PRODUKSI

MALEIC
ANHYDRIDE
DARI OKSIDASI
n-BUTANA
TK5213 Analisa Proses Teknik
Kimia Lanjut

Maria Gabriela Kristanti/23021009

Viona Aulia Rahmi/23021012
Reno Susanto/23020124

PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
i
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2022
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN .................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Perancangan .......................................... 1
1.2. Tujuan ............................................................................. 2
1.3. Analisis Pasar .................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PROSES ............................................................ 7
2.1 Butana .............................................................................. 7
2.2 Udara ................................................................................ 8
2.3 Maleic Anhydride (MAN) .................................................. 8
2.4 Katalis Vanadium Phosphorus Oxide (VPO) .................... 9
2.5 Seleksi Proses ................................................................ 11
2.5.1 Reaksi Oksidasi dengan Benzena ..................................... 12
2.5.2 Reaksi Oksidasi dengan Butana ....................................... 13
2.5.3 Pemilihan Bahan Baku .................................................... 14
2.6 Pemilihan Teknologi....................................................... 14
2.6.1 Teknologi Proses dengan Reaktor Fluidized-Bed ............... 14
2.6.2 Teknologi Proses dengan Reaktor Fixed-Bed .................... 15
2.6.3 Teknologi Proses dengan Reaktor Transport-Bed .............. 16
2.6.4 Pemilihan Teknologi Proses ............................................. 18
2.7 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Utama ................... 18
2.7.1 n-Butana ....................................................................... 19
2.7.2 Udara ............................................................................ 19
2.7.3 Katalis V2O5 .................................................................. 19
2.7.4 Maleic Anhydride (MAN) ................................................. 20
2.8 Penanganan Bahan Baku dan Produk Utama ................ 20
2.9 Deskripsi Proses ............................................................. 21
2.10 Diagram Alir Proses ..................................................... 23

ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Perancangan
Indonesia memiliki kekayaan alam melimpah yang sangat
berpotensi dalam pengembangan berbagai industri. Industri yang
mengelola bahan mentah menjadi produk tertentu diharapkan dapat
meningkatkan perekonomian negara dan dapat menciptakan lapangan
pekerjaan sehingga mengurangi pengangguran. Salah satu kekayaan
yang dimiliki Indonesia adalah gas alam. Sangat disayangkan bahwa
banyak industri gas alam yang diolah kemudian diekspor ke luar
negeri. Maka dari itu perlu ditingkatkan kegunaan gas alam untuk
kepentingan di dalam negeri. Maleic anhydride (MAN) merupakan
salah satu produk di industri kimia yang diolah dari bahan baku gas
alam yaitu n-butana.
MAN memiliki rumus molekul C6H4O3 atau disebut juga 2,5-
furandione atau cis-butene-dioic anhydride, toxilic anhydride, maleic
acid anhydride yang merupakan salah satu senyawa organik. Senyawa
ini dapat disintesis dengan mengoksidasi butana (C4H10) atau benzena
(C6H6). Produk MAN merupakan intermediate product yang artinya
bahan kimia ini adalah produk yang memiliki fungsi sebagai bahan
baku untuk produk lainnya. Kegunaan maleic anhydride yang beragam
disebabkan oleh stuktur grup dicarboxylic acid serta reaktivitas ikatan
rangkap pada posisi alfa dan beta. Struktur kimia dan reaktivitas yang
tinggi dari turunan MAN berpotensi menjadi beberapa jenis resin dan
berbagai transformasi kimia pereaksi organik. Penggunaan MAN
antara lain (Kirk Othmer, 1978):
1. Sebagai bahan baku agricultural chemical
2. Sebagai bahan baku surface coatings
3. Sebagai bahan baku fumaric acid
4. Sebagai bahan baku tartaric acid
5. Sebagai bahan baku unsaturated polyester resin
6. Sebagai bahan pembuatan aditif minyak pelumas

1
 7. Sebagai bahan pengawet pada lemak
8. Sebagai bahan phthalic-type alkyd
Produksi MAN di Indonesia akan membawa dampak positif
karena banyak industri yang menggunakannya sebagai bahan baku.
Bahan baku pembuatan MAN yaitu n-butana tersedia cukup
melimpah di dalam negeri dan kebutuhan dunia tiap tahunnya
meningkat. Pada perancangan produksi MAN ini, bahan baku yang
digunakan adalah butana dengan katalis vanadium-phosphorus-
oxide (VPO). Berdasarkan stoikiometri reaksi, penggunaan butana
sebagai bahan baku akan menghasilkan yield MAN yang lebih besar
dibanding benzena. Sejumlah 100 lb benzena akan menghasilkan
125,6 lb MAN sedangkan 100 lb butana akan menghasilkan 168,9 lb
MAN (Trivedi dan Culbertson, 1982). Selain itu butana lebih aman
dan ramah lingkungan dalam pengunaannya dibandingkan benzena.
Saat ini, produksi MAN dari butana merupakan rute yang komersil
dan dominan karena lebih ekonomis dibanding benzena. Penghasil
MAN di Amerika Serikat yang awalnya menggunakan benzena
sebagai bahan baku, seiring berjalannya waktu mengganti benzena
menjadi butana karena alasan keamanan bahan terhadap lingkungan
dan harga.

1.2. Tujuan
1. Memenuhi permintaan bagi industri dalam negeri atas
kebutuhan MAN sebagai bahan baku untuk menghasilkan
produk akhir.
2. Mengurangi jumlah impor terhadap MAN di Indonesia.
3. Meningkatkan produksi dalam negeri sehingga dapat
meningkatkan perekonomian nasional dan bersaing di pasar
global.

2
1.3. Analisis Pasar
Analisa pasar merupakan langkah awal untuk dapat
mengetahui besar peluang suatu produk dapat diminati dalam pasar.
Ketajaman melihat peluang merupakan kemampuan untuk dapat
melihat seberapa besar peluang yang dapat dicapai suatu industri
dalam memproduksi suatu barang/produk. Analisa pasar dapat
ditinjau dari berbagai aspek, seperti data impor-ekspor dan data
maleic anhydride (MAN).
Bahan baku utama untuk memproduksi MAN adalah benzena
atau butana. Penggunaan benzena sebagai bahan baku dimulai pada
tahun 1930 namun menghasilkan pencemaran terhadap lingkungan
sehingga ditemukan bahan baku lain pada tahun 1974, yaitu butana.
Butana merupakan bahan baku terbaru untuk menghasilkan MAN yang
lebih ramah terhadap lingkungan dan menggunakan konsumsi energi
lebih rendah sehingga mayoritas perusahaan saat ini menggunakan
butana sebagai bahan baku.
MAN merupakan asam anhidrat terbesar setelah phtalic
anhydride dan acetic anhydride dengan penggunaannya yang semakin
tinggi. Permintaan MAN secara global digunakan sebagai bahan baku
untuk memproduksi unsaturated polyester resins (UPR), fumaric dan
maleic acid, dan bahan aditif pada minyak pelumas. Permintaan MAN
di dunia tidak diimbangi dengan kapasitas produksi MAN secara global
seperti data pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Permintaan dan Kapasitas Produksi MAN (Abbas, 2015)
Kapasitas Produk Permintaan
Tahun (kiloton/tahun) (kiloton/tahun)
2004 1.063 1295
2006 1.142 1440
2008 1.359 1700
2009 1.435 1749
2010 1.511 1.796,9

3
 2012 1.587 1.893,8
2014 1.663 2.040
2016 1.740 2.140

Tabel 1.2 Perusahaan Pembeli MAN (Abbas, 2015)

Nama Perusahaan Produk Lokasi

QTQ International Group Cina, Hong Kong,

Phtalic anhydride India, Iran
Limited
Air Oxidation of Ortho-
Texplustrading Belanda, Pakistan
Xylene, Benzena
Keran, pancuran mandi, dan
Badr Fiberglass Factory Saudi Arabia
wastafel
Alkhair HMD Industries Kancing poliester Pakistan
ALLIED IMPEX Farmasi, cat, tinta cetak,
Amerika Serikat
Corporation Ltd. dan tekstil
Farmasi, bahan kimia, bahan
kimia intermediet,
Pacific International
petrokimia, API (Active Hong Kong
Traders
Pharmaceutical Ingredient),
Pewarna

Tokyo Kasei Kogyo Co. Farmasi, pertanian,

surfaktan, aditif dari plastik, Jepang
Ltd. dan lain - lain.

Minacle Pvt. Ltd. Pembuatan resin Amerika Serikat

Resin pilogrip dan
Pilogrip Resins & India, Amerika
manufaktur bahan kimia,
Chemical Pvt. Ltd. Serikat
perekat

4
 Tabel 1.4 Pabrik Produsen MAN Terbesar di Dunia (Zhao, 2015)

Kapasitas
Perusahaan Lokasi Produksi
(kiloton/tahun)
Hunstman Coporation Amerika Serikat 154
Jiangsu Yabang Group Cina 150
Bohai Chemicals Cina 140
Huntsman Products Gmbh
& Co. KG Jerman 105

Polynt Italia 101

Shanxi Tayiuan Qiaoyo
Chemicals Cina 100

Zibo Qixiang Tengda

Cina 100
Chemical Co.
Ningbo Jiangning
Cina 80
Chemical
Shandong Hongxin
Cina 76
Chemical Industry Co.

Lanxess Amerika Serikat 73

Pada tahun 2018, 30% pasar MAN di dunia didominasi oleh 5

perusahaan, yaitu Yabang Jiangsu, Polynt Spa, Huntsman, Qiaoyou
Shanxi, and Tianjin Bohai. Huntsman yang memiliki 2 tempat
manufaktur MAN merupakan penghasil MAN terbesar di dunia sebesar
9,5% pasar dunia pada tahun 2018 (Grand View Research, 2019).
Permintaan global terhadap MAN diperkirakan akan terus meningkat
dengan pertambahan 3,5% setiap tahun hingga 2027 karena
meningkatnya permintaan terhadap UPR dengan segmentasi pasar
UPR di Eropa dam Cina pada tahun 2015.
Terdapat 2 perusahaan di Indonesia yang menghasilkan MAN,
yaitu PT. Justus Sakti Raya dengan kapasitas produksi 14.000
ton/tahun dan PT. Petrowidada yang menghasilkan

5
PA sebesar 70.000 ton/tahun sebagai produk utama dan MAN sebagai
produk samping. Kebutuhan MAN di Indonesia masih belum terpenuhi
oleh kedua perusahaan tersebut sehingga Indonesia masih melakukan
impor terhadap MAN dari negara lain dan terus bertambah setiap
tahun, sehingga dapat diperkirakan permintaan MAN akan meningkat
di Indonesia karena perkembangan MAN sebagai bahan baku dalam
industri yang cukup pesat.
Oleh karena itu, produksi MAN dengan bahan baku butana ini
dapat dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri untuk
produksi dalam industri dan menurunkan jumlah impor dari negara
lain sehingga dapat meningkatkan ekonomi nasional sehingga dapat
bersaing dalam pasar global.

6
BAB II TINJAUAN PROSES
2.1 Butana
Butana (C4H10) adalah gas tidak berwarna dan tidak berbau
yang biasanya dikirim dalam fasa gas cair bertekanan (liquefied gas).
Sinonim yang umum untuk butana adalah nbutana, butyl hydride,
diethyl, liquefied petroleum gas, dan methylethylmethane. Butana
diproduksi dari bahan penyulingan yang berasal dari minyak mentah
atau gas alam (Musa, 2016). Butana memiliki struktur molekul pada
Gambar 2.1 dan sifat fisik pada Tabel 2.1 di bawah ini:

Gambar 2.1 Struktur n-butana

(britannica.com/science/hydrocarbon)

Tabel 2.1 Sifat Fisik n-Butana (pubchem.ncbi.nlm.nih.gov)

Karakteristik Keterangan
Rumus Molekul C4H10
Densitas (pada 32 oF) 0,6
Tekanan Uap (mmHg) 1.820
Berat Molekul (gram/mol) 58
Titik Leleh (°C) -138
Titik Didih (°C) -0,5
Titik Nyala (°C) -60
Entalpi Pembakaran (J/kg pada normal BP) -453,85 x 105
Entalpi Evaporasi (kJ/kmol) 22,39
Kelarutan dalam air (mg / L pada 25 (°C) 61,2

7
 Butana mudah dinyalakan dan uap dari butana lebih berat
dibanding udara. Butana sangat larut pada etanol, etil eter dan
kloroform. Biasanya butana digunakan sebagai bahan bakar, aerosol
propellant, pemantik api dan sebagai bahan baku pembuatan bahan
kimia lainnya.

2.2 Udara
Udara merupakan gas tidak berwarna yang terdiri dari 79%
N2 dan 21% O2. Sifat fisik dari udara terdapat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Sifat Fisik Udara (Taufik, 2018)

Karakteristik Keterangan
Specific Gravity 1,14
Berat Molekul (gram/mol) 32
Titik Beku (°C) -218,8
Titik Didih (°C pada 1 atm) -183
Titik Kritik (°C) -118,4

2.3 Maleic Anhydride (MAN)

Maleic Anhydride (MAN) atau 2,5-furandione, dihydro-2,5-
dioxofuran, toxilic anhydride atau cis-butenedionic anhydride
merupakan bahan kimia intermediet yang memiliki banyak kegunaan
karena memiliki 3 gugus aktif (1 ikatan rangkap dan 2 gugus
karboksil). MAN berbentuk padat berwarna transparan keputihan,
bersifat higroskopis dan berbentuk orthorhombic crystalline needles.
MAN memiliki struktur molekul dan sifat fisik seperti pada Tabel 2.3
dan Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Struktur Molekul Maleic Anhydride (Musa, 2016)

8
 Tabel 2.3 Sifat Fisik Maleic Anhydride (Musa, 2016)
Karakteristik Keterangan
Rumus Molekul C4H2O3
Densitas 1,48
Tekanan Uap (kPa) 0,033
Berat Molekul (gram/mol) 98,06
Titik Leleh (°C) 53,58
Titik Didih (°C) 200,1
Entalpi Pembentukan (kJ/kmol) -470,41
Entalpi Sublimasi (kJ/kmol) 71,5 ± 5,0
Entalpi Pembakaran (kJ/kmol) -1389,5
Entalpi Evaporasi (kJ/kmol) 54,8
Cpliquid (kJ/mol.K) 0,164
Cpsolid (kJ/mol.K) 0,1199
Kelarutan dalam air ~400 g/L pada 20
°C

MAN merupakan intermediate product yang berarti MAN

merupakan produk yang berfungsi sebagai bahan baku penting
produk seperti, unsaturated polyester resins, pelapis permukaan,
bahan aditif pelumas, plastisier, ko-polimer dan bahan kimia
pertanian (Kirk-Othmer, 2001). Secara komersial, MAN tersedia
dalam bentuk molten liquid atau dalam bentuk briquettes.

2.4 Katalis Vanadium Phosphorus Oxide (VPO)

VPO adalah katalis yang digunakan dalam reaksi oksidasi
butana untuk menghasilkan MAN. VPO dapat diproduksi melalui dua
cara dengan persamaan reaksi sesuai Gambar 2.3.

9
 Gambar 2.3 Reaksi Pembentukan Katalis VPO (Kirk-Othmer, 2001)

Vanadium oksida (V2O5) ditemukan dalam oksida vanadium yang

memiliki banyak bilangan oksidasi yaitu V+2, V+3, V+4, dan V+5. Bentuk
oksidasi V2O5 yang banyak memungkinkan vanadium membentuk
sejumlah struktur koordinasi polihedral yang mencakup tetrahedron,
trigonal bipiramid, piramida persegi, oktahedral terdistorsi dan oktahedral
bujursangkar. Pada reaksi pembentukan MAN, keadaan oksidasi utama
vanadium adalah V+4 dan V+5 dengan bentuk paling umum adalah
(VO)2P2O7 karena reaksi pembentukan MAN dari butana terjadi pada suhu
tinggi (400 °C). V2O5 direaksikan dengan asam fosfat (H3PO4) dengan
agen pereduksi berupa asam klorida (HCl) dan air atau menggunakan
medium organik seperti isobutil alkohol, menghasilkan vanadil hidrogen
fosfat (VOHPO4.0,5H2O). Selanjutnya VOHPO4.0,5H2O dipanaskan untuk
mengeliminasi air sehingga terbentuk vanadil pirofosfat ((VO)2P2O7).
(VO)2P2O7 adalah fasa aktif dari katalis VPO untuk mengkonversi butana
menjadi MAN.
Penggunaan medium organik isobutil alkohol dapat meningkatkan
luas permukaan dari (VO)2P2O7 sehinga secara bersamaan juga
meningkatkan oksidasi butana. Selain itu penggunaan rute isobutil
alkohol juga dapat menimbulkan efek negatif yaitu dapat merusak kisi
kristal dari VPO, sedangkan rute air dan HCl tidak. Kerusakan ini akan
tetap ada pada sisi aktif katalis dan kemungkinan besar akan
menyebabkan terbentuknya asam lewis yang kuat di permukaan katalis.
Terdapat dua cara untuk merubah VOHPO4.0,5H2O menjadi
(VO)2P2O7. Cara pertama adalah VOHPO4.0,5H2O dipanaskan pada
temperatur 415 oC pada suatu lingkungan yang dikontrol dengan

10
 kombinasi nitrogen, udara dan steam. Cara kedua disebut juga dengan
in situ process menempatkan VOHPO4.0,5H2O reaktor MAN. Pada cara
kedua, katalis dipanaskan secara lambat dan secara bersamaan butana
dan oksigen dimasukan secara bertahap ke dalam reaktor. Kelemahan
dari cara kedua adalah membutuhkan biaya modal yang lebih tinggi dan
tetap ada kemungkinan ketidakhomogenan aktivasi katalis akibat aliran
masukan reaktor yang tidak seragam distribusinya. Sehingga harus
dilakukan prosedur kontrol untuk meningkatkan homogenitas aktivasi
katalis di dalam reaktor.
Pada katalis VPO biasanya ditambahkan promotor untuk
meningkatkan overall activity dan/atau meningkatkan selektivitas.
Promotor bisa ditambahkan pada saat pembentukan VOHPO4.0,5H2O
atau ditambahkan ke permukaan katalis saat proses aktivasi, sehinga
meresap ke dalam. Promotor memegang dua peran penting dalam katalis
yaitu memfasilitasi transformasi katalis menjadi fasa aktif dan disisi lain
mengurangi permukaan katalis VPO yang mempunyai selektivitas rendah.
Peran kedua adalah berpatisipasi dalam mengatur aktivitas katalis.
Kelemahan katalis VPO adalah memungkinkan terjadinya
kehilangan ion phosphorus selama waktu reaksi. Hot spot yang
dihasilakan reaktor fixed-bed dapat mempercepat kehilangan phosphorus
sehingga menyebabkan penurunan selektivitas. Tetapi masalah ini dapat
ditangani dengan cara mengumpakan senyawa volatile
organophosphorus untuk mengurangi kehilangan phosphorus dari katalis.
Selain itu juga dilakukan juga stratifikasi katalis dengan senyawa inert
sehingga mengurangi hot spot pada katalis (Musa, 2016).

2.5 Seleksi Proses

Untuk pembuatan MAN, dapat digunakan benzena atau
butana. Benzana atau butana direaksikan dengan oksigen yang
bersumber dari udara pada kondisi operasi tertentu. Detail

11
 perbedaan proses reaksi oksidasi benzena dengan butana dijelaskan
lebih lanjut pada subab di bawah ini.

2.5.1 Reaksi Oksidasi dengan Benzena

Produksi MAN dengan bahan baku benzena merupakan
metode pertama yang ditemukan pada tahun 1930an dengan kondisi
operasi pada fasa uap. Benzena merupakan bahan baku yang mudah
teroksidasi untuk menghasilkan MAN dengan selektivitas tinggi,
namun tidak efisien karena memiliki 2 atom karbon berlebih yang
dapat menyebabkan reaksi samping. Reaksi yang terjadi pada
oksidasi benzena adalah sebagai berikut (Turton, 2018),

Reaksi utama:
C6H6 + 4,5O2 →
𝑘1
C4H2O3 + 2CO2 + 2H2O
Benzena MAN
Reaksi samping
C6H5 + 7,5O2 →
𝑘2
C4H2O3 + 6CO2 + 3H2O
Benzena MAN
C4H2O3 + 3O2 𝑘3
→ 4CO2 + 3H2O
MAN
C6H6 + 1,5O2 →
𝑘4
C4H2O2 + 3H2O
Benzene Quinon

Dengan reaksi dan data kinetika reaksi:

−𝑟𝑖 = 𝑘𝑖𝐶𝑏𝑒𝑛𝑧𝑒𝑛𝑎 𝑜𝑟 − 𝑟3 = 𝑘3𝐶𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑎𝑛ℎ𝑦𝑑𝑟𝑖𝑑𝑒

25,143
𝑘1= 7,7 x 106 exp (− )
𝑅𝑇
29,850
𝑘2= 6,31 x 107 exp (− )
𝑅𝑇
21,429
𝑘3= 2,33 x 104 exp (− )
𝑅𝑇
27,149
𝑘4= 7,20x 105 exp (− )
𝑅𝑇

Dimana, 𝒓𝒊 dalam kmol/m3 (reaktor), energi aktivasi dalam

cal/mol, 𝒌𝒊 dalam m3(gas)/m3(reaktor) dan konsentrasi senyawa
dalam kmol/m3(gas).

12
2.5.2 Reaksi Oksidasi dengan Butana
Butana merupakan bahan baku untuk dapat menghasilkan MAN
dengan proses oksidasi sebagai pengganti benzena pada tahun 1974
oleh Monsanto.Proses oksidasi butana menggunakan katalis
heterogen vanadium phosphorus oxide (VPO) dengan reaksi sangat
eksotermis menggunakan reaktor pada temperatur 390-430 °C (Kirk-
Othmer, 2001).
Produksi MAN dari butana dapat mencapai konversi butana
sebesar ~85% dan perolehan molar antara 50-60%. Reaksi oksidasi
menghasilkan CO dan CO2 dengan stoikiometri dan entalpi sebagai
berikut:
𝐶4𝐻10 + 3,5 𝑂2 → 𝐶4𝐻2𝑂3 + 4 𝐻2𝑂 ∆𝐻1 = −1236 𝑘𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶4𝐻10 + 6,5 𝑂2 → 4 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2𝑂 ∆𝐻2 = −2656 𝑘𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶4𝐻10 + 4,5 𝑂2 → 4 𝐶𝑂 + 5 𝐻2𝑂 ∆𝐻3 = −1521 𝑘𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙

Data kinetika reaksi untuk oksidasi butana menjadi MAN

adalah sebagai berikut (Kay, 2019)

(KdissPO2)0,5
𝑟1 = 𝑘1 𝑃𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑎
1+(KdissPO2)0,5
Ksorp PO2
𝑟2 = 𝑘2 1+Ksorp PO2 𝑃𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑎
Ksorp PO2
𝑟3 = 𝑘3 1+Ksorp PO2 𝑃𝐵𝑢𝑡𝑎𝑛𝑎
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘1 = 9,66 × 10-5 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡 𝑥 𝑠 𝑥 𝑃𝑎
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘2 = 1,72 × 10-5 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡 𝑥 𝑠 𝑥 𝑃𝑎
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘3 = 2,21 × 10-5 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡 𝑥 𝑠 𝑥 𝑃𝑎

𝐾𝑑𝑖𝑠𝑠 = 0,11 × 10-5 𝑃𝑎−1

𝐾𝑑𝑖𝑠𝑠 = 0,42 × 10-4 𝑃𝑎−1

13
2.5.3 Pemilihan Bahan Baku
Bahan baku menggunakan benzena dan butana telah terjamin
untuk dapat menghasilkan MAN. Tetapi berdasarkan pertimbangan
harga bahan baku yang beredar di pasar, harga bahan baku butana
lebih murah dibandingkan bahan baku benzena. Pertimbangan lain
yang mendasari pemilihan butana sebagai bahan baku ketimbang
benzena adalah kondisi operasi yang diperlukan pada reaksi
menggunakan bahan baku butana lebih rendah baik temperatur
serta tekanannya sehingga membutuhkan energy yang lebih kecil
dibandingkan menggunakan bahan baku benzene. Dengan
pertimbangan – pertimbangan tersebut maka butana dipilih sebagai
bahan baku utama dalam proses pembuatan MAN.

2.6 Pemilihan Teknologi

2.6.1 Teknologi Proses dengan Reaktor Fluidized-Bed
Proses dengan menggunakan reaktor fluidized-bed memiliki
keunggulan dimana memberikan kontrol lebih untuk hot spot pada
katalis karena pengadukan katalis pada bed yang terjadi terus
menerus, memberikan keamanan lebih saat mengoperasikan
temperature diatas batas, dan merupakan reaktor yang memberikan
perpindahan panas yang baik.
Beberapa kerugian yang dapat timbul apabila menggunakan
teknologi ini adalah dapat terjadi kerusakan pada produk MAN,
kemungkinan terjadi backmixing pada reaktor sehingga dapat
mempengaruhi kinetika reaksi, terbentuknya produk samping pada
bagian atas fluidized bed, dan kemungkinan lepasnya katalis pada
skala besar melalui ventilasi (Stefani, 1999).

14
Gambar 2.4 Produksi MAN Dengan Fluidized-Bed Process (Kirk-Othmer,
2001)

Proses yang terjadi pada fluidized-bed adalah butana dan

udara dialirkan, dipanaskan menggunakan steam, dan direaksikan
dalam reaktor, kemudian katalis yang digunakan dipisahkan dari
produk dan di recycle kembali, sedangkan untuk produk dimurnikan
kembali dan dipisahkan dari udara ataupun butana yang belum
bereaksi. Berikut adalah skema diagram proses pembuatan MAN
apabila menggunakan fluidized-bed processes:

2.6.2 Teknologi Proses dengan Reaktor Fixed-Bed

Proses dengan menggunakan reaktor fixed-bed memiliki
keunggulan yaitu proses pengadukan yang terjadi lebih baik, tidak
terjadi backmixing, memiliki nilai yield dan nilai konversi yang relatif
besar. Beberapa kerugian yang mungkin menjadi pertimbangan
adalah hot-spot pada katalis yang lebih sulit untuk dikontrol,
diperlukan pendinginan secara efisien karena panas berlebih dapat
merusak katalis, serta kondisi operasi membutuhkan combustion
venting karena rentan apabila terjadi pemanasan diatas batas wajar
(U.S. Patent: 4,987,239)

15
 Untuk proses yang terjadi pada teknologi menggunakan fixed-
bed reactor adalah sama dengan fluidized-bed tetapi katalis yang
digunakan tidak ikut mengalir bersama produk sehingga tidak
diperlukan adanya filtrasi katalis. Untuk produk yang dihasilkan akan
dipisahkan juga dari pengotornya hingga menghasilkan refined MAN
dengan menggunakan absorber dan stripper secara berturut – turut.

Gambar 2.5 Produksi MAN Dengan Fixed-Bed Process (Kirk-Othmer,

2001)

2.6.3 Teknologi Proses dengan Reaktor Transport-Bed

Proses dengan menggunakan reaktor transport-bed memiliki
keunggulan dengan memaksimalkan proses yang ada pada fluidized-
bed, dimana metode ini dikembangkan untuk mengurangi
kekurangan – kekurangan yang ada pada reaktor fluidizesd. Pada
transport bed, reaktor ini dapat mencegah backmixing dan
kejenuhan pada katalis dengan selalu meregenerasi katalis pada
proses dalam rangkaian reaktor. Reaktor ini terdiri dari bed yang
dialirkan searah dengan produk, tetapi kemudian katalis tersebut
dipisahkan dari rangkaian reaktor menggunakan cyclone dan
dimurnikan menggunakan stripper, sebelum diregenerasi kembali
dengan regenerator dan digunakan kembali untuk reaksi membentuk
Maleic Anhydride (Stadig, 1992). Proses tersebut akan dijabarkan
melalui gambar berikut:

16
 Gambar 2.6 Transport Bed Reactor (Stadig, 1992)

Proses ini memberikan beberapa keunggulan seperti

kebutuhan akan katalis lebih sedikit karena terus menerus dilakukan
regenerasi pada katalis, separasi zona reduksi dan oksidasi katalis
memberikan kemudahan di dalam mengontrol kondisi di masing –
masing zona, serta kebutuhan katalis total yang lebih sedikit.
Sedangkan untuk tantangan pada reaktor dengan teknologi
transport-bed adalah katalis VPP (vanadyl pyrophospate) memiliki
transfer oksigen yang kecil, sehingga membutuhkan perputaran
resirkulasi katalis yang cukup tinggi untuk bisa memberikan oksigen
agar reaksi dapat berjalan. Berikut adalah gambar rangkaian proses
dengan menggunakan teknologi transport-bed.

17
Gambar 2.7 Produksi MAN Dengan Transport-Bed Process (Kirk-Othmer,
2001)

2.6.4 Pemilihan Teknologi Proses

Berdasarkan pertimbangan teknologi yang tersedia untuk
menghasilkan MAN, semua teknologi proses diatas dapat
memproduksi MAN. Tetapi proses yang akan dipilih adalah dengan
menggunakan reaktor fixed bed karena pertimbangan keawetan
katalis yang akan digunakan, serta mencegah adanya backmixing
ataupun kerusakan pada produk yang dapat terjadi pada fluidized
bed. Transport bed sebenarnya menjadi salah satu opsi yang dapat
digunakan pada produksi pembuatan MAN, tetapi proses ini masih
berada dalam skala penelitian dan secara scale – up belum terdapat
pabrik yang menggunakan reaktor seperti ini pada pembuatan MAN
sehingga tidak menjadi opsi yang akan dipilih untuk proses
pembuatan MAN yang akan digunakan pada pabrik ini.

2.7 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Utama

Spesifikasi bahan baku dan produk utama pada pabrik MAN
terdiri atas n-butana, udara dan maleic anhydride dalam bentuk
pellet.

18
2.7.1 n-Butana
n-Butana yang akan digunakan sebagai bahan baku
didapatkan dari PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dengan
spesifikasi sebagai berikut:

Tabel 2.4 Spesifikasi Butana dari PT. Pertamina RU IV Cilacap

Batas
Properti
Minimal Maksimal

Specific Gravity pada 60oF - -

Vapour Pressure 100 oF (psig) - 210

Total Sulfur (gr/100 cuft) - 15

Water Content No free water

Komposisi (%-vol)

C4 97,5 -

C5 - 2,5

Etil atau butil (ml/1000 AG) 50 -

2.7.2 Udara
Komposisi : 79 % N2 dan 21 % O2
Bentuk : Gas tidak berwarna
Specific Gravity : 1,14
Berat Molekul : 32 kg / kmol
Titik Beku : -218,8 oC
Titik Didih : -183 oC
2.7.3 Katalis V2O5
Energi Pembentukan : -2.3034 sampai -2.1696 eV/ atom
Lattice : orthorhombic/monoclinic/triclinic
Bentuk Fisik : kuning kemerahan, crystalline powder

19
 Kemurnian : 99.95% (sigmaladrich)
Boiling Point : 3812 °F (760 mmHg)
Melting Point : 1274 °F
Kelarutan (dalam air) : 0.07 g /100 g
Densitas : 3,357 (64,4 °F) pH pH : 2.7

2.7.4 Maleic Anhydride (MAN)

Kemurnian : 98%
Bentuk : Kristal padatan putih (pellet)
Berat Molekul : 98,06
Densitas : 1,48
Tekanan Uap : 0,033 kPa
Berat Molekul : 98,06 g / mol
Titik Leleh : 53,58 oC
Titik Didih : 200,1 oC
Kelarutan dalam Air : 400 g / L (pada 20 oC)

2.8 Penanganan Bahan Baku dan Produk Utama

Bahan baku yang diperlukan dalam proses pembuatan Maleic
Anhydride adalah butana dan udara bebas yang kemudian akan
menghasilkan produk akhir berupa MAN sebagai produk utama dan
gas CO serta CO2 sebagai produk samping hasil oksidasi.
Penanganan bahan baku dan produk utama akan dijabarkan
sebagai berikut:
1. Penanganan Bahan
Baku n-Butana berasal dari PT. Pertamina RU IV, Cilacap
akan disimpan dengan menggunakan storage tank dengan
temperatur 20 oC pada tekanan 3 atm. Storage tank terbuat dari
bahan baku carbon steel yang akan dilengkapi dengan pelapis
katodik karena bahan baku masih bisa terdapat pengotor dalam
jumlah kecil yang dapat menyebabkan korosi pada tanki seperti

20
 sulfur. Tekanan operasi dijaga pada 3 atm untuk menurunkan titik
embun n-butana sehingga penyimpanan dilakukan dalam fasa cair
agar lebih stabil selama masa penyimpanan. Storage tank juga
akan dilengkapi insulator karena n-butana bersifat mudah terbakar
sehingga harus dijauhkan dari temperatur tinggi atau sumber api
(BOC, 2016)
2. Penanganan Produk Utama
Maleic Anhydride yang telah diproduksi akan disimpan
dalam storage tank dalam kondisi ruang tanpa ada perlakuan
khusus karena produk akhir berupa kristal anhidrat dan berbentuk
padatan. Produk utama ini terbilang cukup stabil dan tidak reaktif
sehingga pada penyimpanan yang dilakukan tidak memerlukan
kondisi khusus, hanya cukup dijauhkan dari sumber api dan untuk
material storage tank dapat menggunakan carbon steel yang
dilapisi dengan perlindungan katodik karena produk utama yang
sedikit bersifat korosif (Sigma Aldrich, 2012).

2.9 Deskripsi Proses

Bahan baku dari Pertamina RU IV, Cilacap dalam wujud cair
dengan komposisi butana 97,5% dan sisanya pentana dialirkan
melalui pipa menuju tangki penyimpanan bahan baku (TT-01).
Bahan baku dialirkan dengan pompa menuju alat penukar panas (E-
01) untuk merubah wujud fasa menjadi gas dan mencapai
temperatur operasi. Gas tersebut diturunkan tekanannya hingga
mencapai tekanan operasi dengan menggunakan turbin (T-01).
Udara sebagai sumber oksigen untuk proses oksidasi berasal dari
udara lingkungan sekitar area produksi. Udara tersebut dialirkan
dengan blower (JB-01) dan ditekan hingga mencapai tekanan
operasi dengan menggunakan kompressor (JC-01). Udara yang telah
ditekan selanjutnya dipanaskan dalam alat penukar panas (E-02)
hingga mencapai temperatur operasi.

21
 Bahan baku dan udara dalam wujud gas memasuki reaktor
(R-01) pada temperatur 420 °C dan 275 kPa untuk proses oksidasi
n-butana hingga menghasilkan maleic anhydride atau maleat
anhidrat pada fasa gas. Gas hasil reaktor selanjutnya didinginkan
secara bertahap dalam alat penukar panas (E-03 dan E-04). Gas
yang telah didinginkan akan diekspansi dengan pressure reduce
valve (PRV-01) untuk mengubah wujud gas menjadi cair sehingga
cairan asam maleat dan air yang terbentuk dapat dipisahkan dengan
gas lain dalam sebuah kolom separator (FG-01). Campuran asam
maleat dan air memasuki evaporator (FE-01) untuk menguapkan air
dalam campuran sehingga didapatkan asam maleat pekat dengan
konsentrasi 98% pada produk evaporator. Cairan hasil evaporator
dialirkan menuju crystallizer (K-01) untuk menghasilkan padatan
maleat anhidrat. Padatan tersebut ditransportasikan dengan belt
conveyor dan elevator bucket conveyor untuk dibentuk menjadi
pellet dalam screw conveyor and pelletizer (SCP-01). Pellet maleic
anhydride selanjutnya ditransportasikan menuju silo penyimpanan
produk (TT-03) untuk penyimpanan produk sebelum dikemas dan
didistribusikan untuk pemasaran.

22
2.10 Diagram Alir Proses
C4H10(g)
C5H12(g)
N2(g)
CO (g)
CO 2(g) H 2 O (g )

O 2 (g )
N 2 (g )
Reaktor Kolom Separator Evaporator Crystallizer
C 4 H 2 O 3 ( s)
(R-01) C 4H 2O 3( g ) (FG -01) C 4 H 2O 3( l) (FE -01) C 4 H 2 O 3 (l ) (K-01 )
C4H10 (g)
C4H10 (g) H2 O( l) H 2 O (l )
C5H12 (g)
C5H12 (g)
H 2 O (g )
N 2( g )
CO(g)
CO2(g)

Gambar 2.8 Block Flow Diagram

Gambar 2.9 Preliminary Process Flow Diagram

 Tabel 2.5 Kode dan Deskripsi Alat Proses Pabrik Maleic Anhydride
Kode Kode Kode Deskripsi
Deskripsi Alat Deskripsi Alat
Alat Alat Alat Alat
C-01 Belt Conveyor E-04 Heat Exchanger K-01 Crystallizer
Elevator Bucket Pressure
C-02 Belt Conveyor EC-01 Conveyor PRV-01 Reduce
Valve
Elevator Bucket
C-03 Belt Conveyor EC-02 R-01 Reaktor
Conveyor
Screw
C-04 Belt Conveyor FE-01 Evaporator SCP-01 Conveyor and
Pelletizer
C-05 Belt Conveyor FG-01 Kolom Separator T-01 Turbin
Tangki
E-01 Heat Exchanger J-01 Pompa TT-01
Penyimpanan
Tangki
E-02 Heat Exchanger JB-01 Blower TT-02
Penyimpanan
Tangki
E-03 Heat Exchanger JC-01 Kompressor TT-03
Penyimpanan
 Daftar Pustaka

Abbas, Sajjad Khudhur. 2015. PRODUCTION OF MALEIC ANHYDRIDE FROM

OXIDATION OF n-BUTANE. The National University of Malaysia
Antill, J. M., & Woodhead, R. W. (1990). Critical Path Methods in
Construction Practice. USA: Wiley.
ASME (2013). Consensus Documents on Feedwater, Boiler Water, Steam,
and Lay-up of Boiler Systems
Badan Pusat Statistik Retrived from https://www.bps.go.id/
Bahlawane, Naoufal dan Damien Lenoble. 2014. Vanadium Oxide
Compounds:
Structure, Properties, and Growth from the Gas Phase. Chemical Vapor
Deposition. Wiley-VCH GmbH & Co. KGaA, Weinheim
Banchero, B. 1955. Chemical Engineering Series. Mc Graw Hill in Chemical.
Engineering. New York.
Brain, R., Lynch, J., & Kopp, K. (2015, January). Defining Terms :
Greywater, Blackwater and Clearwater. Natural Resources .
Couper, James R., dkk. 2005. Chemical Process Equipment Selection and
Design, Elsevier Inc., Oxford
Essom Co, 2018. Heating Values of Hydrogen And Fuels. Bangkok: Bukkalo
Thonburi
Grand View Research. 2019. Maleic Anhydride Market Size, Share & Trends
Analysis Report by Application (1,4-BDO, UPR, Additives, Copolymers),
By Region (Asia
Pacific, North America, Europe, Central & South America, MEA), And
Segment
Forecasts, 2019 – 2025. Retrieved from
https://www.grandviewresearch.com/industry-analysis/maleic-
anhydride-market
https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/Vanadium-pentoxide
(diakses 22 Maret 2022 9:38 WIB)
IHS Markit. (2019, September). Maleic Anhydride - Chemical Economic
Handbook. (IHS Markit) Retrieved from
https://ihsmarkit.com/products/maleic-anyhydridechemical-
economics-handbook.html
Jones, Richard; Petit, R; Taber, R (1984). "Lignite and stillage: carrier and
substrate for application of fungal biocontrol agents to soil".
Phytopathology. 74 (10): 1167–1170.
Karina, Dewi Kusuma (2016). Kajian Perubahan Kualitas Air Sungai Donan
Kabupaten Cilacap Tahun 1998 dan 2015. UGM: Jurnal Bumi Indonesia
K. Xaquelina. dan Olivia Kowalsky (2017). Aspen HYSYS Simulation of Maleic
Anhydride Production from n-Butana via Partial Oxidation. Seville:
Department of Chemical and Environmental Engineering.
Kirk, Othmer. 2001. Encyclopedia of Chemical Technology. Canada: John
Wiley & Sons kissflow. (2020). Product : Procurement Cloud :
Procurement Management Process -
The 2020 Guide. Retrieved April 25, 2020 from
kissflow: https://kissflow.com/procurement/
Mubarak, S. (2015). Construction Project Scheduling and Control (3rd
Edition ed.). New Jersey, USA: Wiley.
Musa, Osama M., 2016. Handbook of Maleic Anhydride Based Materials:
Synthesis, Properties and Applications. New Jersey: Springer
Navarrete, P. F., & Cole, W. C. (2001). Planning, Estimating, and Control of
Chemical Construction Projects (2nd Edition ed.). USA: Marcell Dekker,
Inc.
Olariu, R. (2015). Treatment of Cooling Tower Blowdown Water - The Effect
of Biodispersant on The Ultrafiltration Membrane. Delft University of
Technology, Department of Water Management. Delft University of
Technology.
R. Ramachandran, Y. Shukla, and D. L. McLean. 1991. U.S. Pat. 4,987,239
(to the BOC Group, Inc.)
Seborg, D., Edgar, T., Mellichamp, D. and Doyle, F., 2004. Process
Dynamics and Control. Hoboken, N.J.: Wiley.
Serth, R. W. (2007). Process Heat Transfer : Principles and Applications.
Texas, USA:
Academic Press (Elsevier).
Stephanopoulos, George. 1984. Chemical process control: an introduction
to theory and practice. Englewood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall.
Stefani, G. 1999.New Developments in Selective Oxidation, Studies Science
and Catalysis. Amsterdam: Elsevier
SQM. (2018). Product : Industrial CHemical : Solar Salt. Retrieved January,
2020 from
Suez Water Technologies and Solutions. (2020). Chapter 31 - Open
Recirculating Cooling System. Retrieved April, 2020 from Suez Water
Technologies and Solutions:
https://www.suezwatertechnologies.com/handbook/chapter-31-
open-recirculatingcooling-systems
Taufik, Rianita Angraini dan Nisa Rizkia Fitri. 2018. Pra Rancangan Pabrik
Maleic
Anhydride dari Butana dan Udara dengan Kapasitas 40.000 Ton/Tahun.
Yogyakarta: Universitas Islam Indonesia
Technavio. (2019, September). Maleic Anhydride Market Forecasts, Analysis
by Technavio Retrieved from
https://www.coatingsworld.com/contents/view_breakingnews/2017-
09-13/maleic-anhydride-market-forecasts-analysis-by-technavio/
The Dow Chemical Company. (2019). Product : Product Line Guide.
Retrieved January, 2020 from DOW:
https://www.dow.com/content/dam/dcc/documents/en-
us/catalogselguide/176/176-01419-01-heat-transfer-fluids-selection-
guide.pdf?iframe=true
Trivedi, B. C., B. M. Culbertson. 1982. Maleic Anhydride. New York: Springer
Turton, Richard, dkk. 2018. Analysis, Synthesis, and Design of Chemical
Process 5th ed. Pretience Hall
Ulrich, Gael D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics.
Canada: John Wiley & Sons, Inc.Perry’s, 1989 W. Stadig. 1992. Chem
Process.
Wang, L. K., Hung, Y.-T., Lo, H. H., & Yapijakis, C. (2006). Handbook of
Industrial and Hazardous Waste Treatment (2nd Edition ed.). USA:
Marcel Dekker, Inc.
World Health Organization. 2008. Guidelines for drinking-water quality, 3rd
edition: Volume Recommendations.
Wiscons, Ren A., Zeller, Matthias, Rowsell, Jesse L., 2015. Crystal structure
of 2,3dimethylmaleic anhydride: continuous chains of electrostatic
attraction. Cross Mark
Zhao Na, Anna. 2015. Maleic Anhydride Chain - World Market Overview.
Tecnon Orbichem.