BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Pemesinan

Proses pemesinan adalah lanjutan atas dibentuknya benda kerja, dapat diartikan
juga sebagai akhir dari logam yang dibentuk menjadi bahan baku, setelah itu dicor
untuk membentuk benda aslinya (Rochim, Taufiq 1993). Prinsip pemotongan
logam dalam proses pemesinan terdiri dari tiga kelompok dasar, seperti: pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas, non konvensional serta mesin pres,.Mesin pres
yang digunakan dalam proses pemotongan memiliki beberapa tahapan seperti
pengepresan (pressing) pengguntingan (shearing), juga penarikan (drawing,
elongating). Sementara pemotongan konvensional dengan mesin perkakas terdiri
atas sekrap (shaping), proses bubut (turning), proses frais (milling). Proses
pemesinan merupakan penamaan dari proses pemotongan logam dimanabagian
benda yang tak dipakai untuk beram (chips) dapat dibuang dan membentuk benda kerja..
Proses pemesinan yang akan dibahas dari beberapa prinsip yang ada adalah dengan
mesin perkakas Proses pemesinan sering kali digunakan untuk menciptakan produk
jadi dari logam (Zhong, Tang, and Peng 2017).

2.2 Proses Bubut

Proses bubut adalah bagian proses pemesinan, yang mana berarti proses logam
dipotong guna mendapatkan perubahan bentuk menggunakan pemahatan potong benda
kerja yang terpasang di mesin perkakas. Kesimpulannya proses bubut adalah
pergerakan mesin bubut yang terpakai untuk proses pemesinan dimana terjadinya
perputaran benda kerja yang dimakan oleh pahat bermata potong tunggal. Gerak
potongialah hal yang dimaksud pada pahat dengan mata potong bentuk tunggal serta
gerak makan adalah penamaan gerak translasi pahat (Toufiq dan Rochim 1985).

Umumnya esin bubut memiliki gerakan utama seperti gerakan pemakanan

dengan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga
permukaan luar dibuang bisa juga disebut bubut rata. Selanjutnya, pemakanan yang
identik dengan proses bubut rata, namun gerakannya berarah tegak kurus dengan
sumbu benda kerja bisa juga dimaknai pemakanan yang terjadi menuju benda kerja.
Hal ini dinamakan proses bubut permukaan (surface turning). Proses bubut tirus

4
 5

(taper turning), serupa bubut rata di atas, yang membedakan adalah pahatan membentuk
sudut terhadap benda kerja (Yousef et al. 2003).

2.3 Mesin Bubut

Mesin bubut (Turning Machine) merupakan jenis mesin perkakas yang mana
kerjanya membuat benda kerja diputari serta mata potong pahatdipakai guna menjadi
alat sayatan untuk benda kerja. Mesin bubut juga bagian mesin proses produksi yang
dipakai agar benda kerja terbentuk silinderis. Chuck (pencekam) lebih dulu terpasang
pada proses benda kerja di bagian spindle mesin. Setelah itu, terputarlah kecepatan
spindle dan benda kerja sesuai perhitungan. Dalam pembentukan benda kerja
digunakanlah alat potong yaitu pahat yang naninya akan disayatkan dalam keadaan
diam. Perkenbangan yang terjadi menjadikan alat potong pada bubut dapat berputar
sementara benda kerja diam. Alat potong yang menyesuaikan kecepatan putar sesuai
perhitungan, menjadikan pemotongan benda kerja lebih mudah terbentuk sesuai
harapan.

Pembeda terhadap mesin yang terkontrol oleh komputer CNC (Computer

Numerically Controlled) maupun numerik (Numerical Control) dinamakan
konvensional, hal ini disebakan memerlukan keterampilan manual oleh operator
Namun juga terdapat bagian otomatis pada mesin bibit yang mana juga terdapat pelayanan
sistem otomasi baik sistem elektrik, hidraulik, maupun pneumatik. Mesin bubut
konvensional yang tidak bisa dikatakan sedikit mengakibatkan ukurannya juga
tidak serta merta kecil (Mizhar 2014).

2.3.1 Bagian-bagian Mesin Bubut

Sejatinya terdapat kesamaan antara mesin bubut konvensional terutama bagian

utamanya dengan buatan pabrik, bedanya terletak di posisi letak saja baik handle
atau tuas, tombol maupun tabel penunjuk pembubutan Cara dalam mengoperasikan
juga hampir mirip karena fasilitas tidak jauh beda.

Brikut bagian dari mesin bubut Menurut (Centeno 2012):

1. Sumbu Utama (Main Spindle)
Memiliki nama lain main spindle memiliki fungsi dalam pendudukan kolet, plat
 6

pembawa, senter tetap, chuk (cekam), dan sebagainya.

Gambar 2.1 Sumbu Utama (Main Spindle)

Sumber : (Andrianta, 2013)
2. Eretan (Carriage)
Eretan terbagi menjadi eretan memanjang (longitudinal carriage) diamana
gerakannya menyesuaikan alas mesin, eretan atas (top carriage) pergerakannya
menyesuaikan posisi atas yang disetel, dan eretan melintang (cross carriage)
pergerakannya melintangi alas mesin. Fungsi eretan yaitu guna pemakanan yang
diberikan dapat diatur operator dengan ketelitian yang terukur pada roda pemutar.

Gambar 2. 2 Eretan
Sumber : (Andrianta, 2013)
3. Kepala Lepas (Tail Stock)
Penggunaannya guna mendudukan senter putar sebagai pendukung benda kerja
saat pembuutan. Adapun pendudukan dari bor tangkai tirus dan cekam bor
berfungsi penjepit bor. Kepala lepas mampu bergeser sepanjang alas mesin serta
terdapat lubang tirus pada porosnya, hal ini mengakibatkan penjepitan tangkai bor
mudah.
 7

Gambar 2. 3 Kepala Lepas

Sumber: (Andrianta, 2013)
4. Tuas Pengatur Kecepatan Transporter dan Sumbu Pembawa
Kegunaannya yaitu sebagai pengatur kecepatan pada poros transporter serta
sumbu pembawa. Terdapat dua pilihan kecepatan yaitu tnggi dan rendah.
Penggunaan kecepatan tinggi ketika diameter dari benda yang dikerjakan kecil serta
terselesainya pengerjaan. Sementara penggunaan kecepatan rendah apabila
melakukan pengerjaan mengkartel, ulir, pemotongan (cut off) pengasaran, dan alur
(Siswanto and Sunyoto 2018).

Gambar 2. 4 Tuas Pengatur Kecepatan Transporter dan Sumbu Pembawa

Sumber: (Andrianta, 2013)

5. Plat Tabel
Merupakan tabel yang mana terdapat penempelan pada mesin bubut terkait
besar kecepatan dan menyatakan besaran dari perubahan antara hubungan roda
gigi dalam kotak dan roda pulles dalam kepala tetap (head stock).

6. Tuas Pengubah Pembalik Transporter dan Sumbu Pembawa

Penggunaannya yaitu sebagai pembilik arah putaran dari sumbu utama. Hal
tersebut diperlukan jika melakukan penguliran, pembubutan permukaan ataupun
pengkartelan.
 8

Gambar 2. 5 Tuas Pengubah Pembalik Transporter dan Sumbu Pembawa

Sumber: (Oktadia, 2018)

7. Plat Tabel Kecepatan Sumbu Utama

Angka ditunjukkan dan dapat memilih sesuai pembobotan yang dikerjakan.

Gambar 2. 6 Plat Tabel Kecepatan Sumbu Utama

Sumber: (Oktadia, 2018)

8. Tuas-tuas Pengatur Kecepatan Sumbu

Manfaatnya adalah guna sebagai pengatur kecepatan putaran mesin
berdasarkan hasil perhitungan juga tabel putaran yang terbaca.

Gambar 2. 7 Tuas-tuas Pengatur Kecepatan Sumbu

Sumber: (Oktadia, 2018)

9. Penjepit Pahat (Tool Post)

Penggunaan penjepit Pahat sebagai penjepit atau pemegang pahat dimana
 9

terdapat beberapa bentuk. Sehingga lebih praktis dan mampu menjadi empat
penjepit pahatan bersamaan, jadi ketika diperlukan empat jenis pahat maka
sekaligus dapat terpasang dan tersetel.

Gambar 2. 8 Penjepit Pahat

Sumber: (Oktadia, 2018)

10. Keran Pendingin

Guna keran pendingin ialah sebagai penyalur dingin (coolant) yerhadap benda
kerja yang dibubut. Hal ini bertujuan untuk pendinginan pahat saat disayat,
sehingga ketajaman terjaga dan umur panjang serta menghasilkan tekstur halus
dalam membubut.

Gambar 2. 9 Keran Pendingin

Sumber: (Oktadia, 2018)

11. Transporter dan Sumbu Pembawa

Transporter atau poros transporter merupakan poros berulir segi empat atau
trapesium ukurannya berkisar 6 mm. Gunanya sebagai pembawa eretanketika kerja
otomatis seperti waktu pembubutan alur, ulir, serta lainnya. Sementara sumbu
pembawa atau poros pembawa merupakan perputaran poros sebagai pembawa
 10

atau pendukukung jalannya eretan.

Gambar 2. 10 Transporter dan Sumbu Pembawa

Sumber: (Oktadia, 2018)
2.3.2 Jenis-jenis Mesin Bubut
Mesin bubut dibedakan menjadi beberapa jenis sesuai kegunaan dan ukuran,
berikut:
2.3.2.1 Mesin Bubut Ringan (Light Duty Turning Machine)
Peletakkan mesin bubut ringan dapat di atas meja, dan
pemindahannya mudah sesuai kebutuhan karena dimensinya kecil.
Fungsinya sebagai pembubut benda kerja kecil dan sering dipakai oleh
industri berskala ringan. Mesin bubut ringan ditujukan pada pembubutan
objek kecil dan ringan. Bentuknya yang kecil serta sederhana dan
memiliki panjang mesin tidak lebih dari 1200 mm. Oleh karena itu, cocok
digunakan industri rumah tangga juga latiha. Ukurannya yang mini menjadikan
peletakannya dapat disembarang tempat. Beratnya yang ringan dan berukuran mini
, sehingga dapat dibawa dan diangkat seorang diri. Mesin tersebut dapat dijumpai
pada sekolah khusus mesin, gunanya dalam pelatihan serta pembelajaran (Lubis
and Rico 2019).

Gambar 2. 11 Mesin Bubut Ringan

Sumber: (Oktadia 2018)
 11

2.3.2.2 Mesin Bubut Sedang (Medium Duty Turning Machine)

Ukuran diameter benda kerja hingga 200 mm serta panjang mencapai
100 mm mampu dibubut oleh mesin bubut sedang. Sehingga coock digunakan
industri kecil juga pembuatan komponen dan bengkel perawatan. Umumnya
penggunaannya di pendidikan sebagai pelatihan sebab terjangkaunya harga dan
pengoperasiannya mudah (Kum, 2016)

Daripada mesin lainnya, mesin bubut sedang memiliki konstruksi lebih detail
serta terdapat peralatan khusus sebagai pelengkap. Selain penghasil perkakas,
juga berguna dalam perbaikan perkakas dan pelatihan sekolah.

Gambar 2. 12 Mesin Bubut Sedang

Sumber: (Oktadia, 2018)

2.3.2.3 Mesin Bubut Berat (Heavy Duty Turning Machine)

Secara struktural, penggunaan mesin ini adalah pemotong berat denga
mudah dalam mengoperasikannya serta keuletan dan stabilitas tinggi juga dapat
digunakan dalam pemesinan benda kerja berat dan tingginya beban. Penemuannya
di industri manufaktur kapal juga industri berat lain (Rahdiyanta 2010).

Gambar 2. 13 Mesin Bubut Berat

Sumber: (Oktadia, 2018)
 12

2.3.2.4 Mesin Bubut CNC

Mesin bubut CNC (Computer Numerical Control) dapat beroperasi
dengan perintah dari program melalui software dengan basis kompter serta
numerik dengan abstrak.Penyimpanannya yaitu pada storage. Perbedaanya
dengan mesin bubut biasa adalah perangkat tambahan motor sebagai
penggerak dalam mengontrol tirik-titik yang masuk pada sistem (Rahdiyanta
2010).

Gambar 2. 14 Mesin Bubut CNC

Sumber: (Oktadia, 2018)

2.4 Pahat Bubut

Alat potong selajutnya adalah pahat bubut, berfungsi sebagai pemotong atau
penyayat benda kerja saat pembubutan, karena dalam pembuatan benda kerja dapat
disesuaikan pekerjaan seperti pembubutan permukaan, bertingkat, alur, pemotongan,
rata, tirus, ulir dan lubang diperbesar. Faktor pengaruh performa pahat bubut dalam
pemotongan antara lain, teknik penggunaan, penggunaan jenis bahan atau material,
sudut potong pahat bubut dan geometris pahat bubut. Jika semua faktor terpenuhi,
maka kemampuan mesin bubut dapat maksimal (Journal et al. 2016).
2.4.1 Jenis-jenis Pahat

Pahat memiliki 3 jenis yaitu:

2.4.1.1 Pahat Berdasarkan Fungsi

Mata pahat bubut dibagi atas beberapa jenis, antara lain :

1. Pahat Rata
 13

Penggunaanya sebagai pembubut permukaan rata pada bidang

memanjang. Kerjanya dengan pahat digerakkan dari ujung luar dari benda
kerja dan diarahkan pada cekam bagian kanan dan kiri dimana pahat
tergantung.
2. Pahat Sisi
Berfungsi sebagai pembubut permukaan benda kerja. Dengan sistem
kerja pahat digerakkan dari tengah menuju arah luar yang tergantung dari
perputaran arahnya.
3. Pahat Potong
Khusus penggunaannya sebagai pemotong benda kerja mencapai ukuran
panjang tertentu.

4. Pahat Alur

Sebagai pembentuk profil alur permukaan benda kerja. Bentuknya

disesuaikan dengan penggunaan pahatan.
5. Pahat Chamfer
Sebagai pemberi chamfer pada ujung permukaan benda kerja dengan
sudut besarnya berkisar 45º.
6. Pahat Ulir
Penggunaannya sebagai pembuat ulir pada permukaan benda kerja dalam
dan luar.

2.4.1.2 Pahat Berdasarkan Bahan

Dalam pembuatan ahat, bahan dasar sangatlah perlu diperhatika n akan
dapat membuat pahat sesaui yang diinginkan. Berdasarkan urutan dari material
relatif lunak hingga keras berikut pahatan yang sering dipalai menurut Napitupulu,
(2013) (Rochim, Taufiq 1993):
1. Baja Karbon (High Carbon Steel, Carbon Tool Steels, CTS)
2. HSS (High Speed Steels, Tool Steels)
3. Paduan Cor Non logam (Cast Nonferous Alloys, Cast Carbides)
4. Karbida (Cermeted Carbides, Hardmetals)
5. Keramik (Ceramic)
6. CBN (Cubic Boron Nitride)
 14

7. Intan (Sintered Diamonds and Natural Diamonds).

2.4.1.3 Pahat Berdasarkan Standart ISO

Gambar 2. 15 Pahat Standart ISO

Sumber: (Oktadia, 2018)

1. Pahat ISO Penggunaannya dalam proses pembubutan memanjang dan

sudut bidangnya (plane angle) menghasilkan sebesar 75°.Sebagai
pembubutan kasar dan sudut dari bidang tersebut tidak butuh siku atau
90º.
2. Pahat ISO 2 Pemakaian dilakukan saat pembubutan memanjang dan
melintang (pembubutan permukaan/facing) yang menghasilkan sudut
bidang (plane angle) berkisar 45º. Guna pahat jenis 10 ini yaitu
pembubutan chamfer atau penghubung ujung bidang yang tajam
(debured).
3. Pahat ISO 3 Pemakaiannya saat proses pembubutan memanjang dan
melintang dengan sudut bidang samping (plane angle) nerkisar 93º.
Tujuannya menghasilkan siku (90º) pada sudut bidang dengan
menggerakkan pahat menjauhi sumbu center.
4. Pahat ISO 4 sebagai proses pembubutan memanjang dengan pemakanan
relatif kecil dan menghasilkan sudut bidang (plane angle) berkisar 0º.
Fungsinya untuk proses finishing.
5. Pahat ISO 5 Guna proses pembubutan melintang hingga sumbu center
serta menghasilkan sudut bidang (plane angle) berkisar 0º. Umumnya
penggunaannya sebagai perata permukaan benda kerja (facing).
6. Pahat ISO 6 Dipakai pada pembubutan memanjang serta menghasilkan
 15

sudut bidang (plane angle) bernilai 90º, pada pembubutan bertingkat

dengan diameter berselisih tak besar serta menghasilan sudut bidang siku
(90º), menggerakkan pahat tak perlu menjahui sumbu center.
7. Pahat ISO 7 Dipakai saat pembubutan alur ke sumbu center dengan sudut
bidang (plane angle) bernilai 0º. Penggunaannya sebagai pemotong
benda kerja dengan nominal diameter tidak lebih dari dua kali lipat
panjang mata pahat.
8. Pahat ISO 8 Penggunaannya saat proses pembesaran lubang tembus
dengan hasil sudut bidang (plane angle) sebesar 75º.
9. Pahat ISO 9 Berfungsi saat proses pembesaran lubang tidak tembus
dengan hasil sudut bidang (plane angle) sebesar 95°
2.5 Parameter
Dalam jurnal (Rahdiyanta 2010) mengemukakan rumus perhitungan elemen
dasar proses bubut yaitu:

Gambar 2. 16 Geometri Proses Bubut

Sumber: (Rahdiyanta, 2010)
Keterangan :

- Benda kerja :
Do = diameter awal ; (mm)
Dm = diameter akhir ; (mm)
lt = panjang pemotongan ; (mm)
- Pahat :
χr = sudut potong utama
- Mesin Bubut :
 16

a = kedalaman potong ; (mm)

mm
f = gerak makan ;( )
putaran
putaran
n = putaran poros utama ; ( )
min

Setelah mengetahui besaran, selanjutnya perolehan kondisi pemotongan yaitu

2.5.1 Kecepatan Potong

𝜋. 𝑑. 𝑛 m
V = ;( ) ……………..…………………..……….. 2.1
1000 min

Keterangan :

d = diameter rata-rata ; (mm)

𝑑𝑜−𝑑𝑚
d = ; (mm)
2

Spindel dan benda kerja selalu menghubungkan dengan kecepatan putar, n

(speed). Notasi kecepatan putar adalah putaran per menit (rotations per minute,
rpm). Namun proses utama dari bubut ialah kecepatan potong (cutting speed atau v)
atau pahat melalui kecepatan benda kerja (‘Kalpakjian’, 2008). Sederhananya,
ilustrasi kecepatan potong yaitu pengalian keliling benda kerja dan kecepatan
putar.

Sehingga dapat dikatakan, penentuan kecepatan potong ialah diameter benda

kerja. Juga faktor bahan pahat serta benda kerja menjadi penentu harga kecepatan
potong. Saat proses bubut, penentuan kecepatan potong sesuai dengan bahan
benda kerja dan pahat.

2.5.2 Kecepatan Makan

mm
Vf =f.n ; ( ) …………………………..………………. 2.2
min

Kecepatan makan merupakan penempuhan jarak pahat pada satu kali putaran
 17

benda kerja, jadi satuan f ialah mm/putaran Penentuan gerak makan adalah bentuk
pahat, material pahat serta benda kerja, kekuatan mesin dan terutama keinginanan
seberapa halus permukaan. Penentuannya juga biasa erat hubungannya dengan
seberapa dalam potongan. Harganya berkisar 1/3 sampai 1/20, sesuai keinginan
terkait halusnya permukaan.

2.5.3 Waktu Pemotongan

𝑙𝑖
Tm = ; (min) ……………………………………..…………. 2.3
𝑣𝑓

Dalam menentukan waktu pemotongan benda kerja bisa diketahui melalui

perhitungan dari panjang benda yang dipotong dibagi dengan kecepatan
pemakanan.

2.5.4 Kedalaman Pemotongan

𝑑𝑜−𝑑𝑚
a = ; (min) ……………………………………………. 2.4
2

Kedalaman potong (a) (depth of cut), yaiti kedalaman benda kerja ditusuk
pahat ketila dilakukan sayatan atau seberapa tebal tatal bekas pembubutan (Aditya
dan Mahendra. 2013). Saat pemotongan oleh pahat sedalam a, terjadilah
pengurangan diameter benda kerja dua kali kedalaman a, penyebabnya
pemotongan terjadi di dua sisi sebagai akibat perputaran dari benda kerja.
2.5.5 Kecepatan Penghasilan Geram

𝑐𝑚3
Z = A . Vc ; ( ) ………………………..…………………… 2.5
𝑚𝑖𝑛
Kecepatan penghasil geram merupakan laju penghasil geram yang
dipengaruhi oleh gerak makan, kedalaman potong serta kecepatan potong dari
parameter yang telah ditentukan.
Penentuan proses pembubutan lain yaitu dari material pahat serta benda
kerja. Pengaruh dari material terhadap parameter proses pembubutan disajikan
 18

tabel dibawah :
Tabel 2. 1 Tabel Pengaruh Material

Sumber : (Oktadia, 2018)

2.6 Aluminium
Aluminium adalah logam ringan dengan kekuatan melebihi mild stell (baja lunak).
Aluminium pada kondisi dingin terdapat ductility yang bagus serta tingginya daya
tahan korosi. Pemakaian logam tersebut meliputi bidang listrik, transportasi,
bangunan, kimia, dan alat penyimpanan. Paduan sera aluminium sendiri mempunyai
sifat las dan itu kurang baik. Sebabnya sifat aluminium yang menyerupai tingginya
konduktivitas panas, besarnya koefisien muai, reaktif dengan udara dan terbentuk
lapisan aluminium oxida serta berat jenis dan rendahnya titik cair.

Perolehan aluminium berasal dari tanah liat jenis bauksit dan telah dipisahkan dari
unsur lain sebelumnya dengan larutan lawas murni hingga oksid aluminium (Al2O3)
dihasilkan. Pemisahaan unsur zat asam melalui proses elektrolitik oksid aluminium
(Al2O3) guna menjadikan cairan alumunium murni hingga kandungannya mencapai
99,9%.

2.6.1 Klasifikasi Penggolongan Aluminium

Aluminium memiliki 2 klasifikasi yaitu:

1. Aluminium Murni
Keadaan pencetakan aluminium yang biasa dan 99% tidak ada tambahan
logam apapun hanya dapat mempunyai kekuatan tensil berkisar 90 MPa,
jika digunakan untuk sesuatu yang luas tentu terlalu lunak alhasil perlu
mendapatkan perpaduan oleh logam lainnya.

2. Aluminium Paduan
 19

Sebelum tahun 1970, umumnya silikon, magnesium, seng, mangan, tembaga,

dan juga lithium merupakan penggunaan elemen paduan untuk aluminuim...
Logam paduan serta konsentrasi tertentu yang ditambahkan dapat
menimbulkan kekuatan tensil serta kekerasan mengalami peningkatan dan
penurunan titik lebur. Apabila lebih dari konsentrasi tersebut, maka akan
terjadi penaikan titik lebur dan disertai peningkatan kerapuhan akibat granula
dalam logam senyawa, kristal terbentuk. Meskipun demikian, bahan paduan
aluminium kekuatannya tak selalu bergantung kepada paduan konsentrasi logam
namun bagaimana aluminium tersebut diperlakukan hingga siap jadi, apakah
dengan perlakuan panas, penempaan, penyimpanan, dan lainnya. Aluminium
paduan juga mmeiliki kelemahan yaitu terkait ketahanan, dimana aluminium
paduan tidak terdapat titik lelah yang mampu diperkirakan seperti halnya baja. Hal
ini menandakan bahwa falure atau titik lelah dapat muncul dengan tiba-tiba pada
beban siklik yang kecil akibat fatigue.
2.7 Kekasaran Permukaan
Permukaan merupakan batas pemisah benda padat dan sekitarnya. Biasanya
bahan dari besi atau logam sering digunakan ptaktik sehingga benda padat dari
batu, karet, kayu, atau tanah tidak disinggung dalam karakteristik permukaan serta
pengukuran. Konfigurasi permukaan adalah karakteristik geometri golongan
mikrogeometri. Termasuk keseluruhan permukaan yang menghasilkan bentuk atau rupa
secara spesifik dan mencakup elemen geometri, bentuk, posisi serta ukuran seperti
permukaan sisi, lubang, poros, dan lain-lain

Terdapat dua bnetuk pembeda kekasaran permukaan antara lain Ideal Surface
Roughness dan Natural Surface Roughness (Munadi, 1988). Karakteristik suatu
permukaan memiliki peran penting dalam perancangan komponen mesin. Karakteristik
tersubut perlu memiliki kejeasan pernyataan berkaitan dengan tahanan kelelahan, pelunasan,
gesekan, dua bahkan lebih perekatan komponen mesin, keausan dan ssebagainya. Surface
tester bekerja dengan menggunakan jarum peraba (stylus) yang mana gerakannya
ikut lintasan garis lurus sesuai penentuan jarak sebelumnya. Kondisi benda kerja mampu
diketahui jarum peraba dan kondisi tersebut dikonversi menjadi sebuah nilai kekasaran
permukaan. Kekasaran permukaan dapat diwakilkan kedalam sebuah grafik yang
memiliki bentuk yang sama dengan profil yang diukur (Siswanto and Sunyoto 2018).
 20

Gambar 2. 17 Grafik Kontul Kekasaran Permukaan

Sumber : (Oktadia, 2018)

Berikut ini merupakan penjelasan dari (Alfatih, 2010) tentang jenis-jenis profil
kekasaran permukaan yang ada, antara lain :
1. Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile)
Yaitu profil dari geometris permukaan ideal dan mustahil untuk
memperolehnya karena saat pembuatan terdapat berbagai faktor pengaruh.
Bentuknya sendiri seperti garis lengkung lurus,dan lingkaran.

2. Profil Referensi (Reference Profile)

Penggunaannya adalah analisis karakteristik dasar dari permukaan. Bentuknya

menyerupai bentuk profil geometris ideal, namun tepat menyinggung puncak
tertinggi dari profil terukur pada panjang sampel yang diambil dalam
pengukuran.
3. Profil Terukur (Measured Profile)
Yaitu perolehan profil suatu permukaan dari pengukuran. Profil ini dijadikan
sebagai data dalam penganalisisan karakteristik kekasaran permukaan
produk pemesinan.
4. Profile Dasar (Root Profile)
Merupakan penggeseran kebawah profil referensi tepat pada titik terendah
pada profil terukur.
5. Profile Tengah (Centre Profile)

Terletak di tengah dan membuat ukuran luas atas profil tengah ke profil 19
sama seperti total luas bawah profil tengah hingga terukur. Dengan kata llain
profil referensi tergeser ke bawah berarah tegak lurus menghadap profil
 21

geometris ideal hingga batas tertentu dan luas penampang permukaan terbagi
dua bagian sama yaitu atas dan bawah.

Adapun parameter dari permukaan lain: :

1. Kedalaman total (peak to valley height) Rt

Yaitu rerata jarak antara profil dasar dengan referensi.

2. Kedalaman perataan (peak to mean line) Rp

Didefinisikan sebagai jarak profil referensi dan terukur juga rerata jarak
profil referensi ke profil tengah
3. Kekasaran rata-rata aritmetis (mean roughness index) Ra

Merupakan rerata harga aritmetris dari harga absolutnya terkait antara

profil tengah dan terukur.

2.8 Geram
Retak mikro yang ditimbulkan benda kerja atas dimulainya pemotongan
mengakibatkan terbentuknya geram. Tekanan pahat yang bertambah,
menyebabkan retakan tersebut menjalar ke depan dan membentuk geram. Namun,
spesikulasi tersebut telah dipatahkan melalui penelitian mengenai mekanisme
pembentukan geram. Yang mana awalnya sifat logam ulet jika terdapat tekanan dan
disekitanya terjadi tegangan pada konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat.
Pembentukan geram dasarnya adalah dari lokalisasi geseran pada daerah
sempit. Kemudian menimbulkan deformasi plastis dengan tingginya laju regangan dan
demi tahap akan membentu. Hal ini disebabkan zona tegangan kompresi radial berasal
dari gerakan pahat potong menuju benda kerja (Lesmono and Yunus 2013)
2.8.1 Jenis-jenis Geram

Geram memiliki beberapa jenis, meliputi:

1. Geram Kontinu (continus/flow chip)
Diperoleh dari pemesinan sebagai bahan liat (ductile) serta dikelompokkan
dalam keseragaman penampang lintang (uniform cross-section. Sering dihasilkan
pada benda kerja yang ulet (ductile) dengan tigginya tingkat kecepatan
 22

pemotongan. Terbentuk karena deformasi plastis pada zona geser antar benda

kerja dan mata potong.

Gambar 2. 18 Geram Kontinu

Sumber : (Black and Kohser, 2008)

2. Geram Tidak Kontinu (Discountinus Chip)

Pemesinan membentuk garam tersebut sebagai bahan getas (brittle) seperti
kuningan (hard brass), besi cor (cast iron), dan perunggu (bronze) pada
rendahnya tingkat kecepatan pemotongan, dan tingginya pemotongan yang
dalam, rake angle kecil dan tingginya gesekan antar pahat dan geram. Kerasnya
benda kerja yang getas, mengakibatkan halusnya permukaan,namun jika ulet
mengakibatkan hasil kasar pada permukaan serta umur pahat menurun (Jurusan et
al. 1989).

Gambar 2. 19 Geram Tidak Kontinu

Sumber: (Black and Kohser, 2008)

3. Geram Kontinu dengan Tepi yang Terbangun (Continus with a bulit up

edge)
 23

Terbentuknya akibat proses memotong menggunakan bahan ulet serta

tingginya koefisien gesek. Ketika pemotongan, terjadilah aliran geram di bidang
pahat, sebab tingginya koefisien gesek menyebabkan tempelan geram pahat
bagian ujung sehingga bagian belakang turut didorang Panas yang berlebih di
tool serta benda kerja mengakibatkan pelelehan geram dan terdapat banyak
pelekatan pada ujung pahat potong. Hasil potiongan yang didapat kasar. Hal
tersebut karena besarnya permukaan dan rendahnya kecepatan potong (Feed et
al. 2017).

Gambar 2. 20 Geram Kontinu dengan Tepi yang Terbangun

Sumber: (Colton, 2007)

2.8.2 Mekanisme Pembentukan

Pemisahan materian atau geram dibentuk menjadi penting saat pemotongan

atau penyayatan logam. Hubert and Bonifas, (2011) menjelaskan ada tiga hal
mendasar dalam pembuatannya:

1. Harus lebih keras pada pahat (tool) serta dapat menahan aus dibandingkan
benda kerja.
2. Bagian pahat harus dapat memakan pada benda kerja berdasarkan
pemkanan serta sesuai rencana dalamnya potongan.

3. Kecepatan potong (cutting speed) atau gerakan relatif terdapat diantara

pahat benda kerja dengan kecukupan gaya potong agar ketahanan spesifik
material dialami.
Sifat ulet logam jika mengalami tekanan oleh pahat akan menimbulkan
tegangan sekitar konsentrasi pada gaya tekan bagian mata pahat, ketegangan benda
kerja memiliki tujuan kompleks serta pada arah mampu mengakibatkan
kemaksimuman tegangan geser (shear stress). Ketika lebih dari kekuatan logam yang
 24

bersangkutan (ultimate tensile strength), maka akan merubah bentuk. Hal ini
disebabkan oleh deformasi plastis yang material dan tegangan geser tak mampu
ditahan dan benda kerja atau logam diputuskan pada ujung pahat suatu bidang geser
Lokasi bidang geser benda kerja menimbulkan terhadap vektor kecepatan dan
diberi nama sudut geser (shear angle).

Berikut ini merupakan gambar penjelasan mekanisme membentuk geram

pada proses bubut ortogonal menurut Rochim (1993)

Gambar 2. 21 Mekanisme Terbentuknya Geram

Sumber : (Oktadia, 2018)
Keterangan:
φ : Shear Plane Angle………………………………... (°)
γ : Rake Angle ………………………………………...(°)
t1 atau t 0 : Uncut Chip Thickness atau geram yang belum
terpotong………………………………………………………..(mm)
t2 atau : Chip Thickness atau geram yang sudah terpotong
…………………………………………………………………..(mm)
Vc : Cutting speed atau kecepatan potong……..(m/min)