PAPER REVIEW

COATING UNTUK PROTEKSI SUHU TINGGI

Disusun untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh

Nilai Ujian Mata Kuliah Coating Untuk Proteksi Suhu Tinggi

Oleh:

LUTHFI RASYID HANIFA

22522004

PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK METALURGI

FAKULTAS TEKNIK PERTAMBANGAN DAN PERMINYAKAN

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

2022
 Ulasan 6-8% YSZ-Nanostruktur Thermal Barrier Coating dengan Analisis
Perbandingan Performa

Abstrak

Thermal barrier coating (TBC) telah menjadi bagian dari ceramic coating dengan sifat
konduktivitas termal yang rendah telah banyak digunakan secara efektif pada aplikasi
temperature tinggi baik land-based gas turbines maupun mesin pesawat terbang. Pada
aplikasi tersebut, penggunaan TBC sebagai lapisan insulasi termal telah memberikan
peningkatan durabilitas, performa, dan efisiensi. Adanya keterbatasan pada
penggunaan TBC konvensional untuk turbin gas dan sistem pesawat terbang
mengilhami munculnya riset dan pengembangan TBC berstruktur nano. Tulisan ini
akan memberikan ulasan komprehensif mengenai kondisi pengembangan material
nano TBC (Ntbc) dengan mengacu kepada struktur mikro, mekanisme kerusakan, dan
sifat mekanik. Tinjauan ini bertujuan untuk memberikan perbandingan kinerja dari
TBC konvensional (Ctbc) dan Ntbc berbasis 6-8% yttrium stabilized zirconia (YSZ).
Fenomena oksidasi dan sintering pada kedua jenis TBC ini akan menjadi fokus bahasan
utama. Dari kedua fenomena tersebut, Ntbc memiliki keunggulan karena adanya
nanozone sebagai bagian dari struktur bimodal yang dimiliki. Selain itu, juga diberikan
mengenai pengembangan beberapa material baru ini dianggap cukup potensial sebagai
pesaing YSZ untuk aplikasi TBC. Kedepannya, Ntbc masih memiliki bebrapa tantangan
mulai dari segi fabrikasi dalam menghasilkan struktur bimodal yang optimal maupun
aplikasinya secara komersial.

Kata kunci: nanostruktur, thermal barrier coating, mikrostruktur, oksidasi, sintering,

umur pakai
1. Pendahuluan

Tingkat perekonomian dunia yang semakin kompetitif saat ini meningkatkan

permintaan terhadap efisiensi komponen teknik yang beroperasi di lingkungan ekstrem
(yaitu, lingkungan bersuhu sangat tinggi, korosif, atau iradiasi neutron), untuk aplikasi
dalam energi, otomotif, aerospace, elektronik, dan tenaga industri. Material dan proses
manufaktur terkait yang kuat dan andal di bawah kondisi lingkungan ekstrem seperti
itu harus dikembangkan yang dapat melindungi reactor pressure vessel dan komponen
pembangkit listrik dari lingkungan dan paparan suhu tinggi sehingga dapat
memberikan masa pakai operasi yang lebih lama [1–3].

Sebagai hasil dari penelitian selama beberapa dekade terakhir, Thermal barrier coating
(TBCs) adalah teknologi material canggih yang umumnya digunakan selama bertahun-
[4–9]
tahun untuk melindungi komponen logam mesin turbin gas , seperti nozzle, bilah
turbin, ruang bakar dan vanes yang terekspos gas panas, sehingga secara signifikan
menurunkan suhu permukaan substrat [10–13]. Lapisan isolasi termal dengan ketebalan
100 μm-2 mm ini berfungsi untuk mengisolasi atau melapisi komponen mesin dari
beban panas yang tinggi[14].

TBC tidak hanya membatasi kehilangan panas dari lingkungan ke dalam substrat,
sehingga memastikan efisiensi termal yang lebih besar, tetapi juga membantu
mempertahankan suhu yang lebih rendah di dalam substrat, sehingga memungkinkan
peningkatan suhu operasi[15–17]. Oleh karena itu, permintaan untuk melapisi bilah turbin
dengan TBC menjadi semakin besar dengan terus meningkatnya temperatur kerja pada
[18–22]
hot section bilah turbin . TBC akan memainkan peran yang semakin signifikan
dalam mengendalikan efek korosi gas suhu tinggi terhadap bagian pinggiran turbin
[23,24]
yang tajam , seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 1, adanya TBC akan
memungkinkan turbin gas bekerja pada suhu tinggi.

Namun, suhu pengoperasian mesin gas generasi berikutnya akan melebihi 1500˚C [25],
yang menimbulkan tantangan bagi insulasi termal dan masa pakai TBC saat ini; oleh
karena itu, pengembangan TBC dengan kinerja yang lebih tinggi sangat penting (Gbr.1
dan Gbr. 2)

Gambar 1. Linimasa pengembangan TBC untuk mesin turbin gas (Gambar turbin
gas diperoleh, atas izin Siemens dan GE Aviation).

Gambar 2. Beberapa aplikasi industri TBC (Gambar diperoleh, milik GE Aviation,

Siemens dan MHI).

Untuk TBC yang lebih efektif, persyaratan umum untuk berkinerja baik di lingkungan
termal adalah: 1-titik leleh tinggi, 2-konduktivitas termal lebih rendah, 3-koefisien
ekspansi termal (TEC) yang sesuai dengan substrat, 4-laju sintering rendah, 5-tidak
mengalami perubahan fasa pada suhu operasi dan lingkungan, 6-ketahanan kimia dan
7-pelekatan yang baik pada substrat [26].

Umumnya, TBC terdiri dari empat lapisan dengan bahan yang berbeda: (i) substrat
yang biasanya terbuat dari bahan superalloy berbasis nikel atau kobalt untuk
menanggung beban mekanis, (ii) bond coat yang terbuat dari NiCrAlY atau
[27,28]
NiCoCrAlY paduan (BC) untuk menahan oksidasi, (iii) oksida yang tumbuh
[29–31]
secara termal (TGO): menyediakan penghalang untuk difusi oksigen , dan
mengurangi oksidasi yang dihasilkan, dan (iv) lapisan atas keramik (TC) untuk
menyediakan termal- isolasi.

Umumnya, TC difabrikasi baik melalui mekanisme atmospheric plasma spraying

(APS) atau electron beam physical vapour deposition (EB-PVD)[32]. Biasanya, APS-
[33–35]
TBC menunjukkan struktur lamellar , yang secara morfologi sejajar dengan
permukaan substrat. Retak mikro dan pori mikro di TC didistribusikan secara acak dan
menyebabkan konduktivitas termal APS-TBC menjadi rendah. Sebaliknya, TBC yang
diendapkan oleh EB-PVD memiliki karakteristik struktur butiran kolumnar [36,37], yang
berjajar tegak lurus dengan substrat. Butir columnar vicinal cenderung berhubungan
satu sama lain. Biasanya, TBC terstruktur kolumnar ini dengan toleransi regangan
(strain tolerance) yang lebih tinggi karena modulus elastisitas yang lebih rendah dapat
meningkatkan thermal shock resistance yang dapat memperpanjang umur pakai dari
coating[38].

Masa pakai TBC sendiri dapat ditingkatkan dengan meningkatkan top coat fracture
strength (strain tolerance) atau mengurangi tegangan tarik pada bagian top coat atau
dengan meningkatkan keduanya[39]. Banyak faktor yang mempengaruhi durabilitas
atau daya tahan TBC seperti profil beban termal yang dikenakan, adanya thermal
mismatch pada antarmuka BC dan TC, dan kekuatan adhesi [40]. Oleh karena itu, selama
pemakaian, masing-masing faktor ini mempengaruhi tegangan internal yang diinduksi
pada masing-masing konstituen dengan cara yang berbeda yang menghasilkan mode
[41]
kegagalan yang berbeda dalam sistem . Oleh karena itu, dibutuhkan mengenai
pemahaman yang komprehensif tentang efek dari faktor-faktor yang berkontribusi dan
interaksinya untuk mengembangkan TBC tingkat lanjut. Selain itu, pemahaman
mengenai mekanisme kegagalan TBC konvensional selama penggunaan dapat
membantu penyesuaian propertinya dengan modifikasi mikrostruktur dan
arsitekturnya.

Baru-baru ini, sejumlah material maju TBC yang potensial telah diusulkan seperti
La2Zr2O7 yang berstruktur pyrochlore, La2Ce2O7 yang berstruktur fluorit, tipe
magnetoplumbite LnMgAl11O19 (Ln: La, Gd, Nd et al.) dan BaZrO3 atau SrZrO3 tipe
[42–44]
perovskite . Beberapa keramik baru seperti gadolinium zirconate (GdZ,
Gd2Zr2O7) juga menjadi kandidat yang menjanjikan karena sifat konduktivitas termal
yang lebih rendah, kemampuan sintering yang lebih baik, titik leleh yang lebih tinggi,
dan stabilitas fasa. Terlepas dari sifat-sifat yang menarik ini, GdZ dengan struktur
pyrochlore memiliki nilai fracture toughness yang lebih rendah sekitar 1 MPa·m1/2
dibandingkan dengan YSZ (4 MPa·m1/2) sehingga menunjukkan durabilitas siklik
[45,46]
termal yang buruk . Lantanum zirkonat (LaZ, La2Zr2O7) adalah bahan keramik
pyrochlore lain yang terdiri dari oktahedral ZrO6 dan ion La3+ pada vakansi dari La3+,
Zr4+ dan O2- [47]. LaZ memiliki ketahanan sintering yang tinggi hingga mencapai titik
lelehnya. Modulus elastisitas LaZ adalah sekitar 175 GPa. Akan tetapi, koefisien
ekspansi termal yang rendah dan ketangguhan yang buruk adalah faktor utama yang
berkontribusi pada masa pakai siklus termal yang lebih rendah. Masa pakai siklus
termal GdZ dan LaZ dapat ditingkatkan dengan menggabungkan sistem multilayer.
Konsep functionally graded material(FGM) telah diteliti dengan baik selama dekade
[48]
terakhir untuk menggantikan TBC 2 lapis konvensional . Selain FGM, kemajuan
dengan konsep inovatif telah berkembang sebagai solusi alternatif untuk pemrosesan
[49]
TBC APS konvensional seperti coatingan retak tersegmentasi dan suspension
[50]
precursor coating . Dalam arsitektur TBC multilayer tipe hibrida, kombinasi YSZ
dengan struktur pyrochlore LaZ dan GdZ telah menunjukkan hasil yang menjanjikan.
Lapisan LaZ menunjukkan ketahanan oksidasi bond coat yang lebih baik daripada
YSZ. Mereka juga memberikan perlindungan yang efektif dari serangan calcium
magnesium alumino silicate (CMAS) dan abu vulkanik.

Perbedaan rute pemrosesan pada material nanostruktur TBC standar, telah menarik
minat yang luar biasa dalam industri dan akademisi baru-baru ini. Nanostructured
thermal barrier coating (Ntbc) telah menunjukkan efek insulasi termal yang unggul,
strain compliance, konduktivitas termal yang rendah dan sifat termomekanik yang
[51]
lebih baik dibandingkan TBC konvensional (Ctbc) . Nanoteknologi telah berhasil
diterapkan untuk memodifikasi mikrostruktur dengan melakukan kontrol porositas di
7%-8% YSZ TBC. Sejumlah besar fitur pengontrol terkait dengan perilaku sistem TBC
yang dilakukan plasma spray, yaitu porositas (volume, ukuran mikro dan nano),
retakan mikro (ukuran, morfologi), rongga dan diskontinuitas, dan ukuran butir.
Sebuah struktur bimodal dengan tingkat porositas terkontrol diturunkan dalam N tbc
yang disemprotkan plasma dari peleburan parsial partikel berstruktur nano yang
[52]
diaglomerasi . Distribusi bimodal dari hasil sifat mekanik dari struktur mikro
bimodal di Ntbc. Sejumlah perbedaan mencolok dan menguntungkan dapat dicapai di
Ntbc sehubungan dengan struktur mikro, sifat fisik, mekanik dan termo-mekanis, dan
daya tahan dibandingkan dengan yang ditunjukkan oleh Ctbc. Tulisan ini merupkan
tinjauan komprehensif dari keadaan saat ini kemajuan penelitian dan pengembangan
dengan nanostructured thermal barrier coating (Ntbc) dan tantangan kedepannya.
Sebuah analisis komparatif dan kritis dari mikro, termasuk cacat dan berbagai sifat,
bertujuan untuk mengatasi perbedaan mekanisme kerusakan dan kegagalan antara
sistem Ntbc dan Ctbc. Pada tulisan ini hanya akan terbatas pada 6–8 wt.% sistem YSZ
TBC, meskipun efek struktur nano pada lapisan fungsional lain juga perlu diteliti.

2. Struktur dan Material TBC

2.1 Struktur TBC Konvensional

Secara umum, TBC menunjukkan struktur berlapis-lapis yang terdiri dari top coat
(TC), bond coat (BC), dan thermally growth oxide (TGO) seperti pada Gambar 3.
Fungsi sistem struktur multilayer ini adalah untuk mengurangi suhu komponen
superalloy untuk meningkatkan keandalan dan memberikan toleransi regangan untuk
meminimalkan tekanan ketidakcocokan ekspansi termal pada bagian superalloy,
sehingga meningkatkan masa pakai[53].

Secara fungsioanal masing-masing lapisan diberikan pada Gambar 4 dimana top coat
(TC) merupakan bagian utama dari TBC dan menjadi inti dalam proses insulasi termal.
Ketebalan TBC, sekitar 250–300 μm, dapat menghasilkan penurunan suhu ~150˚C [54].
Perhatikan bahwa 7-8-wt.% zirkonia yang distabilkan yttria (7-8YSZ) merupakan
material TC klasik yang telah banyak digunakan. Untuk memungkinkan TBC memiliki
umur lebih panjang di lingkungan bersuhu tinggi, TC harus memiliki kemampuan
relaksasi regangan termal yang tinggi. Bond coat (BC) adalah bagian yang memberikan
anti-oksidasi dan bertindak sebagai lapisan transisi logam. Lapisan ini biasanya
memiliki tebal 100-150 μm dan mengandung MCrAlY (M = Fe, Ni, Co, atau Ni-Co)
[55]
atau paduan PtAl . Komposisinya mirip dengan material substrat (SUB) yang
dimaksudkan untuk mengurangi ketidakcocokan ekspansi termal (expansion thermal
mismatch) antara TC dan SUB. Kandungan Al di BC biasanya lebih tinggi daripada di
SUB. Hal ini dimaksudkan untuk melindungi SUB dari adanya proses oksidasi dan
meningkatkan kekuatan ikatan (bonding strength) [56]. Thermally Growth Oxide (TGO)
berada di antara TC dan BC, yang terbentuk karena adanya difusi oksigen melalui TC
selama produksi dan operasi termal. Lapisan ini biasanya memiliki ketebalan ~ 6 μm,
yang sengaja disisipkan untuk memperlambat oksidasi berikutnya untuk meningkatkan
kekuatan ikatan antara TC dan BC. Akan tetapi, peningkatan ketebalan TGO yang
massif dapat menghasilkan thermal growth stress yang dapat mempengaruhi umur
[57]
pakai TBC . Untuk YSZ, coating dapat mengalami kerontokan ketika ketebalan
TGO melebihi 10 μm [58]
. Setiap lapisan dalam struktur berlapis-lapis memiliki sifat
termal, fisik, dan mekanik yang sangat berbeda yang sangat dipengaruhi oleh bahan
dan kondisi pemrosesan.
 Gambar 3. Tipikal struktur lapisan TBC[53]

Gambar 4. (a) Skematik struktur dan fungsionalitas multilayer dari TBC dan image
SEM tiap lapisan. (b) top coat APS TBC, (c) TGO, dan (d) coating hasil HVOF
NiCoCrAlY[59]

TBC dapat dideposisikan menggunakan beberapa teknik: plasma sprayed (PS) dan EB-
[60]
PVD. Keduanya merupakan dua metode utama untuk pendeposisian TBC . Dalam
dekade terakhir, teknologi PS-PVD, yang menggabungkan keunggulan PS dan EB-
[61]
PVD, telah menjadi metode baru yang layak dikembangkan . Gambar 5
menunjukkan morfologi permukaan dan penampang dari coating YSZ yang dibuat
dengan menggunakan tiga metode (APS, EB-PVD, dan PS-PVD). TBC APS-YSZ
menunjukkan struktur lamelar dengan incomplete bonding, yang terbentuk oleh adanya
penumpukan tetesan cair dan partikel padat selama pengendapan. Sebaliknya, struktur
mikro permukaan lapisan EB-PVD YSZ dicirikan oleh struktur tip yang tertata dengan
[62]
baik yang dibentuk oleh deposisi uap YSZ murni dan dengan struktur kolumnar
pada penampang TC. PS-PVD YSZ-TBCs menunjukkan struktur mikro dual-scale
protuberance mikro-nano, dan struktur mikro penampang umumnya adalah struktur
quasi-kolumnar yang dibentuk oleh ko-deposisi YSZ tiga fasa padat-cair-gas.

Gambar 5. Tipikal morfologi TBC hasil APS, EB-PVD, PS-PVD dilihat dari hasil
SEM[63].
Lapisan struktur lamelar yang menggunakan APS memiliki konduktivitas termal yang
rendah dengan fracture toughness yang lebih buruk, dan tegangan termal tidak dapat
dilepaskan secara efektif selama siklus termal; dengan demikian, mereka memiliki
umur yang pendek. Dalam coating berstruktur kolumnar yang dibentuk melalui EB-
PVD dan PS-PVD, celah antara kristal kolumnar dapat menghilangkan tegangan termal
di dalam coating sehingga coating akan memiliki toleransi regangan yang lebih tinggi.
Dengan demikian, umur lapisan secara signifikan lebih tinggi daripada lapisan APS,
dan TBC PS-PVD memiliki konduktivitas termal yang mendekati APS [64] (Tabel 1 dan
Gambar 5). Namun, metode EB-PVD dan PS-PVD membutuhkan proses coating yang
dideposisikan dalam ruang vakum; dengan demikian, ukuran sampel secara signifikan
dibatasi oleh ukuran ruang vakum. Komposisi peralatan menjadi relatif kompleks,
parameter proses beragam, dan persyaratan bahan baku relatif tinggi. Oleh karena itu,
prosedur pengoperasian kedua metode ini rumit dan biayanya relatif tinggi.

Namun, dalam metode APS, sampel dapat disemprotkan di lingkungan atmosfer dan
coating dapat disiapkan pada sampel berukuran lebih besar menggunakan alat bantu,
seperti manipulator dan meja putar. Untuk turbin gas industri, TC terutama diproduksi
menggunakan PS untuk komponen vanes (Gbr. 6). Dibandingkan dengan teknik
penyemprotan lainnya, APS memiliki keunggulan kecepatan preparasi yang cepat dan
efisiensi deposisi yang tinggi. Selama proses persiapan APS, molting atau semi-molting
powder berdampak pada SUB dengan kecepatan 30-500 m/s dengan cara
membenturkan, flattening, solidifikasi yang cepat, pendinginan, dan penyusutan
[65]
hingga membentuk splats . Splat ini berturut-turut saling tumpang tindih untuk
membentuk TC dengan struktur seperti lamellar yang mengandung banyak pori-pori
intersplat yang dibentuk oleh ikatan yang tidak sempurna antara splat dan retakan
intrasplat yang dihasilkan dari efek tarik yang dihasilkan selama proses quenching.
Selain itu, pori-pori dan retakan intersplat menunjukkan morfologi dua dimensi (2D),
yaitu, dimensi mereka dalam dua arah secara signifikan lebih besar daripada di arah
ketiga. Selain retakan 2D, beberapa rongga globular dapat ditemukan di lapisan PS.
Rongga ini sering disebabkan oleh permukaan kasar yang mendukung tetesan dan gas
plasma yang terperangkap. Pori-pori 2D dan 3D memberikan kinerja tinggi pada
coating PS. Perhatikan bahwa struktur mikro dan komposisi TC terus berubah selama
layanan termal. Ini pasti mempengaruhi isolasi termal dan daya tahan TBC.

Tabel 1

Perbandingan YSZ TBC yang dideposisikan melalui APS, EB-PVD, dan PS-PVD

Teknologi Material Mikrostruktur Umur Konduktivitas Kekuatan Efisiensi Kemudahan Biaya

pakai termal (W.m- ikatan deposisi operasi
1K-1)

APS powder Lamellar <1000 1.0 <35 30-50 mudah Rendah

µm/menit
EB-PVD target Kolumnar >2000 1.6 >50 1-3 sulit Tinggi
µm/menit
PS-PVD powder Quasi- >2000 1.1 >40 10-20 sulit Tinggi
kolumnar µm/menit

Gambar 6. Perbandingan insulasi termal dan umur pakai dari YSZ TBC yang
dideposisikan melalui APS, EB-PVD, PS-PVD[60]

2.2 TBC Nanostruktur

Efek nanostruktur dalam suatu struktur material menjadi signifikan dengan ukuran
butir kurang dari 100 nanometer (nm) dan hadir dalam setidaknya satu orientasi.
Efeknya cenderung menunjukkan sifat yang tidak biasa dengan meningkatkan kinerja
dibandingkan dengan bahan berstruktur butir ukuran mikron[66]. Nanoceramics
menunjukkan kekerasan yang lebih tinggi dan fracture toughness bersama dengan
keuletan dan modulus elastisitas yang lebih rendah jika dibandingkan dengan yang
konvensional. Dua dekade terakhir telah menarik minat yang luar biasa dalam aplikasi
teknik struktur nano di bidang permukaan material dan coating. Sejumlah penelitian
sistematis telah dilakukan untuk memenuhi syarat dan mengukur efek menguntungkan
dari coating berstruktur nano terhadap struktur konvensional lainnya[66–68]. Minat
khusus berkembang di bidang thermal barrier coating belakangan ini untuk mencapai
kinerja yang unggul dalam hal insulasi termal, daya tahan, kekuatan, dan ketangguhan
daripada yang ditunjukkan oleh TBC konvensional.

Gambar 7. Ilustrasi skema mikrostruktur YSZ yang diendapkan dari (a) mikro APS
(konvensional) TBC. (b) TBC yang diproses EBPVD dan (c) nanostructured APS
TBC. Beberapa fitur dan berbagai cacat ditampilkan dan diberi label. Dua lapisan (BC
dan TC) dari susunan TBC ditunjukkan untuk (a,b) dengan lapisan TGO di antaranya,
sementara hanya struktur lapisan atas yang ditunjukkan untuk (c) [69].

3. Nano-Processing

Menurut Kumar (2021), terdapat dua tantangan pada awalnya dihadapi dalam
mengembangkan TBC berstruktur nano yang menggunakan teknik APS konvensional.
Masalah pertama adalah dengan penggunaan bahan baku serbuk berukuran nano.
Karena massa rendah dan area spesifik serbuk yang tinggi, inersia yang tidak memadai
mencegahnya terbawa aliran plasma dan mengendap di atas substrat. Serbuk nano perlu
disintesis terlebih dahulu menjadi aglomerat berukuran mikron dengan pengeringan
semprot dan sintering sebagian menjadi partikel berukuran mikron[69].

Spray-drying adalah proses dimana bahan umpan cair diubah menjadi serbuk kering
dengan menyemprotkan umpan ke media panas. Pengeringan semprot adalah proses
yang kompleks, tetapi mekanisme sederhana dapat digambarkan untuk menjelaskan
proses spray-drying pada keramik dengan empat langkah seperti yang diilustrasikan
pada Gambar 8 yaitu terdiri dari: (i) pembentukan tetesan; (ii) penguapan dan
pembulatan; (iii) ledakan; (iv) pembentukan partikel[70].

Untuk mempertahankan efek skala nano pada coating, peleburan bahan baku
konvensional dan solidifikasi droplet pada substrat memerlukan modifikasi proses
APS. Melting parsial partikel yang diaglomerasi dengan mengontrol proses
penyemprotan memungkinkan struktur coating berbentuk bimodal dalam kondisi as-
sprayed. Hasil coating dalam struktur mixed bimodal yang terdiri dari butiran
kolumnar berukuran mikron dan nanogranul yang tidak meleleh [71]. Karakteristik fisik
dan respon termomekanis dari nanocoating dapat dimodifikasi dengan mengontrol
struktur yaitu ukuran dan distribusi dari masing-masing daerah fully melted dan daerah
[68]
mikro yang dipadatkan kembali dan daerah nano yang meleleh sebagian . Dengan
kata lain, selama pembentukan lapisan, deposisi semprotan partikel cair sepenuhnya
dan sebagian berlanjut dan diikuti oleh penyebaran lateral, pemadatan dan pendinginan
cepat[72]. Aglomerat partikel cair sepenuhnya atau fully melted menghasilkan bentuk
lamellar (atau zona lamellar), sedangkan partikel semi-cair mempertahankan struktur
nano (atau zona nano). Kepadatan dan ukuran butir serbuk, dalam kombinasi dengan
variabel penyemprotan terkontrol, menentukan kualitas lapisan nanostruktur. Kinerja
keseluruhan TBC juga tergantung pada kualitas BC, dan telah diteliti sebelumnya
bahwa BC jenis nanostructured cold-plasma-sprayed dapat memfasilitasi
[73,74]
pembentukan pertumbuhan oksida seragam di atasnya . Demikian juga, sifat
elastis yang relatif rendah dari Ntbc mengakomodasi regangan yang lebih besar untuk
stabilitas yang lebih baik dan umur yang lebih lama. Fitur bimodal dari lapisan nano
zirkonia YSZ yang sebagian distabilkan dengan partikel nano ummelted yang
didistribusikan secara acak menawarkan insulasi termal yang lebih baik, konduktivitas
termal yang berkurang, koefisien ekspansi termal yang lebih tinggi, dan masa pakai
[51,73]
siklus termal dibandingkan dengan TBC konvensional . Untuk mencapai efek
penataan nano yang signifikan di TBC, distribusi luas ukuran serbuk bahan baku nano
menawarkan proporsi zona nano yang lebih tinggi. Bagian berikut berfokus pada
analisis komparatif sistem Ntbc dan Ctbc, dengan mempertimbangkan spektrum
karakteristik yang luas, yaitu properti, struktur mikro, cacat, perilaku sintering, evolusi
kerusakan, mekanisme kegagalan, dan masa pakai.

Gambar 8. Proses spray-drying pada keramik[70]

4. Mikrostruktur Ctbc vs Ntbc
4.1 Ctbc

Struktur mikro lapisan Ctbc 8YSZ terutama terdiri dari struktur mikro lamellar setelah
terjadi solidifikasi molten feedstock. Selain itu, Ctbc mengandung retakan kasar dan
pori-pori. Pada dasarnya, tingkat pelelehan dalam bahan baku 8YSZ relatif penuh dan
cukup karena daya yang lebih tinggi, sementara peleburan hanya sebagian dalam bahan
baku 8YSZ berstruktur nano. Coating 8YSZ konvensional dapat dianggap sebagai fully
molten lamellae, sedangkan coating 8YSZ berstruktur nano menunjukkan struktur
[75]
mikro bi-modal . Sebuah studi SEM menegaskan bahwa retak horizontal dalam
bentuk karakteristik struktur splat-on-splat khas APS diamati di Ctbc[76]. Sebaliknya,
lebih banyak lubang kecil dan retakan mikro dapat diamati pada lapisan YSZ
konvensional setelah APS. Dalam Ctbc, porositas kasar berkembang dari pelelehan
partikel yang tidak sempurna, pori-pori yang muncul dari perataan splat, jebakan gas
dan pori-pori besar yang terkait dengan retakan mikro lamelar.

4.2 Ntbc

Pertama kali, akan dibahas mengenai fitur mikrostruktur Ntbc dan karakteristiknya.
YSZ TBC berstruktur nano dicirikan oleh struktur mikro bimodal seperti yang
disebutkan di bagian sebelumnya. Komponen utama dari mikrostruktur Ntbc yang
disemprotkan oleh air plasma spray (APS) terdiri dari [75,77,78]:

(i) Partikel YSZ yang benar-benar cair dan dipadatkan kembali dengan struktur
butir mikrokolumnar (matriks);
(ii) Aglomerat YSZ berukuran nano berstruktur porous yang cair sebagian
(nanozone) yang tertanam dalam matriks coating;
(iii) Sebagian kecil partikel yang tidak meleleh

Fitur lain dari struktur mikro bimodal diantaranya adalah splats, microcracks dan pori-
pori spheroidal volume tinggi. Nanozones terbentuk dari bahan baku berstruktur nano
berpori, yang sebagian meleleh (atau tidak meleleh) selama proses deposisi APS.
[79]
Strukturnya yang berpori akan menawarkan efek isolasi termal yang sangat baik .
Peleburan parsial membantu mengembangkan porositas karena aglomerasi cluster
mampu bertindak sebagai penghalang terhadap perpindahan panas dari jet plasma ke
inti dari feedstock[79]. Porositas dalam lapisan memainkan peran penting dalam
mengontrol sifat, dan kandungan porositas di TBC tergantung pada tingkat pelelehan
selama deposisi semprot. Porositas juga hadir dalam lapisan ikatan berstruktur nano.
Selain itu, lapisan Ntbc juga mengandung lapisan alumina oksida yang tipis dan
seragam. Feedstock nano memiliki permukaan yang halus dibandingkan dengan
feedstock konvensional, yang menghasilkan flowability yang baik. Di Ntbc, nano-zone
biasanya porous, dan bahan bakunya terdiri dari aglomerat nano. Struktur internal
bahan baku nanostructured 8YSZ lebih kompak, sementara untuk bahan baku 8YSZ
konvensional cenderung lebih berpori [75]. Gambar SEM mengkonfirmasi struktur yang
relatif padat dengan sebagian besar retakan berorientasi pada arah vertikal dalam
[76,79,80]
mikrostruktur nano TBC yang disemprotkan . Distribusi ukuran partikel yang
sempit di Ntbc dikaitkan dengan struktur yang lebih padat.

Gambar 9. FESEM micrograph dari penampang as-sprayed TBC pada (a) YSZ
konvensional dan (b) YSZ nanostruktur[81]
 (a) (b)

Gambar 10. FESEM micrograph dari (a) patahan penampang as-sprayed YSZ
konvensional, (b) patahan penampang as-sprayed YSZ nanostruktur (gambar
perbesaran menunjukkan non-molten part dari serbuk (nanozones) pada coating
dengan magnifikasi tinggi[81].

Gambar 9 menyajikan penampang yang dipoles dari TBC konvensional dan berstruktur
nano pada kondisi as-sprayed, yang terdiri dari lapisan atas YSZ dan lapisan ikatan
NiCoCrAlY yang diendapkan pada substrat superalloy dengan proses APS. Morfologi
penampang yang retak dari coating YSZ konvensional dan berstruktur nano
ditunjukkan masing-masing pada Gambar 10. Dapat dilihat bahwa struktur mikro
lapisan YSZ konvensional terdiri dari butiran-butiran kolumnar. Sebaliknya, coating
YSZ berstruktur nano menunjukkan struktur mikro bimodal yang terdiri dari partikel
berukuran nano yang ditahan dari bagian serbuk yang tidak leleh (nanozone) dan
butiran mikrokolumnar yang terbentuk melalui pemadatan bagian serbuk yang
meleleh. Persentase nanozone dalam struktur coating sekitar 24% dan mengandung
fraksi volume pori yang besar dengan ukuran mulai dari beberapa puluh hingga
beberapa ratus nanometer.

5. Sifat Termo-Mekanik

Berbagai macam faktor yang melibatkan kondisi proses thermal spray, serbuk bahan
baku nano-mikro dan distribusi ukuran menghasilkan berbagai struktur mikro dan sifat
di TBC [68]. Respons termal dan mekanis yang ditunjukkan oleh struktur mikro Ntbc
dan Ctbc di bawah pengaruh perlakuan panas dan paparan termal yang berbeda
disajikan, dianalisis, dan dibahas pada bagian berikut.

a. Perilaku thermal shock pada TBC

Gambar makroskopik dari TBC konvensional dan berstruktur nano selama

pengujian thermal shock ditunjukkan pada Gambar. 11. Seperti yang dapat dilihat,
untuk coating konvensional dan berstruktur nano, kegagalan mulai dari tepi sampel
terjadi dan kemudian menyebar ke area yang berdekatan. Awal kegagalan dari tepi
disebabkan oleh kondisi pemanasan dan pendinginan ekstrem yang dihadapi dan
singularitas tegangan termal di tepi. Studi [24,34,35] juga menyebutkan efek tepi
pada kegagalan selama siklus termal.

Gambar 11. sampel TBC konvensional (a) dan nanostruktur (b) selama
pengujian thermal shock[81]
 Gambar 12. Perubahan berat sebagai fungsi jumlah siklus pada TBC konvensional
dan nanostruktur selama pengujian thermal shock[81]

Gambar 12 menyajikan perubahan berat sebagai fungsi dari jumlah siklus untuk sampel
konvensional dan berstruktur nano selama pengujian thermal shock. Berdasarkan
gambar ini, lapisan berstruktur nano, dibandingkan dengan yang konvensional,
menunjukkan kinerja yang lebih baik selama pengujian thermal shock. Seperti dapat
dilihat, berat kedua sampel pertama kali meningkat karena oksidasi permukaan bebas
substrat dan kemudian berkurang secara tiba-tiba setelah beberapa siklus. Setelah
penurunan berat badan yang tiba-tiba, kenaikan berat badan diamati yang dapat
disebabkan oleh adanya proses oksidasi substrat dan lapisan ikatan. Karena penurunan
berat badan secara bertahap tidak diamati, delaminasi coating tidak terjadi. Di sisi lain,
penurunan berat sampel yang tiba-tiba menyiratkan bahwa coating dapat terjadi.
Potongan melintang yang dipoles dari TBC konvensional dan berstruktur nano setelah
pengujian thermal shock ditunjukkan pada Gambar. 13. Seperti dapat dilihat, pada
kedua lapisan, retakan dimulai di dalam lapisan atas keramik di dekat antarmuka
lapisan atas/lapisan ikatan. Berdasarkan gambar ini, sedikitnya kehilangan ketebalan
kedua lapisan selama thermal shock juga menepis adanya mekanisme delaminasi yang
terjadi pada lapisan coating. Oleh karena itu, penyelidikan grafik perubahan berat
badan (Gbr. 12) dan gambar mikroskopis (Gbr. 13) menunjukkan bahwa kegagalan
coating YSZ berstruktur nano dan konvensional berada dalam mode yang sama, dan
telah terjadi sebagai pengelupasan top coat, dekat dan sejajar dengan antarmuka top
coat/bond coat. Studi sebelumnya [30,36,37] menunjukkan bahwa oksidasi bond coat
dan thermal mismatch stress adalah faktor utama yang mempengaruhi degradasi TBC.
Analisis EDS dari antarmuka top coat/bond coat dari TBC konvensional dan
berstruktur nano setelah pengujian thermal shock ditunjukkan pada Gambar 14.
Berdasarkan analisis ini, untuk kedua lapisan, TG) tidak terbentuk pada antarmuka
lapisan top coat/bond coat. Mikrograf SEM sampel setelah pengujian thermal shock
(Gbr. 13) juga mengkonfirmasi kurangnya pembentukan TGO. Oleh karena itu, dapat
disimpulkan bahwa oksidasi bond coat tidak terjadi selama siklus termal, sehingga
tidak berkontribusi pada kegagalan coating. Tampaknya kurangnya pembentukan
ketebalan TGO yang terlihat disebabkan oleh waktu pemanasan yang singkat. Studi
lain [24,38] juga menunjukkan hal ini.

Gambar 13. Hasil SEM terhadap penampang (polished) TBC konvensional (a) dan
nanostruktur (b) masing-masing setelah 417 dan 624 cycle[81].
 Gambar 14. Hasil analisis EDS untuk lapisan antarmuka top coat/bond coat dari
struktur TBC konvensional (a) dan nanostruktur setelah mengalami kegagalan[81].

Gambar 15. Pola XRD dari coating TBC konvensional (a) dan nanostruktur (b)
sebelum dan setelah pengujian thermal shock[81]

Gambar 15 menyajikan pola XRD dari coating konvensional dan nanostruktur YSZ
yang disemprot dan mengalami kegagalan. Menurut pola XRD, coating yang
dideposisikan sepenuhnya terbuat dari fasa non-transformable tetragonal (t’). Fasa t’
adalah fasa khas dari plasma-sprayed zirconia yang terbentuk karena pendinginan
tetesan cair selama penyemprotan plasma[82,83]. Lapisan coating saat mengalami siklus
termal juga sebagian besar mengandung fasa t’ zirkonia dengan sejumlah kecil kalsium
zirkonium oksida (CaZrO3). Pembentukan CaZrO3 dapat dijelaskan dengan
pengamatan bahwa kalsium yang ada dalam air keran bereaksi dengan zirkonium
selama operasi pendinginan[84]. Setelah siklus termal jangka panjang, fasa non-
transformable tetragonal metastabil dapat didekomposisi menjadi fasa low stabilizer
tetragonal dengan adanya difusi penstabil (Y2O3), dan fasa low stabilizer tetragonal
dapat diubah menjadi fasa monoklinik. Transformasi fasa tetragonal ke monoklinik
bersifat martensitic di alam dan disertai dengan peningkatan volume yang signifikan
sekitar 3-5 vol%, yang mempengaruhi integritas coating[84,85]. Bagaimanapun, dalam
penelitian ini, tidak ada perubahan fasa yang diamati (terlepas dari sejumlah kecil
CaZrO3) selama thermal shock. Dengan demikian, tegangan yang dihasilkan dari
transformasi fasa tidak memiliki kontribusi terhadap degradasi kedua lapisan. Dalam
sistem berlapis, coefficient of thermal expansion (CTE) merupakan sifat yang penting
karena tegangan termal yang dihasilkan dari mismatch atau ketidakcocokan CTE antara
lapisan dapat menyebabkan terjadinya degradasi. Oleh karena itu, ketidakcocokan CTE
dapat menjadi salah satu faktor kunci yang bertanggung jawab atas kegagalan TBC[81].

Tipikal CTE pada substrat Inconel 738 Ni-based, plasma-sprayed NiCoCrAlY bond
coat, dan plasma-sprayed YSZ top coat dilaporkan memiliki nilai masing-masing 16 x
10-6 ˚C-1 [86,87], 15 x 10-6 ˚C-1 [88], dan 10.7 x 10-6 ˚C-1 [86,87].

Pada substrat dan bond coat, karena komposisi kimia yang relatif sama, memiliki
ketidakcocokan CTE yang rendah. Namun, karena perbedaan CTE antara lapisan atas
keramik dan komponen logam di bawahnya tinggi, dapat diantisipasi bahwa tegangan
antarmuka top coat/bond coat pada kondisi pemanasan/pendinginan pada sistem
substrat/coating diharapkan bisa lebih besar. Oleh karena itu, tegangan termal yang
disebabkan oleh ketidaksesuaian CTE terkonsentrasi pada antarmuka antara lapisan
atas keramik dan lapisan ikatan logam. Dengan paparan sampel yang terus menerus
terhadap siklus termal, tegangan ini menghasilkan nukleasi retak dan propagasi pada
top coat keramik. Kemudian, retakan awal ini saling menyatu dan dengan propagasi di
top coat, dekat dan sejajar dengan antarmuka top coat/bond coat, akhirnya
mengakibatkan spalasi atau pengelupasan pada lapisan top coat. Oleh karena itu,
selama pengujian thermal shock, kegagalan pada coating konvensional dan berstruktur
nano didominasi oleh tegangan termal yang dihasilkan karena perbedaan CTE antara
top coat keramik dan komponen logam di bawahnya. Pembentukan retakan dan
propagasi pada top coat dan bagian-bagian kecil yang tersisa dari top coat pada lapisan
bond coat (Gbr. 13) juga mengkonfirmasi fakta ini[81].

6. Thermal shock lifetime

Masa pakai siklus termal dari TBC konvensional dan berstruktur nano disajikan secara
grafis pada Gambar 16. Dapat dilihat bahwa TBC berstruktur nano menunjukkan masa
pakai siklus termal rata-rata yang sangat baik, kira-kira 1,5 kali lebih tinggi bila
dibandingkan dengan TBC konvensional. Peningkatan umur pakai dari TBC
berstruktur nano, dibandingkan dengan TBC konvensional, dapat dijelaskan menurut
struktur mikro yang berbeda dari coating. Porositas dan microcracks meningkatkan
toleransi regangan dan daya tahan lapisan karena modulus elastisitas berkurang,
sehingga nilai tegangan rendah, dan relaksasi tegangan[79].

Gambar 17 menunjukkan nilai modulus elastisitas plasma YSZ konvensional dan

berstruktur nano yang difabrikasi dengan plasma spray. Dengan demikian, modulus
elastisitas lapisan berstruktur nano, dibandingkan dengan lapisan konvensional, jauh
lebih rendah. Menurut Gambar. 10, merupakan pengamatan bahwa lapisan YSZ
berstruktur nano, dibandingkan dengan lapisan YSZ konvensional, menunjukkan
sumber porositas tambahan yang berhubungan dengan nanozone. Kehadiran sumber
porositas ekstra ini akan menyebabkan pengurangan modulus elastisitas (Gbr. 17) dan
relaksasi tegangan dan akibatnya, peningkatan kemampuan pelekatan lapisan
berstruktur nano dibandingkan dengan konvensional. TBC berstruktur nano,
dibandingkan dengan TBC konvensional, memiliki CTE yang lebih tinggi[89]. Karena
CTE substrat logam dan bond coat, dibandingkan dengan keramik top coat, sangat
tinggi, CTE top coat yang lebih besar berarti ketidakcocokan termal yang lebih rendah
antara lapisan top coat dan bond coat. Dengan demikian, dapat diharapkan bahwa
faktor utama kegagalan TBC, yaitu tegangan termal yang dihasilkan selama siklus
termal, lebih rendah untuk TBC berstruktur nano, dibandingkan dengan TBC
konvensional.

Gambar 16. Umur pakai termal siklik pada TBC konvensional dan nanostruktur [81]

Gambar 17. Modulus elastisitas dari YSZ konvensional dan nanostruktur yang
dideposisikan dengan plasma-spray[81]
7. Ketahanan Oksidasi

Efek langsung dari paparan termal TBC pada suhu tinggi adalah oksidasi ketika
oksigen berdifusi melalui lapisan keramik top coat yang cenderung porous untuk
bereaksi dengan aluminium dalam BC dan membentuk alumina (Al2O3). Produk reaksi
akan terbentuk pada antarmuka antara lapisan atas dan BC dalam bentuk lapisan
tambahan yang disebut thermally growth oxide (TGO), seperti yang diilustrasikan pada
Gambar 7 dan 18. TGO melindungi BC dari degradasi melalui oksidasi lebih lanjut
tetapi dapat merusak sistem TBC karena menghasilkan tegangan sisa dan efek lainnya.
[90]
Sejumlah kecil Cr dan Co oksida juga terbentuk, bersama dengan alumina . Karena
oksidasi adalah salah satu penyebab utama kegagalan TBC, banyak studi
eksperimental, analitis, dan komputasional telah dilakukan pada TBC dua lapis
konvensional untuk memahami kinetika pertumbuhan TGO di bawah paparan siklik
isotermal dan suhu tinggi. Bagian ini mengeksplorasi perilaku ketahanan oksidasi
sistem Ntbc dan Ctbc dan menganalisis perbedaan kinetika pertumbuhan TGO.
Ketahanan oksidasi yang unggul di N tbc telah didokumentasikan dengan baik dari
berbagai penelitian, dibandingkan dengan perilaku oksidasi C tbc. Alasan utama untuk
ini termasuk difusi oksigen yang lebih sedikit melalui zona nano, pori-pori dan YSZ
berstruktur nano berbutir halus[51,90,91]. Pembentukan TGO juga berpengaruh pada
perkembangan local stress di TBC. Ada tiga penyebab utama sifat (tarik atau tekan),
besarnya dan distribusi tegangan sisa, yaitu ekspansi volume, ketebalan TGO yang
tidak merata dan kekasaran akibat oksidasi yang tidak homogen. Tegangan sisa pada
antarmuka BC/TC adalah faktor pengontrol yang paling signifikan untuk memulai
kerusakan dan akumulasinya, yang pada akhirnya menyebabkan kegagalan TBC oleh
spalasi. Di antara kerusakan lain yang terbentuk karena pertumbuhan TGO,
pembentukan microcrack adalah kerusakan utama yang terbentuk di dan sekitar dua
antarmuka, yaitu BC/TGO dan TGO/TC di kedua sistem TBC[92]. Microcrack tumbuh
di bawah pengaruh tegangan sisa dengan waktu oksidasi, dan spalasi TC terjadi,
membatasi umur coating.
 Gambar 17. (a–d). Gambar SEM dari dua lapis APS TBC konvensional yang
menampilkan susunan lapisan struktural dari profil pertumbuhan substrat (S), BC,
TC, dan TGO pada antarmuka BC-TC setelah siklus termal; (a) 10 siklus (b) 100
siklus (c) 430 siklus dan (d) pada kegagalan sekitar 1425 siklus[93]. Selain itu,
ketebalan lapisan yang berbeda, pengukuran TGO, dan retakan di sekitar TGO juga
terlihat jelas.

8. Kinetika TGO

Kinetika pertumbuhan TGO di TBC memiliki pengaruh besar pada spalasi dan estimasi
umur pakai. Gambar 5 menampilkan variasi ketebalan TGO dalam N tbc dan Ctbc dalam
kondisi berbeda yang dikompilasi dari sumber yang berbeda. Data untuk Ctbc diperoleh
di bawah siklus termal pada 1080˚C dan untuk dua tingkat oksigen yang berbeda[93].
Semua data lain yang dikumpulkan adalah untuk eksposur isotermal selama periode
yang berbeda. Semua titik data TGO konsisten, dan nilai ketebalan meningkat seiring
waktu pemaparan. Namun, terdapat dua pengamatan yang paling penting, pertama,
kemiringan garis pada awalnya curam dan berkurang secara bertahap; kedua,
pertumbuhan TGO lebih kecil di Ntbc daripada ketebalan di Ctbc untuk waktu dan/atau
suhu paparan yang sama. Dengan kata lain, Ntbc memiliki ketahanan oksidasi yang
lebih tinggi daripada yang sama di Ctbc, seperti yang diamati oleh sejumlah peneliti,
dan kinetika pertumbuhan TGO menurun dengan adanya oksidasi lanjutan. Hal lain
yang menarik untuk dicatat adalah kinetika oksidasi yang relatif lebih rendah (resistensi
yang lebih tinggi) dalam compositionally graded TBC, seperti yang ditunjukkan oleh
garis 2 dan 3 pada Gambar 19. Difusi oksigen dibatasi karena adanya antarmuka
tambahan dalam sistem FG. Faktor-faktor lain seperti yang dibahas dalam bagian ini
juga berlaku.

Gambar 19. Perubahan ketebalan TGO pada Ntbc dan Ctbc dari perlakuan sintering
(oksidasi) yang berbeda[69]. L-layer, ML-multilayer, CG-compositionally graded,
Low oxy-oxygen low pressure. Data diperoleh dari berbagai sumber[42][91][93][94].

Nanostructured coating yang lebih padat dan dikemas dengan pinhole dan rongga yang
lebih sedikit memungkinkan difusi oksigen terbatas dan terutama bertanggung jawab
untuk ketahanan oksidasi yang lebih baik daripada Ctbc. Stabilitas struktural Ntbc juga
jauh lebih baik daripada Ctbc [91]. Permeasi oksigen dalam N tbc juga dikendalikan oleh
faktor lain, yaitu struktur butiran halus dan partikel yang lebih halus. Lapisan oksida
kontinu, seragam dan tipis terbentuk di Ntbc, berlawanan dengan pembentukan
campuran oksida tidak homogen di Ctbc [95]. Kadar Ni(Cr,Al)2O4 (spinel) dan NiO pada
permukaan lapisan Al2O3 dalam sistem Ntbc jauh lebih rendah dibandingkan dengan
sistem Ctbc selama paparan termal pada 1150˚C. Kedua oksida ini memainkan peran
yang merugikan karena dapat menyebabkan nukleasi dan pertumbuhan retak yang
implikasinya adalah penurunan umur TBC ketika terekspos udara[96]. Ketahanan
oksidasi yang lebih rendah dari Ctbc terutama ditengarai atas distribusi pori-pori terbuka
dan retakan mikro yang tidak homogen yang menunjukkan lebih sedikit daya rekat
antara TC dan BC. Difusi progresif Al di BC menuju antarmuka antara BC dan TC
terjadi selama oksidasi untuk membentuk TGO, menyebabkan penipisan Al di
reservoir BC. Sebuah penelitian mengungkapkan, penurunan persen berat Al dari 7,6
(as-sprayed, zero cycle) menjadi 4,66 menjadi 3,60 pada lapisan paling bawah BC
setelah siklus termal 1003 dan 2010.

Fenomena oksidasi Ctbc terjadi pada suhu 1010˚C. Karena difusi merupakan fungsi dari
gradien konsentrasi, perlu dicatat bahwa, dengan waktu oksidasi, laju pertumbuhan
TGO (diukur dengan ketebalan TGO) juga menurun, seperti yang diilustrasikan pada
Gambar 18. Studi lain menegaskan bahwa spalasi yang terjadi pada top coat dari BC
terjadi masing-masing setelah 200 jam dan 260 jam oksidasi, untuk Ctbc dan Ntbc [20].
Gambar 18 menampilkan variasi ketebalan TGO dalam Ntbc dan Ctbc sebagai fungsi
oksidasi isotermal dalam hal jam pada 1100˚C. Jelas, tingkat oksidasi yang lebih tinggi
terjadi pada 600 jam dibandingkan pada 200 jam di kedua sistem TBC. Namun, pada
Ctbc, ketebalan TGO secara konsisten dan seragam lebih tinggi daripada oksidasi pada
Ntbc [42][91]. Tidak seperti Ntbc dengan kemurnian tinggi, retakan yang diamati memiliki
panjang yang jauh lebih tinggi setelah 200 siklus dibandingkan dengan keadaan as-
sprayed. Penyelidikan yang berbeda mengamati ketebalan oksida menjadi berkurang
32% di Ntbc dibandingkan dengan oksidasi dalam Ctbc untuk waktu oksidasi isotermal
yang sama pada 1000˚C. Waktu 24 jam pertama menunjukkan tingkat pertumbuhan
TGO yang jauh lebih cepat yang secara bertahap menurun, mengikuti hubungan
parabola. Tingkat oksidasi yang lebih tinggi dalam Ctbc juga dikaitkan dengan
kecenderungan pembentukan spinel, karena difusi melalui kromium lebih cepat
daripada alumina padat[96]. Sebuah studi eksperimental yang baru-baru ini diterbitkan
menyelidiki pertumbuhan TGO dalam Ctbc yang dilakukan plasma spray di bawah dua
kondisi lingkungan, yaitu (a) di udara dan (b) dalam oksigen bertekanan rendah [32].
Sampel yang disemprotkan diberi perlakuan panas vakum selama 4 jam pada 1080˚C
sebelum siklus termal. Setiap siklus terdiri dari 8-12 menit menuju ke 1080˚C selama
45 menit, diikuti dengan pendinginan lambat ke suhu kamar. Setelah jumlah siklus
termal yang diinginkan, yaitu 10, 100 dan 430, sampel dipotong, dipasang dan
disiapkan secara metalografi. Ketebalan TGO diukur dalam bentuk penampang
menggunakan citra SEM dengan dua metode, yaitu area-based dan point-to-point[93].
Hasil pengukuran ketebalan TGO dalam dua kondisi lingkungan ditampilkan pada
baris 6 dan 7 pada Gambar 18 untuk dibandingkan dengan hasil lainnya. Titik data dari
sumber yang berbeda cocok dengan cukup baik dan untuk kondisi siklus isotermal dan
termal. Namun, perlu disebutkan di sini bahwa ketersediaan oksigen dan tingkat
tekanan selama pemrosesan APS tampaknya tidak memiliki pengaruh yang nyata pada
karakteristik oksidasi[69].

9. Ketahanan sintering

Penurunan kinerja TBC selama operasi menjadi perhatian utama. TBC menghadapi
suhu tinggi selama masa kerjanya dan mengalami sintering, menyebabkan perubahan
besar dalam struktur dan sifat kondisi saat disemprot. Efek sintering yang signifikan
menghasilkan evolusi mikrostruktur, densifikasi, pertumbuhan TGO, penyembuhan
retak dan pori, degradasi termo-mekanis, dll. [2][67]. Bagian ini bertujuan untuk
menganalisis perbedaan signifikan dalam efek yang diamati pada dua TBC. Efek
sintering terutama bertanggung jawab atas perbedaan mekanisme kegagalan dan umur
pakai. Di Ntbc, efek sintering keseluruhan cenderung dilawan karena struktur bimodal
yang lebih kompleks dan karena berbagai daerah merespons secara berbeda terhadap
sintering. Nanozones pada Ntbc menanggapi efek sintering pada laju yang lebih tinggi
daripada laju yang diamati untuk matriks[79]. Rincian analisis mikrostruktur telah
dibahas pada bagian sebelumnya. Struktur bimodal terdiri dari YSZ cair dan daerah
yang dipadatkan kembali sebagai matriks dan partikel YSZ yang tidak meleleh dan
porositas sebagai nanozone. Kekuatan pendorong yang tinggi cenderung menghasilkan
efek sintering yang lebih cepat di zona nano. Penyusutan yang lebih cepat
menyebabkan porositas kasar di dalam struktur coating. Efek sintering lainnya pada
Ntbc termasuk peningkatan ukuran butir ke arah struktur kolom[68]. Energi aktivasi
untuk pertumbuhan nanograin ini dilaporkan 6,5 kJ/mol, dibandingkan dengan 580
kJ/mol, nilai yang tinggi untuk YSZ bulk. Pori-pori yang terkait dengan nanograin
memfasilitasi pertumbuhan butir pada energi aktivasi yang lebih rendah ketika terkena
suhu tinggi sekitar 1100˚C. Kegagalan Ntbc karena pembentukan retak kasar selama
sintering juga disarankan oleh Lima et al. sebelumnya [81]. Laju sintering yang berbeda
dalam fasa yang berbeda di Ntbc terbukti bermanfaat untuk ketahanan sintering yang
lebih tinggi dan stabilitas mikrostruktur yang lebih lama. Fraksi nanogranula yang lebih
besar dalam lapisan yang diendapkan, dengan ukuran kurang dari 100 nm dalam N tbc,
direkomendasikan untuk memperbaiki struktur mikro Ntbc [79,97]. Laju dan peningkatan
efek sintering di Ctbc lebih rendah dibandingkan dengan yang diamati untuk Ntbc ketika
kedua TBC terkena suhu tinggi 1400˚C. Difusivitas termal dan El dari N tbc dilaporkan
secara signifikan lebih rendah daripada Ctbc karena sintering pada 1400˚C selama 20
jam.

Kinetika sintering dan efek dari waktu ke waktu memiliki dua tahap yang berbeda di
Ntbc. Pada tahap sintering yang dipercepat, struktur nano TBC dengan butiran nano
bertahan hingga durasi yang singkat (sekitar 10 hingga 20 jam), dan ini diikuti oleh
tahap kedua yang panjang ketika sebagian besar struktur nano hilang dengan sintering
lanjutan[77]. Tahap pertama ditandai dengan peningkatan pesat dalam dua perilaku
penting, yaitu dalam kekerasan nano dan El karena densifikasi yang cepat. Perubahan
pada kedua properti ini sedikit terjadi. Sebagian besar perubahan selama tahap sintering
kedua melibatkan densifikasi, pertumbuhan butir dan penyembuhan dengan kecepatan
lambat hingga sedang. Distribusi bimodal dari data kekerasan dan modulus seperti
yang ditemukan pada tahap pertama akan hilang pada tahap kedua karena hilangnya
struktur nano. Nanozones di Ntbc memperlambat efek sintering dan dengan demikian
degradasi sifat dan kinerja. Peningkatan yang lebih tajam dalam konduktivitas termal
selama tahap pertama sintering di Ntbc juga diamati [55,68]. Dalam Ctbc yang diproses
melalui APS, pori-pori hadir di antara lapisan endapan yang berurutan (dikenal sebagai
intersplat) dan banyak microcracks juga ada di dalam setiap lapisan (dikenal sebagai
intrasplat)[1]. Healing cacat sintering yang berkepanjangan terjadi. Hal inilah yang akan
menurunkan kualitas Ctbc karena, seiring dengan El yang meningkat, toleransi regangan
lapisan atas menurun, meningkatkan kecenderungan spalasi. Zhu dan Miller
melaporkan peningkatan El bisa setinggi 25% setelah 11 jam sintering pada 949˚C[98].
Investigasi sistematis dengan konten YSZ yang lebih rendah (3 dan 5% YSZ) N tbc
mengungkapkan peningkatan yang signifikan dalam tingkat porositas setelah sintering
pada 1400˚C di sekitar zona berstruktur nano.

Baik densifikasi dan pertumbuhan butir yang telah dilaporkan seperti yang disebutkan
dalam paragraf sebelumnya, meskipun lapisan YSZ 3% menawarkan ketahanan
[99,100]
sintering yang lebih baik daripada lapisan lainnya . Efek sintering di Ntbc pada
substrat baja tahan karat dengan top coat berupa YSZ telah dipelajari sebelumnya untuk
eksposur termal yang berbeda pada 1200˚C. Ukuran butiran nano meningkat dari 63
nm pada kondisi as-sprayed menjadi 208 nm untuk sintering pada 200 jam. Namun,
[98]
tidak ada perubahan dalam zirkonia berfasa tetragonal pada proses anil selama
waktu sintering. Ukuran dan kepadatan pori-pori menurun drastis, dan retakan mikro
sembuh mengalami healing dengan cepat dalam 10 jam pertama Ntbc yang diproses
dengan metode APS menggunakan partikel berstruktur nano 8% YSZ yang
disemprotkan secara elektro sebagai serbuk feedstock. Struktur bimodal berpori yang
dibuat oleh partikel YSZ berukuran nano menunjukkan ketahanan sintering, isolasi
termal, dan stabilitas fasa yang lebih tinggi dibandingkan dengan yang berasal dari Ctbc.
Pada lapisan coating menunjukkan nilai konduktivitas termal 0,70 W/mk, yang relatif
lebih rendah, tetapi ini meningkat secara bertahap menjadi 1,29 W/mk dengan sintering
lanjutan pada 1400˚C selama 128 jam [90]
. Stabilitas fasa menjadi masalah karena
sintering terjadi pada suhu di atas 1200˚C. Sintering yang lama memiliki efek lain
ketika terjadi transformasi fasa martensit (m-ZrO2) dari fasa tetragonal ke fasa
monoklinik. Sekitar 5% hingga 7% perubahan volume seiring dengan transformasi ini
sehingga tegangan sisa meningkat, menyebabkan keretakan dan pengelupasan pada
lapisan top coar. Selain itu, perubahan fasa ini bertanggung jawab atas peningkatan
konduktivitas termal, dan fasa monoklinik memiliki konduktivitas yang lebih
tinggi[90,97]. Void yang terbentuk di sekitar zona berstruktur nano mengurangi
akumulasi tegangan. Namun, retak intersplat selama proses dekomposisi tetap tidak
ada.

10. Mode kegagalan pada TBC

Mode degradasi yang utama dari TBC hasil air plasma spray dibahas dalam bagian ini.
Kegagalan plasma-sprayed TBCs sering terjadi melalui pengelupasan lapisan keramik
[42,101]
di dekat antarmuka lapisan keramik/bond coat . Spallasi lapisan atas terjadi
karena inisiasi retakan mikro, pertumbuhan dan koalesensi pada atau dekat antarmuka
TGO/top coat. Munculnya tegangan di TBC karena berbagai sumber adalah kekuatan
pendorong untuk kegagalan spalasi [102,103].

a. CTE mismatch dan tekanan termomekanikal: Start-up engine, perubahan

beban, dan shutdown menyebabkan adanya alterasi siklus termal. Lapisan yang
berdekatan dalam sistem TBC mengalami fluktuasi tegangan berulang karena
ketidakcocokan CTE. Siklus tegangan ini menyebabkan inisiasi microcrack di
dan dekat wilayah antarmuka. Microcracks tidak merata dan cenderung
memanjang baik horizontal maupun vertikal menyebabkan delaminasi lapisan
[104]
.
b. Pertumbuhan, kekasaran, dan tegangan pada TGO: Penyelidikan eksperimental
mengkonfirmasi pertumbuhan TGO yang tidak merata pada antarmuka BC /
TC yang kasar selama paparan isotermal pada suhu tinggi. Pertumbuhan TGO
eksponensial di puncak dan lembah, serta di sekitar wilayah TGO yang tebal,
mengembangkan tekanan dengan sifat yang berlawanan dalam jumlah yang
[105]
besar . Situasi tegangan karena pertumbuhan TGO memburuk dengan
adanya gradien suhu karena ketidakcocokan CTE. Dong dkk. menunjukkan
 penurunan yang signifikan dalam siklus hidup termal di APS Ctbc karena
pembentukan dan pertumbuhan TGO. Tingkat pertumbuhan TGO bahkan
mempengaruhi jalur dan mode perambatan retakan di sepanjang antarmuka
BC/TGO dan/atau TC/TGO. Ketebalan TGO memainkan peran penting dalam
memperpendek umur TBC. Ketebalan kritis TGO memicu kegagalan TBC oleh
spalasi. Dengan oksidasi, retak terjadi pada antarmuka BC-TGO dan TC
menyebabkan spalasi pada APS TBC. Simulasi elemen hingga menegaskan
peran distribusi retak pada tingkat tegangan di sekitar TGO dan kehidupan
siklik termal [106]. Medan suhu yang tidak homogen menunjukkan pertumbuhan
lapisan TGO yang tidak merata dengan permukaan yang kasar. Dengan kata
lain, antarmuka yang kasar menyebabkan pertumbuhan TGO yang tidak
merata, dan pertumbuhan yang tidak merata menyebabkan peningkatan
kekasaran TGO. Kekasaran TBC memiliki dampak yang signifikan pada
distribusi tegangan, mekanisme kegagalan dan masa pakai. Shen dkk.
menunjukkan sebelumnya ketergantungan ketebalan TGO dan tegangan sisa
[107]
yang dihasilkan pada kekasaran di daerah puncak dan lembah TBC .
Tegangan yang lebih besar berkembang karena ketidakcocokan CTE, dan
tegangan pertumbuhan TGO menyebabkan delaminasi, pembentukan retakan
yang berbeda dan kegagalan pada TBC EB-PVD yang halus dan TBC APS
yang kasar [108,109].
c. Buckling: Distribusi tegangan sisa yang ada di TBC mencapai tingkat yang
menyebabkan fenomena buckling atau tekukan pada lapisan top coat. Hal ini
tentu mendukung inisiasi dan propagasi retak yang mudah, diikuti oleh spalasi
top coat[69].
d. Hot corrosion: Sistem TBC yang terkspos berbagai gas dan padatan selama
operasi, seperti CO2, SO2, molten salt seperti alkali dan alkaline earth sulfate,
klorida dan partikel padat dalam bentuk pasir dan abu terbang. Hot corrosion
adalah reaksi kimia antara logam dan molten salt dalam kondisi tingkat oksidasi
yang panas. Endapan korosif juga dapat secara serius mengikis bagian-bagian
mesin yang bergerak, termasuk bilah kompresor dan turbin, sehingga
 mengurangi efisiensi mesin. Molten salt dapat mengeras di dalam saluran
pendingin, menyumbat saluran dan mengurangi aliran udara pendingin,
meningkatkan suhu pengoperasian bilah turbin dan baling-baling, serta
memperpendek masa pakai mesin. Degradasi TBC juga dapat terjadi karena
penetrasi sedimen sulfida dan pasir udara[53].
e. TBC juga terpengaruh oleh adanya kerusakan erosi, yang mengarah ke
penghilangan material diikuti oleh kegagalan struktural misalnya pada turbin
gas. Mekanisme erosi sangat dipengaruhi dengan teknik pengolahan TBC.
Lapisan TBC yang dihasilkan melalui APS menunjukkan struktur mikro splat
yang tersusun secara horizontal yang relatif mudah dihilangkan karena
mengandung banyak orientasi retakan dan batas partikel sejajar dengan
permukaan. Dalam kasus ini EB-PVD TBC, pembentukan permukaan retakan
baru melewati setiap kolom harus dibuat dengan tingkat energi yang jauh lebih
tinggi. Telah diketahui bahwa TBC EB-PVD memberikan ketahanan erosi yang
lebih baik dari APS TBCs[53].
Dari beberapa mekanisme kegagalan akibat korosi, terdapat tiga faktor
mempengaruhi mekanisme ini: 1) ukuran partikel yang berdampak; 2) variasi
struktur mikro yang dihasilkan dari metode pelapisan (PS atau EB-PVD); 3)
suhu partikel tumbukan berupa partikel padat atau semi cair (pasty'); 4)
kecepatan dan kepadatan partikel kecil atau benda asing; dan 5) sudut tumbukan
(impingement angle) partikel[53].

Gambar 20. Mekanisme erosi pada TBC[53]

 Terdapat tiga mode yang sering dijumpai pada kegagalan material akibat
fenomena erosi seperti pada Gambar 20.
Mode I – Erosion (retak dekat permukaan atau juga disebut lateral cracking).
Mesin biasanya menghasilkan partikel kecil berenergi rendah ketika
pengoperasian. Ketika partikel-partikel ini menumbuk lapisan TBC, retak akan
terbentuk di dekat permukaan individu kolom (lapisan 20 µm terluar). Jika
beberapa kolom sekitarnya mengalami impakdan retak, kerugian material
diamati. Di bawah partikel yang terkena impak, inisiasi retak terjadi pada
transisi elastik/plastis[110]
Mode II - Compaction damage.
Compaction damage merupakan intermediate antara foreign ebject damage dan
erosi partikel kecil. Mekanisme ini dianggap sebagai transisi diantara dua
mekanisme lainnya tersebut. Mode ini biasanya terjadi apabila TBC
dideposisikan menggunakan EB-PVD yang dikompaksi[111].
Mode III - Foreign object damage
FOD merupakan hasil dari partikel yang lebih kecil dengan kecepatan tinggi
atau partikel yang lebih besar dengan kecepatan rendah dan menengah. Pada
kondisi ini diamati gross plastic deforamation pada lapisan coating yang dapat
menembus substrat. Saat partikel besar yang bergerak lambat berdampak pada
bilah turbin yang berputar dengan kecepatan tinggi, kerusakan FOD dapat
terjadi[110,111].
f. Transformasi fasa: Transformasi fasa BC di dekat antarmuka TC-BC
memainkan peran dominan dalam degradasi pada adhesi antarmuka. Secara
khusus, keberadaan fasa γ’ dan fasa martensit, masing-masing memiliki respons
termomekanik yang sangat berbeda di bawah paparan termal, dapat
menghasilkan tegangan yang tidak sesuai pada lapisan TGO dan pada akhirnya
menyebabkan awal mula spalasi TBC. Selain itu, perilaku transformasi fasa
telah dikaitkan erat dengan sifat kimia yang melekat pada lapisan ikatan dan
substrat. Transformasi fasa kompleks dalam fasa t’ terjadi untuk membuat
 ketidakstabilan pada paparan suhu tinggi yang ditunjukkan sebelumnya.
Transformasi terjadi pada fasa c kaya yttrium dan fasa t miskin yttrium [104,112].
g. Sintering: Sifat dan struktur mikro lapisan atas berubah selama proses sintering
seperti yang dibahas secara rinci secara terpisah (Bagian Ketahanan Sintering).
[51]
Konduktivitas termal dan modul elastik meningkat secara signifikan .
Peningkatan modulus elastisitas lapisan atas akibat sintering akan mengurangi
toleransi regangan lapisan dan umur lapisan[96]. YSZ berpori menjadi lebih
kaku dan kurang compliant karena sintering pada suhu tinggi. Thermal shock
selama pendinginan dapat menyebabkan retak melintang pada lapisan[108].
h. Campuran oksida: Laju pertumbuhan yang tinggi dari campuran oksida terjadi
oleh adanya pembentukan ɑ-Al2O3 yang diskontinu dalam Ctbc pada antarmuka
BC/TC dan karena penipisan Al. Mekanisme kegagalan antarmuka karena
oksida campuran cenderung dipercepat dengan inisiasi dan propagasi retak
yang mudah, seperti yang ditunjukkan secara numerik oleh Xu et al. [113].

11. Mode kegagalan pada Ntbc

Mekanisme kegagalan di Ntbc belum dipelajari secara menyeluruh dan mendalam

seperti di Ctbc. Mekanisme dominan hampir serupa dalam kedua kasus dalam berbagai
cara[107]. Efek sintering dari fraksi YSZ berukuran nano di Ntbc selama pengujian siklik
suhu tinggi dapat dipilih untuk setiap perbedaan yang signifikan[79]. Thermal life cycle
yang lebih tinggi yang diamati di Ntbc dibandingkan dengan pada Ctbc yang dikaitkan
dengan efek sintering. Perubahan signifikan dalam struktur (healing of crack dan
porositas, pertumbuhan butir), kimia dan sifat terjadi pada lapisan TC karena efek
sintering[114]. Mekanisme yang memfasilitasi pembentukan lapisan TGO yang tipis,
padat dan kontinu di Ntbc juga dianggap sebagai faktor yang berkontribusi terhadap
resistensi yang lebih tinggi terhadap kegagalan. Perubahan mikrostruktur mengikuti
mekanisme sintering dua tahap di Ntbc mampu dijelaskan secara skematis pada Gambar
21.
Gambar 21. Mikrostruktur Ntbc setelah dua tahap sintering (a) tahap pertama sampai
20 jam dan (b) tahap kedua diatas 20 jam [69].

Perubahan jalur retak dikaitkan dengan berkurangnya konsentrasi tegangan ujung retak
dan tegangan tekan di dalam unmelted nano-particles (UNPs). Beberapa penelitian
menyebutkan bahwa UNP ini berfungsi sebagai crack arrester. Oleh karena itu, UNP
memainkan peran penting dalam memperpanjang masa pakai TBC berstrukturnano
selama siklus termal. Pasalnya, UNP ini sangat mempengaruhi nilai dan distribusi
tegangan sisa. Peningkatan UNPs efektif menurunkan modulus elastisitas dan tegangan
sisa TC. Namun, begitu UNP kurang dari kisaran tertentu, sifat mekanik TC menurun
secara signifikan dan selanjutnya memperpendek masa pakai TBC selama siklus
termal. Dikombinasikan dengan simulasi dan hasil eksperimen sebelumnya di atas,
ditemukan bahwa, ketika UNP berada di kisaran 20-30%, TBC memiliki ketahanan
thermal shock yang unggul[112].

12. Perambatan Retak dan Kegagalan

Keandalan, stabilitas, dan integritas sangat berkaitan erat dengan performa jangka
panjang dari sistem thermal barrier coating. Kerusakan dan kegagalan utama Ntbc
berkaitan dengan nukleasi dan propagasi retak, yang berasal dari akumulasi tegangan
sisa dari berbagai sumber. Sekali lagi, mikrostruktur global dan lokal berikut dengan
sifatnya akan mengontrol inisiasi retak dan perilaku propagasi. Pemahaman mendalam
tentang keterkaitan antara struktur mikro dan perilaku pertumbuhan retakan TBC
sangat penting untuk pemodelan prediksi umur. Pada struktur Ntbc, retakan terdistribusi
pada zona tegangan tarik daerah unmelted nano-particle (UNPs) dengan jaringan
microcrack yang kompleks pada perifernya[42].

Gambar 22 secara skematis mewakili perkembangan kerusakan umum dan proses

kegagalan seperti yang dibayangkan untuk sistem tTBC [56]. Pada kondisi as-sprayed,
TGO seragam tipis pada antarmuka TC / BC akan hadir dan diikuti oleh jaringan
retakan mikro halus di sekitar TGO dekat dan di dalam puncak undulation TC dan BC.
Microcracks akan secara bertahap terhubung dan tumbuh dalam ukuran dengan siklus
termal untuk memisahkan di TGO/TC dan BC/TGO dan melalui TGO.

Gambar 22. Skematik ilustrasi tiga tahap perambatan retak pada TC hingga terjadi
kegagalan pada Ntbc[108].

Sebaliknya, pada lapisan YSZ melalui APS di Ctbc, retakan akan:

(i) berkembang di atas puncak kekasaran (pada TGO/YSZ atau antarmuka

TGO/atau di dalam TGO) dan kemudian menyebar ke lapisan top coat YSZ,
biasanya di lokasi di luar puncak di mana tegangan normal tarik maksimum
ditemukan[100].
(ii) merambat di lapisan atas melalui pembukaan retakan mikro yang sudah ada
sebelumnya di atas antarmuka. Pertumbuhan retak terutama dipercepat
setelah TGO tumbuh melampaui ambang batas ketebalan kritis[97].
 Kerusakan retak yang terjadi selama TCF di Ntbc dan Ctbc secara skematis
direpresentasikan pada Gambar 21. Paling sering, retakan cenderung menyebar melalui
TGO serta top coat, dan sampai batas tertentu retak menyebar di dekat antarmuka.
Ukuran retakan sangat bervariasi dari beberapa mikron saat nukleasi hingga beberapa
mm saat terjadi kegagalan.

13. Pengembangan Material Baru pada TBC

Adanya peningkatan temperature operasi dari beberapa jenis superalloy, seperti cobalt-
based dan nickel-based mendekati hingga temperatur lelehnya mendorong terciptanya
penemuan material baru dalam hal coating. Beberapa material ini dianggap cukup
potensial sebagai pesaing YSZ. Pada Tabel 2 diberikan macam-macam material beserta
dengan sifat mekanik seperti modulus young, fracture toughness, CTE, konduktivitas
termal, temperature leleh, dan komparasinya terhadap material YSZ.

Tabel 2.
Pengembangan material baru TBC yang dirangkum dari berbagai sumber
Material Modulus Fracture CTE Konduktivitas Temperatur Sifat jika dibandingkan dengan
Young, toughness, 30˚C- Termal pada Leleh, YSZ
GPa MPa.m1/2 1000 ˚C 1000˚C, ˚C
10-6/K W/m K
YSZ 210 ± 1-2[115] 11.5[116] 2.12[117] 2680[118]
10[115]
Pyrochlores
La2Zr2O7 175[115] 9.1[117] 1.56[117] 2300[117] Konduktivitas termal dan CTE
lebih rendah, ketahanan korosi
yang baik terhadap garam cair
Gd2Zr2O7 10.4[119] 1.6(800˚C)[117] Konduktivitas termal dan CTE
lebih rendah, ketahanan yang
lebih baik terhadap CMAS dan
hot corrosion
Perovskites zirconate
BaZrO3 181 ± 7.9[118] 3.42[120] 2690[115] Konduktiitas termal yang lebih
11[118] tinggi, CTE lebih rendah,
stabilitas fasa tinggi, sifat
 mekanik yang lebih baik pada
temperature lebih tinggi
SrZrO3 170 ± 4[121] 1.5 ± 0.1[122] 10.9[115] 2.3[121] 2800[115] CTE lebih rendah, sifat
mekanik lebih rendah, laju
sintering rendah
CaZrO3 8.4- 2.0[123] 2550[123] CTE lebih rendah, dan
8.9[123] ketahanan yang baik terhadap
sulfate vanadate hot corrosion
Hexaaluminates
LaMgAl11O19 (LMA) 130 ± 9.5[125] 2.7[125] CTE lebih rendah,
11[124] konduktivitas termal lebih
tinggi, kontraksi karena transisi
fasa alumina dan rekristalisasi
LMA, modulus young lebih
rendah, stress tolerance tinggi
sehingga umur pakai lebih
panjang
Gd MgAl11O19 9.6[125] 2.6[125] CTE lebih rendah,
konduktivitas termal lebih
tinggi, ketahanan yang baik
terhadap CMAS pada 1350˚C
Gd0.7Yb0.3MgAl11O19 9.6[125] 1.9[125] Konduktivitas termal dan CTE
lebih rendah
Bentuk Kompleks
Ba(Mg1/3Ta2/3)O3 186 ± 2[120] ~0.7[120] 10.9[122] 2.71[122] 3100[126] Konduktivitas termal lebih
tinggi, CTE lebih rendah,
fracture toughness rendah,
performa thermal shock kurang
baik
La(Al1/4Mg1/2Ta1/4)O3 174 ± 2[120] ~0.6[120] 9.7[122] 1.82[122] Konduktivitas termal lebih dan
CTE lebih rendah, fracture
toughness rendah, stabil hingga
1250 ˚C
BaLa2Ti3O10 10-13 0.7(1200˚C)[127] Ketahanan sintering lebih baik,
(200- dan kestabilan fasa hingga 1500
1200˚C)
[127] ˚C
Oksida Baru lainnya
YAlO3 318[128] 1.6[128] 1913[129]
Y3Al5O12 290[128] 1.59[128] 1940[130]
Y4Al2O9 191[131] 3.36[132] 7.37, 1.13[131] 2000[133]
7.51[132]
Mg2SiO4 185 ± 2.8[134] 8.6- 1.68[134] 2173[134]
10[134] 11.3[134]
SrAl12O19 7.52[135] 1.36[135]
14. Tantangan Pengembangan Ntbc

Sementara fungsi utama TBC adalah untuk berfungsi sebagai thermal barrier, material;
TBC juga harus memenuhi persyaratan kinerja ketat lainnya, seperti titik leleh yang
tinggi, ketahanan korosi yang baik, tidak ada transformasi fasa selama siklus termal,
toleransi kerusakan yang baik, sintering yang rendah. kecepatan, dan koefisien
ekspansi termal yang sesuai dengan substrat logam. Evaluasi yang benar terhadap
kinerja material TBC saat operasi merupakan kendala signifikan kedua.
Menggabungkan suhu tinggi, transien suhu yang cepat, gradien suhu yang curam,
beban mekanis/- korosi tambahan, dan tekanan gas panas yang tinggi, kondisi kerja
TBC sangat ekstrem. Selain itu, sebagian besar penyelidikan yang ada terbatas untuk
mengidentifikasi satu atau beberapa oksida dengan konduktivitas termal yang
menurun. Akibatnya, ada sejumlah besar multi-oksida dengan struktur kristal kompleks
yang belum diselidiki untuk aplikasi TBC, dan asal-usul sifat ikatan kimia dan
struktural yang mendasari konduktivitas termal rendah masih belum diketahui.

Untuk Ntbc, salah satu tantangannya pengembangannya adalah dari segi fabrikasi,
Masalah pertama adalah dengan penggunaan bahan baku serbuk berukuran nano.
Karena massa yang rendah dan area spesifik serbuk yang tinggi, inersia yang tidak
memadai mencegahnya terbawa aliran plasma dan mengendap di atas substrat. Serbuk
nano perlu disintesis terlebih dahulu menjadi aglomerat berukuran mikron dengan
pengeringan semprot dan sintering sebagian menjadi partikel berukuran mikron. Selain
itu, untuk mempertahankan efek skala nano pada coating, peleburan bahan baku
konvensional dan solidifikasi droplet pada substrat memerlukan modifikasi proses
APS.

Tantangan lain dari TBC adalah mengenai durabilitas. Pemodelan Struktur bimodal
yang seimbang di Ntbc berkontribusi pada keandalan kinerja yang unggul dan masa
pakai yang sangat baik sehubungan dengan TBC konvensional. Telah banyak
dilaporkan bahwa Ntbc berpotensi menjanjikan untuk mencapai umur pakai termal yang
lebih tinggi. Namun, terlepas dari perilaku luar biasa yang diperlihatkan, sejauh ini
hanya sedikit perhatian yang diberikan dalam penelitian terhadap pengembangan
pemodelan prediksi kinerja dan masa hidup untuk Ntbc. Pada bagian sebelumnya,
sejumlah parameter kunci terdaftar untuk degradasi dan kegagalan di Ntbc, dan
pemahaman mendalam tentang interaksi dan interaksi di antara mereka adalah yang
paling penting [35]. Secara umum, alterasi struktur antara material semi-molten dan
hasil resolidifikasi fully molten perlu dilakukan yang berpengaruh terhadap sifat termal
dan mekanik.

15. Kesimpulan

Dalam studi terakhir menjelaskan, thermal barrier coating berbasis zirconia baik
berstruktur nano dan konvensional yang dilakukan atmospheric plasma spraying. Dari
pengujian termomekanis yang dilakukan pada penelitian lain, salah satunya pengujian
thermal shock yang hasilnya menunjukkan bahwa kegagalan baik TBC berstruktur
nano dan konvensional terjadi akibat adanya spalasi pada top coat, dekat dan sejajar
dengan antarmuka lapisan top coat/bond coat. Tegangan termal yang disebabkan oleh
perbedaan CTE antara lapisan top coat keramik dan komponen logam yang mendasari
diidentifikasi sebagai yang utama faktor kegagalan TBC. TBC berstrukturnano
menunjukkan peningkatan ketahanan thermal shock dibandingkan dengan TBC
konvensional. Ketahanan thermal shock yang sangat baik dari TBC berstrukturnano
dapat dikaitkan dengan mikrostruktur bimodal dengan nanozone dan adanya ekstra
sumber porositas.

Nanostructured coating memiliki struktur yang lebih padat dan dikemas dengan
adanya pinhole yang lebih sedikit, dan void yang memungkinkan difusi oksigen yang
terbatas. Bimodal (butiran mikrokolumnar dari splat baik yang fully melted ataupun
tersolidifikasi kembali + nanozone) kandungan nanozone yang tinggi mengurangi
adanya difusi oksigen yang implikasinya mengurangi kecenderungan bertumbuhnya
thermally growth oxide (TGO). Tegangan sisa pada Ntbc juga diperkirakan lebih rendah
dibandingkan dengan Ctbc karena oksida yang lebih tipis dan struktur yang lebih padat.
Beberapa skema telah dibuat untuk menggambarkan perbedaan dari segi mikrostruktur.
Peningkatan umur pakai siklus termal dalam FG TBC berstruktur nano dilaporkan
sebesar 1,5 kali lebih tinggi dibandingkan dengan Ctbc. Peningkatan umur TCF ini
dihasilkan dari kombinasi feedstock berstruktur nano dan multiple graded layer.
Perbedaan signifikan dalam mekanisme oksidasi pada FG Ntbc berkontribusi pada
peningkatan umur TCF. Spinel dan oksida campuran pada suhu yang lebih tinggi
mengurangi umur siklik bahkan untuk compotionally graded Ntbc. TBC FG dapat
mengurangi mismatch ekspansi termal, dan adanya lapisan TGO yang lebih tipis pada
antarmuka paduan/keramik mengurangi tegangan sisa pada TBC, menghasilkan daya
tahan yang lebih tinggi

Nanostructured TBC telah menjadi metode yang baik untuk mengurangi efek sintering.
Hal ini terbukti dengan meningkatnya ketahanan korosi dan konduktivitas termal yang
lebih rendah. Selain itu. Modulus elastisitas juga dapat dikurangi dengan adanya
nanostructured coating.
16. Daftar Pustaka

[1] Kyaw, S.; Jones, A.; Hyde T. Predicting failure within TBC system: Finite
element simulation of stress within TBC system as affected by sintering of
APS TBC, geometry of substrate and creep of TGO. Eng Fail Anal
2013;27:150–64.

[2] Lv, B.; Fan, X.; Li, D.; Wang T. Towards enhanced sintering resistance: Air-
plasma-sprayed thermal barrier coating system with porosity gradient. . J Eur
Ceram Soc 2018;38:1946–1956.

[3] Zhang, C.; Chen Avic C. PS TBC, geometry of substrate and creep of TGO.
Eng. Fail. Anal. 2013, 27, 150–164. [CrossRef] 2. Zhang, C.; Chen Avic, C.
Failure mechanism of thermal barrier coatings by electron beam physical vapor
deposition (EB–PVD) under thermomechanical coupled loa. 2011.

[4] L. Chen, L. Gao GJY. Imaging slit pores under delaminated splats by white
light interference. J Therm Spray Technol 2018;(27):319–35.

[5] M. Gell, L. Xie, E.H. Jordan NPP. Mechanisms of spallation of solution

precursor plasma spray thermal barrier coatings. Surf Coat Technol
2004;188:101–106.

[6] P. Mohan, B. Yuan, T. Patterson, V.H. Desai YHS. Degradation of yttria‐

stabilized zirconia thermal barrier coatings by vanadium pentoxide,
phosphorous pentoxide, and sodium sulfate,. J Am Ceram Soc 2007;90:3601–
3607.

[7] S.Y. Park, J.H. Kim, M.C. Kim, H.S. Song CGP. Microscopic observation of
degradation behavior in yttria and ceria stabilized zirconia thermal barrier
coatings under hot corrosion,. Surf Coat Technol 2005;190:357–365.

[8] M.H. Habibi, L. Wang, J. Liang, S.M. Guo. An investigation on hot corrosion
behavior of YSZ-Ta2O5 in Na2SO4+ V2O5 salt at 1100° C,. Corros Sci
2013;75:409–14.
[9] P.S. Mohanty. Challenges in Thermal Spraying of Refractory Materials. Taylor
Fr 2005;

[10] A. Feuerstein, J. Knapp, T. Taylor, A. Ashary, A. Bolcavage NH. Technical

and economical aspects of current thermal barrier coating systems for gas
turbine engines by thermal spray and EBPVD: a review. J Therm Spray
Technol 2008;17:199–213.

[11] K. Park, B. Yang, I. Kim, K. Jang, S. Myoung, C. Park AS. Effects of Phase
Contents in Feedstock Powder and Methods of Thermal Shock Test on
Lifetime of Thermal Barrier Coatings. Am Soc Mech Eng 2018;

[12] B. Cheng, N. Yang, Q. Zhang, Y.-M. Zhang, L. Chen, G.-J. Yang, C.-X. Li
CJL. Sintering induced the failure behavior of dense vertically crack and
lamellar structured TBCs with equivalent thermal insulation performance,.
Ceram Int 2017;43:15459–15465.

[13] G.-R. Li, G.-J. Yang, C.-X. Li CJL. Strain-induced multiscale structural
changes in lamellar thermal barrier coatings,. Ceram Int 2017;43:2252–2266.

[14] T.D. Bennett FY. A nondestructive technique for determining thermal

proper_ties of thermal barrier coatings,. J Appl Phys 2005;97:013520.

[15] Gleeson B. Thermal Barrier Coatings for Aeroengine Applications. J Propuls

Power 2 2006;22(2):375–383.

[16] Padture NP. Thermal Barrier Coatings for Gas-Turbine Engine Applications.
Science (80- ) 2002;296(5566):280–4.

[17] Clarke, D. R.; Levi CG. Materials Design for the Next Generation Thermal
Barrier Coatings. Annu Rev Mater Res 2003;33(1):383–417.

[18] X. Zheng, D.G. Cahill JCZ. Thermal conductivity imaging of thermal barrier
coatings. Adv Eng Mater 2005;7:622–626.

[19] S. Marimuthu, B. Smith, A. Kiely YL. Delamination-free millisecond laser

 drilling of thermal barrier coated aerospace alloys. J Laser Appl
2019;31:042001.

[20] R.S. Ghai, K. Chen NB. Modelling thermal conductivity of porous thermal
barrier coatings. Coatings 2019;9:101.

[21] W. Duan, P. Song, C. Li, T. Huang, Z. Ge, J. Feng JL. Effect of water vapor on
the failure behavior of thermal barrier coating with Hf-doped NiCoCrAlY
bond coating,. J Mater Res 2019;1–11.

[22] R.A. Miller. History of Thermal Barrier Coatings for Gas Turbine Engines:
Emphasizing NASA’s Role from 1942 to 1990. 2009;

[23] F. Yin AGR. Performance analysis of an aero engine with inter-stage turbine
burner. Aeronaut J 2017;121:1605–26.

[24] A. Nieto, M. Walock, A. Ghoshal, D. Zhu, W. Gamble, B. Barnett MM, M.

Pepi, C. Rowe RP. Layered, composite, and doped thermal barrier coatings
exposed to sand laden flows within a gas turbine engine: microstructural
evolution, mechanical properties, and CMAS deposition,. Surf Coat Technol
2018;349:1107–1116.

[25] N.P. Padture. Advanced structural ceramics in aerospace propulsion. Nat Mater
2016;15:804–9.

[26] X.Q. Cao, R. Vassen DS. Ceramic materials for thermal barrier coatings,. J Eur
Ceram Soc 2004;24:1–10.

[27] X. Chen, Y. Zhao, L. Gu, B. Zou, Y. Wang XC. Hot corrosion behaviour of
plasma sprayed YSZ/LaMgAl11O19 composite coatings in molten sulfate–
vanadate salt,. Corros Sci 2011;53:2335–2343.

[28] N.P. Padture, K.W. Schlichting, T. Bhatia, A. Ozturk, B. Cetegen, E.H. Jordan,
M. Gell, S. Jiang, T.D. Xiao PRS. Towards durable thermal barrier coatings
with novel microstructures deposited by solution-precursor plasma spray,. Acta
 Mater 2001;49:2251–2257.

[29] L. Yang, Q.X. Liu, Y.-C. Zhou, W.G. Mao CL. Finite element simulation on
thermal fatigue of a turbine blade with thermal barrier coatings,. J Mater Sci
Technol 2014;30:371–380.

[30] R. Rajendran. Gas turbine coatings–an overview,. Eng Fail Anal 2012;26:355–
369.

[31] M. Bahamirian, S.M.M. Hadavi, M. Farvizi, M.R. Rahimipour AK.

Enhancement of hot corrosion resistance of thermal barrier coatings by using
nanostructured Gd2Zr2O7 coating,. Surf Coat Technol 2019;360:1–12.

[32] W. Fan YB. Review of suspension and solution precursor plasma sprayed
thermal barrier coatings,. Ceram Int 2016;42:14299–14312.

[33] L. Chen GJY. Epitaxial growth and cracking of highly tough 7YSZ splats by
thermal spray technology,. J Adv Ceram 2018;7:17–29.

[34] G.-R. Li, L.-S. Wang GJY. A novel composite-layered coating enabling self-
enhancing thermal barrier performance,. Scr Mater 2019;163:142–7.

[35] G.W. Goward. Progress in coatings for gas turbine airfoils,. Surf Coat Technol
1998;108:73–79.

[36] W.-W. Zhang, G.-R. Li, Q. Zhang, G.-J. Yang, G.-W. Zhang HMM. Bimodal
TBCs with low thermal conductivity deposited by a powder-suspension co-
spray process,. J Mater Sci Technol 2018;34:1293–1304.

[37] G.-R. Li, G.-J. Yang, X.-F. Chen, C.-X. Li CJL. Strain/sintering co-induced
multiscale structural changes in plasma-sprayed thermal barrier coatings,.
Ceram Int 2018;44:14408–14416.

[38] M.-J. Liu, K.-J. Zhang, Q. Zhang, M. Zhang, G.-J. Yang, C.-X. Li CJL.
Thermodynamic conditions for cluster formation in supersaturated boundary
layer during plasma spray-physical vapor deposition,. Appl Surf Sci
 2019;471:950–9.

[39] U. Schulz, B. Saruhan, K. Fritscher CL. Review on advanced EB‐PVD

ceramic topcoats for TBC applications. Int J Appl Ceram Tech 2005;302–15.

[40] A. Pakseresht, M. Saremi, H. Omidvar MA. Micro-structural study and wear

resistance of thermal barrier coating reinforced by alumina whisker,. Surf Coat
Technol 2019;366:338–348.

[41] L. Chen. Yttria-stabilized zirconia thermal barrier coatings—a review. Surf

Rev Lett 2006;13(05):535–544.

[42] Paraschiv, A.; Banu, A.; Doicin, C.; Ionica I. Isothermal oxidation behavior of
plasma sprayed conventional and nanostructured thermal barrier coatings. UPB
Sci Bull 2010;72:164–172.

[43] Haoran, L.; Chang-An, W.; Chenguang Z. Thermo-physical properties of rare-

earth hexaaluminates LnMgAl11O19 (Ln: La, Pr, Nd, Sm, Eu and Gd)
magnetoplumbite for advanced thermal barrier coatings. J Eur Ceram Soc
2015;35:1297–1306.

[44] Bespalko, Y.; Kuznetsova, T.; Kriger, T.; Chesalov, Y.; Lapina, O.; Ishchenko,
A.; Larina, T.; Sadykov, V.; Stathopoulos V. La2Zr2O7/LaAlO3 composite
prepared by mixing precipitated precursors: Evolution of its structure under
sintering. Mater Chem Phys 2020;251:1297–1306.

[45] Jiang, C.; Jordan, E.H.; Harris, A.B.; Gell, M.; Roth J. Double-layer
gadolinium zirconate/yttria-stabilized zirconia thermal barrier coatings
deposited by the solution precursor plasma spray process. J Therm Spray
Technol 2015;6:895–906.

[46] Gok, M.G.; Goller G. State of the art of gadolinium zirconate based thermal
barrier coatings: Design, processing and characterization. Methods Film Synth
Coat Proced IntechOpen London, UK 2019;
[47] Zhang, J.; Xingye, G.; Yeon J. Lanthanum zirconate based thermal barrier
coatings: A review. Surf Coat Technol 2017;323:18–29.

[48] Sniezewski, J.; Vidal, V.; Lours, P.; Le Maoult Y. Thermal barrier coatings
adherence and spallation: Interfacial indentation resistance and cyclic
oxidation behaviour under thermal gradient. Surf Coat Technol 2009;204:807–
811.

[49] Izadinia, M.; Soltani, R.; Sohi MH. Effect of segmented cracks on TGO
growth and life of thick thermal barrier coating under isothermal oxidation
conditions. Ceram Int 2020;46:7475–7481.

[50] Fan, W.; Bai Y. Review of suspension and solution precursor plasma sprayed
thermal barrier coatings. Ceram Int 2016;42:14299–14312.

[51] Sun, J.; Zhang, L.; Zhao D. Microstructure and thermal cycling behavior of
nanostructured yttria partially stabilized zirconia (YSZ) thermal barrier
coatings. J Rare Earths 2010;28:198–201.

[52] Lamuta, C.; Di Girolamo, G.; Pagnotta L. Microstructural, mechanical and

tribological properties of nanostructured YSZ coatings produced with different
APS process parameters. Ceram Int 2015;41:8904–8914.

[53] Pakseresht A, Sharifianjazi F, Esmaeilkhanian A, Bazli L, Reisi Nafchi M,

Bazli M, et al. Failure mechanisms and structure tailoring of YSZ and new
candidates for thermal barrier coatings: A systematic review. Mater Des
[Internet] 2022;222:111044. Available from:
https://doi.org/10.1016/j.matdes.2022.111044

[54] Fukanuma H. A porosity formation and flattening model of an impinging

molten particle in thermal spray coatings. J Therm Spray Technol 1994;3:33–
44.

[55] X.M. Peng, A.R. Wu, L.J. Dong, Y.R. Tao, W.G. Gao XLZ. Stability of
NiCrAlY coating/titanium alloy system under pure thermal exposure,. Rare
 Met 2017;7(36).

[56] G.-H. Meng, B.-Y. Zhang, H. Liu, G.-J. Yang, T. Xu, C.-X. Li CJL. Vacuum
heat treatment mechanisms promoting the adhesion strength of thermally
sprayed metallic coatings,. Surf Coat Technol 2018;344:1102–10.

[57] H. Dong, G.-J. Yang, C.-X. Li, X.-T. Luo CJL. Effect of TGO thickness on
thermal cyclic lifetime and failure mode of plasma-sprayed TBCs,. J Am
Ceram Soc 2014;97:1226–1232.

[58] R. Vaen, X. Cao DS. Improvement of New Thermal Barrier Coating Systems
Using a Layered or Graded Structure. John Wiley Sons, Inc, 2001;

[59] Song JB, Wang LS, Dong H, Yao JT. Long lifespan thermal barrier coatings
overview: Materials, manufacturing, failure mechanisms, and multiscale
structural design. Ceram Int [Internet] 2022;(July). Available from:
https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2022.10.222

[60] U. Schulz, C. Leyens, K. Fritscher, M. Peters, B. Saruhan-Brings, O. Lavigne,

J. M. Dorvaux, M. Poulain, R. M´evrel, M. Caliez. Some recent trends in
research and technology of advanced thermal barrier coatings,. Aero Sci
Technol 2003;7:73–80.

[61] L. Gao, H. Guo, L. Wei, C. Li HX. Microstructure, thermal conductivity and

thermal cycling behavior of thermal barrier coatings prepared by plasma spray
physical vapor deposition,. Surf Coat Technol 2015;276:424–430.

[62] S. Kramer, ¨ J. Yang, C.G. Levi CAJ. Thermochemical interaction of thermal

barrier coatings with molten CaO-MgO-Al2O3-SiO2 (CMAS) deposits,. J Am
Ceram Soc 2006;89:3167–3175.

[63] B. Zhang, W. Song, L. Wei, Y. Xiu, H. Xu, D.B. Dingwell HG. Novel thermal
barrier coatings repel and resist molten silicate deposits,. Scr Mater
2019;163:71–6.
[64] B. Bernard, A. Quet, L. Bianchi, A. Joulia, A. Mali´e, V. Schick BR. Thermal
insulation properties of YSZ coatings: suspension plasma spraying (SPS)
versus electron beam physical vapor deposition (EB-PVD) and atmospheric
plasma spraying (APS),. Surf Coat Technol 2017;318:122–128.

[65] S.Q. Armster, J.P. Delplanque, M. Rein EJL. Thermo-fluid mechanisms

controlling droplet based materials processes. Int Mater Rev 2002;47:265–301.

[66] Wang, Y.; Bai, Y.; Liu, K.; Wang, J.W.; Kang, Y.X.; Li, J.R.; Chen, H.Y.; Li
BQ. Microstructural evolution of plasma sprayed submicron-/nano-zirconia-
based thermal barrier coatings. Appl Surf Sci 2016;363:101–12.

[67] Wang, N.; Zhou, C.N.; Gong, S.K.; Xu HB. Heat treatment of nanostructured
thermal barrier coating. Ceram Int 2007;33:1075–81.

[68] Lima, R.S.; Marple BR. Thermal spray coatings engineered from
nanostructured ceramic agglomerated powders for structural, thermal barrier
and biomedical applications: A review. J Therm Spray Technol 2007;16:40–
63.

[69] Lockett AJ. Performance analysis. Nat Comput Ser 2020;239–62.

[70] Zhou CG, Yu QH. Nanostructured thermal barrier coatings. Therm Barrier
Coatings 2011;75–96.

[71] Zhou, C.; Zhang, Q.; Li Y. Thermal shock behavior of nanostructured and
microstructured thermal barrier coatings on a Fe-based alloy. Surf Coat
Technol 2013;217:70–5.

[72] Zhao, Y.; Gao Y. Deposition of nanostructured YSZ coating from spray-dried
particles with no heat treatment. Appl Surf Sci 2015;346:406–14.

[73] Saremi, M.; Keyvani, A.; Sohi MH. Hot corrosion resistance and mechanical
behavior of atmospheric plasma sprayed conventional and nanostructured
zirconia coatings. Int J Mod Phys 2012;5:720–7.
[74] Bai, Y.; Han, Z.H.; Li, H.Q.; Xu, C.; Xu, Y.L.; Wang, Z.; Ding, C.H.; Yang
JF. High performance nanostructured ZrO2 based thermal barrier coatings
deposited by high efficiency supersonic plasma spraying. Appl Surf Sci
2011;257:7210–6.

[75] Jamali, H.; Mozafarinia, R.; Shoja, R.R.; Ahmadi-Pidani R. Thermal shock
resistance of plasma-sprayed nanostructured and conventional YSZ thermal
barrier coatings. Ceram Int 2012;38:6705–6712.

[76] Di Girolamo, G.; Marra, F.; Blasi, C.; Serra, E.; Valente T. Microstructure,
mechanical properties and thermal shock resistance of plasma sprayed
nanostructured zirconia coatings. Ceram Int 2011;37:2711–2717.

[77] Ghasemi, R.; Vakilifard H. Plasma-sprayed nanostructured YSZ thermal

barrier coatings: Thermal insulation capability and adhesion strength. Ceram
Int 2017;43:8556–8563.

[78] Bengtsson, P.; Johannesson T. Characterization of microstructural defects in

plasma-sprayed thermal barrier coatings. J Therm Spray Technol 1995;4:245–
51.

[79] Lima, R.S.; Marple BR. Nanostructured YSZ thermal barrier coatings
engineered to counteract sintering effects. Mater Sci Eng A 2008;485:182–93.

[80] Karthikeyan, J.; Berndt, C.C.; Tikkanen, J.; Reddy, S.; Herman H. Plasma
spray synthesis of nanomaterial powders and deposits. Mater Sci Eng A
1997;238:275–86.

[81] Jamali H, Mozafarinia R, Shoja Razavi R, Ahmadi-Pidani R. Comparison of

thermal shock resistances of plasma-sprayed nanostructured and conventional
yttria stabilized zirconia thermal barrier coatings. Ceram Int [Internet]
2012;38(8):6705–12. Available from:
http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2012.05.060

[82] H. Jamali, R. Mozafarinia, R. Shoja Razavi RAP, Loghman-Estarki MR.

 Fabrication and evaluation of plasma-sprayed nanostructured and conventional
YSZ thermal barrier coatings. Curr Nanosci 2012;3(8):402–9.

[83] R. Ahmadi-Pidani, R. Shoja-Razavi, R. Mozafarinia HJ. Comparison of hot

corrosion resistance of YSZ and CYSZ thermal barrier coatings in presence of
sulfate–vanadate molten salts. Adv Mater Res 2012;141–144.

[84] Y. Bai, Z.H. Han, H.Q. Li, C. Xu, Y.L. Xu, Z. Wang CHD, Yang JF. High
performance nanostructured ZrO2 based thermal barrier coatings deposited by
high efficiency supersonic plasma spraying. Appl Surf Sci 2011;257:7210–
7216.

[85] Bose S. High Temperature Coatings, Elsevier Science and Technology Books.
Connecticut, USA: 2007.

[86] X. Cao, R. Vassen DS. Ceramic materials for thermal barrier coatings,. J Eur
Ceram Soc 2004;24:1–10.

[87] R. Vaßen, G. Kerkhoff DS. Development of a micromechanical life prediction

model for plasma sprayed thermal barrier coatings,. Mater Sci Eng A
2001;303:100–9.

[88] Y. Liu, C. Persson, S. Melin JW. Long crack behavior in a thermal barrier
coating upon thermal shock loading,. J Therm Spray Technol 2005;14(2):258–
63.

[89] H. Chen, X. Zhou CD. Investigation of the thermomechanical properties of a

plasma-sprayed nanostructured zirconia coating,. J Eur Ceram Soc
2003;23:1449–1455.

[90] Xing, C.; Yi, M.; Shan, X.; Wang, X.; Zhao, X.; Guo F. Sintering behavior of a
nanostructured thermal barrier coating deposited using electro-sprayed
particles. J Am Ceram Soc 2020;103:7267–82.

[91] Keyvani, A.; Saremi, M.; Sohi MH. Oxidation resistance of the nanostructured
 YSZ coating on the IN-738 superalloy. J Ultrafine Grained Nanostruct Mater
2014;47:89–96.

[92] Li, G.-R.; Yang, G.-J.; Li, C.-X.; Li CJ. A comprehensive mechanism for the
sintering of plasma-sprayed nanostructured thermal barrier coatings. Ceram Int
2017;43:9600–15.

[93] Kumar, A.; Patnaik, P.C.; Chen K. Damage assessment and fracture resistance
of functionally graded advanced thermal barrier coating systems: Experimental
and analytical modeling approach. Coatings 2020;10:474.

[94] Keyvani, A.; Saremi, M.; Sohi, M.H.; Valefi Z. A comparison on

thermomechanical properties of plasma-sprayed conventional and
nanostructured YSZ TBC coatings in thermal cycling. J Alloy Compd
2012;541:488–94.

[95] Ashofteh, A.; Mashhadi, M.M.; Amadeh A. Thermal shock behavior of

multilayer and functionally graded micro- and nanostructured topcoat APS
TBCs. Ceram Int 2018;44:1951–63.

[96] Daroonparvar, M.; Hussain, M.S.; Yajid MAM. The role of formation of
continues thermally grown oxide layer on the nanostructured NiCrAlY bond
coat during thermal exposure in air. Appl Surf Sci 2012;261:287–97.

[97] Zhao, Y.; Gao Y. Structural evolution of plasma-sprayed nanoscale 3 mol%

and 5 mol% yttria-stabilized zirconia coatings during sintering. Appl Surf Sci
2017;425:1033–9.

[98] Wu, Z.; Ni, L.; Yu, Q.; Zhou C. Effect of thermal exposure on mechanical
properties of a plasma-sprayed nanostructured thermal barrier coating. J Therm
Spray Technol 2012;21:169–75.

[99] Keshavarz, M.; Hasbullah, I.; Othaman Z. Thermally oxidised zirconium

nanocrystalline thermal barrier coating deposited by EBPVD. J Mek
2013;36:10–6.
[100] Zhao, X.-D.; Zeng, K.-L.; Xie, J.-G.; Li ZD. Nanostructured lanthanum
zirconate coating and its thermal stability properties. J Iron Steel Res Int
2007;14:147–51.

[101] Zhang, Q.; Li, C.-J.; Li, Y.; Zhang, S.-L.; Wang, X.-R.; Yang, G.-J.; Li CX.
Thermal failure of nanostructured thermal barrier coatings with cold-sprayed
nanostructured NiCrAlY bond coat. J Therm Spray Technol 2008;17:838–45.

[102] Jonnalagaddaa, K.P.; Eriksson, R.; Li, X.-H.; Peng RL. Thermal barrier
coatings: Life model development and validation. Surf Coat Technol
2019;362:293–301.

[103] Eriksson, R.; Yuan, K.; Li, X.-H.; Peng R. MCrAlY coating design based on
oxidation-diffusion modelling. Part II: Lifing aspects. Surf Coat Technol
2014;253:27–37.

[104] Hu, Z.-C.; Liu, B.; Wang, L.; Cui, Y.-H.; Wang, Y.-W.; Ma, Y.-D.; Sun, W.-
W.; Yang Y. Research progress of failure mechanism of thermal barrier
coatings at high temperature via finite element method. Coatings 2020;10:732.

[105] Ranjbar-Far, M.; Absi, J.; Mariaux, G.; Shahidi S. Effect of residual stresses
and prediction of possible failure mechanisms on thermal barrier coating
system by finite element method. J Therm Spray Technol 2010;19:1054–61.

[106] Limarga, A.M.; Shian, S.; Baram, M.; Clarke D. Effect of high-temperature
aging on the thermal conductivity of nanocrystalline tetragonal yttria-stabilized
zirconia. Acta Mater 2012;60:5417–5424.

[107] Shen, Q.; Yang, L.; Zhou, Y.C.; Wei, Y.G.; Zhu W. Effects of growth stress in
finite-deformation thermally grown oxide on failure mechanism of thermal
barrier coatings. Mech Mater 2017;114:228–42.

[108] Bolelli, G.; Righi, M.G.; Mughal, M.Z.; Moscatelli, R.; Ligabue, O.; Antolotti,
N.; Sebastiani, M.; Lusvarghi, L.; Bemporad E. Damage progression in
thermal barrier coating systems during thermal cycling: A nano-mechanical
 assessment. Mater Des 2019;166.

[109] Sezavar, A.; Sajjadi, S.A.; Babakhani, A.; Peng, R.L.; Yuan K. Oxidation
behavior of a nanostructured compositionally graded layer (CGL) thermal
barrier coating (TBC) deposited on IN-738LC. Surf Coat Technol
2019;374:374–82.

[110] R. Wellman JN. Some observations on erosion mechanisms of EB PVD

TBCS,. Wear 2000;1–2:89096.

[111] R.G. Wellman JRN. Erosion, corrosion and erosion–corrosion of EB PVD

thermal barrier coatings,. Tribol Int 2008;41(7):657–662.

[112] Zhang, L.; Wang, Y.; Fan, W.; Gao, Y.; Sun, Y.; Bai Y. A simulation study on
the crack propagation behavior of nanostructured thermal barrier coatings with
tailored microstructure. Coatings 2020;10:722.

[113] Xu, R.; Fan, X.L.; Zhang, W.X.; Wang TJ. Interfacial fracture mechanism
associated with mixed oxides growth in thermal barrier coating system. Surf
Coat Technol 2014;253:1139–47.

[114] Helminiak, M.A.; Yanar, N.M.; Pettit, F.S.; Taylor, T.A.; Meier GH. The
behavior of high-purity, low-density air plasma sprayed thermal barrier
coatings. Surf CoatTechnol 2009;204:793–6.

[115] W. Ma, D. Mack, J. Malzbender, R. Vaßen DS. Yb2O3 and Gd2O3 doped
strontium zirconate for thermal barrier coatings, 28 (16) (2008). J Eur Ceram
Soc 2008;28(16):3071–3081.

[116] W. Pan, Q. Xu, L.H. Qi, J.D. Wang, H.Z. Miao, K. Mori TT. Novel Low
Thermal Conductivity Ceramic Materials for Thermal Barrier Coatings,. Key
Eng Mater 2004;1497–1500.

[117] J. Lecomte-Beckers FS. Materials for Advanced Power Engineering. 1998;

[118] B.R. Lawn, N.P. Padture, H. Cait FG. Making Ceramics ‘‘Ductile”. Science
 (80- ) 1994;263:1114–6.

[119] H. Lehmann, D. Pitzer, G. Pracht, R. Vassen DS. Thermal Conductivity and

Thermal Expansion Coefficients of the Lanthanum Rare-Earth-Element
Zirconate System,. J Am Ceram Soc 2003;86(8):1338–1344.

[120] M.O. Jarligo, D.E. Mack, G. Mauer, R. Vaßen DS. Atmospheric Plasma
Spraying of High Melting Temperature Complex Perovskites for TBC
Application,. J Therm Spray Technol 2010;19(1):303–10.

[121] R. Vassen, X. Cao, F. Tietz, D. Basu DS. Zirconates as new materials for
thermal barrier coatings,. J Am Ceram Soc 2000;83(8):2023–8.

[122] M.O. Jarligo, D.E. Mack, R. Vassen DS. Application of plasma-sprayed

complex perovskites as thermal barrier coatings,. J Therm Spray Technol
2009;2(18):187–193.

[123] J. Zhang, X. Zhong, Y. Cheng, Y. Wang, Z. Xu, X. Chen, H. Ma, Y. Zhao XC.
Thermal-shock resistance of LnMgAl11O19 (Ln=La, Nd, Sm, Gd) with
magnetoplumbite structure,. J Alloy Compd 2009;1(482):376–381.

[124] R. Gadow GS. Lanthane aluminate thermal barrier coating,. Proc 23th Annu
Covoa Beach Conf Expo Cocoa Beach, USA, 1999;

[125] D.-M. Zhu, D.S. Fox, N.P. Bansal RAM. Advanced oxide material systems for
1650 C thermal/environmental barrier coating applications,. Fifth Int Conf
High Temp Ceram Matrix Compos 2004;

[126] R. Tarvin PKD. A-Site and B-Site Order in (Na1/2La1/2)(Mg1/3Nb2/3)O3

Perovskite,. J Am Ceram Soc 2004;5(87):859–63.

[127] H. Guo, H. Zhang, G. Ma SG. Thermo-physical and thermal cycling properties

of plasma-sprayed BaLa2Ti3O10 coating as potential thermal barrier materials,
. Surf Coat Technol 2009;5(204):691–696.

[128] X. Zhan, Z. Li, B. Liu, J. Wang, Y. Zhou ZH. Theoretical Prediction of Elastic
 Stiffness and Minimum Lattice Thermal Conductivity of Y3Al5O12, YAlO3
and Y4Al2O9,. J Am Ceram Soc 2012;4(95):1429–34.

[129] O. Fabrichnaya, H.J. Seifert, R. Weiland, T. Ludwig, F. Aldinger AN. Phase

equilibria and thermodynamics in the Y2O3–Al2O3–SiO2 system,. Int J Mater
Res 2001;9(92):1083–1097.

[130] B.R. Johnson WMK. Crystallization kinetics of yttrium aluminum garnet

(Y3Al5O12),. J Mater Res 2001;6(16):1795–1805.

[131] Y. Zhou, H. Xiang, X. Lu, Z. Feng ZL. Theoretical prediction on mechanical

and thermal properties of a promising thermal barrier material: Y4Al2O9,. J
Adv Ceram 2015;2(4):83–93.

[132] Y. Zhou, X. Lu, H. Xiang ZF. Preparation, mechanical, and thermal properties
of a promising thermal barrier material: Y4Al2O9,. J Adv Ceram
2015;2(4):94–102.

[133] K. Leman´ ski, M. Michalska, M. Ptak, M. Małecka AS. Surface modification

using silver nanoparticles for Y4Al2O9: Nd – Synthesis and their selected
studies,. J Mol Struct 2020;

[134] S. Chen, X. Zhou, W. Song, J. Sun, H. Zhang, J. Jiang, L. Deng, S. Dong XC.
Mg2SiO4 as a novel thermal barrier coating material for gas turbine
applications,. J Eur Ceram Soc 2019;7(39):2397–2408.

[135] X. Zhou, W. Song, J. Yuan, Q. Gong, H. Zhang, X. Cao DBD.

Thermophysical properties and cyclic lifetime of plasma sprayed SrAl12O19
for thermal barrier coating applications, 5599–5611. J Am Ceram Soc
2020;10(103).