Lean
Manufacturing
dan System
Design
Jidoka dan Zero QC (1)
Pertemuan
Fakultas Program Studi Kode MK Disusun Oleh
Online
08
Teknik Teknik A11531EL Hernadewita
Industri
Abstract Kompetensi
Modul menjelaskan sejarah, filosofi, Mahasiswa diharapkan memahami
serta teknik-teknik perbaikan kualitas filosofi konsep zero quality control
menuju zero defect yang ditawarkan sebagai bagian dari Jidoka, serta
oleh Shigeo Shingo. mampu menerapkan teknik-teknik zero
QC.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
2 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Jidoka dan Zero Quality Control (Zero QC)-1
Pengantar
Kualitas merupakan hal penting yang harus diperhatikan dalam sistem industri. Hal ini
berkaitan dengan kepuasan pelanggan dalam menikmati produk yang dihasilkan. Oleh
karena itu, setiap industri memiliki tujuan utama untuk dapat menciptakan produk yang
berkualitas tinggi dan bebas dari cacat. Selain itu juga, hal ini berkaitan dengan biaya
produksi. Produk yang bebas cacat akan mengurangi biaya produksi karena tidak diperlukan
rework ataupun proses-proses lainnya yang dapat menambah biaya produksi. Biaya
produksi yang rendah dengan kualitas yang baik akan menjadikan suatu produk dapat
bersaing di pasaran dan meningkatkan penjualan.
Pembangunan kualitas disadari dalam Toyota Production System (TPS) sebagai hal yang
penting untuk diperhatikan. Pemikiran tentang hal ini pertama kali muncul ketika Sakichi
Toyoda mengamati alat tenun otomatis buatannya menghasilkan produk cacat yang
diakibatkan adanya masalah dalam proses (benang yang terputus). Sakichi menyadari
bahwa produk cacat tersebut akan terus dihasilkan dari proses kerusakan yang sama dan
hal ini merupakan suatu pemborosan. Sakichipun memperbaiki alat tenunnya tersebut dan
membuat suatu alat yang dapat mendeteksi adanya benang yang terputus. Ketika hal
tersebut terjadi, alat tersebut akan menghentikan kerja alat tenun, setelah dilakukan
perbaikan baru alat tersebut dapat bekerja kembali (Liker, 2006). Dari hal tersebut, dapat
disimpulkan bahwa kualitas harus dibangun dalam proses agar dapat mendeteksi
permasalahan lebih cepat sehingga produk cacat tidak baru ditemukan di akhir proses.
Dengan mendeteksi masalah lebih cepat, kerugian yang dihasilkan akan lebih sedikit
dibandingkan baru menyadari adanya produk cacat di akhir proses. Berdasarkan hal
tersebut, maka diperlukan suatu metode untuk mendeteksi kerusakan pada saat hal tersebut
terjadi dan secara otomatis dapat menghentikan produksi sehingga pekerja dapat
memperbaiki masalah sebelum produk cacat tersebut diteruskan ke proses selanjutnya.
Dalam TPS, konsep mengenai pembangunan kualitas dalam proses ini merupakan konsep
penting sehingga dijadikan sebagai pilar kedua dari House of Toyota Production System
(Gambar 1). Pembangunan kualitas diwujudkan dalam TPS sebagai sebuah konsep
bernama ‘Jidoka’
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
3 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Gambar 1 House of Toyota Production Syste,
(Liker, 2006)
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai konsep dasar pada Toyota Production System
yang berkaitan dengan kualitas, yaitu jidoka. Selain itu juga, akan dijelaskan mengenai
metode-metode yang digunakan dalam TPS untuk membantu menerapkan konsep tersebut,
yaitu zero qc dan poka yoke.
Jidoka
Pengertian Jidoka
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
4 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
tidak normal pada material, mesin, atau metode dan bertujuan untuk mencegah kondisi
tersebut dilanjutkan ke proses berikutnya.
Tujuan Jidoka
Tujuan dari penerapan konsep jidoka adalah :
1. Membangun kualitas dalam proses produksi untuk menghindari terjadinya produk
cacat.
2. Mencegah terjadinya kecelakaan pada pekerja akibat adanya bahaya yang
disebabkan oleh masalah pada peralatan dan mesin.
3. Memisahkan kerja manusia dari kerja mesin, ketika mesin memiliki kemampuan
otomatis untuk menghentikan proses ketika terjadi masalah, maka tidak dibutuhkan
manusia untuk bekerja pada mesin tersebut. Dengan demikan jidoka membuat
manusia tidak terikat dengan mesin dan dapat memindahkan manusia ke dalam
aktivitas penambahan nilai lainnya.
Pada dasarnya, tujuan utama dari jidoka adalah untuk dapat menghentikan proses kerja
secara otomatis ketika terjadi masalah. Adanya kemampuan untuk dapat menghentikan
proses secara otomatis dapat membantu menghentikan produk cacat diteruskan ke proses
selanjutnya, mencegah kecelakaan pada pekerja, membatasi bahaya dari mesin, dan
membantu melihat permasalahan yang terjadi.
Fungsi Jidoka
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
5 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Gambar 2
Kita dapat memisahkan pekerjaan manusia dari mesin dengan cara menambahkan
tombol untuk menaik turunkan crank sehingga tangan kanan operator dapat terbebas dari
pekerjaannya, seperti yang akan diperlihatkan pada gambar 3.
Gambar 3
Kemudian untuk tangan kiri operator yang yang harus memegang benda kerja pada
workplace kita dapat menambahkan pneumatic cylinder yang dapat digunakan untuk
menyimpan benda kerja dengan setingan supaya benda kerja tidak berubah. Dengan
begitu operator hanya tinggal melakukan pekerjaan melakukan setingan awal dan
melepaskan benda kerja ketika benda kerja tersebut selesai dibor. Untuk menghilangkan
pekerjaan tersebut kita dapat menambahkan pneumatic cylinder lain yang dapat
mendorong benda kerja yang telah diproses dari mesin kembali keposisi awal. Seperti
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
6 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
yang akan di perlihatkan pada gambar 3. Dengan begitu sisa pekerjaan yang dapat
dilakukan oleh operator hanyalah mensetup benda kerja pada mesin bor dan menekan
tombol start.
Gambar 4
2. Membuat peralatan untuk mencegah cacat. Fungsi yang pertama yaitu memisahkan
pekerjaan yang dilakukan manusia menjadi pekerjaan yang dilakukan oleh mesin tidak
akan berhasil jika proses tersebut masih menghasilkan produk cacat. Untuk solusi
masalah tersebut yaitu membuat peralatan yang dipasangkan pada mesin untuk
mendeteksi jika terjadi kesalahan dalam proses yang dapat mengakibatkan produk
cacat. Sehingga operator dapat dengan cepat menyelesaikan permasalahnya yang akan
mengakibatkan cacat produk. Sebagai contoh yaitu pencegahan cacat pada proses
mesin tapping untuk mengencangkan 12 bit dengan waktu bersamaan. Sering terjadi
kesalahan dalam proses ini seperti drill bits patah, atau kesalahan yang dilakukan mesin
yaitu posisinya tidak pas terhadap lubang yang akan dikencangkan sehingga
pengencangan tidak dilakukan semuanya atau hanya sebagian. Sehingga perusahaan
harus menyuruh operator untuk memrikasa apakah terdapat produk yang cacat. Untuk
memperbaiki proses tersebut dipasangkan microswitch dibawah setiap lubang, seperti
yang akan diperlihatkan pada gambar 5.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
7 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Gambar 5
Sehingga jika salah satu dari 12 microswitch tidak tertekan selama proses tapping mesin
akan berhenti sendiri dan lampu (andon) seperti yang terlihat pada gambar 4 akan
menyala. Hal ini akan menghilangkan kebutuhan untuk menempatkan operator yang
bertugas mengawasi produk cacat, karena jika terjadi keurangan penekanan pada 12
drill bits lampu akan secara otomatis menyala, sehingga operator dapat segera
memperbaikinya.
3. Penerapan Jidoka untuk Assembly Line. Penerapan pada proses ini misalnya untuk
penghentian jalur perakitan jika terjadi cacat untuk segera mengambil langkah
perbaikan, dan untuk mencegah overproduction. Seperti contoh yang akan diperlihatkan
pada gambar 6.
Gambar 6
Gambar 5 mencontohkan aliran produk dibiarkan terus dalam dua kondisi, jika
penyangga pada mesin A masih terbuka maka mesin satu akan menutup untuk
mencegah terjadinya overproduction, kemudian ketika penyangga pada mesin B tertutup
maka hal tersebut menandakan tidak ada produk pada bagian B sehingga mesin 2 akan
mengalirkan produk.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
8 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Konsep Penting dalam Jidoka
Pembangunan Kualitas
Hal utama yang harus diperhatikan adalah pekerja harus memahami prinsip bahwa
pemeriksaan kualitas harus dilakukan pada setiap tahapan proses sehingga produk cacat
akan diteruskan ke proses selanjutnya (termasuk konsumen). Dalam prosesnya, metode
mistake-proofing digunakan untuk membantu menjaga kualitas produk dalam proses, akan
dijelaskan pada subbab selanjutnya. Dalam TPS, para pekerjanya dilatih untuk dapat
melihat situasi dan kondisi proses produksi agar ketika terjadi masalah, mereka dapat
menemukan sumber masalahnya dan dapat menyelesaikan permasalahan tersebut.
Inspeksi Kerja
Inspeksi kerja tidak selalu merupakan suatu aksi penentuan apakah suatu produk dikatakan
baik atau buruk, tapi juga merupakan suatu proses pemikiran tentang cara mencegah cacat
produk.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
9 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Pencegahan terhadap Kecelakaan dan Bahaya
Dalam jidoka terdapat sistem dimana ketika terjadi masalah dalam proses produksi, maka
proses berhenti secara otomatis. Dengan adanya proses yang berhenti secara otomatis, hal
ini dapat melindungi pekerja, menghindari bahaya dari peralatan dan mesin yang dapat
menyebabkan downtime yang signifikan untuk dilakukan reparasi mesin, dan mencegah
dihasilkannya produk yang tidak sesuai standar kualitas. Ketika proses produksi berhenti,
maka penting untuk dapat mengidentifikasi masalah, mencari sumber masalah, dan
menerapkan tindakan pencegahan untuk memastikan masalah tidak terjadi lagi.
Standarisasi
Standarisasi merupakan elemen penting bagi konsep Jidoka. Konsistensi dalam proses
merupakan hal yang penting untuk membatasi variasi pada proses dan mencapai produksi
sesuai yang dibutuhkan. Dengan adanya standarisasi maka terdapat prosedur dan dokumen
yang menginstruksikan para pekerjanya dalam beraktifitas dalam produksi.
Dalam membangun lingkungan kerja yang baik dalam menciptakan kualitas produk yang
bebas-produk, terdapat metode-metode lainnya yang digunakan untuk membantu mencapai
tujuan tersebut. Pada subbab selanjutnya akan dibahas mengenai Zero Quality Control dan
Poka Yoke.
ZOQ mempunyai prinsip bahwa cacat dapat dicegah dengan cara mengkontrol proses
sehingga proses tersebut tidak akan menghasilkan produk cacat yang mungkin disebabkan
oleh mesin maupun kesalahan operator. Salah satu alasan mengapa tidak boleh
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
10 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
menghasilkan produk yang cacat adalah untuk menjaga kepuasan dan loyalitas pelanggan.
Selain itu untuk satu produk cacat yang diproduksi akan berdampak pada biaya yang
dikeluarkan oleh perusahaan.
Shigeo Shingo (1986) memaparkan proses ketika ia menentukan konsep dasar dari sistem
ZQC, yaitu :
Tahap Persiapan
Shigeo Shingo menyadari bahwa dalam mereduksi produk cacat maka diperlukan proses
inspeksi yang lebih teliti
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
11 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
Penerapan poka yoke telah menghasilkan kesuksesan pada proses industri, namun poka
yoke memiliki beberapa kekurangan, yaitu tidak dapat diaplikasikan inspeksi dengan sensori
(hanya pada inspeksi yang bersifat fisik). Oleh karena itu, dikembangkan lah metode
successive check, yaitu inspeksi produk dimana operator mesin yang sama akan melakukan
proses inspeksi yang sama dan dilakukan pada operator di proses berturut-turut setelahnya.
Adanya metode ini, maka didapatkan feedback yang lebih baik dibandingkan dengan
metode poka yoke, karena pada metode ini, pengecekan dilakukan secara lebih detail.
Namun kedua metode memiliki kelebihannya masing-masing, dengan pemikiran tersebut,
Shigeo Shingo mencoba untuk menggabungkan kedua metode tersebut. Pada tahun 1963,
Shigeo Shingo menerapkan gabungan kedua metode tersebut di sebuah perusahaan,
Matsushita Electric. Shigeo Shingo mencoba membandingkan proses yang menerapkan
SQC dan QCC dan proses yang menerapkan poka yoke dan successive. Kemudian
dilakukan penghitungan terhadap defect rate. Hasilnya adalah proses yang menerapkan
SQC dan QC awalnya defect rate berkurang menjadi 15% dan kemudian menjadi 6.5%,
sedangkan proses yang menerapkan poka yoke dan successive dan sel check terjadi
penurunan defect rate menjadi 0.65% hingga dapat berkurang menjadi 0.016%. Sehingga
dapat disimpulkan bahwa proses kedua dengan penerapan metodenya (poka yoke dan
succesive check) telah terbukti berhasil dibandingkan metode SQC yang menggunakan
control chart.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
12 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
1971, ia berkunjung ke suatu perusahaan industri di Eropa Barat. perusahaan tersebut
memperkenalkan bahwa semua proses produksi baru dapat dimulai ketika semua hal telah
dinyatakan ‘baik’ oleh atasannya dengan menggunakan checklist. Dengan cara tersebut,
perusahaan itu memiliki defect rate 2.5%, sedangkan perusahaan di Jepang yang
menggunakan dasar dari source inspection memiliki defect rate 0.3%.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
13 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id
SQC merupakan pendekatan untuk memeriksa sample produk setelah diproses
untuk menetukan apakah mereka dapat diterima atau tidak. Jika sample yang
diperiksa menunjukan ada masalah, maka akan membrikan informasi pada bagian
proses sehingga masalah dapat cepat diperbaiki. Biasanya menggunakan control
cart untuk memantau hasil dari pemeriksaaan setiap waktu.
b. Successive Checks
Dalam Successive Checks orang pada proses selanjutnya memeriksa setiap unit
yang diberikan kepada mereka, jika ditemukan cacat maka orang yang memeriksa
tersebut memberi tahu proses sebelumya supaya dapat cepat diperbaiki sebelum
terlalu banyak produk cacat yang diproses.
c. Self-Checks
Dalam Self-Checks operator atau perakit memeriksa hasil dari pekerjaannya sendiri
apakah produk tersebut cacat atau tidak, jika produk tersebut tidak cacat maka
produk tersebut boleh diberikan pada proses selanjutnya.
2022 Lean Manufacturing dan System Design Pusat Bahan Ajar dan eLearning
14 Hernadewita http://www.mercubuana.ac.id