MODUL PERKULIAHAN - 4

PROSES PRODUKSI
MANUFAKTUR 1 + PRAKT.
3 SKS
Proses Pengecoran Logam :
KLASIFIKASI DAN SPESIFIKASI MESIN

Proses Pengecoran, Tahapan Pengecoran,

Klasifikasi Proses, Jenis Material, Persyaratan
Proses, Variasi Proses Pengecoran

Fakultas : Teknik E-learing Kode Mata Kuliah : W5119002

Program Studi : Teknik Mesin

04 Disusun Oleh : Ir. Komarudin, MT.
ABSTRAK TUJUAN

Proses pembentukan produk melalui Tujuannya mahasiswa diharapkan

proses penuangan cairan metal dengan dapat merencanakan suatu produk
berbagai bahan dengan klasifikasi dan berdasarkan spesifikasi bahan teknik
pengelompokan proses serta dan pembentukannya melalui proses
mekanisme proses pembuatan cetakan pengecoran
dan jenis pasir yang digunakan dan
berbagai variasi model dan cara proses
pengecoran

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

2 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
PEMBAHASAN
Waktu pembekuan (Solidification Time) :
Sh = Pt - Ft (5)
Semakin besar superheat maka semakin banyak waktu yg di ijinkan bagi material
untuk mengalir kedalam detail cavity sebelum mulai pembekuan.
Chvorinov’s Rule, memperkirakan waktu pembekuan) :
n
V  (6)
TST = Cm  
 A
Dimana : TST = Total solidification time, min
V = volume of the casting, in.3 (cm3)
A = surface area of the casting, in.2 (cm2)
N = Sbh exponent (umumnya n = 2)
Cm = mold constant, min/in.2

1.9. Penciutan (Shringkage)

Penciutan (pengurangan ukuran) volumetrik casted-part karena proses solidifikasi dan
pendinginan yang menyebabkan perubahan dimensi pada produk, dimana penciutan
ini terdiri dari liquid contraction, solidification, solid thermal contraction.
Karena hampir semua jenis logam menyusut pada waktu pembekuan, pada waktu
membuat pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk kemudahan, untuk besi
cor dapat digunakan mister susut yang 1,04% atau 0,00104 mm/mm lebih panjang dari
ukuran standar. Direncanakan suatu roda gigi yang bila pemesinan telah selesai,
mempunyai diameter luar 150 mm. Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%,
aluminium dan magnesium 1,30%.

Gambar 3.12. Proses Penciutan Pada Produk Casting

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

3 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Tabel 3,1 Penciutan Produk Casting

Volumetric contraction due to:

Metal
Solidification Solid thermal
shrinkage, % contraction, %

Aluminum 7.0 5.6

Aluminum alloy (typical) 7.0 5.0

Gray cast iron 1.8 3.0

Gray cast iron, high carbon 0 3.0

Low carbon cast steel 3.0 7.2

Copper 4.5 7.5

Bronze (Cu-Sn) 5.5 6.0

1.10. Permasalahan dalam metal-cair

1. Dross atau Slag : metal oxida (i.e. ceramic material), yg terjadi karena reaksi
antara Oxygen dengan metal cair dan sekelilingnya, yg terbawa saat penuangan
dan pengisian (mold) dimana cavity terjebak dalam produk cor yang memperburuk
permukaan produk cor (casted part), mampu mesin (machinibility) dan sifat
mekanik (mechanical properties).
Pencegahannya antara lain :
 menutup/melindungi metal cair sebelum dan saat penuangan, atau pelelehan
(peleburan) dan penuangan material cair dilakukan di dalam ruangan terkendali
atau vakum.
 Membuat pour ladle (alat penuang metal cair) khusus yg dapat menutup
kemungkinan reaksi antara lingkungan (udara/oxigen) dgn metal cair.
 Merancang gating system untuk menjebak dross sehingga tidak masuk
kedalam mold cavity.
2. Gas porosity : terjadi karena gas bercampur dengan metal cair dan membentuk
rongga/gelembung udara (bubbles) di dalam produk cor (casting).
Pencegahan antara lain :
 Peleburan di lakukan dalam : ruang vakum, lingkungan yg memiliki gas yg
solubilitas-nya rendah, atau dengan penutup yg menghindari kontak dengan
udara.
 Menjaga suhu superheat rendah untuk meminimasi solubilitas.
 Penanganan proses penuangan yg hati-hati untuk mencegah turbulensi yg dpt
menyebabkan bercampurnya udara dengan material cair.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

4 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
  Gas flushing : melewatkan gelembung-gelembung gas reaktif dgn gas yg larut
dalam metal cair (e.g. bubles dari nitrogen/chlorine menghilangkan hydrogen di
dlm alumunium cair).

2.14 Tingkat ke-cair-an (Fluiditas/fluidity)

Fluiditas yaitu kemampuan metal cair untuk mengalir (flow) dan kemudian mengisi (fill)
mold cavity. Tingkat resiko akibat fluiditas antara lain :
 Cacat produk cor terjadi bila metal cair mulai membeku sebelum seluruhnya
mengisi mold cavity yaitu misruns atau cold sluts
 Tergantung pada komposisi, suhu pembekuan, range pembekuan dari materal
cair (metal, alloy). Paling dipengaruhi oleh suhu penuangan, atau jumlah
superheat
Jika dilhat pada kondisi temperature maka jika suhu penuangan naik maka fluiditas pun
akan mengikuti kenaikannya.
Hindari Suhu Tuang yg terlalu tinggi :
 metal cair penetrasi ke permukaan mold (mengisi rongga/celah pada mold)
 pada sand-casting : metal cair bagian luar menyusup pada permukaan pasir
 permukaan produk cor mengandung pasir

2.15 SALURAN MASUK (GATING SYSTEM), PENAMBAH, DAN KARAKTERISTIK

PEMBEKUAN
Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke dalam rongga
cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk tempat
logam mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi system saluran masuk perlu
dirancang dengan mantap dengan mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
 Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat
dasarnya dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan,
khususnya pada benda tuang yang kecil
 Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus
ditekan dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan inti pasir
kering.
 Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi
solidifikasi terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan kea
rah logam cair sehingga selalu ada logam cair cadangan untuk menutupi
kekurangan akibat penyusutan.
 Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke dalam
rongga cetakan.
Gating system dan laju penuangan atau pengisian maka akan mempengaruhi :
 Laju pengisian yg cepat akibatnya :
• erosi pada gating system dan mold cavity
• ikutnya material mold/gating kedalam produk cor.
 Laju pengisian yg rendah (slow filling) dan heat loss pada metal cair
mengakibatkan
• cepat membeku
• misruns dan cold sluts.
2021 Proses Produksi Manufaktur - 1
5 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Pertimbangan dalam merancang gating-system akan mempengaruhi ke-mampu-aliran
(flowdity/flowditas) metal cair, yaitu jika :
 Kanal pendek dan penampang bundar atau persegi dari gating system akan
menghindari kerugian panas (Heat loss).
 Gates lebih dari satu atau dua (Multiple gates) akan mempercepat distribusi
metal cair ke dalam mold cavity (utk big cavity).
 Panjang Sprue yg pendek (Short sprue) akan mempercepat jalannya metal cair
ke-dalam mold.

Gambar 3.13. Gating System

2.16 Saluran Tuang (Riser)

Saluran tuang (riser) yaitu saluran diman logam cair akan dituangkan hingga masuk
kedalam mold sesuai dengan bentuk/desain dari produk.
Extra rongga yg dibuat di dalam mold yg juga di isi oleh material (e.g. metal) cair
sebagai cadangan (reservoir) metal cair yang dapat juga mengalir kedalam mold cavity
untuk kompensasi terjadinya shringkage proses pembekuan. Adapun saluran akan
mempengaruhi kondisi cairan metal masuk ke dalam mold jika :
 Riser harus membeku setelah produk cor (casting) bila sebaliknya : metal cair
dari mold cavity akan mengalir ke riser jika shringkage lebih banyak
 Proses casting harus di rancang agar arah pembekuan berjalan dari mold cavity
ke riser shg riser dpt memberikan mold cavity tambahan material (metal) cair
utk kompensasi penciutan
 Pembuatan multiple risers dimungkinkan agar kompensasi shringkage pada
mold cavity : lebih cepat dan merata.
Desain Riser yg BAIK ? :
 Luas permukaan yg kecil menyebabkan pembekuan yg panjang.
 Berbentuk spheris/cone/silinder.
 Di tempatkan pd bagian casting dgn ketebalan tertinggi.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

6 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Gambar 3.14. Saluran Tuang

2.17 Pola (Patern)

Pola (patren) adalah bentuk yang dibuat sesuai dari bentuk produk yang akan
dihasilkan sesuai dengan desain.
Pertimbangan allowance : a) shringkage dibuat lebih besar dari dimensi asli produk
(kontraksi casting karena proses pendinginan misalnya 2% tergantung dari
metal/material yang di casting). b) Machining (finishing) allowance. C) distortion
allowance
Mold dibuat menjadi 2 atau lebih bagian untuk mempermudah pengambilan pattern
dan produk casting.
Buat DRAFT untuk mempermudah pelepasan pattern yg memiliki permukaan tegak-
lurus parting-line (parallel dgn arah penarikan mold).

Tabel 2. Bahan Pola

Allowance untuk
No Material
kontraksi

1 Cast Iron 0.8-1.0%

2 Steel 1.5-2.0%

3 Alumunium 1.0-1.3%

4 Brass 1.5%

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

7 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Gambar 3.15. Patern atau Pola

Tipe-tipe Pattern (Pola)

a. One-piece pattern atau Solid pattern : paling mudah dan murah : utk produk
sederhana dan jumlah casting sedikit.
b. Split pattern : jumlah produk casting lebih banyak dari solid pattern.
c. Match-plate pattern : jumlah produk casting lebih banyak dari split pattern.
d. Cope and drag pattern : dimensi produk casting besar dan dalam jumlah besar.

Gambar 3.16. Tipe-tipe pola (patern)

Cetakan Pola Sekali Pakai

Gambar 3.17. Cetakan Pola Sekali Pakai

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

8 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :
 Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil
 Tidak memerlukan pemesinan lagi
 Menghemat bahan coran
 Permukaan mulus
 Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
 Tidak diperlukan inti atau kotak inti
 Pengecoran jauh lebih sederhana
Kerugiannya adalah :
 Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran
 Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
 Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
 Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan

Pertimbangan Dalam Pembuatan Pola :

 Ketepatan Ukuran Coran
Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain: pengaruh
penyusutan logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan kelonggaran,
sehingga kita dapat memperoleh benda cor yang benar-benar sesuai dengan
benda yang akan dibuat.
 Tirus
Bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang tepi
cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu untuk
memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan. Untuk
permukaan luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04% hingga 2,08%.
Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan kemiringan sampai 6,25%.
Penyelesaian :
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi tanda
tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga cukup
bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahan adalah 3,0 mm. Untuk pola
yang besar suaian tersebut harus ditambah karena ada kemungkinan bahwa
benda cor akan melengkung.
 Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur karena
sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini
perlu diperhitungkan sewaktu membuat pola.
 Kelonggaran
Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan, pada
umumnya ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor yang besar
atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini dapat diatasi
dengan membuat pola yang kecil sedikit.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

9 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
  Bahan Pola
Langkah pertama dalam pembuatan suatu benda cor ialah: persiapan pola.
Pola ini agak berbeda dibandingkan dengan benda cornya sendiri. Perbedaan
tersebut mencakup suaian pola untuk mengimbangi penyusutan dan
pemesinan dan penambahan lainnya unutk memudahkan pengecoran.
Pola biasanya dibuat dari kayu karena relative murah dan mudah dibentuk.
Karena penggunaan pola biasanya terbatas, pola tidak perlu dibuat dari bahan
awet. Sebaliknya pola yang diperlukan untuk produksi dalam jumlah yang
banyak biasanya dibuat dari logam karena lebih awet dalam penggunaan.
Pola logam tidak berubah bentuk dan rata-rata tidak memerlukan perawatan
khusus. Jenis logam yang banyak digunakan untuk pola ialah kuningan, besi
cord an aluminium. Aluminium banyak digunakan karena mudah dibentuk,
ringan dan tahan korosi. Pola logam biasanya dicor mengikuti pola induk yang
terbuat dari kayu.

2.18 Pertimbangan dalam perancangan casting

Parting plane mempengaruhi :
 Jumlah core : perubahan parting line dpt menghilangkan core !
 Penggunaan gating system yg efektif dan ekonomis
 Berat akhir produk casting
 Metode untuk menyangga core
 Ke-akurasian dimensi akhir
 Kemudahan molding
 Ketebalan minimum bagian casting :
Tabel 3. Ketebalan bagian casting

2.19 Tahapan Proses Sand Casting

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,
penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu
sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan
dicor.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

10 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,
sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula
plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
 PASIR (Jenis Pasir)
Pasir silica (SiO 2 ), ditemukan di banyak tempat, dan tersebar di seluruh
Nusantara. Pasir ini sangat cocok untuk cetakan karena tahan suhu tinggi tanpa
terjadi penguraian, murah harganya, awet dan butirannya mempunyai
bermacam tingkat kebesaran dan bentuk. Namun, angka muainya tinggi dan
memiliki kecenderungan untuk melebur menjadi satu dengan logam. Karena
kandungan debu yang cukup tinggi, dapat berbahaya bagi kesehatan.
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian
dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2) Pola sekali pakai
Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:
1) Prosedur pembuatan cetakan
2) Pembuatan pola
3) Pasir
4) Inti
5) Peralatan (mekanik)
6) Logam
7) Penuangan dan pembersihan benda cor.
 SIFAT PASIR YG BAIK UNTUK CASTING
1) Tidak mahal dalam jumlah besar
2) Tahan terhadap proses transportasi dan penyimpanan
3) Dapat mengisi flask secara merata
4) Dapat di mampatkan dgn metode yg sederhana
5) Memiliki elastisitas yg cukup untuk tahan thd proses penarikan
(pemisahan) pattern
6) Dapat tahan suhu tinggi dan menjadi ukurannya hingga metal (material)
membeku
7) Cukup permeable untuk melepaskan (melewatkan gas)
8) Cukup padat untuk mencegah penetrasi metal cair
9) Cukup cohesive untuk mencegah terlepasnya agregat kedalam penuangan
10) Tahan reaksi terhadap metal (material) yg di cast
11) Dapat membiarkan solidification dan thermal shringkage à mencegah crack
(retak) dan sobekan
12) Memiliki collapsibility untuk memungkinkan pelepasan produk casting
dengan mudah
13) Dapat di daur ulang (recycled à dipakai lagi)

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

11 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
  PENGUJIAN PASIR
Pasir cetakan perlu diuji secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya.
Pengujian yang lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan
sifat-sifat pasir sebagai berikut:
1. Permeabilitas. Porositas pasir memungkinkan pelepasan gas dan uap
yang terbentuk dalam cetakan
2. Kekuatan. Pasir harus memiliki gaya kohesi, kadar air dan lempung,
mempengaruhi sifat-sifat cetakan.
3. Ketahanan terhadap suhu tinggi. Pasir harus tahan terhadap suhu tinggi
tanpa melebur.
Ukuran dan bentuk butiran. Ukuran butiran pasir harus sesuai dengan sifat
permukaan yang dihasilkan. Butiran harus berbentuk tidak teratur sehingga
memiliki kekuatan ikatan yang memadai.

Gambar 3.18. Tahapan Proses Sand Casting

2.20. PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)
Cetakan dibuat dari pasir cetak basah. Prosedur pembuatannya dapat dilihat pada
gambar
2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds) : Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan
bahan pengikat
4. Cetakan lempung (Loan molds)
5. Cetakan furan (Furan molds)
6. Cetakan CO 2
7. Cetakan logam : Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die
casting) logam dengan suhu cair rendah.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

12 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 8. Cetakan khusus : Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen,
plaster, atau karet.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di
kelompokkan sebagai berikut :
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding) Dilakukan untuk benda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding) Dilakukan untuk benda cor berukuran
sedang atau besar
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar di bawah
ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian
atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari
tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan
pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.
Pembuatan Mold
Mold atau cetakan dibuat berdasarkan desain dan pola yang dibuat sesuai produk yang
akan dihasilkan. Berikut gambar 3.19 adalah gambar molding atau cetakan sebuah
poros kecil.

Gambar 3.19. Molding Sebuah Poros

Parameter pengaruh umur Mold

 Alloy yg di cast (cor) : semakin tinggi titik lebur, semakin pendek umur mold.
 Material mold : gray cast iron memiliki thermal fatigue yg terbaik dan dpt di
mesin dgn mudah banyak digunakan sebagai mold.
 Suhu penuangan : Semakin tinggi suhu penuangan, semakin pendek umur
mold, meningkatkan masalah penciutan (shringkage).
 Suhu mold : bila suhu terlalu rendah, misruns dpt terjadi. Bila suhu terlalu tinggi,
erosi mold dapat terjadi.
 Konfigurasi mold : perbedaan ukuran dari bagian-bagian mold atau produk yg di
cor, dpt menurunkan umur mold.

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

13 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Gambar 3.20. Tahapan Proses Pembuatan Cetakan

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

14 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
 Gambar 3.21. Tahapan Proses Pembuatan Cetakan

Gambar 3.22. Cara Pembuatan Balok Tirus

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

15 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
2.20. Pengujian Kekerasan Cetakan Inti
Pada gambar berikut 3.21. tampak alat pengukur kekerasan cetakan. Prinsip kerjanya
adalah sederhana, bola baja φ 5,08 m ditekan ke dalam permukaan cetakan oleh per
(gaya 2,3 N). kedalaman penetrasi yang diukur dalam millimeter menjadi indikasi dari
pada kekerasan. Cetakan dengan pemadatan sedang mempunyai nilai kekerasan : 75.

Gambar 3.23. Alat Pengukur Kekerasan Pasir Basah

2.21. Pembuatan Core (inti)

Karakteristik Core yang baik untuk casting :

 Memiliki kekerasan dan kekuatan yg cukup untuk tahan terhadap

penanganannya dan gaya dari metal cair. Compressive strength berada pada
100-500 psi.
 Kekuatan yg cukup sebelum hardening untuk memungkinkan penanganan
pada kondisi tersebut.
 Permeabilitas yg sesuai untuk memungkinkan dilalui oleh gas.
 Collapsibility yg cukup seperti pattern.
 Refractoriness yg baik.
 Permukaan yg halus.
 Menghasilkan gas yg minimum saat di panaskan selama proses penuangan.

Gambar 3.24. Inti (core) Untuk V-Block Engine

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

16 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
2.22. Variasi dari Permanent Mold Casting
 Slush Casting
Hanya memungkinkan metal cair berada di mold cavity hingga shell dengan
ketebalan tertentu terbentuk (metal cair selebihnya di tuang kembali keluar)
yang menghasilkan produk casting yg hollow.
 Low-Pressure Casting
Menggunakan tekanan rendah 5-15 psi terhadap metal cair di dlm cavity.
 Vacuum Permanent Mold Casting
Pem-vakum-an mold cavity untuk menarik metal cair ke dalam mold (cavity).

Gambar 3.25. Permanent Mold Casting

 Die Casting
Yaitu penginjeksian logam cair dengan tekanan tinggi.
Sejarah :
 Dari mesin Linotype , dikembangkan oleh O. Margenthaler
 Digunakan komersial pertama kali di New York oleh The Tribune
 Pematenan pertama mesin Die Casting oleh H. Doehler (1906)
 1907, E. Wagner menggunakan mesin ini untuk mencetak teropong dan
masker gas.

Gambar 3.26. Die Casting

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

17 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
  Proses Die Casting
Berikut gambar proses pengecoran dengan die casting

Gambar 3.27. Proses Die Casting

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

18 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id
DAFTAR PUSTAKA
1. Kalpakjian, Serope and Schmid, Steven R., Manufacturing Processes for
Engineering Materials, 5th Edition, Prentice Hall, 2007
2. Schey, John A., Introduction to Manufacturing Processes, 3rd Ed, Mc Graw-Hill,
1999
3. Kalpakjian, Serope and Schmid, Steven R., Manufacturing Engineering &
Technology 7th Edition, Prentice Hall, 2013
4. De Garmo, Paul E., Material and Processes in Manufacturing, 7th Edition, Mc
Millan Publishing Co, New York, 1988
5. Ari hardjoko W, Yatna yuwawa M, Mesin perkakas
6. Scomer, Pengerjaan Logam dngan Mesin
7. Manufacturing Process, B.H.Amstead , Philip F.Ostwald, Myron L.Bageman, John
Willey & Sons

8. Teknologi Mekanik,Sriati Djaprie (Terjemahan dari : Manufacturing Process,

B.H.Amstesd, Phillip F.Ostwald,Myron L.Bagemen John Willey & Sons)

9. Fundamentals of Modern Manufacturing, Material Process and Systems, 2rd

edition, Michael P.Groover, John Willey & Sons Inc

10. Pengantar Teknik Industri, Sritomo Wignjosoebroto, Guna Widya

2021 Proses Produksi Manufaktur - 1

19 Komarudin, 081317001963
Pusat Bahan Ajar dan eLearning
http://www.undira.ac.id