A.

Identitas Job Sheet

IDENTITAS JOB SHEET

Perguruan Tinggi : Politeknik Negeri Bengkalis Pertemuan ke :1&2
Jurusan/Program Studi : Teknik Perkapalan Job ke :1
Kode Mata Kuliah : TP 218 Jumlah Halaman : 1-10
Nama Mata Kuliah : Praktek NDT Mulai Berlaku : 2016
B. Komponen Job Sheet
Judul Job
JOB I
IDENTIFIKASI BENTUK-BENTUK CACAT LAS SECARA
DEFECTOLOGI

Tujuan:
1. Mahasiswa mengerti dan mampu menjelaskan tentang jenis-jenis cacat
(defect) pada pengelasan baik pada permukan (surface), dalam (inner) dan
dibawah permukaan (subsurface).
2. Mahasiswa dapat mengetahui jenis cacat-cacat pada pengelasan dengan baik
sehingga dapat mengerti dan mengimplentasikan dilapangan.

Dasar Teori
Defectology adalah Pengetahuan dasar tentang Ilmu yang mempelajari
berbagai faktor yang menyebabkan terjadi nya cacat-cacat las pada berbagai
jenis proses pengelasan. w
Jenis-jenis cacat las menurut Defectology di bagi menjadi 3 (tiga) bagian
berdasarkan tempat/lokasi yaitu :
a. Pada permukaan (Surface),
b. Di bawah permukaan (Sub Surface),
c. Ada kedalaman (Inner).
Referensi
Prasojo. Budi, (2002), Buku Petunjuk Praktek Uji Bahan, Jurusan Teknik
Permesinan Kapal, PPNS-ITS.
Sukardi. 2015, Defectologi dan 5 Metode tidak Merusak, Arcmart Indonesia,
Bandung.
1
 Alat dan Bahan
1. Spidol/marker
2. Infokus
3. Papan Tulis
Keselamatan Kerja
Baju Praktek
Prosedur Kerja
Menurut American Socety Mechanical Engineers (ASME), penyebab cacat
lasan dapat dibagi menjadi beberapa faktor antara lain :
1. Kurang mendukungnya lokasi pengerjaan
2. Kesalahan operator
3. Kesalahan teknik pengelasan
4. Kesalahan material
Menurut defectologi jenis-jenis cacat las dibagi menjadi 3 (tiga) bagian
bersarkan tempat atau lokasi terjadinya cacat yaitu:
1. Cacat las pada permukan (surface defect)
Adapaun jenis cacat yang bisa terjadi pada permukaan antara lain
a. Retak (Crack)
b. Berpori-pori (Porosity)
c. Cluster Porosity
d. Under Cutting
e. In complete fill grove
f. (Cap Exessive)
g. Tembus / jebol (Burn Trough dan atau Blow Hole / pin hole)
h. (Piping)
i. Percikan Las (Spatter)
j. Arc Sticking
k. Mechanical Damage
l. Tidak Lurus – Tinggi Rendah / Miss alignment – Hi Lo
2. Cacat las dibawah permukaan (sub surface defect) dan,
a. Retak
b. Porosity

2
 c. Cluster Porosity
d. Slag Inclusion
e. Lack of Fusion
f. Incomplete Fusion
g. Lack of side wall fusion + slag
h. Tungsten Inclusion - Cupper Inclusion
i. Silica Inclusion
j. Gas pore
3. Cacat las pada kedalaman (inner defect).
a. Tembusan nya tidak lengkap (Incomplete penetration)
b. akar las nya cekung (root concave)
c. Bagian akar benda kerja termakan oleh busur las (Root under cut)
d. Deposit las berlebih pada akar las nya (Root exessive)
e. Burn Trough
Selain berdasarkan Tempat, cacat-cacat las juga di kelompokan dalam 3
(tiga) kelompok besar berdasarkan bentuknya yaitu :
1) Cacat Memanjang dengan satu ukuran (planar defect)
a. Retak (crack)
b. Kurang menyatu atau melebur (lack of fusion)
2) Cacat Lurus Memanjang atau Melengkung dengan volume (volumetric
defect)
a. Terak Memanjang (slag lines)
b. Deposit las kurang menyatu/melebur dan terdapat terak (lack of fusion
with associated slag)
c. Porositi berdiameter > 1.6mm dan kedalaman > 1,6mm (piping –
berbentuk seperti lubang cacing).
3) Cacat membulat (non planar defect).
a. Pori–pori yang disebabkan karena terperangkapnya gas (Gas Pore/Blow
Hole).
b. Terak terperangkap (Slag inclusion)
c. Benda asing yang terperangkap baik metal maupun bukan metal
(inklusi metalik dan inklusi bukan metalik)

3
 Kegagalan menyatu/melebur pada pengelasan
Cacat – cacat pada pengelasan yang dapat dilakukan uji visual secara kasat
mata dikelompokan dalam kelompok besar di bawah ini :
a. Retak
b. Deposit Las Kurang Menyatu
c. Benda Padat Terperangkap
d. Mechanical damage
e. Cacat profil pada permukaan
f. Benda Kerja Rusak
g. Tidak Lurus/Tinggi – Rendah
h. Pori-pori yang disebabkan terperangkapnya gas (gas pores/blow hole
dia.1.5mm)

Gambar Kerja
Mengamati jenis-jenis cacat pengelasan

Gambar 1.Retak las (weld crack) sumber: kawatlas.com

4
Gambar 2. Cacat las Porosity

Gambar 3. Solid Inclusions

Gambar 4. Lack of Fusion

5
Gambar 5. Sidewall Fusion Dan Incplete Filled Grove

Gambar 6. Over lapping

6
Gambar 7. Lack of root fusion dan lack of root penetration

Gambar 8. Surface dan Profile

7
Gambar 9. Convave root dan excesive root penetration

Gambar 10. Shrinkage dan Excesive Root Penetration

Gambar 11.Cap Undercut dan Root undercut

8
 Data Pengujian
Menyesuaikan dengan Job.
Analisa dan Pembahasan
Jenis-jenis kesalahan pengelasan yang tidak dapat dilihat dengan mata,

hanya dapat dideteksi dengan mempergunakan radiography dan ultrasonik. Cara

mendeteksi kesalahan las secara terinci akan dijelaskan pada bagian berikutnya.

Adapun jenis-jenis kesalahan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Slag inclusion

2. Slag lines

3. Inernal longitudinal

4. Internal tranverse crack

5. Incomplete fusion

6. Internal porosity

7. Blow hole

8. Root coneaving

9. Worm hole/piping

10. Fault ofjunction

11. Kombinaal berbagai defect

Kesimpulan
Penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi banyak sekali. Misalnya
industri perkapalan, industry jembatan, banguna gedung dan lain sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk
mereparasi misalnya untuk lubang, membuat lapisan keras dan lain-lain.
Pengalasan bukan tujuan utama dari sebuah konstruksi, tetapi merupakan sarana
untuk mencapai efisiensi penyambungan konstruksi supaya menjadi lebih baik.
Rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian
antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya.

9
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya
banyak kendala yang harus diatasi dimana penanggulangannya memerlukan
bermacam-macam cara. Sedapat mungkin dalam perencanaan konstruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las harus direncanakan pula tentang cara
pengelasannya, pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang dipergunakan,
berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang direncanakan.
Setelah sambungan las dalam kapal selesai, maka hasil pengelasan harus diperiksa
dengan pengamatan yang meliputi bentuk las seperti lebar, tinggi, dan bentuk
gelombangnya, panjang kaki, adanya takik, adanya lubang dan lain-lain. Untuk
bagian yang penting perlu diadakan pengujian permukaan dengan cara penembus,
serbukmagnit dan sebagainya. Dan kualitas sambungan sangat tergantung pada
ketrampilan juru las yang melakukanya. Karena itu biasanya biro klasifikasi
meminta persyaratan atau kualitas tertentu untuk juru las yang akan melakukan
pekerjaan las tersebut. Pada gambar 12 berikut beberapa jenis cacat berdasarkan
proses pengelasan.

Gambar 12. Jenis cacat berdasarkan proses pengelasan (sumber : kawatlas.com)

Evaluasi
1. Mahasiswa memahami jenis cacat-cacat (defect) pada pengelasan
2. Mahasiswa memahami cara mengatasi cacat-cacat pengelasan
3. Latihan

10