Modul 5 : Non-Destructive Test (NDT)& Intepretasi Foto

SEM (Scanning Electron Microscope)

Ar Rizqy, Muhammad Fatih (12518051)

Program Studi Sarjana Teknik Metalurgi
Fakultas Teknik Pertambangan dan Perminyakan
Institut Teknologi Bandung, Indonesi

Email : muhammadfatih20@gmail.com

Abstrak. Non-Destructive Test adalah suatu teknik pengujian untuk memeriksa

kualitas/menganalisis suatu mineral tanpa merusak material tersebut dengan cara
hanya melakukan preparasi di permukaan material. Salah satu metode NDT yang
digunakan dalam percobaan ini adalah Ultrasonic Thickness Gauge (UTG) dan
Surface Roughness Test (SRT). UTG digunakan untuk mengukur ketebalan suattu
material seangkan SRT digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan suatu
material. Sampel yang digunakan dalam percobaan ini adalah pelat alumunium.
Dalam pengukuran ketebalan, hasil pengukuran UTG di 3 titik berbeda akan
dibandingkan dengan hasil pengukuran menggunakan jangka sorong. Pada
percobaan ini tidak dilakukan percobaan untuk menganalisis oatahan pada logam
menggunakan SEM.

Kata Kunci: NDT, UTG, SRT, SEM, patahan.

1. Pendahuluan
NDT atau Non-Destructive Testing merupakan suatu teknik pengujian yang digunakan untuk
memeriksa kualitas objek atau material, tanpa mengganggu atau merusak kinerja produk tersebut
karena hanya menggunakan pengujian pada permukaan saja. Teknik ini memegang peranan
penting dalam pengendalian kualitas material, kehandalan produk dan struktur dalam
penggunaannya, pengendalian, serta pemeliharaannya[7]. Preparasi dilakukan sebelum melakukan
pengujian ke sampel denan cara membersihkan permukaan sampel agar tidak ada kotoran yang
mengganggu Beberapa metode NDT antara lain Ultrasonic Thickness Gauge (UTG), Surface
Roughness Test (SRT) dan Scanning Electron Microscope (SEM).

Ultrasonic Thickness Gauge (UTG) merupakan alat yang menggunakan penjalaran gelombang
ultrasonic dalam melakukan pengukuran. Gelombang ini dihasilkan oleh probe yang bekerja
berdasarkan perubahan energi listrik menjadi energi mekanik, dan sebaliknya, energi mekanik
menjadi energi listrik[7]. Ultrasonic Thickness Gauge (UTG) mempunyai prinsip kerja yaitu
dimana gelombang ultrasonic ini disorotkan ke permukaan bidang yang sedang di uji dengan
garis lurus pada kecepatan konstan, kemudian gelombang tersebut dipantulkan lagi dari
permukaan atau cacat benda uji tersebut. Yang diperoleh gelombang suara tersebut akan
ditampilkan pada layar monitor berupa tampilan pulsa untuk mendeteksi tebal serta cacat atau
tidaknya benda uji tersebut[1].

SRT merupakan salah satu metode NDT yang digunakan untuk mengukur parameter kekasaran
permukaan yaitu Ra, Rz, Rq, Rmax. Pada pengukuran ini dilakukan dengan menggunakan dial
indicator sebagai sensor yang bekerja secara mekanik elektrik dan juga terdapat bagian yang
bernama stylus. Alat pengukur sentuh ini akan menghasilkan profil grain dari suatu permukaan,
serta berbagai besaran kekasaran. Setiap permukaan memiliki karakteristik permukaan yang
dikenal dengan tekstur permukaan. Pengukuran kekasaran permukaan diperoleh dari sinyal
pergerakan stylus berbentuk diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan
sebagai alat indicator pengukuran kekasaran permukaan benda uji. Prinsip kerja dari Surface
Roughness Test adalah dengan menggunakan transducer dan diolah dengan microprocessor[7].

Scanning Electron Microscope (SEM) adalah jenis mikroskop elektron yang mencitrakan
permukaan sampel oleh pemindaian dengan pancaran tinggi elektron. Elektron yang berinteraksi
dengan atom yang membentuk sampel menghasilkan sinyal yang berisi informasi tentang sampel
dari permukaan topografi, komposisi dan sifat lainnya seperti daya konduksi listrik.SEM
dilengkapi dengan anoda serta lensa dan fokus magnetik untuk membuat sebuah balok dari
elektron. Cara terbentuknya gambar pada SEM berbeda dengan apa yang terjadi pada mikroskop
optik dan TEM. Pada SEM, gambar dibuat berdasarkan deteksi elektron baru (elektron sekunder)
atau elektron pantul yang muncul dari permukaan sampel ketika permukaan sampel tersebut
dipindai dengan sinar elektron[2].

2. Metode Percobaan
2.1. Alat dan Bahan
Alat :
- Surface Roughness Test
- Ultrasonic Thickness
Gauge Bahan :
- Test piece UTG
- Metal block SRT
- Couplant
2.2. Prosedur Pecobaan dengan UTG
Disiapkan sampel berupa pelat alumunium

3 titik berbeda ada pada pelat ditandai dengan pulpen

Dilakukan pengukuran menggunakan jangka sorong di 3 titik tersebut, lalu dicatat

 Setelah diukur menggunakan jangka sorong, 3 titik tersebut diolesi couplant

UTG dikalibrasi

Probe pada UTG ditempelkan ke 3 titik yang telah ditandai secara bergantian

Dicatat hasil pengukuran tersebut lalu dibandingkan dengan pengukuran menggunakan

jangka sorong

2.3. Prosedur Pecobaan dengan SRT

SRT dikalibrasikan menggunakan logam standar yang sudah ada

Stylus diletakkan di pelat alumunium

Diatur setting pada alat untuk parameter yang diinginkan

Run alat

Hasil pengukuran keluar dari alat, lalu dicatat

3. Hasil Percobaan dan Pembahasan

3.1. Hasil Percobaan
3.1.1. Hasil Percobaan UTG
Hasil Rata-rata
Rata-rata
Pengukuran Hasil Pengukuran Pengukuran
Sampel Pengukuran
Jangka Sorong UTG (cm) Jangka Sorong
UTG (cm)
(cm) (cm)
0.46 0.46
Pelat
0.45 0.46 0.456 0.46
alumunium
0.46 0.46

3.1.2. Hasil Percobaan SRT

Dari percobaan yang dilakukan sesuai hasil pada gambar (6.1 ) didapatkan data :

Ra = 7.134 μm
Rz = 27.504 μm
Rp = 13.886 μm
Rv = 13.618 μm
Rq = 10.307 μm
Rt = 64.152 μm
3.2. Pembahasan
3.2.1. Pembahasan Percobaan UTG
UTG memiliki prinsip kerja yaitu memanfaatkan gelombang ultrasonik utuk
menghitung ketebalan dari suatu benda. Gelombag ultrasonik tersebut
ditembakkan memalui probe dan probe tersebut menerima kembali pantulan
gelombang yang diterima. Dengan adanya data kecepatan rambat gelombang pada
benda yang dianalisis dan waktu yang ditempuh gelombang dari probe kembali ke
probe, maka dapat diperoleh data ketebalan benda tersebut. Pada percobaan
menggunskan UTG diperoleh ketiga titik memiliki tebal yang sama yaitu 0.46 cm
sedangkan saat menggunakan jangka sorong tidak semua titik memiliki tebal 0.46
cm. Terdapat satu titik yang memiliki ukuran lebih kecil dibandingkan pengukuan
menggunakan UTG. Perbedaan tersebut dapat dipengaruhi oleh keterbatasan
jangka sorong untuk mengukur tebal karena bentuk ujung yang panjang sehingga
pengukuran tidak tepat pada titik yang ingin diukur. Faktor lain juga dipengaruhi
oleh pengukuran menggunakan UTG yang tidak tepat pada titik yang diinginkan

3.2.2. Pembahasan Percobaan SRT

Prinsip kerja pengukuran kekasaran permukaan menggunakan SRT diperoleh dari
sinyal pergerakan stylus berbentuk diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus
pada permukaan. Pada percobaan menggunakan SRT diperoleh profil kekasaran
pelat alumunium sebagai berikut Ra = 7.134 μm , Rz = 27.504 μm , Rp = 13.886
μm , Rv = 13.618 μm, Rq = 10.307 μm dan Rt = 64.152 μm. Pada table indicative
surface roughness comparisons menggunakan parameter Ra, pelat aluminium
tersebut mungkin telah terjadi perlakuan sawing atau shaping. Hal tersebut mausk
akal karena pelat alumunium tersebut berbentuk sikusiku sehingga mungkin saja
sebelumnya pelat tersebut digergaji atau dibentuk menggunakan alat lainnya.
3.2.3. Patahan Pada Logam
3.2.3.1. Patah Ulet (Ductile Fracture)
Patah ulet merupakan patah yang diakibatkan oleh beban statis yang diberikan
pada material, jika beban dihilangkan maka penjalaran retak akan berhenti. Patah
ulet ini ditandai dengan penyerapan energi disertai adanya deformasi plastis yang
cukup besar di sekitar patan, sehingga permukaan patahan nampak kasar,
berserabut (fibrous), dan berwarna kelabu[3]. Secara mikroskopis, patah ulet akan
terbentuk berupa dimple jika dianalisis menggunakan SEM

Gambar 3.1 Patah Ulet[3]

3.2.3.2. Patah Getas (Brittle Fracture)
Patah getas merupakan fenomena patah pada material yang diawali terjadinya
retakan secara cepat dibandingkan patah ulet tanpa deformasi plastis terlebih
dahulu dan dalam waktu yang singkat. Dalam kehidupan nyata, peristiwa patah
getas dinilai lebih berbahaya daripada patah ulet, karena terjadi tanpa disadari
begitu saja. Biasanya patah getas terjadi pada material berstruktur martensit, atau
material yang memiliki komposisi karbon yang sangat tinggi sehingga sangat kuat
namun rapuh[3].
Ciri-cirinya:
 Permukaannya terlihat berbentuk granular, berkilat dan memantulkan
cahaya.
 Terjadi secara tiba-tiba tanpa ada deformasi plastis terlebih dahulu
sehingga tidak tampak gejala-gejala material tersebut akan patah.
 Tempo terjadinya patah lebih cepat
 Bidang patahan relatif tegak lurus terhadap tegangan tarik.
 Tidak ada reduksi luas penampang patahan, akibat adanya tegangan
multiaksial.

Gambar 3.2 Patah Getas[3]

Patah getas dibagi menjadi dua yaitu :

 Transgranular fracture : jika energi/kekuatan pada butiran lebih rendah
daripada batas butiran sehingga patahan menembus melewati butiran.

Gambar 3.3 Transgranular Fracture[5]

  Intergranular fracture : jika energi/kekuatan pada batas butiran lebih
rendah daripada butiran sehingga patahan akan mengikuti batas butiran.

[4]
e
Gambar 3.4 Intergranular Fractur

3.2.4. SEM
Prinsip kerja dari SEM yaitu piston menembakkan sinar elektron lalu saat melalui
anoda eletron tersebut akan dipercepat. Lensa magnetik yang terdapat pada SEM
digunakan untuk memfokuskan sinar elektron agar dapat tepat mengarah ke
sampel. Ketika elektron mengenai sampel maka sampel akan mengeluarkan
elektron baru yang akan diterima oleh detector.

4. Kesimpulan dan Saran

4.1. Kesimpulan
 Sebelum melakukan percobaan, preparasi pada percobaan UTG yaitu menggunakan
couplant yang dioleskan ke pelat alumunium.
 Prinsip kerja untuk UTG terdapat pada pembahasan poin 3.2.1, untuk prinsip kerja
SRT terdapat pada pembahasan poin 3.2.2 dan untuk prinsip kerja SEM terdapat pada
pembahasan poin 3.2.4
 Hasil pengukuran ketebalan pelat alumunium menggunakan UTG memiliki rata-rata
sebesar 0.46 cm sedangkan hasil pengukuran ketebalan pelat alumunium
menggunakan jagka sorong memiliki rata-rata sebesar 0.456 cm. Sementara itu
pengukuran kekasaran pelat alumunium menggunakan SRT diperoleh parameter Ra
sebesar 7.134 μm. Berdasarkan indicative surface roughness comparison, pelat
alumunium tersebut telah menerima perlakuan berupa sawing/shaping.
 Pengamatan patahan loga menggunakan SEM tidak dilakukan.
4.2. Saran
Semoga ke depannya Program Studi Teknik Metalurgi memiliki SEM sehingga bisa
dilakukan percobaan menggunakan SEM.
5. Daftar Pustaka

[1] Informasi dari http://ndt-indonesia.com/prinsip-kerja-ultrasonic-testing-serta-

keuntungan-saat-pengujian-ndt-143 diakses pada tanggal 22-02-2020
[2] Informasi dari https://id.wikipedia.org/wiki/Mikroskop_pemindai_elektron#Prinsip_kerja
diakses pada tanggal 22-02-2020
[3] Informasi dari https://blog.ub.ac.id/dutak/2011/12/29/patah-getas-patah-ulet-ductile-to-
brittle-tension/ diakses pada tanggal 22-02-2020
[4] Informasi dari https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/intergranular-fracture
diakses pada tanggal 26-02-2020
[5] Informasi dari https://www.researchgate.net/figure/SEM-fractograph-showing-
transgranular-cleavage-fracture-along-with-secondary-grain_fig6_257746275 diakses pada
tanggal 26-02-2020
[6] Informasi dari http://symbol-5.blogspot.com/2016/02/19-symbol-ra-rz-rz-ra-symbol.html
diakses pada tanggal 26-02-2020
[7] Korda, Akhmad A. (2019). Modul Praktikum Metalurgi Fisik MG-
2216. Bandung: ITB

6. Lampiran
6.1 Hasil Percobaan

Gambar 6.1 Gambar Hasil SRT

6.2 Kegiatan Percobaan
6.3 Konversi Satuan

Gambar 6.3 Table indicative surface roughness comparisons[6].