BAB IV

PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang pemahaman atau wawasan yang diperoleh dari unit kerja dimana
penulis ditempatkan, serta pembahasan mengenai penugasan yang diberikan oleh pembimbing
eskternal kepada penulis.

4.1 Struktur Organisasi Unit Kerja

Unit kerja RKC 1 (raw mill, kiln, coal mill) ini berada di bawah Direktur Produksi dan
Litbang, kemudian lebih spesifik dibawah SVP Produksi dan Departemen Produksi Terak 1.
Untuk lebih jelas, dapat dilihat struktur organisasi pada Gambar 4.1:

Direktur Produksi dan

Litbang

SVP Produksi

Departemen Produksi
Terak 1

Biro Produksi Terak 1 Biro Pemel Mesin 1 Biro Pemel Listrik &
Instrumen 1

Seksi RKC 1
Seksi pemel Seksi pemel listrik
Mesin RM 1-2 RKC 1-2
Seksi RKC 2
Seksi pemel Seksi pemel
Mesin KCM 1-2 instrument & sistem
Seksi AF
kontrolRKC 1-2

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Departemen Produksi dan Litbang

(Sumber: Surat Keputusan Direksi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2014)

IV-1
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

4.1.1 Seksi RKC 1

Seksi

CCR Planner

Regu Operasi Raw Mill Tuban 1

Raw Mill
Regu CCR Raw Mill Tuban 1

Regu Autonomous Raw Mill Tuban 1

Regu Operasi Kiln Tuban 1

Kiln & Coal

Mill
Regu CCR Kiln Tuban 1

Regu Autonomous Kiln Tuban 1

Gambar 4.2 Struktur Organisasi Unit RKC 1

(Sumber: Surat Keputusan Direksi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2014)

4.2 Tugas Pokok Unit Kerja

Tugas pokok unit kerja seksi RKC 1 (raw mill, kiln, coal mill) secara umum
yaitu merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan
pengoperasian roller mill, kiln, dan coal mill Tuban 1, antara lain :
1. Mengoperasikan roller mill Tuban 1 secara efektif dan efisien.
2. Mengoperasikan kiln Tuban 1 secara efektif dan efisien.
3. Mengoperasikan coal mill Tuban 1 secara efektif dan efisien.
4. Melaksanakan perawatan mandiri untuk mendukung kelancaran operasi
peralatan.
Seksi RKC 1 merupakan bagian dari Biro Produksi Terak 1 yang menangani
kegiatan pengoperasian roller mill, kiln, dan coal mill Tuban 1. Dalam menjalankan

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-2
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

fungsinya, seksi ini dipimpin oleh seorang kepala seksi yang dibantu oleh breaker CCR
dan planner.

4.3 Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja

4.3.1 Kepala Seksi RKC 1
Tugas kepala seksi bagian RKC 1 adalah merencanakan, mengkoordinasikan,
mengendalikan dan mengevaluasi kegiatan pengoperasian Roller Mill, Kiln, dan Coal Mill
Tuban 1, sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman serta
menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan
perusahaan.
4.3.2 Planner
Tugas dari planner adalah mengkoordinasikan dan merencanakan kegiatan
operasional dan menjaga kelancaran operasi roller mill, kiln dan coal mill Tuban 1, sehingga
peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien, dan aman agar menghasilkan produk
dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
4.3.3 Raw Mill
4.3.3.1 Regu Operasi
Regu operasi raw mill dipimpin oleh supervisor yang tugasnya adalah
mengkoordinir dan melaksanakan kegiatan inspeksi peralatan produksi di
lapangan dan pemantauan kelancaran operasi peralatan di area roller mill
Tuban 1, sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan
aman, agar menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai
dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
4.3.3.2 Regu CCR
Regu CCR raw mill dipimpin oleh supervisor yang tugasnya adalah
mengendalikan dan mengkoordinasikan kegiatan pengoperasian Roller
Mill Tuban 1 secara terpusat dari central control room, agar peralatan
beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman sesuai instruksi kerja
(IK) dan rencana mutu sehingga menghasilkan produk dengan kuantitas
dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
4.3.4 Kiln dan Coal Mill
4.3.4.1 Regu Operasi
Regu operasi kiln dan coal mill dipimpin oleh supervisor yang tugasnya
mengkoordinir dan melaksanakan kegiatan inspeksi peralatan produksi di
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-3
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

lapangan dan pemantauan kelancaran operasi Kiln dan Coal Mill Tuban 1,
sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman,
agar menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan
rencana yang ditetapkan perusahaan.
4.3.4.2 Regu CCR
Regu CCR kiln dan coal mill dipimpin oleh supervisor yang tugasnya
adalah mengendalikan dan mengkoordinasikan kegiatan pengoperasiaan
Kiln dan Coal Mill Tuban 1 secara terpusat dari central control room, agar
peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman sesuai
instruksi kerja (IK) dan rencana mutu sehingga menghasilkan produk
dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan
perusahaan.

4.4 Tugas Khusus

Kajian Deskriptif pada Alat Rotary Kiln PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk
Pabrik Tuban 1
4.4.1.1 Deskripsi Rotary Kiln Tuban 1 PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk

Gambar 4.1 Rotary Kiln Tuban 1

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-4
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Gambar 4.2 Visual Inside Rotary Kiln Tuban 1 PT.Semen Indonesia (Persero), Tbk

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,
karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan
bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone
kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi
mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner,
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya.
Seperti telah kita ketahui bersama bahwa semen merupakan perekat hidraulik yang
memiliki unsur-unsur utama klinker (campuran antara C3S, C2S, C4AF, dan C3A) dan gypsum
(CaSO4. 2H2O). Klinker dibuat dengan bahan baku utama batu kapur (limestone sekitar 70% -
90%), tanah liat (clay sekitar 10% - 30 %), dan sisanya adalah bahan koreksi (0 – 10%).
Bahan baku tersebut ditimbang dengan proporsi yang telah ditentukan sesuai dengan jenis
semen yang akan kita buat kemudian digiling (terutama untuk proses kering) dan dibakar di
sistem kiln.
Proses pembakaran bahan baku hingga berubah menjadi klinker serta proses
pendinginan klinker hingga mencapai temperatur tertentu yang aman untuk digiling bersama
gypsum sampai menjadi semen merupakan rangkaian proses pembuatan semen yang penting.
Beberapa parameter inilah yang akan dipergunakan sebagai parameter pengendalian mutu

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-5
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

proses sehingga akhirnya akan diperoleh mutu klinker yang baik sesuai dengan spesifikasi
yang sudah ditetapkan.
Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber. Tenaga gerak dari motor
dan main gear menyebabkan kiln berputar. Perputaran pada kiln diatur oleh girth gear yang
berfungsi sebagai pengaman dan mengurangi beban main gear. Karena pengaruh kemiringan
dan gas panas hasil pembakaran batu bara dihembuskan oleh burner, sehingga terjadi kontak
panas dan perpindahan panas antara umpan kiln dengan gas panas. Kontak panas tersebut
akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia untuk membentuk komponen semen.
Pembakaran akan terus berlangsung sampai terbentuk klinker dan akan keluar menuju clinker
cooler.
Dari arah yang berlawanan, gas panas hasil pembakaran batu bara dihembuskan oleh
burner sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas antara umpan kiln dan gas panas.
Kontak panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia untuk membentuk
komponen semen. Pembakaran akan terus berlangsung sampai terbentuk clinker dan akan
keluar menuju clinker cooler. Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zona
dalam kiln dengan range suhu yang berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi
kimia pembentukan senyawa penyusun semen. Zona-zona tersebut yaitu :
1. Zona kalsinasi, yaitu proses dimana material yang baru masuk ke dalam kiln akan
terkalsinasi dikarenakan mendapatkan panas yang lebih tinggi daripada di dalam
suspention pre heater (SP), yaitu berkisar antara 900-1000°C, sehingga
mengakibatkan perubahan bentuk pada material tersebut yang tadinya berupa
serbuk-serbuk padat menjadi serbuk-serbuk yang mulai terlihat meleleh.
2. Zona transisi, yaitu proses dimana material mendapatkan pemanasan yang lebih
tinggi berkisar antara 1000-1250°C dimana pada proses ini material hampir
mendekati cair.
3. Zona pembakaran, yaitu proses dimana material benar-benar mendapatkan
pemanasan secara penuh dari kiln hingga material tersebut mencair dan panasnya
mencapai 1250-1450°C.
4. Zona pendinginan, zona pendinginan pada kiln 1450-1300°C pada proses ini
material yang telah masuk ke cooler mendapatkan pendinginan secara cepat atau
proses pendinginan yang mendadak karena pada cooler ini panas pada material
harus lebih dingin dibandingjkan didalam kiln. Panas yang dihasilkan di dalam
tungku kiln tidak serta merta berimbas keluar karena pada dinding kiln dilapisi bata

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-6
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

tahan api yang mampu menahan panas yang sangat tinggi sehingga lingkungan yang
disekitar kiln tidak terlalu panas pada saat kita berada di sekitar area kiln.
5.

6.

Gambar 4.3 Rotary Kiln Zone Pabrik Tuban 1 PT.Semen Indonesia,Tbk

Dalam pantauan central control room dapat dilihat bahwa produksi klinker dari rotary
kiln PT. Semen Indonesia, pabrik Tuban 1 adalah pada kisaran 350 ton/jam. Sedangkan heat
comsumption adalah pada kisaran 850 kcal/kg klinker.
Karena besarnya kebutuhan panas pada alat rotary kiln ini maka seringkali terjadi
panas yang hilang. Panas yang hilang dapat menimbulkan kerugian yang cukup signifikan,
karena panas berhubungan dengan energi. Pencegahan kehilangan panas yang dilakukan pada
rotary kiln PT. Semen Indonesia pabrik Tuban 1 adalah dengan menekan false air pada
peralatan pre heater, ducting secondary dan tersier air¸ serta pada seluruh cyclone.
Reaksi pembakaran adalah reaksi antara bahan bakar dengan oksigen/ udara. Oksigen
yang dibutuhkan dalam proses pembakaran di dalam kiln diambil dari primary air (yang ikut
bersama-sama dengan mengalirnya bahan bakar ke ruang bakar) dan secondary air (diambil
dari udara pendinginan clinker di cooler). Udara yang diperlukan untuk pembakaran pasti
mengandung udara berlebih (excess air). Excess air merupakan parameter yang sangat
penting dalam penentuan suplai bahan bakar dan kebutuhan udara pembakaran. Jika suplai
udara kurang maka akan mengakibatkan pembakaran tidak sempurna sehingga kadar CO naik
dan panas yang dihasilkan berkurang / tidak maksimal. Namun jika excess air terlalu banyak
maka berdampak buruk pula pada proses pembakaran karena udara akan mendinginkan panas
yang ada didalam sistem. False air adalah salah satu penyebab excess air atau persentase
oksigen pada top suspension preheater menjadi tinggi.
False air merupakan udara luar yang menyusup masuk kedalam peralatan proses yang
beroperasi didalam keadaan vakum melalui pembukaan ataupun kebocoran. Rotary Kiln PT.
Semen Indonesia pabrik Tuban 1 beroperasi pada keadaan vakum dengan tekanan 4,67 psi
(0,318 atm) tertera pada display cenral control room.
Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi
sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator
tersebut adalah bata tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi bata

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-7
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

tahan api di setiap bagian proses berbeda maka jenis bata tahan api disesuaikan dengan
fungsinya.
Refraktori (bata tahan api) adalah material non metal yang dapat dipakai untuk
kontruksi atau melapisi tungku yang beroperasi pada temperatur tinggi dan juga mampu untuk
mempertahankan bentuk dan komposisi kimianya pada temperatur tinggi. Fungi refraktori
pada industri semen adalah untuk melindungi bagian metal agar tidak langsung kontak dengan
nyala api atau gas/padatan yang sangat panas. Sebagai contoh shell kiln akan sangat turun
kekuatannya pada temperatur diatas 400ᵒC sementara itu temperatur klinker berkisar 1350-
1450ᵒC, serta nyala api di kiln bisa mencapai 1900ᵒC. Selain itu refraktori juga berfungsi
untuk mencegah kehilangan panas sehingga berada pada kondisi yang masih bisa ditoleransi.
Hal ini penting untuk mempertahankan temperatur nyala sehingga proses yang terjadi di
dalam kiln akan terjamin kualitasnya.

Gambar 4.4 Bata Tahan Api Pada Rotary Kiln Tuban 1

Tabel 4.1 Data Perubahan Bentuk Kimia Selama Proses Pembakaran pada Rotary Kiln
PT.Semen Indonesia,Tbk Pabrik Tuban 1

Tempat Terjadi
Temp, C Proses Reaksi Kimia Proses

Raw Mill
 100 pelepasan air bebas
Raw Mill
100 – 400 pelepasan air terikat
Al4(OH)8 Si4O10 
Pre Heater
400 – 750 Dekomposisi tanah liat 2(Al2O3.2SiO2) +
4H2O

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-8
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Dekomposisi metakaolin Al2O3.2SiO2  Al2O3

Pre Heater
600 – 900 membentuk campuran + 2SiO2
oksida yang reaktif.
CaCO3  CaO +
Rotary Kiln (Zona
Dekomposisi limestone dan CO2
600 – 1000 Kalsinasi)
pembentukan CS dan CA 3CaO + 2SiO2
+Al2O3  2CS + CA
CS + C  C2S
reaksi lime dengan CS dan 2C + S  C2S Rotary Kiln (Zona
800 – 1300 CA serta pembentukan CA + 2C  C3A Transisi)
C4AF CA + 3C + F 
C4AF
Rotary Kiln (Zona
reaksi lanjut lime dengan C2S + C  C3S
1250 –1450 Transisi)
C2S

Rotary Kiln (Cooling

Pendinginan
1450 – 1300 Zone)

4.4.1.2 Prinsip Kerja Rotary Kiln Tuban 1

Perputaran kiln yang berlawanan arah dengan arah jarum jam dan dengan posisi kiln
yang miring menyebabkan terjadinya gaya dorong umpan sehingga material bisa bergerak
keluar kearah clinker cooler setelah mengalami kontak dengan gas panas.

Gambar 4.5 Visualisasi Rotary Kiln PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban 1

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-9
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Dimensi Rotary Kiln PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban 1 adalah
sebagai berikut :
Panjang(length) : 84 meter
Diameter(Diameter) : 5,6 meter
Kemiringan(elevation) : 1,2°
Putaran(rotation) : 2,8 rpm (bergantung pada kiln feed)
4.4.1.3 Burner di Kiln PT.Semen Indonesia,Tbk

Gambar 4.13 Profil Visual Burner Kiln PT.Semen Indonesia,Tbk

Proses pembakaran untuk menghasilkan klinker diawali dengan menyiapkan
bahan bakarnya terlebih dahulu baru kemudian melakukan pembakaran. Tujuan dari proses
pembakaran ini ialah untuk menghasilkan klinker bermutu baik dengan pemakaian energi
serendah mungkin dan operasi pembakaran berlangsung stabil dalam waktu yang lama. Salah
satu faktor utama untuk mendapatkan hasil pembakaran yang baik ialah rancangan kiln feed
(raw mix design) yaitu menentukan komposisi kimia dan ukuran partikel atau kehalusan dari
raw mix. Raw mix dirancang untuk menghasilkan klinker bermutu baik yang mempunyai
senyawa alite (C3S), belite (C2S), aluminate (C3A), ferrite (C4AF) dalam jumlah cukup dan
mudah digiling. Proses pada tahap ini meliputi pemanasan awal umpan baku di preheater,
pembakaran di kiln (klinkerisasi) dan pendinginan di grate cooler (quenching). Selanjutnya
klinker yang dihasilkan disimpan di clinker silo.
Proses pemanasan pada rotary kiln menggunakan gas, pada ujung outletnya
dilengkapi dengan sumber api gas yang bisa diatur bukaan gasnya. Prosentasi bukaan gas
akan menentukan tinggi rendahnya temperature yang diinginkan. Penggunaan gas akan
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-10
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

menyebabkan biaya operasional akan menjadi lebih murah dibanding dengan menggunakan
listrik. Penggunaan listrik dapat menyebabkan proses pemanasan akan lebih lama dan daya
yang digunakan akan lebih besar.
Material di burning zone berupa semisolid dan akan memadat sempurna pada
cooling zone. Di dalam rotary kiln selain jumlah panas yang dibutuhkan untuk pembakaran
raw mix harus terpenuhi, perlu juga diperhatikan bentuk nyala saat pembakaran bahan bakar
pada burner. Bentuk nyala ini mempengaruhi kualitas klinker yang dihassilkan. Kedua
parameter ini dipengaruhi oleh proses pembakaran saat bahan bakar mulai keluar dari ujung
burner hingga habis terbakar. Secara umum, pembakaran terjadi melalui 4 tahapan proses,
yaitu :
Pencampuran Penyalaan Reaksi Kimia Penyebaran
Panas/Produk Pembakaran
Untuk mendapatkan bentuk nyala yang diinginkan merupakan pekerjaan yang
cukup kompleks sebab selain dengan mengatur aliran di burner tip, bentuk nyala juga
dipengaruhi oleh kondisi di dalam kiln itu sendiri. Ada dua kemungkinan pengaturan bentuk
nyala, yaitu :
1. Bentuk nyala cone flame, dimana bentuk ini dihasilkan dengan komponen kecepatan
aliran aksial diletakkan di bagian dalam sedang komponen radial di bagian luar.
2. Bentuk nyala hollow cone flame, dimana bentuk ini diperoleh dengan meletakkan
komponen aksial di bagian luar sedang komponen radialnya di bagian dalam.
Dari bentuk nyala ada beberapa hal penting yang berpengaruh terhadap kualitas klinker yang
dihasilkan, yaitu :
1. Laju Pembakaran (Burning Rate)
Laju pembakaran ini sangat berpengaruh terhadap ukuran komponen alite (C2S) yang
terbentuk. Komponen alite yang berukuran kecil akan mengakibatkan klinker yang
dihasilkan tidak dusty, sehingga mempunyai potensi kuat tekan yang tinggi dan proses
penggilingannya mudah.
2. Temperatur Tertinggi (Maximum Temperature)
Pada temperatur tertinggi yang sesuai akan dihasilkan klinker dengan litre weight yang
baik, sehingga mempunyai potensi kuat tekan yang tinggi dan akan mudah digiling.
Tetapi pada temperatur tertinggi yang terlalu tinggi akan dihasilkan klinker yang
sifatnya berlawanan dengan sifat-sifat tersebut.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-11
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

3. Waktu Pembakaran (Burning Time)

Kondisi ini sangat berpengaruh pada ukuran belite (C2S) yaitu kenaikan waktu
pembakaran akan memperbesar ukuran belite sehingga potensi kuat tekannya akan
tinggi serta akan mudah digiling. Selain itu kenaikan waktu pembakaran akan
menurunkan kandungan CaO bebas.
4. Laju Pendinginan (Cooling Rate)
Kondisi ini sangat berpengaruh pada warna belite (C2S) yang mengindikasikan
struktur kristalnya. Pendinginan yang lambat akan menghasilkan klinker dengan kuat
tekan yang rendah.
4.4.1.4 Masalah yang Terjadi pada Rotary Kiln PT. Semen Indonesia Pabrik Tuban 1
1. Red Spot
Red spot terjadi karena pemasangan burner pada rotary kiln kurang tepat sehingga
api hasil dari burner tidak mengenai klinker namun justru mengenai bata tahan api
(refraktori). Hal ini menyebabkan bata tahan api (refraktori) di dalam kiln rusak,
sehingga akan menyebabkan red spot pada rotary kiln. Pencegahan terjadinya red
spot adalah dengan melakukan simulasi pemasangan burner terlebih dahulu,
sebelum memasang burner pada rotary kiln. Simulasi ini bertujuan agar posisi api
yang dihasilkan oleh burner tepat mengenai klinker dan tidak sampai mengenai
bata tahan api (refraktori).
2. Heat Loss
Besarnya kebutuhan panas pada rotary kiln menyebabkan kehilangan panas yang
cukup besar juga. Hal ini merugikan karena panas berhubungan langsung dengan
energi dan biaya. Pencegahan yang dilakukan oleh PT. Semen Indonesia pabrik
Tuban 1 adalah dengan membuat ducting secondary dan tersier air. Panas tersebut
digunakan kembali oleh suspention preheater agar beban kiln tidak terlalu besar,
dan meminimalisir panas yang hilang. Selain itu, PT. Semen Indonesia pabrik
Tuban 1 juga memanfaatkan bata tahan api (refraktori) sebagai penahan panas
dalam kiln. Sehingga, selain untuk mencegah heat loss juga untuk mengurangi
efek panas pada sekitar lingkungan alat rotary kiln. Pengurangan panas ini
bertujuan untuk kenyamanan dan keamanan para pekerja yang bekerja di sekitar
alat kiln.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-12
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

4.5 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek

Tabel 4.2 Jadwal Kunjungan Lapangan Mahasiswa PKL Juli 2015
Ka. Unit 27-
No Unit Kerja 03 06 07 08 09 10 13 14 15 23 24
Kerja 31
Pengendalian Indra Budi
1.
proses K, ST
Operasi Khoirul
2.
Tambang Anwar, ST
Operasi
3. Moh.Kholil
Crusher
Operasi
4. Finish Mill Susanto
Tbn 1-2
Operasi
5. Packer dan Abd. Cholik
Pelabuhan
Jaminan Fajar Soleh
6.
Mutu Fagi A
Organisasi Yanu
7. Unit Kerja Pamungkas,
RKC 1 ST
Yanu
Operasi Raw
8. Pamungkas,
Mill RKC 1
ST
Yanu
CCR Raw
9. Pamungkas,
Mill RKC 1
ST
Yanu
Operasi Kiln
10. Pamungkas,
RKC 1
ST
Operasi Coal Yanu
11.
Mill-Cooler Pamungkas,

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-13
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

RKC 1 ST
Mengerjakan
laporan dan
12. CCR Kiln-
Coal Mill
RKC 1

4.6 Uraian Kerja Praktek

Unit-unit yang ada di PT.Semen Gresik (Persero) Tbk terdiri dari :
1. Unit Proses Produksi
2. Unit Penunjang
3. Unit Pengujian
4.6.1 Unit Proses Produksi
4.6.1.1 Pengawasan tambang
Proses penyiapan bahan baku mulai dari penambangan sampai crusher dan clay cutter.
Batu kapur dan tanah liat diperoleh dari penambangan yang digali dari deposit milik
sendiri. Sedangkan cooper slag, pasir silika, dan gypsum diperoleh dari suppliyer
(rekanan).
1. Proses Alir Batu kapur
 Kapasitas : 35.000 ton/hari
 Cara pengambilan :
Batu kapur berupa bukit ditambang dengan sistem pertambangan Single Beach
Continues, maksud dari sistem ini adalah untuk menghindari kelongsoran pada bukit
kapur. Yaitu bagian lahan yang dieksplorasi harus dihabiskan dalam 1 kali pengambilan
(teratur dalam pengambilan), elevasi atau sudut ketinggian yang ditetapkan adalah
minimal 44 meter. Ada beberapa tahap yang harus dilakukan dalam penambangan batu
kapur.
1. Tahap pembabatan (clearing)
Adalah pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka daerah
penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk membersihkan pepohonan dari
daerah bahan galian dengan menggunakan buldoser.
2. Tahap pengupasan tanah (stripping)

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-14
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Adalah proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), langkah ini dilakukan
pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah penutup. Dimana lapisan tanah
nantinya akan dikembalikan kembali untuk kesuburan tanah.
3. Tahap pembongkaran (breaking)
Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk menanamkan bahan
peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk menanamkan bahan peledak harus
disesuaikan, umumnya:
* Diameter lubang : 3,5 inci
* Kedalaman : 6-9 meter
* Jarak antar lubang : 1,5-3 meter
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7 (alat bor),
kompresor (alat penggerak bor).
4. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi tidak semua
lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang tidak diisi berfungsi
sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang ditimbulkan.
Bahan peledak yang digunakan:
• Damotin (Dinamit Amonium Gelatine) merupakan bahan peledak primer.
• ANFO (campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil), merupakan bahan
peledak sekunder.
Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine (alat peledak) dan Blasting
ohmmeter (alat pengukur daya ledak)Sebelum masuk pada unit pengolahan crusher,
dilakukan proses pemuatan (Loading) dan pengangkutan (hauling)
Tahap loading yaitu pengangkutan atau pengambilan material untuk ditempatkan ke
alat transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang digunakan adalah
loader, wheel loader, dan power shorel.
Untuk tahap hauling yaitu pemindahan material dari quarry ke unit crusher,
sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump truck. Ada 2 macam hauling, yaitu :
a. Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
b. Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
Setelah mengalami tahap–tahap diatas batu kapur (Limestone) dari Limestone
Storage diangkut dengan menggunakan Dump truck menuju Crusher. PTSG
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-15
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

menggunakan 2 buah Crusher. Batu kapur berukuran maksimum 120 x 120 cm dengan
kandungan air maksimal 12 % ditumpahkan oleh Dump truck ke dalam Hopper yang
memiliki kapasitas 75 ton. Dari Hopper batu kapur dipisahkan oleh Wobbler Feeder,
untuk batu kapur yang mempunyai diameter <9 cm akan jatuh ke dalam Hopper menuju
ke Belt Conveyor, sedangkan yang memiliki diameter >9 cm akan jatuh dan
dihancurkan ke dalam Limestone Crusher. Batu kapur yang berupa bongkahan-
bongkahan besar (>9 cm) di dalam Limestone Crusher akan dipukul oleh 6 buah
Hammer Mill supaya bongkahan menjadi lebih halus. .

2. Proses Alir Tanah Liat

 Kapasitas : 8.000 – 9.000 ton/hari
 Asal vahan : diambil dari Desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sambung Rejo,
dan Pongpongan.
 Macamnya :
1. Low Silica, dengan kandungan SiO2 < 65 % dan Al2SO4  15 %.
2. High Silica, dengan kandungan SiO2  65 % dan Al2SO4 < 15 %.
 Spesifikasi tanah liat (Clay) :

Fase : padat

Warna : coklat kekuningan, kadang berwarna hitam

Kadar air : H2O maksimal 25%

Bulk density : 1,4 ton/m3

Spesifik grafity : 2,36 gr/cm3

Ukuran material : 0-30 mm

Silica ratio : 2,3

Alumina ratio : 2,7
 Cara pengambilan :
Tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit dan ditimbun pada clay
storage. Sistem yang digunakan dalam penambangan tanah liat adalah Open Pit, yaitu
sistem penambangan yang pada akhir penambangannya membuat daerah tambang
berbentuk lubang galian terbuka. Sistem ini bermaksud untuk memfungsi gandakan
lahan tanah liat, tanah liatnya ditambang untuk bahan baku semen, sedangkan bekas
galian yang berupa lubang terbuka dapat digunakan sebagai penampung air misalnya
air hujan, dimana air tersebut dapat digunakan untuk memenuhi air proses dan air
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-16
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

sanitasi. Lubang galian terbuka jika sudah terisi oleh air hujan bentuknya menyerupai
telaga dan oleh penduduk sekitar telaga buatan daerah temandang disebut telaga waru.
Bentuk lubang galian terbuka menyerupai tangga, ini dimaksudkan untuk mencegah
terjadinya kelongsoran.
Tahap penggalian tanah hampir sama dengan penggalian batu kapur perbedaannya
adalah penggalian tanah liat tidak menggunakan Drilling dan Blasting, sehingga hanya
meliputi :
1. Pembersihan (Cleaning)
Yaitu membersihkan lapisan atas tanah liat dari tumbuhan serta kotoran lainnya.
Alat yang digunakan adalah Buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Yaitu pengupasan lapisan humus sampai permukaan tanah liat. Alat yang
digunakan adalah Backhu.
3. Pengerukan (Digging)
Yaitu pengerukan tanah liat dari lapisan tanah dengan menggunakan Drag Line.
4. Pengangkutan (Hauling)
Yaitu pengangkutan tanah liat dari lokasi penggalian ke pabrik dengan
menggunakan wheel loader.

4.6.1.2 Unit Crusher

Batu kapur yang telah dipisahkan dari Wobbler Feeder dan yang telah mengalami
pengecilan ukuran (size reduction) hingga diameter <9 cm dari Limestone Crusher akan
dibawa oleh Belt conveyor, kemudian keduanya bertemu di Belt Conveyor kemudian
menuju ke Belt Conveyor kemudian ke Belt Conveyor dan selanjutnya menuju Surge Bin
dengan kapasitas 800 ton untuk ditampung. Untuk menghindari lolosnya partikel batu
kapur yang sangat halus setelah keluar dari Limestone Crusher untuk dibawa menuju Surge
Bin, maka pada Belt Conveor ini dihubungkan dengan Bag Filter yang dilengkapi Fan,
fungsinya untuk menarik debu kapur yang sangat halus, dan akhirnya menempel pada
bagian dalam Bag Filter. Dari Bag Filter, partikel yang sangat halus tersebut divibrasi dan
jatuh ke Belt Conveyor menuju Surge Bin. Surge Bin ini juga dilengkapi dengan Bag Filter
untuk menangkap debu kapur yang sangat halus, dengan vibrasi, partikel halus tersebut
dijatuhkan kembali ke dalam Surge Bin. Batu kapur dari Surge Bin yang memiliki diameter
< 9 cm diumpankan ke Appron Conveyor dengan laju 1560 t/h, lalu turun ke Belt
Conveyor. Selanjutnya batu kapur ditimbang oleh Belt weight yang terdapat dalam Belt
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-17
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Conveyor. Produk Limestone ini bercampur dengan produk Clay pada Belt Conveyor.
menuju ke Secondary Crusher untuk dipreblending.
Untuk pengolahan tanah liat dengan kandungan H2O maksimal 25 % dibawa dari
Clay Storage dengan wheel loader menuju Clay Hopper, selanjutnya diumpankan ke
Appron Conveyor dengan laju 440 t/h. Dari Appron Conveyor, tanah liat diumpankan ke
Clay Cutter yang berfungsi untuk memotong-motong tanah liat sehingga memudahkan
proses pengeringan.
Produk dari Clay Cutter akan turun ke Belt Conveyor kemudian ditimbang oleh Belt
Scale yang terdapat dalam Belt Conveyor. Tanah liat akan bercampur dengan batu kapur
pada Belt conveyor menuju ke Secondary Crusher yang berfungsi sebagai pemecah kedua
campuran batu kapur dan tanah liat, sebab seringkali pencampuran antara tanah liat dan
batu kapur mengakibatkan terbentuknya gumpalan–gumpalan material mix yang besar.
Setelah dari Secondary Crusher, mix (batu kapur dan tanah liat) diumpankan ke Belt
Conveyor dengan total feed pada set point adalah 2000 t/h. Bila terjadi kerusakan ataupun
kebakaran pada Secondary Crusher, maka motor pada Belt Conveyor akan memutar
dengan arah berkebalikan, sehingga mix akan jatuh ke Belt Conveyor.
Mix dari Belt Conveyor dibawa menuju Limestone Clay Storage melalui Belt
Conveyor untuk disimpan dan dipreblending. Sebagai alat untuk pembentuk pile
(tumpukan) digunakan Tripper yang dipasang tepat di atas Belt Conveyor. Ukuran Storage
Limestone Clay Mix adalah 48,8 m x 454 m, kapasitas total storage adalah 100.000 ton
dengan 2 stok pile yang masing-masing 50.000 ton. Limestone Clay Mix Storage
dilengkapi Reclaimer tipe Bridge Scrapper. Limestone Clay Mix yang ada dalam storage di
reklaiming dengan Scrapper Reclaimer, kemudian produknya dibawa Belt Conveyor ke
Belt Conveyor dan dimasukkan dalam Mix bin.
4.6.1.3 Operasi Finish Mill
Proses penggilingan akhir tersebut diatas dimulai dari proses penyiapan bahan–bahan
additive yaitu gypsum dan trass dengan diameter >3cm. Sebelum bahan–bahan ini
ditambahkan, dihancurkan terlebih dahulu kedalam Crusher menjadi partikel dengan
diameter <3cm, selanjutnya ditransportasikan kedalam Bin masing–masing sebelum
diumpankan kedalam Ball Mill untuk digiling dan dikecilkan ukurannya bersama–sama
dengan Clinker membentuk semen. Clinker yang akan digiling dikeluarkan dari Clinker
Dome yang mempunyai sebelas outlet, masing–masing outlet dilengkapi dengan Discarge
Gate. Gate–gate ini menumpahkan clinker kedalam Bin Clinker dengan kapasitas 175 t/h
untuk ditampung sebelum didistribusikan ke penggilingan akhir.
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-18
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Sebelum diolah bersama–sama didalam Ball Mill, Clinker dihancurkan terlebih

dahulu didalam HRC dengan kapasitas 325 t/h menjadi partikel berukuran 1700 blaine. Hal
ini dilakukan untuk meringankan kerja Ball Mill menjadi 40%. Clinker yang telah halus,
diumpankan HRC masuk kedalam Ball Mill untuk dilakukan penggilingan akhir serta
ditambahan zat additive dengan prosentase 2-3% dari total Clinker. Untuk menghindari
kekosongan pada Ball Mill, kapasitas feed ke HRC lebih besar dari pada ke Ball Mill. Bila
Ball Mill terlalu penuh (>80%), maka Clinker sebagai over flow melewati gate untuk
dikirim kembali ke Bin Clinker.
Proses penggilingan akhir di dalam Ball Mill terdiri dari dua tahap, yaitu
penggilingan di kompartement I, selanjutnya di kompartement II. Pada kompartemen I
(lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal kemudian melewati
diafragma masuk ke dalam kompartemen II (classifying linier). Di dalam kompartemen II
terdapat bola–bola penggiling yang berukuran lebih kecil daripada bola–bola pada
kompartemen I, di sini campuran semen di giling kembali menjadi partikel yang berukuran
diameter 90 mikron (325 mesh) atau 3.200 ± 100 blaine. Didalam Ball Mill, semen
bergerak dari kompartemen I ke kompartemen II melewati diafragma, dan akhirnya keluar
Ball Mill melalui discharge adalah akibat tarikan Fan, sebab pada Ball Mill tidak terdapat
derajat kemiringan. Produk dari Ball Mill ditransportasikan melalui Air Slide masuk ke
dalam Separator untuk dipisahkan antara yang halus dan yang kasar. Produk yang kasar
akibat gaya berat jatuh ke Air Slide kemudian di giling kembali di Ball Mill, sedangkan
yang halus tertarik oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen.
Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk di tampung, sedangkan gas
keluar menuju Bag Filter sebagai penangkap debu–debu yang masih terbawa gas. Debu–
debu tersebut dikirimkan ke silo melalui Air Slide, sedangkan gasnya dibuang ke
lingkungan.
4.6.1.4 Packer
Packer merupakan unit kerja yang berfungsi untuk menangani proses pengantongan
dari produk semen jadi sampai pengisian di truk-truk yang akan mendistribusikan produk
semen. Di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban ini terdapat empat unit packer
yang memiliki kapasitas berbeda.
Pada pelaksanaan kerja praktek, penulis melakukan kunjungan lapangan dan diskusi
dengan penanggung jawab yang berada di unit Packer Tuban I. Packer Tuban I memiliki
beberapa fasilitas, yaitu:
1. Silo
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-19
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Silo merupakan tempat penampungan sementara produk semen jadi dari Finish Mill
sebelum dilakukan pengantongan. Setiap silo memiliki kapasitas 20.000 Ton. Pada
unit Packer Tuban terdapat empat silo yang semuanya dialokasikan untuk
penyimpanan jenis semen Portland Pozzoland Cement (PPC). Berikut merupakan
alokasi silo untuk masing-masing unit packer yang ada:
- Packer Tuban II
Unit packer Tuban II memiliki empat silo, dimana tiga silo dialokasikan untuk semen
jenis Portland Pozzoland Cement (PPC) dan satu silo dialokasikan untuk semen jenis
Ordinary Portland Cement (OPC).
- Packer Tuban III dan IV
Unit packer Tuban III dan IV masing-masing memiliki empat silo, dimana dua silo
dialokasikan untuk semen jenis Portland Pozzoland Cement (PPC) dan dua silo
lainnya dialokasikan untuk semen jenis Ordinary Portland Cement (OPC).
Empat silo ini dibagi menjadi dua line, yaitu:
- Line 1
Line 1 merupakan bagian yang mengurusi pengantongan semen dan proses load ke
truk-truk dari silo 1 dan silo 2. Pada line 1 ini terdapat empat packing machine.
- Line 2
Line 2 merupakan bagian yang mengurusi pengantongan semen dan proses load ke
truk-truk dari silo 3 dan silo 4. Pada line 2 ini terdapat empat packing machine.
2. Packing Machine
Packing Machine merupakan alat yang digunakan untuk melakukan proses
pengantongan semen. Pada unit Packer Tuban I dan II terdapat delapan packing
machine dimana setiap mesinnya terdapat 6 corong untuk melakukan pengantongan.
Sedangkan pada unit Packer Tuban III memiliki enam packing machine, unit Packer
Tuban IV memiliki empat packing machine. Setiap packing machine ini memiliki
kapasitas bin sebesar 20 Ton. Packing machine yang terdapat pada unit Packer Tuban
I masih bersifat manual, dimana terdapan operator yang menempatkan kraft semen ke
setiap corong yang terdapat pada mesin. Sedangkan, pada unit Packer Tuban II, III
dan IV packing machine yang digunakan telah bersifat otomatis. Setiap jamnya
packing machine pada unit Packer Tuban I ini mampu menghasilkan 1800 sak.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-20
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

3. Vibrating Screen
Vibrating screen merupakan alat yang digunakan untuk melakukan proses ayak semen
untuk memisahkan semen dengan material-material lain yang terbawa. Mesin ini
memiliki kapasitas sebesar 500 Ton/ Jam.
4. Bucket Elevator
Bucket Elevator merupakan alat yang digunakan untuk mengangkut semen hasil
proses pengayakan ke Bin Central Cement. Mesin ini memiliki kapasitas sebesar 500
Ton/ Jam.
5. Bin Central Cement
Bin Central Cement merupakan tempat penyimpanan sementara semen hasil proses
pengayakan sebelum masuk ke packing machine. Mesin ini memiliki dua bin dengan
kapasitas masing-maing sebesar 80 Ton.
Selain melakukan kunjungan lapangan ke Packer, penulis juga melakukan
kunjungan lapangan ke Pelabuhan milik PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik
Tuban. Pada kunjungan lapangan tersebut, penulis melihat secara langsung kegiatan
operasional pelabuhan. Secara umum, tugas utama unit kerja di pelabuhan ini antara
lain :
1. Melakukan release semen dalam bentuk curah maupun bag ke kapal.
2. Melakukan kegiatan unloading batubara dari kapal tongkang untuk dibawa ke pabrik.
Pelabuhan memiliki beberapa fasilitas untuk menunjang kegiatan release semen
dan unloading batubara.
 Release Semen
Unit kerja pelabuhan ini melakukan release semen baik curah maupun dalam bentuk
bag. Untuk semen dalam bentuk bag, release dilakukan secara manual dari truk ke
atas kapal yang telah disewa. Sementara untuk semen curah, dibagi menjadi dua cara :
1. Semen PPC
Untuk semen jenis PPC, semen curah akan di-loading langsung dari truk semen curah
ke atas kapal.
2. Semen OPC
Untuk semen OPC, pelabuhan memiliki fasilitas berupa dua buah silo dengan
kapasitas masing – masing 6000 ton. Jadi, semen curah dari truk akan ditampung
terlebih dahulu di silo, kemudian semen curah dari silo akan dialirkan ke kapal dengan
menggunakan conveyor.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-21
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

 Unloading Batubara
Untuk melakukan unloading batubara dapat dilakukan dengan dua cara yaitu
dengan cara manual menggunakan excavator dan dengan cara otomatis dengan
menggunakan alat yang bernama Siwertel. Unloading secara manual dilakukan dengan
menempatkan excavator di dalam kapal tongkang untuk memindahkan batubara dari
kapal tongkang ke dump truck. Sementara unloading secara otomatis dilakukan
dengan memakai alat bernama Siwertel, batubara dari dalam kapal tongkang akan
dinaikkan ke conveyor secara langsung, lalu dibawa ke penampungan batubara untuk
selanjutnya diangkut ke pabrik dengan menggunakan dump truck.
Kapasitas kapal tongkang yang biasanya disewa untuk mengangkut batubara dari
Kalimantan ada dua jenis, yaitu 6000 ton dan 7500 ton. Sementara kapasitas dump
truck yang digunakan rata – rata sebesar 35 ton.
Kegiatan unit kerja pelabuhan dalam release semen maupun unloading batubara
ini berjalan selama 24 jam non-stop. Karena itu, unit kerja ini terdiri atas empat regu
yang akan bergiliran kerja selamaa tiga shift dalam satu harinya.

4.6.2 Unit Penunjang dan Pengendalian Kualitas Produksi

4.6.2.1 Pemeliharaan & Penangkal Polusi
Unit Pemeliharaan & Penangkal Polusi (P3) bertanggung jawab mengenai polusi yang
berada di pabrik Semen Gresik. Dalam penanganannya, digunakan 2 alat yaitu
Electrostatic Precipitator (EP) dan Bag Filter untuk menangkap debu yang keluar dari
proses produksi yang selanjutnya debu yang berukuran besar akan masuk kembali ke
dalam proses. Di Pabrik Semen Gresik yang berada di tuban terdapat 160 unit bag filter
dan 7 unit Electrostatik Precipitator (EP).
4.6.2.2 Operasi Utilitas
Hal-hal yang ditangani oleh operasi utilitas yaitu :
1. Air
2. Plant Air (Compresor)
3. Genset
4. IDO (Industrial Diesel Oil)
Sumber air dapat diperoleh dari 2 sumber, yaitu air permukaan dan air bawah tanah.
Penggunaan dari air yang telah diolah tersebut antara lain untuk : Hydrant, Air Bersih
(sanitasi, spray, conditioning tower), dan pendingin mesin.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-22
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Pengolahan air dimulai dari menampung air di penampungan (bosem), kemudian

dialirkan menuju ke Bak RW I, selanjutnya dilakukan proses pengendapan dan
penambahan kaporit, PAC, dan SC500. Setelah dilakukan penambahan tiga bahan tersebut,
dilakukan penyaringan(filter) menggunakan screen sebesar 50µ. Setelah proses tersebut,
sumber air bawah tanah dimasukkan yang selanjutnya masuk ke Bak RW II. Air yang
keluar dari Bak RW II sudah dapat digunakan sebagai air bersih (hardness 150-200 ppm).
Proses selanjutnya disebut proses pelunakan, yaitu dengan penambahan kapur dan soda,
kemudian dimasukkan ke dalam cooling tower, air dari cooling tower dapat digunakan
untuk mendinginkan mesin.
4.6.2.3 Pengendalian Proses
Unit Kerja Pengendalian Proses merupakan unit kerja yang berfungsi untuk menjaga
kualitas dari proses yang ada agar proses berjalan dengan baik dan sesuai dengan target
atau standarisasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Unit kerja yang dibawahi oleh
Departemen Produksi Bahan Baku dan Biro Pengendalian Proses ini memiliki lima lab
dimana empat lab berada di Tuban dan satu lab berada di Gresik.
Unit Kerja Pengendalian Proses memeiliki tiga regu, yaitu:
1. Regu Pengendalian Proses
Regu Pengendalian Proses ini berfungsi untuk melakukan pengecekan dan
pengendalian proses produksi semen, mulai dari tambang hingga ke Finish Mill.
Pengecekan dilakukan dengan Quality Control by X Ray (QCX) secara otomatis
dengan melakukan sampling terhadap hasil proses melalui piping. Masing-masing
proses memiliki porsi sampling dan frekuensi sampling yang berbeda yang
disesuaikan dengan kebutuhan.
- Raw Mill dan Clinker
Pada proses ini sampling dilakukan satu jam satu kali
- Kiln Feed dan Finish Mill
Pada proses ini sampling dilakukan satu jam dua kali
Ketika terdapat ketidaksesuaian hasil proses yang telah melampaui batas toleransi
yang telah ditetapkan dalam rencana mutu PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, maka unit ini
akan mengatur komposisi dari feeder-feeder yang ada agar nilai average yang didapatkan
tetap sesuai dengan rencana mutu atau target yang telah ditetapkan.
2. Regu Preventive
Regu ini berfungsi untuk melakukan proses maintenance terhadap peralatan-
peralatan lab secara periodik, dikarenakan peralatan-peralatan tersebut
Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS
IV-23
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

memerlukan kalibrasi yang dilakukan baik oleh pihak internal perusahaan ataupun
eksternal.
3. Regu Mixed Pile
Regu ini berfungsi untuk mengatur kesesuaian target dengan realisasi yang
ada dalam pencampuran komposisi antara batu kapur sebesar 79% dan tanah liat
sebesar 21%.
Tantangan yang dihadapi oleh unit kerja ini adalah melakukan konfigurasi komposisi
dari bahan baku semen dikarenakan stok batu kapur dan tanah liat yang terbatas agar tetap
sesuai dengan rencana mutu yang telah ditetapkan. Dengan adanya penambahan Pabrik Tuban
IV tentunya stok dari bahan baku sendiri semakin terbatas, sehingga diperlukan efisiensi
dalam pemakaian bahan bakunya dengan melakukan pengendalian proses-proses yang ada.
4.6.2.4 Jaminan Mutu
Unit Kerja Jaminan Mutu merupakan unit kerja yang berfungsi untuk menjaga
kualitas material incoming dan outgoing agar sesuai dengan kualitas yang telah ditetapkan
oleh perusahaan, pemerintah dan internasional. Unit kerja ini dibagi menjadi empat regu,
yaitu:
1. Regu Fisika
2. Regu Kimia
3. Regu Bahan Baku dan Penolong
4. Regu Batu Bara dan Alternative Fuel
Pada pelaksanaan kerja praktek ini, penulis melakukan kunjungan ke Regu Batu
Bara dan Alternative Fuel. Jenis bahan bakar alternatif yang digunakan oleh PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk ada beberapa jenis, diantaranya adalah sekam padi, serabut kelapa,
tembakau steam dan gergaji kayu. Sedangkan, jenis batu bara yang digunakan sebagai bahan
bakar utama adalah jenis medium calories yang memiliki kalori berkisar antara 5400 - 5700
cal/gr dan ash content sebesar 1 - 7. Unit ini melakukan beberapa pengujian terhadap kadar
air yang terkadung, gross calories, ash content, volatile matter dan sulfur dalam batu bara dan
alternative fuel yang digunakan.
4.6.2.5 Perencanaan Bahan & Produksi
Pada unit Perencanaan Bahan & Produksi dilakukan perencanaan penyediaan barang,
sehingga persediaan bahan baku utama dan bahan-bahan penunjang lainnya dapat terus
digunakan
4.6.2.6 Unit Kerja Shipping

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-24
 Laporan Kerja Praktek PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Unit Kerja Shipping merupakan unit kerja yang berfungsi untuk mengatur penyerahan
dan distribusi dari produk semen jadi baik dalam bentuk bag maupun curah. Alur mulai dari
truk datang sampai truk keluar dapat dilihat pada Gambar 4.19:

Gambar 4.18 Flow Trip Proses Penyerahan Semen

Truk yang datang akan diarahkan ke cargo untuk mendapatkan surat order dari
expeditur masing-masing. Setelah itu, dilakukan penimbangan di timbangan kosong untuk
mengetahui berat kosong dari truk yang masuk. Di timbangan kosong ini, truk akan diberikan
Surat Ijin Penyerahan Semen (SIPS) untuk selanjutnya diarahkan ke packer. Setelah truk
mengisi muatan sesuai dengan SIPS yang didapatkan, truk diarahkan ke timbangan muat. Di
timbangan muat ini, truk akan ditimbang kembali untuk melakukan pengecekan terhadap
muatan truk. Jika berat muatan masih berada didalam batas toleransi, maka truk akan
mendapatkan Surat Perintah Jalan (SPJ). Untuk truk yang membawa curah, maka di
timbangan muat ini juga dilakukan penyegelan agar tidak dapat dicuri. Selanjutnya, truk dapat
keluar dan melakukan distribusi ke gudang dan daerah masing-masing.
Unit kerja ini juga turut menentukan gudang dan daerah mana saja yang harus disuplai.
Pemilihan gudang dan daerah ini disesuaikan dengan kebutuhan pasar, ketika stok gudang
atau daerah tersebut dibawah target maka pengiriman akan dialokasikan ke tempat tersebut.
Stok ini dapat dipantau melalui sistem SAP modul shipment management.

Jurusan S1 Teknik Kimia FTI ITS

IV-25