Bab VI

Universitas Surabaya Bab VI – Sistem Utilitas
BAB VI
SISTEM ULTILITAS
Unit pendukung proses atau unit ultilitas merupakan bagian penting untuk
menunjang proses produksi sehingga proses dapat berlangsung dengan baik.
Berikut merupakan unit sistem utilitas pabrik metil metakrilat:
1. Unit penyedia steam

2. Unit penyedia dan pengolahan air
3. Unit pendingin
4. Unit penyedia listrik
5. Unit penyedia bahan bakar
VI.1 Unit Penyedia Steam
Unit penyedia steam yang digunakan pada pabrik metil metakrilat adalah
alat boiler. Steam digunakan sebagai pemanas dimana steam yang digunakan adalah
saturated steam pada 5 bar dengan suhu 151,80C. Tekanan steam 5 bar digunakan
untuk memenuhi kebutuhan panas pada Reboiler I karena memiliki suhu
pemanasan paling tinggi. Kebutuhan steam dapat dilihat pada Tabel VI.1.
Tabel VI.1 Kebutuhan Steam Proses
Jumlah Steam
No. Kode alat Nama Alat
(kg/jam)
1. E-230 Heater I 1.643,999
2. E-316 Reboiler I 18.479,898
3. E-324 Reboiler II 2.784,642
Total 22.908,54
Dari total kebutuhan steam sebanyak 22.908,54 kg/jam harus ditambah

excess sebanyak 10% untuk mempertimbangkan adanya faktor kebocoran. Maka
kebutuhan steam menjadi:
Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Methacrylic Acid dan Methanol dengan Proses Esterifikasi VI-1
Kapasitas 164.000 Ton/Tahun
Kebutuhan steam total = 1,1 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛
= 1,1 𝑥 22.908,54
= 25.199,3929 kg/jam
VI.2 Unit Penyedia dan Pengolahan Air
VI.2.1 Kebutuhan Air Sungai
Air dibutuhkan untuk boiler adalah air umpan dan air make up boiler.
Jumlah kebutuhan air umpan boiler adalah 110% dari kebutuhan air. Air make-up
boiler diasumsikan berjumlah 10% dari kebutuhan total. Fungsi air make up adalah
menutupi kebutuhan air umpan boiler apabila ada kebocoran atau penguapan.
Berikut merupakan standar kualitas air umpan boiler:
• Bebas dari zat yang menyebabkan kesadaan sehingga berpotensi

menimbulkan kerak.
• Bebas dari forming agent yang dapat menyebabkan kesadaan sehingga
berpotensi menimbulkan kerak.
• Bebas dari zat penyebab korosi.
• Memiliki kandungan impurities sangat sedikit.
Kebutuhan air umpan boiler = 1,1 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 1,1 𝑥 22.908,54
= 25.199,3929 kg/jam
Make up air umpan boiler = 10% 𝑥 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟
= 10% 𝑥 25.199,3929
= 2.519,9393 kg/jam

Kebutuhan total = Kebutuhan air umpan boiler + Make up air

umpan boiler
= 25.199,3929 + 2.159,9393
= 27.719,332 kg/jam
Dengan asumsi bahwa air berada pada suhu 30 oC, maka, densitas air sungai
pada suhu 30 oC = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, Tabel A2-3, hal 960)
𝑘𝑔
27.719,332
𝑗𝑎𝑚
Laju volumetrik air boiler total = 𝑘𝑔
995,69 3
𝑚
𝑚3
= 27,8396 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
2.519,9393
𝑗𝑎𝑚
Laju volumetrik make up air boiler = 𝑘𝑔
995,69 3
𝑚
𝑚3
= 2,5309 𝑗𝑎𝑚
Total Air yang Disuplai dari Sungai:
Dari perhitungan diatas didapatkan total air yang disuplai dari sungai
sebagai berikut:
Laju volumetrik air sungai = laju volumetrik make up boiler + laju

volumetrik air boiler total
= 27,8396 + 2,5309
= 30,3705 m3/jam
Kebutuhan Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan para karyawan di lingkungan

pabrik, untuk mencuci, laboratorium, beribadah, perkantoran, dan lain-lain. Oleh
karena air sanitasi berhubungan dengan kesehatan, maka air sanitasi harus
memenuhi standar kualitas sebagai berikut:

1. Syarat fisis
a. Tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa
b. Tidak mengandung zat padat terlarut yang kadarnya ≥ 1000 mg/liter
c. Memiliki suhu ± 3 oC suhu udara
2. Syarat kimia
a. Tidak mengandung zat-zat organik maupun anorganik yang terlarut
dalam air, seperti Hg, Cu, Ca2+ dan sebagainya
b. Tidak mengandung logam berat, seperti Pb, As, Cr, Cd, dan lain-lain
c. pH antara 6,5 – 8,5
3. Syarat Bakteriologi
a. Tidak mengandung kuman dan bakteri patogen yang menimbulkan
penyakit
(Sumber: PMK No.32 Tentang Standar Baku Mutu Kesehatan Lingkungan

dan Persyaratan Kesehatan Air)
Kebutuhan air sanitasi diperkirakan dengan jumlah sebagai berikut
Tabel VI.2 Kebutuhan Air Sanitasi
Keperluan Laju Alir Volumetrik (m3/hari)
Karyawan 10
Laboratorium 3
Mushola 1
Taman 3
Kebersihan Pabrik 5
Cadangan 5
Total 27
Total air yang disuplai PDAM sebesar 27 m3/hari

Gambar VI.1 Skema Unit Utilitas
Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari Methacrylic Acid dan Methanol VI-5
dengan Proses Esterifikasi Kapasitas 164.000 Ton/Tahun
Keterangan Gambar:
L-611 : Pompa Bak Penampung Air Sungai / Pompa I
F-610 : Bak Penampung Air Sungai
L-612 : Pompa dari Bak Penampung Air Sungai ke Tangki Koagulasi / Pompa II
F-620 : Tangki Koagulasi
L-621 : Pompa dari Tangki Koagulasi ke Tangki Flokulasi / Pompa III
F-630 : Tangki Flokulasi
F-640 : Bak Sedimentasi
L-641 : Pompa dari Bak Sedimentasi ke Sand Filter / Pompa IV
H-650 : Sand Filter
F-660 : Bak Penampung Air dari Sand Filter
L-661 : Pompa dari Bak Penampung Air Bersih ke Cation Exchanger / Pompa V
D-670 : Cation Exchanger
D-680 : Anion Exchanger
F-690 : Bak Penampung Air Bersih
L-691 : Pompa dari Bak Penampung Air Bersih ke Boiler / Pompa VII
P-710 : Boiler
L-711 : Pompa Recycle dari Unit Proses kembali ke Boiler / Pompa VIII
F-720 : Tangki Diesel Oil
L-721 : Pompa dari Tangki Diesel Oil ke Boiler / Pompa IX
F-810 : Bak Penampung Air PDAM
L-811 : Pompa dari Bak Penampung Air PDAM / Pompa X

P-910 : Refrigerator
L-911 : Pompa dari Refrigerator ke Unit Proses / Pompa XI
L-912 : Pompa Recycle dari Unit Proses ke Refrigerator / Pompa XII

SPESIFIKASI
1. Bak Penampung Air Sungai (F-610)
Gambar VI.2 Bak Penampung Air Sungai

Fungsi : Menampung air sungai dan mengendapkan lumpur
Bentuk : Persegi Panjang
𝑚3
Laju Volumetrik : 30,3705 𝑗𝑎𝑚
Jumlah : 1 bak
𝑚3
Laju Volumetrik : 30,3705𝑗𝑎𝑚 per bak
Waktu Tinggal : 24 jam

Volume Air : 𝑞. 𝑡
𝑚3
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 24 𝑗𝑎𝑚
: 728,891 𝑚3
Volume Air : 80% x Volume Bak
Volume Bak : 911,114 𝑚3
Dimensi Bak :P:L:T =5:4:3
Volume Bak = (5𝑥4𝑥3)𝑥 2
Sehingga Dimensi Bak :
- x = 3,897
- Panjang (P) = 5x
= 19,484 m
- Lebar (L) = 4x
= 15,587 m
- Tinggi (T) = 3x
= 11,69 m

SPESIFIKASI BAK PENAMPUNG AIR SUNGAI
Nama Alat : Bak penampung air sungai

Fungsi : Menampung air sungai dan mengendapkan lumpur
Bentuk : Persegi Panjang
Dasar Pemilihan : Biaya peralatan dan maintenance murah
Kapasitas : 911,114 m3
Dimensi : - Panjang (P) = 19,484 m
- Lebar (L) = 15,587 m
- Tinggi (T) = 11,69 m
Bahan Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah
Dengan cara yang sama seperti perhitungan di atas, diperoleh spesifikasi

bak penampung yang lain dapat dilihat pada Tabel VI. 3.

Tabel VI.3. Spesifikasi Bak Penampung
Bak Penampung Bak Penampung Bak Penampung

Nama Alat
Air Sungai Air PDAM Air Bersih
Kode Alat F-610 F-810 F-660
Menampung air
Menampung air Menampung air
sungai yang akan
Fungsi dari PDAM untuk bersih yang keluar
diolah di unit
keperluan sanitasi dari sand filter
utilitas
Biaya peralatan Biaya peralatan Biaya peralatan
Dasar Pemilihan dan maintenance dan maintenance dan maintenance
murah murah murah
Watktu Tinggal 24 jam 2 hari 24 jam
Kapasitas (m3) 911,114 67,5 911,114
Dimensi:
19,484 5,303 19,484
Panjang
15,587 4,243 15,587
Lebar
11,691 3,182 11,691
Tinggi
Bahan
Beton Beton Beton
Konstruksi
Jumlah 1 1 1

2. Rapid Mixing (F-620)
Gambar VI.3 Rapid Mixing

(Sumber: Reynolds & Richards, 1996)
Fungsi : Tempat penambahan koagulan pada air sehingga
terjadi proses koagulasi
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bawah datar (flanged-
only)
𝑚3
Jumlah : 1 bak
𝑚3
Laju Volumetrik : 30,3705𝑗𝑎𝑚 per bak
Waktu Tinggal : 5 menit = 0,083 jam

(Reynolds & Richards, 1996. Hal. 182)
𝑚3
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 0,083 𝑗𝑎𝑚
: 2,531 𝑚3
Volume Tangki : 3,163 𝑚3
➢ Dimensi Tangki
Ditetapkan : - H : ID =2:1
-sf = 2 in = 0,0508 m
Volume tangki = Vtutup bawah + Vsilindris + Vsf
1 1 1 1
3,163 𝑚3 = (3 . 4 . 𝜋 . 𝐷𝑖2 ) + (4 𝜋𝐷𝑖2 𝐻) (4 𝜋𝐷𝑖2 . 𝑠𝑓 )

Di = 1,477 m
= 4,847 ft
= 58,61 inch
Hi = 2,954 m
= 9,693 ft
= 381,635 inch
➢ Kebutuhan Koagulan
Jenis koagulan yang dibutuhkan = Tawas (Al2(SO4)3∙14H2O)
Densitas Tawas = 960 kg/m3
(Reynolds & Richards, 1996)
BM Tawas = 594 kg/kmol

Viskositas tawas = 25 cP
(Sumber: https://www.eximcan.com/product/aluminium-sulphate/)
Volume Air = 53,406 𝑚3
Kebutuhan tawas = 0,0001 mol/L
Reaksi Koagulasi:
Al2(SO4)3∙14H2O + 3Ca(OH)2 → 2Al(OH)3 + 3CaSO4 + 14H2O
Massa tawas = kebutuhan tawas (mol/L) x BMtawas x q
𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 1000𝐿
= 0,0001 𝑥 0,5942 𝑚𝑜𝑙 𝑥 30,3705 𝑚3 𝑥
𝐿 𝑚3
𝑘𝑔
= 1,805 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
Densitas air = 995,68 𝑚3
Viskositas air = 0,8007 cP
𝑘𝑔 𝑚3
Massa air = 995,68 𝑚3 𝑥 30,375 𝑗𝑎𝑚
= 30239,271 kg/jam
𝑚
Fraksi air = 𝑚+𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠

30239,271
= 30237,271+1,805
= 0,999
Fraksi tawas = 0,001
1
Densitas campuran = 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑖𝑟 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠
+
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠
1
= 0,999 0,001
+
995,68 960
𝑘𝑔
= 995,68 𝑚3
𝑙𝑏
= 62,158 𝑓𝑡 3
Viskositas campuran =
𝑒 (𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑖𝑟 𝑥 ln(μ𝑎𝑖𝑟 ))+(𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠 𝑥 ln(μ𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠 ))
= 𝑒 (0,999 𝑥 ln (0,8007))+(0,001 𝑥 ln (25))
= 0,8007 cP
𝑙𝑏
= 0,000538 𝑓𝑡.𝑠
➢ Tebal Shell dan Tebal Tutup

P = 1 atm = 0 psig
Bahan = Carbon Steel SA-283 Grade C
F = 12.650 psi
(Brownell & Young, Tabel 13.1)
E = 0,8
c = 0,125 in
a. Bejana Silinder
𝑔
Phidrostatik = 𝜌 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏𝑓 1 𝑓𝑡 2
= 62,158 𝑓𝑡 3 𝑥 1 𝑥 (9,693)𝑓𝑡 𝑥
𝑙𝑏𝑚 144 𝑖𝑛2
= 4,184 psig
Pdesign = 1,05 x 4,184 psig
= 4,393 psig
𝐼𝐷
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥
tshell = 𝑓 𝑥 𝐸−𝑜,6 𝑃 2
+𝑐
𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛

58,161
4,393 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 12650 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 0,8−0,6 𝑥 4,393 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 0,125
2
= 0,138 inch
Ditetapkan tshell = 0,1875 in
b. Tutup bawah
OD = ID + 2tshell silinder
= 58,161 inch + 2 x 0,1875
= 58,536 inch
icr = 0,06 ID
= 0,06 x 58,161
= 3,49 inch
d1 = ID – 2 icr
=58,161 – 2 x 3,49
= 51,181 inch
𝑂𝐷
AB = − 𝑖𝑐𝑟
2
58,536
= − 3,49
2
= 25,778 inch
BC = OD – icr
= 58,536 – 3,49
= 55,046 inch
b = 𝑂𝐷 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 58,536 − √55,0462 − 25,7782

= 9,899 inch
Tinggi total = H + Tinggi tutup bawah + sf
= 381,635 inch + 9,899 inch + 2 inch
= 393,534 inch
= 9,996 m
1 1
Vtutup bawah = 3 . 4 . 𝜋 . 𝐷𝑖2
= 0,571 𝑚3

Vcairan dlm silinder = Vair – Vtutup bawah

= 2,531 – 0,571 m
= 1,144 m
= 3,753 ft
𝑔
Phidrostatik = 𝜌 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 𝐿
𝑙𝑏 𝑙𝑏𝑓
=62,158 𝑓𝑡 3 𝑥 1 𝑥 (9,693 +
𝑙𝑏𝑚
1 𝑓𝑡 2
3,753)𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛2
= 5,804 psig
=6,095 psig
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥 𝑑1
tshell = 𝑓 𝑥 𝐸−𝑜,6 𝑃 +𝑐
6,095 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 51,182 𝑖𝑛𝑐ℎ

= 12650 𝑥 0,8 −0,6 𝑥 6,095 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 0,156 inch
➢ Sistem Pengaduk
Tipe Pengaduk : Turbine 6 pitched blade (450)
Dasar Pemilihan:
1. Pengadukan efektif untuk cairan dengan viskositas rendah
maupun tinggi dan cairan yang dihasilkan turbulen
2. Menghasilkan arus yang kuat secara radial dan tangensial yang
berlangsung lama dalam tangki

Dimensi Pengaduk:
(McCabe 6th edition, hal 241)
Diameter tangki (Di) = OD = 1,487 m
𝐷𝑖
Diamter impeller (Da) = = 0,495 m
3
𝐷𝑖
Jarak bottom ke impeller (E) = = 0,495 m
3
𝐷𝑖
Lebar blade (W) = = 0,297 m
5
𝐷𝑖
Panjang blade (L) = = 0,372 m
4
Jumlah baffle =4
𝐷
Lebar baffle = 12𝑖 = 0,124 m
Asumsi kecepatan pengadukan (N) = 125 rpm = 2,0833 rps

(Metcalf, Tabel 5-13, Hal 304)
𝐷𝑎2 𝑥𝑁𝑥𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
𝑘𝑔
(0,495 𝑚)2 𝑥 2,0833 𝑟𝑝𝑠 𝑥 960 3
= 𝑚
𝑘𝑔.𝑚
1000
0,8007 𝑐𝑃 𝑥 𝑠
1 𝑐𝑃
= 946948,986
Nilai NRe > 10.000 (aliran turbulen) maka nilai Np = KT
(McCabe 6th edition, hal 256, pers. 9.21)
Nilai KT untuk four-pitched blade turbin = 5,75
(McCabe 6th edition, hal 256, Tabel 9.2)
Power Pengadukan (P) = 𝐾𝑇 𝑁 3 𝐷𝑎5 𝜌
= 1547,843 watt
= 2,076 hp
Grand losses = 10% x P
= 0,207 hp
Power input = P + grand losses
= 2,076 + 0,207
= 2,283 hp
Transmission losses = 20% x Power input
= 0,2 x 2,283
= 0,457 hp

Power aktual = Power input + Transmission losses

= 2,283 + 0,457
= 2,74 hp
SPESIFIKASI RAPID MIXING
Nama Alat : Rapid Mixing

Fungsi : Tempat penambahan koagulan pada air sehingga
terjadi proses koagulasi
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk datar
(flanged-only)
Dasar Pemilihan : Biaya peralatan murah dan cocok untuk tekanan
atmosfer
Dimensi Tangki : - Diameter = 1,478 m
- Tinggi = 2,954 m
Jenis Koagulan : Tawas (Al2(SO4)3∙14H2O)
Jenis Pengaduk : Turbine 6 pitched blade (450)
Dimensi Pengaduk: - Diameter = 0,495
- Kecepatan putaran = 125 rpm
- Power motor = 2,74 hp
- Blade : Panjang blade = 0,372 m
: Lebar blade = 0,297 m
- Baffle : Jumlah baffle = 4 buah
: Lebar baffle = 0,124 m
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah

3. Tangki Flokulasi (F-630)
Gambar VI.4 Tangki Flokulasi

(Sumber: Reynolds & Richards, 1996)
Fungsi : Tempat penambahan flokulan pada air sehingga
terjadi proses flokulasi
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup bawah datar (flanged-
only)
𝑚3
Jumlah : 1 buah
Waktu Tinggal : 40 menit
(Reynolds & Richards, 1996, Tabel 8.1 Hal. 184)
𝑚3
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 0,667 𝑗𝑎𝑚
: 20,247 𝑚3
Volume Tangki : 25,309 𝑚3
➢ Dimensi Tangki
Ditetapkan perbandingan H : ID = 2 : 1
Sf = 1 inch = 0,050038 m
Vtangki = Vtutup bawah + Vsilindris + Vsf
11 1 1
25,309 𝑚3 = (3 4 𝜋𝐼𝐷2 ) + (4 𝜋𝐼𝐷2 𝐻) + (4 𝜋𝐼𝐷2 𝑠𝑓 )
ID = 2,954 m = 9,693 ft = 116,322 inch

H = 5,909 m = 19,387 ft = 763,27 inch

11
Vtutup bawah = 4 3 𝜋𝐼𝐷2
= 24,587 ft3
Volumeair dalam silinder = Vair – Vtutup bawah
= 715,0161 – 24,587 ft3
= 690,429 ft3 = 2,853 m
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
Tinggi air dalam silinder = 1
𝜋𝐼𝐷 2
4
690,429
=1
𝜋 𝑥 9,6932
4
= 9,36 ft = 2,853 m
➢ Kebutuhan Flokulan
Jenis koagulan yang dibutuhkan = Poliakrilamida (PAA)
Densitas PAA = 1300 kg/m3
(Polymer database,2021)
Viskositas PAA = 39,51 cP
(Purwono, et al., 2003)
(Sumber: https://www.eximcan.com/product/aluminium-sulphate/)
Volume Air = 20,247 𝑚3
Kebutuhan PAA = 0,03 mg/L
Massa PAA = kebutuhan PAA (mol/L) x BMPAA x q
𝑚𝑔 𝑘𝑔 𝑚3 1000𝐿
= 0,03 𝑥 10−6 𝑚𝑔 𝑥 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥
𝐿 𝑚3
𝑘𝑔
= 0,0091 𝑗𝑎𝑚
𝑚
Fraksi air = 𝑚+𝑚 𝑃𝐴𝐴
30239,271
= 30237,271+0,0012
= 0,999
Fraksi PAA = 0,001
1
Densitas campuran = 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑖𝑟 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑃𝐴𝐴
+
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑎𝑖𝑟 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑃𝐴𝐴
1
= 0,999 0,001
+
995,68 1300
𝑘𝑔
= 995,68 𝑚3

𝑙𝑏
= 62,158 𝑓𝑡 3
Viskositas campuran =
𝑒 (𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑖𝑟 𝑥 ln(μ𝑎𝑖𝑟 ))+(𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠 𝑥 ln(μ𝑡𝑎𝑤𝑎𝑠 ))
= 𝑒 (0,999 𝑥 ln (0,8007))+(0,001 𝑥 ln (25))
= 0,8007 cP
𝑙𝑏
= 0,000538 𝑓𝑡.𝑠
➢ Tebal Shell dan Tebal Tutup

P = 1 atm = 0 psig
Bahan = Carbon Steel SA-283 Grade C
F = 12.650 psi
E = 0,8
c = 0,125 in
a. Bejana Silinder
𝑔
Phidrostatik = 𝜌 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 ℎ
= 62,158 𝑓𝑡 3 𝑥 1 𝑥 (9,693)𝑓𝑡 𝑥
𝑙𝑏𝑚 144 𝑖𝑛2
= 8,368 psig
= 8,787 psig
𝐼𝐷
𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥
tshell = 𝑓 𝑥 𝐸−𝑜,6 𝑃 2
+𝑐
116,322
= 12650 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 0,8−0,62 𝑥 8,787 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 0,125
= 0,175 inch
b. Tutup bawah
= 116,322 inch + 2 x 0,1875
= 116,697 inch

icr = 0,06 ID
= 0,06 x 116,322
= 6,979 inch
d1 = ID – 2 icr
=116,322 – 2 x 6,979
= 102,364 inch
𝑂𝐷
2
116,697
= − 6,979
2
= 51,369 inch
BC = OD – icr
= 116,697 – 6,979
= 109,718 inch
b = 𝑂𝐷 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 116,697 − √109,7182 − 51,3692

= 19,748 inch
Tinggi total tangki = H + Tinggi tutup bawah + sf
= 763,27 + 19,748 + 2 inch
= 785,018 inch
𝑔
Phidrostatik = 𝜌 𝑥 𝑔𝑐 𝑥 𝐿
𝑙𝑏 𝑙𝑏𝑓
=62,158 𝑓𝑡 3 𝑥 1 𝑥 (19,387 +
𝑙𝑏𝑚
1 𝑓𝑡 2
9,36)𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛2
= 9,368 psig
= 8,787 psig
𝑃
𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥 𝑑1
tshell = 𝑓 𝑥 𝐸−𝑜,6 +𝑐
𝑃 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
8,787 𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 102,364 𝑖𝑛𝑐ℎ

= 12650 𝑥 0,8 −0,6 𝑥 8,787 𝑝𝑠𝑖𝑔 + 0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 0,257 inch

➢ Sistem Pengaduk
Tipe Pengaduk : Flat six blade turbin disk
Dimensi Pengaduk:
(McCabe 6th edition, hal 241)
Diameter tangki (Di) = OD = 2,964 m
𝐷𝑖
Diamter impeller (Da) = = 0,988 m
3
𝐷𝑖
Jarak bottom ke impeller (E) = = 0,988 m
3
𝐷𝑖
Lebar blade (W) = = 0,593 m
5
𝐷𝑖
Panjang blade (L) = = 0,741 m
4
Jumlah baffle =4
𝐷
Lebar baffle = 12𝑖 = 0,247 m
Asumsi kecepatan pengadukan (N) = 125 rpm = 2,0833 rps

(Metcalf, Tabel 5-13, Hal 304)
𝐷𝑎2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
𝑘𝑔
(0,988 𝑚)2 𝑥 2,0833 𝑟𝑝𝑠 𝑥 960 3
= 𝑘𝑔.𝑚
𝑚
1000
0,8007 𝑐𝑃 𝑥 𝑠
1 𝑐𝑃
= 3763564,34
Nilai NRe > 10.000 (aliran turbulen) maka nilai Np = KT
(McCabe 6th edition, hal 256, pers. 9.21)
Nilai KT = 5,75
(McCabe 6th edition, hal 256, Tabel 9.2)
Power Pengadukan (P) = 𝐾𝑇 𝑁 3 𝐷𝑎5 𝜌
= 48742,781 watt
= 65,365 hp
Grand losses = 10% x P
= 6,536 hp
Power input = P + grand losses
= 65,365 + 6,536
= 71,901 hp
Transmission losses = 20% x Power input

= 0,2 x 71,901
= 14,38 hp
Power aktual = Power input + Transmission losses
= 271,901 + 14,38
= 86,281 hp
SPESIFIKASI BAK FLOKULASI
Nama Alat : Tangki Flokulasi

Fungsi : Tempat penambahan flokulan pada air sehingga
terjadi proses flokulasi
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk datar
(flanged-only)
atmosfer
- Tinggi = 5,901 m
Jenis Flokulan : Poliakrilamida (PAA)
Jenis Pengaduk : Flat six blade turbin disk
Dimensi Pengaduk: - Diameter = 0,988 m
- Kecepatan putaran = 125 rpm
- Power motor = 86,281
- Blade : Panjang blade = 0,741 m
: Lebar blade = 0,593 m
- Baffle : Jumlah baffle = 4 buah
: Lebar baffle = 0,247 m
Jumlah : 1 buah

4. Bak Sedimentasi (F-640)
Gambar VI.5 Bak Sedimentasi

Fungsi : Tempat terjadinya proses sedimentasi
Bentuk : Balok dengan dasar miring, sudut kemiringan 150
(Metcalf, Tabel 5.20, hal 398)
𝑚3
Jumlah : 1 bak
𝑚3
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 2 𝑗𝑎𝑚
: 60,741 𝑚3
Volume Bak : 75,926 𝑚3
Laju Overflow : 30-50 m3/m2.hari
: 1,25 – 2,08 m3/m2.jam
Asumsi : Laju overflow sebesar 2 m3/m2.jam
(Metcalf & Eddy, 2004)
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑘
Luas Penampang (A) = 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑜𝑣𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤
30,3705
= 2
= 15,185 m2
Rasio Dimensi = Panjang (P) : Lebar (L) : Tinggi (H)
= 2,5 : 2 : 1
α = 15o
T = P tan 15

Volume Bak = Vbak + Vbak sisi miring

75,9262 = (𝑃 𝑥 𝐿 𝑥 𝐻) + 0,5(𝑃 𝑥 𝐿 𝑥 𝑇)
= (5𝐻 3 ) + (6,25𝐻 3 𝑡𝑎𝑛 15)
Sehingga dimensi Bak :
- Panjang (P) = 9,479 m
- Lebar (L) = 7,583 m
- Kedalaman Bak (H) = 3,791 m
- Kedalaman Total (T) = 2,54 m
Total kedalaman bak =H+T
= 3,791 + 2,54
= 6,332 m
SPESIFIKASI BAK SEDIMENTASI
Nama Alat : Bak sedimentasi

Fungsi : Tempat terjadinya proses sedimentasi
Bentuk : Balok dengan dasar miring, sudut kemiringan 150
Dasar Pemilihan : Biaya peralatan muran dan cocok untuk tekanan
atmosfer
Dimensi : - Panjang (P) = 9,489 m
- Lebar (L) = 7,583 m
- Kedalaman Bak (h) = 3,791 m
- Kedalaman Total (T) = 2,54 m
Bahan Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 buah

5. Sand Filter (H-650)
Gambar VI.6 Sand Filter

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terdapat
dalam air dari overflow tangki sedimentasi
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk standard
dished head
𝑚3
Jumlah : 2 buah
𝑚3
Laju Volumetrik : 15,185 𝑗𝑎𝑚 per filter

𝑚3
: 15,185 𝑗𝑎𝑚 𝑥 4 𝑗𝑎𝑚
: 60,741 𝑚3
➢ Tinggi Lapisan Dalam Tangki

Lapisan antrasit = 0,61 m
Lapisan pasir = 0,15 m
Tinggi total lapisan dalam kolom = 0,61 m + 0,15 m = 0,76 m
𝑚3
Laju overflow (v) = 0,1875 𝑚2 .𝑗𝑎𝑚


𝑚3
15,185
𝑗𝑎𝑚
Luas penampang tangki = 𝑚3
00,1875 2
𝑚 .𝑗𝑎𝑚
= 80,988 m2
1
A = 4 . 𝜋. 𝐷2
1
80,988 = 4 . 𝜋. 𝐷2
ID = 10,157 𝑚 = 399,891 inch = 33,324 ft

Asumsi H:ID = 1,5:1
H = 1,5 x 10,157
= 15,236 m = 599,837 inch = 49,986 ft
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
f = 12650 psi
E = 0,85
c = 0,125 inch
sf = 2 in = 0,0508 m
(Brownell & Young, Hal.88)
P = 1 atm = 0 psig
➢ Bejana Silinder
Ph = 𝜌𝑔𝑐 ℎ
= 62,1581 𝑓𝑡 3 𝑥1 𝑥49,986 𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛𝑐ℎ2
𝑙𝑏
= 21,577 psig
P des = 1,05 x 21,577
= 22,656 psig
𝐼𝐷
𝑃𝑑𝑒𝑠 𝑥
tshell = 𝑓.𝐸−0,6𝑃2 +𝑐
𝑑𝑒𝑠
399,891
2
= 12650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,6 𝑥 22,656 𝑝𝑠𝑖 𝑥0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 0,547 inch
Ditetapkan = 0,75 inch
= 399,891 inch + 2 x 0,75

= 401,391 inch
icr = 0,06 ID
= 0,06 x 399,891
= 23,993 inch
Rc = ID
= 399,891
𝑅𝑐
2
399,891
= − 23,993
2
= 175,952 inch
BC = Rc – icr
= 399,891– 23,993
= 375,898 inch
b = 𝑅𝑐 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 161,221 − √375,8982 − 175,9522

= 67,717 inch
Tinggi total = H + Tinggi tutup atas + Sf
= 599,837 inch + 67,717 inch + 2 inch
= 671,741 inch
= 17,062 m
➢ Tutup Standard Dished Head
Pop = 1 atm = 1 psig
0,885𝑥𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥 𝑅𝑐
tshell = +𝑐
𝑓 𝑥 𝐸−𝑜,6 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛
= 0,125 inch

SPESIFIKASI SAND FILTER
Nama Alat : Sand Filter

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terdapat
dalam air dari overflow tangki sedimentasi
Tipe : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk
standard dished head
atmosfer
Jumlah : 1 buah
- Tinggi = 15,236 m
Jumlah : 1 buah

6. Kation Exchanger (D-670)
Gambar VI.7 Cation Exchanger
Fungsi : Menghilangkan kation dalam air

dished head
Waktu Tinggal : 30 hari
𝑚3
Jumlah : 1 buah
𝑚3 24 𝑗𝑎𝑚
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
1 ℎ𝑎𝑟𝑖
: 21866,74 𝑚3
➢ Kandungan kation dalam air sungai

(Reybolds & Richards, 1996)
Na+ = 21 mg/L
Ca2+ = 51 mg/L
Mg2+ = 16 mg/L
K+ = 4 mg/L
Total kation = 93 mg/L
Masssa kation terolah = total kation x Vair per siklus
=
𝑚𝑔 1 𝑘𝑔 1000 𝐿
93 𝑥 1.000.000 𝑚𝑔 𝑥 𝑥 21866,74 𝑚3
𝐿 1 𝑚3
= 2033,607 kg

Kapasitas operasi = 0,8 – 1,5 geq/L

(Perry & Green, 1997)
Ditentukan = 1,5 geq/L = 32,7 kg/ft3
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑜𝑙𝑎ℎ
Volume resin = 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
= 62,19 𝑓𝑡 3
= 1,761 𝑚3
Laju air yang digunakan adalah pada rentang 3-30 m/jam dengan
tinggi bed minimum 0,6 m (Perry & Green, 1997)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛
A = 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑏𝑒𝑑
1,761 𝑚3
= 0,6 𝑚
= 2,935 𝑚2
1
A = 4 πID2
1
103,65 = 4 πID2
ID = 1,934 𝑚 = 76,127 inch = 6,344 ft

Ditetapkan perbandingan tinggi silindris (H) : Tinggi bed = 1,5 : 1
H = 1,5 x tinggi bed
= 0,9 m = 2,9527 ft
q
Laju air =A
𝑚3
30,3705
𝑗𝑎𝑚
= 2,935 𝑚2
= 10,348 m/jam

f = 12650 psi
E = 0,85
c = 0,125 inch
sf = 2 in = 0,0508 m

➢ Bejana Silinder
= 62,1581 𝑓𝑡 3 𝑥1 𝑥 2,953 𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛𝑐ℎ2
𝑙𝑏
= 1,274 psig
P des = 1,05 x 1,274
= 1,338 psig
𝐼𝐷
tshell = 𝑓.𝐸−0,6𝑃 2
+𝑐
𝑑𝑒𝑠
76,127
2
= 12650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,6 𝑥0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
𝑥 1,338 𝑝𝑠𝑖
= 0,13 inch
= 76,127 inch + 2 x 0,1875
= 76,502 inch
icr = 0,06 ID
= 0,06 x 76,127
= 4,568 inch
Rc = ID
= 76,127 inch
𝑅𝑐
2
399,891
= − 23,993
2
= 33,496 inch
BC = Rc – icr
= 76,127 – 4,568
= 71,559 inch
b = 𝑅𝑐 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 76,127 − √71,5592 − 33,4962

= 12,891 inch

= 35,433 inch + 12,891 inch + 2 inch

= 52,512 inch
= 1,334 m
thead =𝑐
= 0,125 inch
SPESIFIKASI CATION EXCHANGER
Nama Alat : Cation Exchanger

atmosfer
Jumlah : 1 buah
Waktu tinggal : 30 hari
- Tinggi = 0,9 m

7. Anion Exchanger (D-680)
Gambar VI.8 Anion Exchanger

dished head
Waktu Tinggal : 30 hari
𝑚3
Jumlah : 1 buah
𝑚3 24 𝑗𝑎𝑚
: 30,3705 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 30 ℎ𝑎𝑟𝑖
1 ℎ𝑎𝑟𝑖
: 21866,74 𝑚3
➢ Kandungan kation dalam air sungai

(Reybolds & Richards, 1996)
HCO3- = 22 mg/L
SO42- = 19 mg/L
Cl- = 1638 mg/L
NO3- = 0,2 mg/L
Total kation = 79,2 mg/L
Masssa anion terolah = total anion x Vair per siklus
=
𝑚𝑔 1 𝑘𝑔 1000 𝐿
79,2 𝑥 1.000.000 𝑚𝑔 𝑥 𝑥 21866,74 𝑚3
𝐿 1 𝑚3
= 1731,846 kg
Kapasitas operasi = 0,35 – 0,7 geq/L (Perry & Green, 1997)

Ditentukan = 0,7 geq/L = 15,26 kg/ft3

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑒𝑟𝑜𝑙𝑎ℎ
Volume resin = 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖
= 113,489 𝑓𝑡 3
= 3,214 𝑚3
Laju air yang digunakan adalah pada rentang 3-17 m/jam dengan
tinggi bed minimum 0,75 m (Perry & Green, 1997)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛
A = 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑏𝑒𝑑
3,214 𝑚3
= 0,75 𝑚
= 4,285 𝑚2
1
A = 4 πID2
1
4,285 = 4 πID2
ID = 2,336 𝑚 = 91,981 inch = 7,665 ft

Ditetapkan perbandingan tinggi silindris (H) : Tinggi bed = 1,5 : 1
H = 1,5 x tinggi bed
= 1,125 m = 44,291 ft
q
Laju air =A
𝑚3
30,3705
𝑗𝑎𝑚
= 4,285 𝑚2
= 7,088 m/jam

f = 12650 psi
E = 0,85
c = 0,125 inch
sf = 2 in = 0,0508 m
➢ Bejana Silinder

= 62,1581 𝑓𝑡 3 𝑥1 𝑥 3,691 𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛𝑐ℎ2
𝑙𝑏
= 1,593 psig
P des = 1,05 x 1,593
= 1,673 psig
𝐼𝐷
tshell = 𝑓.𝐸−0,6𝑃2 +𝑐
𝑑𝑒𝑠
91,981
2
= 12650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,6 𝑥 1,673 𝑝𝑠𝑖 𝑥0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 0,132 inch
= 91,981 inch + 2 x 0,1875
= 92,356 inch
icr = 0,06 ID
= 0,06 x 91,981
= 5,519 inch
Rc = ID
= 91,981 inch
𝑅𝑐
2
91,981
= − 5,519
2
= 40,472 inch
BC = Rc – icr
= 91,981 – 5,519
= 86,463 inch
b = 𝑅𝑐 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 91,981 − √86,4632 − 40,4722

= 15,576 inch
= 44,291 inch + 15,576 inch + 2 inch
= 64,055 inch

= 1,627 m
thead =𝑐
= 0,125 inch
SPESIFIKASI ANION EXCHANGER
Nama Alat : Anion Exchanger

Fungsi : Menghilangkan anion dalam air
atmosfer
Jumlah : 1 buah
- Tinggi = 1,125 m

8. Boiler (P-710)
Air umpan boiler tidak berada pada suhu jenuh, namun berada pada
suhu 147,680C karena kondensar steam sudah digunakan untuk
memanaskan larutan di Heater I. Selain itu, air make-up boiler juga
berada pada suhu 300C karena diambil dari air sungai. Oleh karena itu,
suhu campuran air boiler dan air make-up boiler harus dihitung terlebih
dahulu.
➢ Menghitung Suhu Campuran Air Umpan dan Air Make-Up
Tabel VI.4 Entalpi Aliran Masuk Boiler
Jenis air
Massa Cp
untuk T(0C) H (kJ/jam)a
(kg/jam) (kJ/kg.K)
boiler
Air
25.199,3929 4,313 147,68 16.050.545,5
umpan
Air make-
2.519,9329 4,186 30 316.504,583
up
TOTAL 27.719,332 16.367.050
a
Perhitungan H didasarkan pada Tref = 0 0C
Q = ∆H
0 = Hout – Hin
Hout = Hin = 16.367.050 kJ/jam
𝑚̇. 𝐶𝑝. (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 16.367.050 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
27.719,332 x Cp (T) x (Tout– 0) = 16.367.050 kJ/jam
Trial Tout = 1380C, maka diperoleh Cp sebesar 4,28 kJ/kg.0C
16.367.050 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 𝑘𝑔 𝑘𝐽 = 137,98 °𝐶
27.719,332 𝑥 4,28 .°𝐶
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑔
Tekanan saturated steam jenuh = 5 bar = 500 kPa

Suhu steam = 151,80C
HL = 640,1 kJ/kg
Hv = 2.747,5 kJ/kg

λ = Hv – HL
= (2.747,5 – 640,1) kJ/kg
= 2.107,4 kJ/kg
(Smith & Van Ness 8th edition, hal 687)
Q = ms x (CpL x (Tv – Tin) + λ)
Keterangan:
Q = kapasitas boiler (kJ/jam)
ms = laju alir massa steam (kg/jam)
CpL = kapasitas panas air campuran antara Tin = 137,980C dan
Tout = 151,80C
λ = panas laten (kJ/kg)
Q = 27.719,332 kg/jam x (4,30 kJ/kg.0C x (151,8-137,98)0C + 2.107,4
kJ/kg)
𝑘𝐽
= 60.064.996,47 𝑗𝑎𝑚
𝐵𝑡𝑢
= 56.933.645,94 𝑗𝑎𝑚
➢ Perhitungan Power Boiler

𝐵𝑡𝑢
𝑄
𝑗𝑎𝑚
BHP = 𝐵𝑡𝑢 𝑙𝑏
970,3 𝑥 34,5 .𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏 ℎ𝑝
(Severns, hal 140)

𝐵𝑡𝑢
60.064.996,47
𝑗𝑎𝑚
= 𝐵𝑡𝑢 𝑙𝑏
970,3 𝑥 34,5 .𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏 ℎ𝑝
= 1.700,76 hp
➢ Perhitungann Kebutuhan Bahan Bakar Boiler
Bahan bakar yang digunakan adalah diesel oil
𝑚𝑣 𝑥 (𝐻𝑣 − 𝐻𝐿 ) 𝑄
𝑚𝑓 = =
𝑒𝑣 𝑥 𝑓 𝑒𝑣 𝑥 𝑓
Keterangan:
mf = Massa bahan bakar yang diperlukan (lbm/jam)
ev = Efisiensi boiler (92-95%)
Efisiensi boiler ditetapkan sebesar 93%
(Vakkilainen, E. K., 2017)
f = Nilai panas dari bahan bakar (diesel oil = 19.252 Btu/lbm)

(Severn, hal 97)

𝐵𝑡𝑢
60.064.996,47
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑓 = 𝐵𝑡𝑢
0,93 𝑥 19.252
𝑙𝑏𝑚
𝑙𝑏𝑚
= 3.179,876 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 1.443,664 𝑗𝑎𝑚
SPESIFIKASI BOILER
Nama Alat : Boiler

Fungsi : Menghasilkan steam untuk kebutuhan proses
Jenis : Horizontal Fuel Oil Boiler
Suhu Operasi : 151,8 0C
Tekanan Operasi : 5 bar
Laju Steam : 27.719,332 kg/jam
Jenis Bahan Bakar : Diesel Oil
Laju Bahan Bakar : 1.443,664 kg/jam
Efisiensi : 93%
Daya Boiler : 1.700,76 hp
Jumlah : 1 buah

9. Refrigerator (P-910)
4 3
1 2
Gambar VI.9 Skema Refrigerator

Fungsi : Mendinginkan brine ke suhu -400C
Pendingin : R-744 (CO2)
Kondisi Operasi:
Suhu brine masuk = 2 0C = 35,6 0F
Suhu brine keluar = -40 0C = 50 0F
Ditetapkan:
Gradien suhu = 100C (Smith, et al., 2009)
Suhu evaporator (Tc) = Suhu brine keluar - 100C
= -400C - 100C
= -500C
Suhu kondensor (TH) = Suhu brine masuk + 100C
= 30 0C + 100C
= 40 0C
Q = Hout – Hin
= mbrine x [Cp out (Tout - Tref) - Cp in (Tin - Tref)]
= 1.915.756,131 kg/jam x [2,66 kJ/kg.0C (-400C) – 2,757
kJ/kg.0C (20C)]
= - 214.399.931,6 kJ/jam

➢ Menentukan proeprties titik 2 (saturated vapor)

Ditetapkan : Evaporator beroperasi secara isobarik dan isotermis
T2 = T1 = - 500C
P2 = P1 = 6,9 bar = 699,14 kPa
H2 = H saturated vapor = 438 kJ/kg
S2 = S saturated vapor = 2,10 kJ/kg.K
(Sumber:https://www.ohio.edu/mechanical/thermo/property_tables/
CO2/CO2_TempSat1.html)
➢ Menentukan properties titik 4 (saturated liquid)

Ditetapkan : Condenser beroperasi secara isobarik
T3 = T4 = 40 0C
P3 = P4 = 77,53 bar = 7753 kPa
H4 = H saturated liquid = 374,73 kJ/kg
S4 = S saturated liquid = 1,49 kJ/kg.K
➢ Menentukan properties titik 3 (superheated vapor)

Untuk kondisi isentropis berlaku bahwa:
S3’ = S2 = 2,10 kJ/kg.K
P3 = 77,53 bar = 7753 kPa
H3 ’ = 550 kJ/kg
(Sumber: https://theengineeringmindset.com/r744-co2-pressure-
enthalpy-chart/)
➢ Menentukan properties titik 1 (V-L mixture)

Untuk kondisi isentropis berlaku bahwa:
S1 = S4 = 1,49 kJ/kg.K
Properties pada titik 1
T2 = T1 = - 500C
P2 = P1 = 6,9 bar = 699,14 kPa

HL = 95 kJ/kg
Hv = 438 kJ/kg
SL = 0,55 kJ/kg.K
Sv = 2,10 kJ/kg.K
S1 = SL.xL + Sv (1-xL)
1,49 = 0,55.xL + 2,1- (1 – xL)
xL = 0,39
H1 = HL.xL + Hv (1-xL)
H1 = 95 x 0,39 + 438 (1-0,39)
H1 = 302,79 kJ/kg
➢ Laju Alir Massa Refrigerant

𝑄
m =𝐻
2 − 𝐻1
𝑘𝐽
214.399.931,6
𝑗𝑎𝑚
= 𝑘𝐽 𝑘𝐽
438 −302,79
𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 1.585.699,94 kg/jam
➢ Menghitung Daya Compressor

∆H (isentropis) = H3’ – H2
= 550 kJ/kg – 438 kJ/kg
= 112 kJ/kg
Efesiensi compressor = 80%
∆H (isentropis)
∆H aktual = 𝜂
112
= 0,8
= 140 kJ/kg
Daya compressor (Ws) = ∆H aktual x m
=140 kJ/kg x 1.585.699,94 kJ/jam
= 221.997.991,95 kJ/jam

= 82.694,25 hp ~ 82.695 hp
H3 – H2 (∆H aktual) = 140 kJ/kg
𝐻2 − 𝐻4
Coefficient of operation = 𝐻3 − 𝐻2
𝑘𝐽 𝑘𝐽
438 −374,73
𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 𝑘𝐽
140
𝑘𝑔
= 0,45
SPESIFIKASI REFRIGERATOR
Nama Alat : Refrigerator

Fungsi : Mendinginkan brine ke suhu -400C
Jenis refrigerant : R-744 (CO2)
Massa refrigerant : 1.585.699,94 kg/jam
Daya kompresor : 82.695 hp
Jumlah : 1 buah
COP : 0,45

10. Pompa Air Sungai

Fungsi : Mengalirkan air dari sungai ke bak penampungan air sungai
Tipe : Pompa Sentrifugal
Dasar Pemilihan : Sesuai untuk bahan liquid, viskositas rendah
Gambar VI.10 Skema Pompa Air Sungai

Perhitungan :
Kondisi Operasi : P = 1 atm, T = 300C
∆z = 15 m
Pada P=1 atm dan T= 300C
ρ = 995,68 kg/m3
= 62,1600 lbm/ft3
µ = 0,000807 kg/m.s
Laju alir massa (ma) = 30.239,272 kg/jam
𝑚
Laju alir volumetric (qa) = 𝜌
𝑘𝑔
30.239,272
𝑗𝑎𝑚
= 𝑘𝑔
995,68 3
𝑚
𝑚3
= 0,00844 𝑗𝑎𝑚
𝑓𝑡 3
= 0,298
𝑠
➢ Perhitungan Diameter Optimum Pipa

Pada keadaan aliran turbulen
Di,opt = 3,9 (q)0,45(ρ)0,13
(Timmerhaus, 4th ed. Hal. 496)

Keterangan:
𝑓𝑡 3
q = Laju alir volumetrik campuran fluida ( )
𝑠
𝑙𝑏𝑚
ρ = Densitas campuran fluida ( 𝑓𝑡 3 )
Di,opt = 3,9 (q)0,45(ρ)0,13

Di,opt = 3,9 (0,298)0,45(62,160)0,13
Di,opt = 2,9765 inch
Maka dipilih Di dengan ukuran 4 inch schedule no 40 dengan
ukuran-ukuran:
Di = 0,1023 m; Do = 0,1143 m; A = 1,182 m2
Cek Turbulensi Aliran
𝑞
v2 = 𝐴
𝑚3
0,00844 𝑚
v2 = 𝑠
= 0,00714
1,182 𝑚2 𝑠
𝐷𝑖 𝑣2 𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
𝑚 𝑘𝑔
0,1023 𝑚 𝑥 0,00714 𝑥 995,68 3
𝑠 𝑚
𝑁𝑅𝑒 = 0,000807 𝑃𝑎 𝑠
𝑁𝑅𝑒 = 900,451 (< 2100 = Laminer)

➢ Perhitungan Friksi Pada Pipa
Asumsi Panjang pipa =9m
Material pipa = Commercial steel
Surface roughness (ε) = 0,000046
𝜀 0,000046
=
𝐷𝑖 0,1023
= 0,00045
Fanning friction factor (f) = 0,0065
(Geankoplis 4th, Fig. 2.10-3)
∆𝐿 𝑣 2
Friction loss (Ff) = 4𝑓 𝐷.2
9𝑥 0,007142
= 4(0,0065) 0,1023.2
𝐽
= 5,8276 x 10-5 𝑘𝑔

➢ Menghitung Friksi Pada Fitting dan Valve

Tabel VI.5 Perhitungan Nilai Kf Pompa 1
Komponen Kf Jumlah (n) n x Kf
Elbow 900 0,75 1 0,75
Total Kf 0,75
(Geankoplis 4th, Tabel. 2.10-1, Hal. 99)
𝑣2
Friction Loss (hf) = 𝐾𝑓 2.𝑔𝑐
0,007142
= 0,75𝑓 2
𝐽
= 1,91 x 10-5 𝑘𝑔
(Geankoplis 4th, Pers. 2.10-17)
➢ Menghitung Friksi Contraction Loss

Kc = 0,55
(Geankoplis 4th, Hal. 98)
𝑣2
Friction Loss (hc) = 𝐾𝑐 2.𝛼
0,007132
= 0,55 2 (1)
𝐽
= 1,4007 𝑥 10−5 𝑘𝑔
➢ Menghitung Friksi Total Pipa

Friksi total pipa (Ft) = FF + hf + hc
𝐽 𝐽
= 5,8276 x 10-5 + 1,91 x 10-5 +
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐽
1,4007 𝑥 10−5 𝑘𝑔
𝐽
= 9,138 𝑥 10−5 𝑘𝑔

➢ Menghitung Daya Pompa

P1 = P atm + P hidrostatis
= 1 atm + (ρ x g x h)
= 2.116,8 + (62,1600 x 32,174 x 6,5617)
= 15.239,779 lbf/ft2
P2 = P atm
= 1 atm
= 2.116,8 lbf/ft2
Keterangan :
g = 9,8 m/s2 = 32,174 ft/s2
Asumsi ketinggian sungai adalah 2 m = 6,5617 ft
Sehingga,
∆P = P1-P2
= 15.239,779 – 2.116,8
= 13.122,979 lbf/ft2
∆𝑃 13.122,979
=
𝜌 62,1600
= 211,116 lbf/ft2
Asumsi :
z1 = 0,00 ft
z2 = 15 m = 49,213 ft
Diketahui :
v2 = 0,00714 m/s
= 3,281 ft/s
A1 <<< A2, maka v1 dianggap = 0
Perhitungan :
∆𝑣2
= (v22 – v12) / 2 x 𝛼
2𝑥𝛼
= 10,764 / 2 x 1
= 5,382 ft lbf/lbm
𝑔 ∆𝑧 = g/gc x (z2 – z1)
= 1 x (49,213)
= 49,213 ft lbf/lbm

∆𝑃 ∆𝑣 2
-Ws = + + 𝑔 ∆𝑧 + ∑ 𝐹
𝜌 2𝛼
= 211,116 + 5,382 + 49,213 + 3,928

𝑓𝑡.𝑙𝑏𝑓
= 269,639 𝑙𝑏𝑚
Head pompa (∆H) = - Ws = 269,639 𝑙𝑏𝑚
(McCabe 6th, Hal. 196)

WP = m x ∆H
𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡.𝑙𝑏𝑓
= 18,517 x 269,639
𝑠 𝑙𝑏𝑚
= 4.992,905 𝑠
= 8,987 hp
(McCabe 6th, pers. 8.4)
𝑓𝑡 3 𝑔𝑎𝑙 𝑠
Volumetrik cairan = 0,298 𝑥 7,481 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑠 𝑓𝑡 3
𝑔𝑎𝑙
= 133,779 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Berdasarkan Timmerhaus 4th, gambar 14-37, didapatkan efisiensi

pompa sebesar 20%
𝑊𝑃
PB = 𝜂
8,987 hp
= 0,2
= 44,936 hp
Efisiensi motor = 80%
𝑃𝐵
Power pompa aktual = 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
44,936
= 0,8
=56,17 hp

11. Pompa Tangki (L-621)
P2
∆Z v2
Z2
P1
Z1 v1
Gambar VI.11 Skema Pompa Tangki

Fungsi : Mengalirkan air dari tangki koagulasi ke tangki
flokulasi
Tipe : Centrifugal pump
Material : Commercial Steel
Kondisi Operasi : P = 1 atm, T = 300C
∆z = 3 m
Pada P=1 atm dan T= 300C
ρ = 995,68 kg/m3
= 62,1600 lbm/ft3
µ = 0,000807 kg/m.s
Laju alir massa (ma) = 30.239,272 kg/jam
𝑚
Laju alir volumetric (qa) = 𝜌
𝑘𝑔
30.239,272
𝑗𝑎𝑚
= 𝑘𝑔
995,68 3
𝑚
𝑚3
= 0,00844 𝑗𝑎𝑚
𝑓𝑡 3
= 0,298 𝑠
➢ Perhitungan Diameter Optimum Pipa

Pada keadaan aliran turbulen

Di,opt = 3,9 (q)0,45(ρ)0,13

(Timmerhaus, 4th ed. Hal. 496)
Keterangan:
𝑓𝑡 3
q = Laju alir volumetrik campuran fluida ( )
𝑠
𝑙𝑏𝑚
ρ = Densitas campuran fluida ( 𝑓𝑡 3 )
Di,opt = 3,9 (q)0,45(ρ)0,13

Di,opt = 3,9 (0,298)0,45(62,160)0,13
Di,opt = 2,9765 inch
Maka dipilih Di dengan ukuran 4 inch schedule no 40 dengan
ukuran-ukuran:
Di = 0,1023 m; Do = 0,1143 m; A = 1,182 m2
Cek Turbulensi Aliran
𝑞
v2 = 𝐴
𝑚3
0,00844 𝑚
v2 = 𝑠
= 0,00714
1,182 𝑚2 𝑠
𝐷𝑖 𝑣2 𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
𝑚 𝑘𝑔
0,1023 𝑚 𝑥 0,00714 𝑥 995,68 3
𝑠 𝑚
𝑁𝑅𝑒 = 0,000807 𝑃𝑎 𝑠
𝑁𝑅𝑒 = 900,451 (< 2100 = Laminer)
➢ Perhitungan Friksi Pada Pipa

Asumsi Panjang pipa =9m
Material pipa = Commercial steel
Surface roughness (ε) = 0,000046
𝜀 0,000046
=
𝐷𝑖 0,1023
= 0,00045
Fanning friction factor (f) = 0,0065
∆𝐿 𝑣 2
Friction loss (Ff) = 4𝑓 𝐷.2
9𝑥 0,007142
= 4(0,0065) 0,1023.2

𝐽
= 5,8276 x 10-5 𝑘𝑔
➢ Menghitung Friksi Pada Fitting dan Valve

Tabel VI.5 Perhitungan Nilai Kf Pompa 1
Komponen Kf Jumlah (n) n x Kf
Elbow 900 0,75 1 0,75
Total Kf 0,75
(Geankoplis 4th, Tabel. 2.10-1, Hal. 99)
𝑣2
Friction Loss (hf) = 𝐾𝑓 2.𝑔𝑐
0,007142
= 0,75𝑓 2
𝐽
= 1,91 x 10-5 𝑘𝑔
➢ Menghitung Friksi Contraction Loss

Kc = 0,55
(Geankoplis 4th, Hal. 98)
𝑣2
Friction Loss (hc) = 𝐾𝑐 2.𝛼
0,007132
= 0,55 2 (1)
𝐽
= 1,4007 𝑥 10−5 𝑘𝑔
➢ Menghitung Friksi Total Pipa

Friksi total pipa (Ft) = FF + hf + hc
𝐽 𝐽
= 5,8276 x 10-5 + 1,91 x 10-5 +
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐽
1,4007 𝑥 10−5 𝑘𝑔
𝐽
= 9,138 𝑥 10−5 𝑘𝑔

➢ Menghitung Daya Pompa

∆P = 0 atm
v1 = v2, maka ∆v2 = 0
(karena luas penampang kedua titik pipa sama)
∆𝑃 ∆𝑣 2
-Ws = + + 𝑔 ∆𝑧 + ∑ 𝐹
𝜌 2𝛼
𝐽
= 0 + 0 + 9,8 (6) + 9,138 𝑥 10−5 𝑘𝑔
𝐽
= 58,8001 𝑘𝑔
= 95,2562 𝑙𝑏𝑚
Head pompa (∆H) = - Ws = 95,2562 𝑙𝑏𝑚
(McCabe 6th, Hal. 196)

WP = m x ∆H
𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡.𝑙𝑏𝑓
= 18,517 x 95,2562
𝑠 𝑙𝑏𝑚
= 1.763,917 𝑠
= 3,210 hp
𝑓𝑡 3 𝑔𝑎𝑙 𝑠
Volumetrik cairan = 0,298 𝑥 7,481 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑠 𝑓𝑡 3
𝑔𝑎𝑙
= 133,779 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Berdasarkan Timmerhaus 4th, gambar 14-37, didapatkan efisiensi

pompa sebesar 20%
𝑊𝑃
PB = 𝜂
3,210 hp
= 0,2
= 16,052 hp
Efisiensi motor = 80%
𝑃𝐵
Power pompa aktual = 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
16,052
= 0,8
=20,065 hp

Tabel VI.6 Spesifikasi Alat Pompa

Nama Alat Pompa I Pompa II Pompa III
Kode Alat L-611 L-612 L-621
Memompa air dari Memompa air dari Memompa air dari
bagan sungai Bak Penampung tangka koagulasi
Fungsi menuju Bak Air Sungai ke tangki flokulasi
Penampung Air menuju Rapid
Sungai Mixing Tank
Panjang pipa, L 18 6 9
(m)
Tipe Centrifugal pump Centrifugal pump Centrifugal pump
Kondisi Operar P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm
T = 300C T = 300C T = 300C
Laju alir massa 30.239,272 30.239,272 30.239,272
(kg/jam)
∆z (m) 15 3 6
∆𝑃 (Pa) 628.331,63 0 0
𝑚2
∆v2 ( 𝑠2 ) 5,0979 x 10-5 0 0
η𝑝 (%) 80 80 80
Daya Pompa (hp) 56,17 10,03 20,065
Jumlah 1 1 1
Nama Alat Pompa IV Pompa V Pompa VI

Memompa air Memompa air dari Memompa air
dari tangki tangki bersih ke boiler
Fungsi
flokulasi ke sand sedimentasi ke
filter cation exchanger
Panjang pipa, L 6 5 11
(m)


T = 300C T = 300C T = 300C
Laju alir massa 30.239,272 30.239,272 30.239,272
(kg/jam)
∆z (m) 3 2 8
∆𝑃 (Pa) 0 0 0
𝑚2 0 0 0
∆v2 ( 𝑠2 )
η𝑝 (%) 80 80 80
Daya Pompa (hp) 10,032 6,688 24,523
Jumlah 1 2 1
Nama Alat Pompa VII Pompa VIII

Kode Alat L-711 L-721
Memompa Memompa bahan
kondensat steam bakar diesel oil ke
Fungsi
dari unit proses ke boiler
boiler
Panjang pipa, L 11 6
(m)
Tipe Centrifugal pump Centrifugal pump
Kondisi Operar P = 1 atm P = 1 atm
T = 300C T = 300C
Laju alir massa 27.719,333 1.443,66
(kg/jam)
∆z (m) 8 3
∆𝑃 (Pa) 0 0
𝑚2 0 0
∆v2 ( 𝑠2 )
η𝑝 (%) 80 80
Daya Pompa (hp) 24,52 0,479
Jumlah 1 1

Nama Alat Pompa IX Pompa X Pompa XI

Memompa air Memompa brine Memompa brine
PDAM ke ke refrigerant dari unit proses
Fungsi
sanitasi kembali ke
refrigerant
Panjang pipa, L 6,5 15 15
(m)
T = 300C T = 300C T = 300C
Laju alir massa 1,13 2.107.331,744 2.107.331,744
(kg/jam)
∆z (m) 4 10 10
∆𝑃 (Pa) 0 0 0
𝑚2 0 0 0
∆v2 ( 𝑠2 )
η𝑝 (%) 80 80 80
Daya Pompa 0,0005 582,614 582,614
(hp)
Jumlah 1 4 4

VI.3 Unit Pendingin (Brine CaCl2)
Brine 29% merupakan pencampuran antara CaCl2 padat dan air yang
digunakan sebagai pendingin pada reaktor, kondensor dan cooler. Diasumsikan
dalam sistem refrigerasi dan sistem alir brine terjadi kebocoran yang sangat kecil
sehingga dapat diabaikan. Kebutuhan brine sebagai pendingin dapat dilihat pada
Tabel VI.7.
Tabel VI.7 Kebutuhan Brine Setiap Alat
Jumlah Brine
No. Kode alat Nama Alat
(kg/jam)
1. R-240 Reaktor 1.485.684
2. E-311 Kondensor I 362.686,977
3. E-321 Kondensor II 45.103,104
4. E-410 Cooler II 22.282,05
Total Kebutuhan Brine 1.915.756,131
Kebutuhan CaCl2 (s) = 29% 𝑥 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑖𝑛𝑒
= 0,29 x 1.915.756,131
= 555.569,279 kg/jam
Kebutuhan air = kebutuhan total brine – kebutuhan CaCl2 (s)
= 1.915.756,131 - 555.569,279
= 1.360.186,853 kg/jam

VI.4 Unit Penyedia Listrik
Listrik adalah salah satu utilitas yang penting untuk menjalankan unit
proses. Kebutuhan listrik pada pabrik metil metakrilat terdiri dari kebutuhan listrik
alat utama, kebutuhan listrik utilitas, dan kebutuhan listrik penerangan. Kebutuhan
listrik tiap alat dapat dilihat pada Tabel VI.8 dan kebutuhan listrik untuk
penerangan dapat dilihat pada Tabel VI.9
Tabel VI.8 Kebutuhan Listrik untuk Unit Proses dan Utilitas
No Kode Alat Nama Alat Daya (hp)

1. P-910 Refrigerator 31.112
2. P-710 Boiler 1.700,76
3. F-620 Agitator Rapid Mixing 2,75
4. F-630 Agitator Tangki Flokulasi 86,3
5. L-611 Pompa I 50,161
6. L612 Pompa II 10,032
7. L-621 Pompa III 20,065
8. L-641 Pompa IV 10,032
9. L-661 Pompa V 6,688
10. L-662 Pompa VI 24,52
11. L-691 Pompa VII 24,52
12. L-711 Pompa VIII 0,48
13. L-721 Pompa IX 0,0005
14. L-811 Pompa X 582,614
15. L-911 Pompa XI 582,614
16. L-111 Pompa MeOH 0,183
17. L-121 Pompa MAA 2,754
Pompa Mixing Tank ke
18. L-220 1,254
Heater
19. L-313 Pompa distilat ke MD 2 0,076
20. L-314 Pompa Reboiler 1 0,079
21. L-315 Pompa reboiler 1 ke MT 0,079

22. L-323 Pompa Akumulator ke MT 0,105

23. L-325 Pompa reboiler 2 0,506
Pompa decanter ke
24. L-421 penyimpanan produk 0,077
samping
Pompa dekanter ke
25. L-422 0,37
penyimpanan produk
Total 34.218,952
Tabel VI.9 Kebutuhan Listrik untuk Penerangan
Luas Jumlah Daya Total

No Ruang
(m2) Lampu (Watt) (Watt)
1. Pos Keamanan 12 3 12 36
2. Area Parkir 600 40 19 760
Area halaman dan
3. 30 4 19 76
taman
4. Kantor 300 30 12 360
5. Kantin 50 20 12 240
6. Klinik 45 8 12 96
7. Mushola 30 5 12 60
8. Toilet 20 8 12 96
9. Laboratorium 250 80 12 960
10. Gudang 550 60 12 720
Area Penyimpan
11. 1.000 120 12 1440
Bahan Baku
Area Penyimpan
12. 200 30 12 360
Produk
13. Area Unit Proses 2.500 1.250 19 23.750
14. Area Unit Utilitas 500 250 19 4.750
15. Area Ruang Kontrol 83 50 12 600

16. Bengkel 30 15 12 180

17. Jalan Pabrik 1.000 50 19 950
18. Area Perluasan 800 40 19 760
Total 36.194
Maka total kebutuhan listrik per hari = Kebutuhan Listrik Unit Proses dan Utilitas
+ Kebutuhan Liastrik untuk Penerangan
0,746 𝑘𝑊ℎ 24 𝑗𝑎𝑚

= 34.218,952 hp x 𝑥 +
1 ℎ𝑝 1ℎ𝑎𝑟𝑖
24 𝑗𝑎𝑚
36.194 𝑘𝑊ℎ 𝑥 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 1.481.312 kWh/hari

VI.5 Unit Penyedia Bahan Bakar
Bahan bakar digunakan adalah diesel oil, dimana diesel oil digunakan untuk
supply ke boiler dan generator. Generator berfungsi sebagai tenaga listrik cadangan.
Total listrik pabrik = total listrik proses dan utilitas + total listrik penerangan
= 1.481.312 kWh/hari
= 61.721,3 kW
Total kebutuhan listrik = 80% Kapasitas Generator
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘

Kapasitas Generator = 0,8
61.721,3 kW
= 0,8
= 77.151,7 kW
Asumsi efisiensi generator = 0,85
Heating Value bahan bakar = 19.252 Btu/lbm = 44.780,2 kJ/kg
(Severn, hal 97)
𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟
Massa bahan bakar generator = ℎ𝑒𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟
77.151,7 kW
= 0,8
= 2,02694 kg/s = 7.296,98 kg/jam
Massa bahan bakar total = massa bahan bakar (boiler + generator)
= 1.443,664 kg/jam + 7.296,98 kg/jam
= 8.740,65 kg/jam = 209.775,5302 kg/hari

Desain Tangki Penyimpanan Diesel Oil adalah sebagai berikut:
Total bahan bakar = 8.740,65 kg/jam = 209.775,5302 kg/hari
Densitas diesel oil = 849 kg/m3 = 53,00122 lb/ft3 (Toolbox, 2021)
Waktu tinggal = 7 hari
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙

Volume bahan bakar = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
kg
209.775,5302 𝑥 7 ℎ𝑎𝑟𝑖
= hari
𝑘𝑔
849 3
𝑚
= 1.729,598 m3
Volume tangki terisi = 80%
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟

Volume tangki = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑘𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑖 = 2.161,998 m3
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Sf = 2 in = 0,050038 m = 0,1642 ft
f = 12.650 psi
E = 0,85
c = 0,125 in (Brownell & Young, 1959)
Volume tangki = Vtutup bawah + Vsilindris + Vtutup atas
1 1 1
2.161,998 m3 =(0,0847 𝐼𝐷3 + 4 𝜋𝐼𝐷2 𝑆𝑓 ) + (4 𝐼𝐷2 𝐻) + (0,0847 𝐼𝐷 3 + 𝜋𝐼𝐷2 𝑆𝑓 )
4
1 1
2.161,998 m3 = (0,0847 𝐼𝐷3 + 4 𝜋𝐼𝐷2 0,1642) + (4 𝐼𝐷2 𝐻) +
1
(0,0847 𝐼𝐷3 + 𝜋𝐼𝐷2 0,1642)
4
ID = 16,511 ft = 5,032 m = 198,132 inch

Ditetapkan perbandingan H : ID = 2 : 1, maka:
H = 2 x ID = 2 x 16,511 ft = 33,0219 ft = 10,065 m
1
Vtutup atas = Vtutup bawah = 0,0847 𝐼𝐷3 + 4 𝜋𝐼𝐷2 𝑆𝑓 = 407,375 ft3
1
Vsilinder = 4 𝐼𝐷2 𝐻 = 2.250,552 ft3
Tinggi koarse = 8 ft
𝐻
Jumlah koarse = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑘𝑜𝑎𝑟𝑠𝑒 = 4,1278 𝑘𝑜𝑎𝑟𝑠𝑒 ~ 5 𝑘𝑜𝑎𝑟𝑠𝑒
Pengelasan per las = 10
5
Jarak las = 32 = 0,15625 𝑖𝑛
Contoh perhitungan untuk koarse 1 :
Poperasi = 1 atm = 0 psig
Ph, silinder = 𝜌𝑔𝐻
= 53,00122 𝑓𝑡 3 𝑥1 𝑥 ((𝑏 + 𝑆𝑓 ) + ℎ − 1) 𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛𝑐ℎ2
𝑙𝑏
= 14,355 psig
Pdesign, silinder = Ph, silinder + Poperasi
= 14,355 psig
𝐼𝐷
𝑃𝑑𝑒𝑠,𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑥
tshell,silinder = 𝑓.𝐸−0,6𝑃 2
+𝑐
𝑑𝑒𝑠,𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
198,132
= 12650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,62𝑥 14,355 𝑝𝑠𝑖 𝑥0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
= 0,257 inch
Ditetapkan = 0,3125 inch (Brownell & Young, 1959)
𝜋 (𝐷𝑖 + 𝑡𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 )−(𝑛 𝑥 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 1 𝑙𝑎𝑠)

L = 𝑛
= 622,959 in = 51,91 ft

Tabel VI.10 Perhitungan Koarse
Korase 1 2 3 4 5
Ph (psig) 14,355 13,987 13,619 13,251 12,883
tshell,silinder 0,257 0,254 0,251 0,247 0,244
Ditetapkan
0,3125 0,3125 0,3125 0,3125 0,3125
tshell
L (ft) 51,913 25,95 17,29 12,969 10,372
OD = ID + 2 tshell, silinder
= 198,132 in + 2 x 0,3125 = 198,757 inch
icr = 0,06 ID = 0,06 x 198,757 inch = 11,888 inch
Rc = ID = = 198,757 inch
𝑅𝑐 198,757 inch
AB = − 𝑖𝑐𝑟 = − 11,888 = 87,178 inch
2 2
BC = Rc – icr = 198,757 inch –11,888 = 186,25 inch
b = 𝑅𝑐 − √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2
= 198,757 inch − √186,252 − 87,1782
= 33,552 inch = 2,796 ft
Vcairan dalam silinder = Vbahan bakar – Vtutup bawah
= 1.729,598 m3 – 11,536 m3
= 1.718,06 m3
1
Vcairan dalam silinder = 4 𝐼𝐷2 𝐻
1
1.718,06 m3 = 4 𝐼𝐷2 𝐻
H = 33,9936 m = 111,533 ft = 9,295 inch

Ph = 𝜌𝑔𝐻
= 53,00122 𝑓𝑡 3 𝑥1 𝑥 ((𝑏 + 𝑆𝑓 ) + ℎ − 1) 𝑓𝑡 𝑥 144 𝑖𝑛𝑐ℎ2
𝑙𝑏
= 41,775 psig
Poperasi = 1 atm = 0 psig
Pdesign, tutup atas = 1,05 (Ph + Poperasi)
= 43,863 psig
0,885𝑥𝑃𝑑𝑒𝑠,𝑡𝑢𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑥𝑅𝑐

thead = +𝑐
𝑓.𝐸−0,1𝑃𝑑𝑒𝑠,𝑡𝑢𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑡𝑎𝑠
0,855 𝑥 43,863𝑝𝑠𝑖𝑔 𝑥 198,757 𝑖𝑛𝑐ℎ

= 𝑥0,125 𝑖𝑛𝑐ℎ
12650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,85−0,1 𝑥 43,863 𝑝𝑠𝑖
= 0,841 inch
Ditetapkan = 0,875 inch (Brownell & Young, 1959)
Dengan asumsi bahwa tebal tutup atas = tebal tutup bawah, maka:
Tinggi tutup atas = ttutup atas + Sf + b = 0,857 inch + 2 inch + 33,552 inch
= 36,423 inch
Tinggi tutup bawah = tinggi tutup atas = 36,423 inch
Tinggi total tangki = H + Tinggi tutup bawah + tinggi tutup atas
= 33,994 inch + 36,423 inch + 36,423 inch
= 82,15 inch = 2,087 m

SPESIFIKASI TANGKI PENYIMPANAN DIESEL OIL
Nama Alat : Tangki Penyimpanan Diesel Oil
Fungsi : Menyimpan diesel oil
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk

flanged and standard dished head
Kapasitas : 2.161,998 m3
Dimensi Silinder : H = 33,994 m = 111,533 ft
ID = 16,997 m = 55,767 ft
Tinggi total tangki : 2,087 m
Jumlah : 1 buah

Universitas Surabaya Bab VII - Analisa Ekonomi
BAB VII
ANALISA EKONOMI
Analisa ekonomi perlu dibuat dalam pendirian pabrik Methyl Methacrylate

mencakup:
1. Laju pengembalian modal sendiri (Rate on Equity)
2. Laju pengembalian investasi total (Internal Rate of Return)
3. Waktu pengembalian modal (Payout Time)
4. Titik impas (Break Even Point)
Dalam perhitungan ketiga faktor tersebut perlu diketahui :
a. Total Capital Investment (TCI) yang terdiri dari :
• Modal tetap (Fixed Capital Investment)
• Modal kerja (Working Capital Investment)
b. Total Production Cost (TPC) yang terdiri dari :
• Biaya fabrikasi (Manufacturing Cost)
• Biaya umum (General Expenses)
c. Pendapatan Total
Untuk mengetahui besarnya titik impas (BEP), perlu dilakukan penafsiran

terhadap :
1. Biaya variabel (Variable Cost)
2. Biaya semi variabel (Semi Variable Cost)
3. Biaya tetap (Fixed Cost)
Berikut ini adalah rincian harga peralatan, bahan baku, produk, utilitas, tanah,
dan gaji karyawan (perhitungan dapat dilihat pada Lampiran D).

Methacrylic Acid dan Methanol dengan Proses Esterifikasi VII-1
Tabel VII.1 Tabel Rincian Gaji Karyawan
Gaji Total / Tahun

Jabatan Jumlah Gaji / Bulan (Rp.)
(Rp.)
Direktur 1 25.000.000,00 300.000.000,00

Wakil Direktur 1 18.000.000,00 216.000.000,00
Manajer 5 12.000.000,00 720.000.000,00
Supervisor 10 7.000.000,00 840.000.000,00
Staff Kantor 20 5.000.000,00 1.200.000.000,00
Karyawan Pabrik 63 4.500.000,00 3.402.000.000,00
Satpam 8 4.400.000,00 422.400.000,00
Sopir 5 4.400.000,00 264.000.000,00
Bagian Pembersihan 10 4.400.000,00 528.000.000,00
TOTAL 123 7.892.400.000,00
VII.1. Total Capital Investment (TCI)

VII.1.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
Tabel VII.2 Tabel Perhitungan Modal Tetap
A. Biaya Langsung
No Item Keterangan Jumlah (Rp)
1 Harga Peralatan
Harga Alat E 471.203.131.936,51
Pengapalan (Freight) 5% E 23.560.156.596,83
Asuransi 1% E 4.712.031.319,37
Biaya Bongkar (Inclaring) 3% E 14.136.093.958,10
Biaya Peralatan Yang Diterima
513.611.413.810,79
Pabrik
Pemasangan Peralatan Yang Dibeli 47% E 221.465.472.010,16
2 Instrumentasi Dan Kontrol 18% E 84.816.563.748,57
3 Perpipaan 66% E 310.994.067.078,09
4 Sistem Listrik 11% E 51.832.344.513,02
5 Bangunan 20.000.000.000,00

6 Perbaikan Lapangan 10% E 47.120.313.193,65
7 Fasilitas Pelayanan 70% E 329.842.192.355,55

8 Tanah 48.720.000.000,00
Total Biaya Langsung 1.628.402.366.709,83
B. Biaya Tak Langsung
Item Keterangan Jumlah (Rp)
Kerekayasaan Dan Supervisi 32% E 150.785.002.219,68
Biaya Legal 2% FCI 32.568.047.334,20
Biaya Konstruksi 34% E 160.209.064.858,41
Fee Untuk Kontraktor 18% E 84.816.563.748,57
Kontingensi 36% E 169.633.127.497,14
Total Biaya Tak Langsung 598.011.805.658,00
FCI = Biaya Langsung + Biaya Tak Langsung
FCI = Rp. 1.628.402.366.709,83 + Rp. 598.011.805.658,00
FCI = Rp. 2.226.414.172.367,83
VII.1.2. Modal Kerja (Working Capital)

WC = 0,10 TCI
TCI = FCI + WC
TCI = FCI + 0,10 TCI
0,9 TCI = FCI
𝐹𝐶𝐼
TCI = 0,9
TCI = Rp. 2.473.793.524.853,15

WC = Rp. 243.379.352.485,32

VII.2. Total Production Cost (TPC)

VII.2.1. Biaya Fabrikasi (Manufacturing Cost / MC)
Tabel VII.3 Tabel Perhitungan Biaya Fabrikasi
A. Biaya Produksi Langsung

1 Bahan Baku (Cv) 11.519.837.897,00
2 Pekerja Operasi (Csv) A 7.892.400.000,00
3 Supervisi Langsung (Csv) 15% A 1.183.860.000,00
4 Utilitas (Cv) 198.502.500.513.569,00
5 Pemeliharaan Dan Perbaikan (Csv) 5% FCI 111.320.708.618,39

6 Suplai Operasi (Csv) 0,8% FCI 17.811.313.378,94
7 Biaya Laboratorium (Csv) 15% A 1.183.860.000,00
8 Pengolahan Limbah (Cv) 5% Utilitas 9.925.125.025.678,46
Total Biaya Produksi Langsung 208.578.537.519.142,00
B. Biaya Tetap
10%(FCI-Tanah-
1 Penyusutan 216.169.417.236,78
Bangunan)+2%Bangunan
2 Pajak Lokal 2%FCI 44.528.283.447,36

3 Asuransi 0,4%FCI 8.905.656.689,47
4 Keuangan (Bunga) 8%(30%TCI) 58.951.085.984,00

Total Biaya Tetap 328.974.401.970,09
50%(Pekerja Operasi +
C. Biaya Overhead
Supervisi Langsung + 60.198.484.309,20
Pabrik Pemeliharaan dan Perbaikan)
MC = Biaya Produksi Langsung + Biaya Tetap + Biaya Overhead Pabrik

MC = Rp. 208.578.537.519.142,00 + Rp. 328.974.401.970,09 + Rp. 60.198.484.309,20
MC = Rp. 208.967.710.405.421,00

VII.2.2 Biaya Umum (General Expenses / GE)

Tabel VII.4 Tabel Perhitungan Biaya Umum

15%Pekerja
1 Biaya Administrasi
Operasi 1.183.860.000,00
Biaya Distribusi Dan

2 38.697.504.915.819
Pemasaran 15%TPC
Biaya Penelitian Dan

3 10.316.966.924.218
Pengembangan 4%TPC
Total Biaya Umum 49.015.655.700.037
TPC = MC + GE
TPC = MC – (Biaya Administrasi + 15% TPC + 4% TPC)
81% TPC = MC – Biaya Administrasi
𝑀𝐶−𝐵𝐴
TPC = 81%
Rp.208.967.710.405.421,00 −Rp1.183.860.000,00
TPC = 81%
TPC = Rp. 208.967.710.405.421,00

VII.3. Analisa Ekonomi

VII.3.1. Asumsi yang Diambil
1. Modal
o Modal Milik Sendiri = 80%
o Modal Pinjaman Bank = 20%
2. Bunga Pinjaman Per Tahun = 8%
3. Masa Konstruksi = 2 Tahun
o Tahun 1 Memakai Modal Pinjaman = 30%
o Tahun 2 Memakai Modal Pinjaman = 70%
4. Laju Inflasi = 4%
5. Pengembalian Pinjaman = 10 Tahun
6. Umur Pabrik = 10 Tahun
7. Kapasitas Produksi
o Tahun 1 = 60%
o Tahun 2 = 80%
o Tahun 3 = 100%
8. Pajak Pendapatan
o 50 Juta Pertama = 10%
o 50juta-100juta = 20%
o >100juta = 25%
VII.3.2. Perhitungan Investasi
Investasi Awal = TCI = Rp. 2.473.793.524.853,15
Modal Sendiri = 80% Investasi Awal = Rp 1.979.034.819.882,52
Modal Pinjaman = 20% Investasi Awal = Rp 494.758.704.970,63

Total investasi pabrik pada masa konstruksi tahun pertama dan kedua seperti
terlihat pada tabel di bawah ini :
Tabel VII.5 Tabel Perhitungan Modal Sendiri Pada Masa Konstruksi
Modal
Tahun Sendiri Jumlah (Rp) Inflasi (Rp) Total (Rp)
(%)
1 100 1.965.806.996.724,74 79.161.392.795,30 2.058.196.212.677,82
2 82.327.848.507,11 82.327.848.507,11
Modal Sendiri Pada Masa Akhir Konstruksi 2.140.524.061.184,93
Tabel VII.6 Tabel Perhitungan Modal Pinjaman Pada Masa Konstruksi
Modal
Tahun Pinjaman Jumlah (Rp) Bunga (Rp) Total (Rp)
(%)
1 30% 148.427.611.491,19 11.874.208.919,30 160.301.820.410,48
2 70% 346.331.093.479,44 27.706.487.478,36 374.037.580.957,80

Pada Akhir Tahun Kedua 12.824.145.632,84
Modal Pinjaman Pada Masa Akhir Konstruksi 547.163.547.001,12

VII.3.3. Perhitungan Biaya Operasi

Tabel VII.7 Tabel Biaya Operasi Pada Masing-Masing Kapasitas Produksi
Biaya Operasi Kapasitas Pertahun

(TPC) 60% 80% 100%
Penyusutan
Bangunan Dan
216.169.417.236,78 216.169.417.236,78 216.169.417.236,78
Peralatan
Pajak Lokal 44.528.283.447,36 44.528.283.447,36 44.528.283.447,36

Asuransi 8.905.656.689,47 8.905.656.689,47 8.905.656.689,47
Bunga (Modal
Tetap) 59.371.044.596,48 59.371.044.596,48 59.371.044.596,48
Total Biaya Tetap 328.974.401.970,09 328.974.401.970,09 328.974.401.970,09
Bahan Baku 6.911.902.738,04 9.215.870.317,38 11.519.837.896,73
Utilitas 119.101.500.308.142,00 158.802.000.410.855,00 198.502.500.513.569,00

Pengolahan Limbah 5.955.075.015.407,08 7.940.100.020.542,77 9.925.125.025.678,46
Total Biaya
Variabel 125.063.487.226.287,00 166.751.316.301.716,00 208.439.145.377.144,00
Pekerja Operasi 4.735.440.000,00 6.313.920.000,00 7.892.400.000,00
Supervisi 710.316.000,00 947.088.000,00 1.183.860.000,00

Pemeliharaan Dan
66.792.425.171,04 89.056.566.894,71 111.320.708.618,39
Perbaikan
Suplai Operasi 10.686.788.027,37 14.249.050.703,15 17.811.313.378,94

Biaya Laboratorium 710.316.000,00 947.088.000,00 1.183.860.000,00
Biaya Overhead 36.119.090.585,52 48.158.787.447,36 60.198.484.309,20
Biaya Administrasi 710.316.000,00 947.088.000,00 1.183.860.000,00
Biaya Distribusi
23.218.502.949.491,20 30.958.003.932.655,00 38.697.504.915.818,70
Dan Pemasaran
Biaya Penelitian 6.190.180.154.530,98 8.253.573.539.374,64 10.316.966.924.218,30

Dan Pengembangan
Total Biaya
Semivariabel 29.529.147.795.806,10 39.372.197.061.074,80 49.215.246.326.343,50
TPC 154.921.609.424.063,00 206.452.487.764.760,00 257.983.366.105.458,00
VII.3.4. Tabel Cash Flow

Tabel VII.8 Susunan Tabel Cash Flow
Investasi TPC
% Hasil
Tahun Modal Biaya
Produksi Pinjaman Total penjualan depresiasi bunga
sendiri operasi
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Laba Net
% Cash Pengembalian
Tahun Sebelum Setelah cash
Produksi Pajak flow pokok
Pajak pajak flow
(1) (2) (10) (11) (12) (13) (14) (15)
Keterangan tabel cash flow:

Kolom 1 : Tahun mulai dari masa konstruksi sampai umur pabrik
Kolom 2 : % Kapasitas produksi

Kolom 3 : Modal sendiri
Kolom 4 : Pinjaman (sudah termasuk bunga bank atas pinjaman dan bunga
dari pinjaman tahun pertama). Jumlahnya merupakan total
pinjaman pada masa akhir konstruksi yang harus dikembalikan
secara mengangsur selama 10 tahun.
Kolom 5 : Modal total
Kolom 6 : Hasil penjualan untuk masing-masing persentase produksi
Kolom 7 : Biaya operasi untuk masing-masing persentase produksi
= TPC - Penyusutan
Kolom 8 : Depresiasi per tahun (Penyusutan)
Kolom 9 : Bunga pinjaman

= 0,08 (Total pinjaman – pengembalian pinjaman sampai tahun

ke-n)
Kolom 10 : Laba sebelum pajak
= hasil penjualan – biaya operasi – depresiasi – bunga
Kolom 11 : Pajak
Kolom 12 : Laba sesudah pajak
= Laba sebelum pajak – pajak
Kolom 13 : Cash flow
= Laba sesudah pajak - depresiasi
Kolom 14 : Pengembalian pinjaman
= pengembalian pinjaman dengan bunga konstan – bunga
pinjaman
Kolom 15 : Net cash flow
=(Cash flow – pengembalian pinjaman) + Depresiasi
Pengembalian Pinjaman dengan bunga konstan:

Total Pinjaman  Bunga  ((1 + Bunga)n )
Annuity =
((1 + Bunga)n ) − 1
Dimana, Total Pinjaman = Rp. 547.163.547.001,12
Bunga = 8%
n = periode pinjaman, 10 tahun
Annuity = Rp. 81.543.503.643,25

Tabel VII.9 Tabel Perhitungan Cash Flow
Kapasitas Investasi (Rp)

Tahun Produksi Hasil Penjualan (Rp)
Modal Sendiri Modal Pinjaman Investasi Total
(%)
-2 0 2.058.196.212.677,82 160.301.820.410,48 2.218.498.033.088,30
-1 0 82.327.848.507,11 374.037.580.957,80 456.365.429.464,91
0 0 2.140.524.061.184,93 547.163.547.001,12 2.687.687.608.186,05
1 60 155.471.469.120.000,00
2 80 207.295.292.160.000,00
3 100 259.119.115.200.000,00
4 100 259.119.115.200.000,00
5 100 259.119.115.200.000,00
6 100 259.119.115.200.000,00
7 100 259.119.115.200.000,00
8 100 259.119.115.200.000,00
9 100 259.119.115.200.000,00
10 100 259.119.115.200.000,00
Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari Methacrylic

Acid dan Methanol dengan Proses Esterifikasi Kapasitas 164.000 VII-11
Ton/Tahun
Tabel VII.10 Tabel Perhitungan Cash Flow (lanjutan)

TPC (Rp)
Tahun Kapasitas Produksi (%) Biaya Operasi Depresiasi Bunga
-2 0 216.169.417.236,78
-1 0 214.594.572.439,59
0 0 214.594.572.439,59
1 60 154.707.014.851.623,00 214.594.572.439,59 43.773.083.760,09
2 80 206.237.893.192.321,00 214.594.572.439,59 40.751.450.169,44
3 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.509.719.482,18
4 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.490.381.027,20
5 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.833.950,81
6 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.710.184,69
7 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.700.283,40
8 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.699.491,30
9 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.699.427,93
10 100 257.768.771.533.018,00 214.594.572.439,59 40.488.699.422,86

408.456.977.199,92

Ton/Tahun

Laba (Rp)
Tahun Kapasitas Produksi (%)
Sebelum Pajak Pajak Setelah Pajak
-2 0
-1 0
0 0
1 60 506.086.612.177,07 126.521.653.044,27 379.564.959.132,80
2 80 802.052.945.070,13 200.513.236.267,53 601.539.708.802,60
3 100 1.095.239.375.059,79 273.809.843.764,95 821.429.531.294,84
4 100 1.095.258.713.514,77 273.814.678.378,69 821.444.035.136,08
5 100 1.095.260.260.591,17 273.815.065.147,79 821.445.195.443,38
6 100 1.095.260.384.357,28 273.815.096.089,32 821.445.288.267,96
7 100 1.095.260.394.258,57 273.815.098.564,64 821.445.295.693,93
8 100 1.095.260.395.050,67 273.815.098.762,67 821.445.296.288,00
9 100 1.095.260.395.114,04 273.815.098.778,51 821.445.296.335,53
10 100 1.095.260.395.119,11 273.815.098.779,78 821.445.296.339,33
7.552.649.902.734,44

Ton/Tahun
Kapasitas Produksi
Tahun Cash Flow (Rp) Pengembalian Pinjaman Pokok (Rp) Net Cash Flow (Rp)
(%)
-2 0
-1 0
0 0
1 60 164.970.386.693,21 37.770.419.883,17 341.794.539.249,64
2 80 386.945.136.363,01 40.792.053.473,82 560.747.655.328,78
3 100 606.834.958.855,25 41.033.784.161,07 780.395.747.133,77
4 100 606.849.462.696,49 41.053.122.616,05 780.390.912.520,03
5 100 606.850.623.003,79 41.054.669.692,45 780.390.525.750,93
6 100 606.850.715.828,37 41.054.793.458,56 780.390.494.809,40
7 100 606.850.723.254,34 41.054.803.359,85 780.390.492.334,08
8 100 606.850.723.848,41 41.054.804.151,95 780.390.492.136,05
9 100 606.850.723.895,94 41.054.804.215,32 780.390.492.120,21
10 100 606.850.723.899,74 41.054.804.220,39 780.390.492.118,94
406.978.059.232,63 7.145.671.843.501,81

Ton/Tahun
VII.3.5. Rate on Enquity (ROE)

Laju pengembalian modal sendiri / investor dihitung dengan persamaan :
10
𝑁𝐶𝐹
Modal Sendiri = ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛 =𝑖
Harga i dicari dengan trial :

Tabel VII.13 Tabel Perhitungan Rate on Enquity
Tahun Net Cash Flow Discounted Cash Flow

0 2.140.524.061.184,93
1 341.794.539.249,64 269.026.125.150,69
2 560.747.655.328,78 347.397.060.616,97
3 780.395.747.133,77 380.542.269.328,96
4 780.390.912.520,03 299.522.567.481,83
5 780.390.525.750,93 235.753.783.444,92
6 780.390.494.809,40 185.561.549.562,37
7 780.390.492.334,08 146.055.301.547,45
8 780.390.492.136,05 114.959.975.397,26
9 780.390.492.120,21 90.484.876.662,49
10 780.390.492.118,94 71.220.551.991,99
2.140.524.061.184,93
Dengan trial harga i diperoleh i = 0,270

Karena i > bunga pinjaman bank per tahun (0,08), maka pabrik layak didirikan.

VII.3.6. Internal Rate of Return (IRR)

Laju pengembalian investasi total dihitung dengan persamaan :
10
𝐶𝐹
Investasi total akhir masa konstruksi = ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑛 =𝑖
CF = Cash Flow
Harga i dicari dengan trial :
Tabel VII.14 Tabel Perhitungan Internal Rate of Return
Tahun Cash Flow Discounted Cash Flow

0 2.687.687.608.186,05
1 164.970.386.693,21 145.554.618.951,36
2 386.945.136.363,01 301.223.874.794,11
3 606.834.958.855,25 416.802.763.409,81
4 606.849.462.696,49 367.757.017.641,19
5 606.850.623.003,79 324.475.416.408,62
6 606.850.715.828,37 286.287.155.927,32
7 606.850.723.254,34 252.593.324.395,12
8 606.850.723.848,41 222.864.999.318,66
9 606.850.723.895,94 196.635.473.227,63
10 606.850.723.899,74 173.492.964.112,24
2.687.687.608.186,05
Dengan trial harga i diperoleh i = 0,133

Karena i > bunga pinjaman bank per tahun (0,08), maka pabrik layak didirikan.

VII.3.7. Payout Time (POT)

Tabel VII.15 Tabel Perhitungan Payout Time
Tahun Cash Flow Cumulative Cash Flow
0
1 164.970.386.693,21 164.970.386.693,21
2 386.945.136.363,01 551.915.523.056,22
3 606.834.958.855,25 1.158.750.481.911,47
4 606.849.462.696,49 1.765.599.944.607,96
5 606.850.623.003,79 2.372.450.567.611,74
6 606.850.715.828,37 2.979.301.283.440,11
7 606.850.723.254,34 3.586.152.006.694,45
8 606.850.723.848,41 4.193.002.730.542,86
9 606.850.723.895,94 4.799.853.454.438,80
10 606.850.723.899,74 5.406.704.178.338,54
Diketahui modal awal sebesar Rp. 2.687.687,608.186,05 Pada Tabel VII.15

dapat terlihat pada Cummulative Cash Flow terletak antara tahun 1 dan 2 sehingga
dilakukan ekstrapolasi :
x1 = 5 tahun
x2 = 6 tahun
y1 = Rp 2.372.450.567.611,74
y2 = Rp 2.979.301.283.440,11
y = Rp 2.687.687,608.186,05
𝑦−𝑦1 𝑦2−𝑦1
=
𝑥−𝑥1 𝑥2−𝑥1
Sehingga didapat x = 5,52 tahun.

VII.3.8. Break Even Point (BEP)

Tabel VII.16 Tabel Perhitungan Break Even Point
No Item Rp
Fixed Cost (Cf)
Penyusutan bangunan dan

1 peralatan 216.169.417.236,78
2 Pajak lokal 44.528.283.447,36

3 Asuransi 8.905.656.689,47
4 Bunga (modal tetap) 59.371.044.596,48

Total (Cf) 328.974.401.970,09
Variable Cost (Cv)
1 Bahan Baku 11.519.837.896,73
2 Utilitas 198.502.500.513.569,00
3 Pengolahan limbah 9.925.125.025.678,46
Total (Cv) 208.439.145.377.144,00
Semi Variable Cost (Csv)
1 Pekerja operasi 7.892.400.000,00
2 Supervisi langsung 1.183.860.000,00
3 Pemeliharaan dan perbaikan 111.320.708.618,39
4 Suplai operasi 17.811.313.378,94
5 Biaya laboratorium 1.183.860.000,00
6 Biaya overhead pabrik 60.198.484.309,20
7 Biaya administrasi 1.183.860.000,00
8 Biaya distribusi dan pemasaran 38.697.504.915.818,70
Biaya penelitian dan
9 10.316.966.924.218,30
Pengembangan
Total (Csv) 49.215.246.326.343,50
TPC (Total Production Cost) 257.983.366.105.458,00

Penjualan (S) 259.119.115.200.000,00

Kapasitas Cf (Fixed Cost), TPC
Produksi Rp. S (Produksi), Rp. Cv, Rp. Csv, Rp. (Cf + Cv + Csv), Rp.
0% 328.974.401.970,09 0,00 0,00 0,00 328.974.401.970,09
60% 328.974.401.970,09 155.471.469.120.000,00 125.063.487.226.287,00 23.623.318.236.644,90 149.015.779.864.902,00
80% 328.974.401.970,09 207.295.292.160.000,00 166.751.316.301.716,00 39.372.197.061.074,80 206.452.487.764.760,00
100% 328.974.401.970,09 259.119.115.200.000,00 208.439.145.377.144,00 49.215.246.326.343,50 257.983.366.105.458,00
Berdasarkan TimmerhauS 4th edition, digunakan parameter:
Kapasitas produksi, P = % × Kapasitas total
Total variable cost, CvT(P) = Cv(P) + Csv(P)
Total cost, CT = CvT(P) + CF/P
Harga penjualan per satuan produk, S = Rp 1.580.000,00 /kg × 1000 kg/ton = Rp1.580.000.000,00/ton
Maka dari parameter tersebut dapat dibuat tabel:
% Kapasitas Dari Kapasitas produksi (P) vs CvT didapatkan persamaan garis:
Kapasitas (ton/tahun) CvT CvT = 3×108P - 1 x 1012
0% 0 0 Maka CT = 3×108P - 1 x 1012 + 328.974.401.970,09/P
60% 98.400 148.686.805.462.932,00
80% 131.200 206.123.513.362.790,00
100% 164.000 257.654.391.703.488,00

Ton/Tahun
BEP dihitung pada saat:

(S – CT) × P = 0
(1.580.000.000,00 – ( 3×108P - 1 x 1012 + 328.974.401.970,09/P) ) × P = 0
Maka didapatkan BEP pada saat P = 3.338,27 ton/tahun
3.338,27 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
=( ) x 100
164.000 𝑡𝑜𝑛/𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
= 2,036%
10,000,000,000,000.00
9,000,000,000,000.00
8,000,000,000,000.00
Nilai Rupiah (Rp)
7,000,000,000,000.00
6,000,000,000,000.00
5,000,000,000,000.00
4,000,000,000,000.00
3,000,000,000,000.00
2,000,000,000,000.00
1,000,000,000,000.00
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapasitas Produksi (%)
S(Produksi) TPC
Gambar VII.1 Grafik Nilai Break Even Point
Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari VII - 20

Methacrylic Acid dan Methanol dengan Proses Esterifikasi
Universitas Surabaya Bab VIII-Diskusi dan Kesimpulan
BAB VIII
DISKUSI DAN KESIMPULAN
VIII.1. Diskusi
Kelayakan desain proyek pabrik methyl methacrylate dari methacrylic
acid dan methanol dengan proses esterifikasi kapasitas 164.000 ton/tahun
ditinjau dari beberapa faktor, yakni faktor teknis, ekonomis, legalitas, dan
lingkungan.
1. Faktor Teknis
a. Proses
Proses methyl methacrylate dari methacrylic acid dan methanol dipilih
karena memberikan konversi yang tinggi yaitu 70% dengan kemurnian
produk (methyl methacrylate) 99,8%. Selain itu, kondisi operasi proses
berada di rentang aman: suhu proses berkisar di rentang 30 – 135,833°C dan
tekanan proses berkisar di 1,013 – 5 bar.
b. Peralatan
Peralatan yang digunakan tersedia di penyuplai alat industri kimia yang
terdaftar di marketplace.
c. Lokasi pabrik
Pabrik methyl methacrylate akan didirikan di Cilegon, Banten. Lokasi
tersebut dekat dengan pelabuhan Merak, sehingga dapat menekan biaya
pengadaan bahan baku methacrylic acid dan methanol. Selain itu, kota
Cilegon memiliki akses sungai yang memadai dan terdapat industri
penyuplai air PDAM untuk kebutuhan utilitas.
2. Faktor Ekonomi
Beberapa indikator yang dapat digunakan untuk menilai kelayakan desain
proyek pabrik acetone cyanohydrin adalah Rate On Equity (ROE), Internal Rate
of Return (IRR), Pay Out Time (POT), dan Break-Even Point (BEP). Metode
discounted cash flow digunakan dalam analisa kelayakan desain proyek pabrik ini
Dari perhitungan analisa ekonomi, diperoleh:
• Rate On Equity (ROE) : 27,0%
• Internal Rate of Return (IRR): 13,3%
• Pay Out Time (POT) : 5,52 tahun
• Break-Even Point (BEP). : 2,036%
Acid dan Methanol dengan Proses Esterifikasi Kapasitas 164.000 VIII-1
Ton/Tahun
Bila ditinjau dari faktor ekonomi, pabrik methyl methacrylate ini layak
didirikan.
3. Faktor Legalitas
Lokasi pabrik ini berada di kawasan industri yang terdapat di Kota
Cilegon sehingga masyarakat cenderung untuk menyetujui pembangunan
pabrik ini.
4. Faktor Lingkungan
Bahan baku methacrylic acid dan methanol bersifat mudah meledak.
Pencegahannya adalah dengan membuat tekanan di Tangki Penyimpan
methacrylic acid dan methanol di 1,013 bar dan suhu 30ºC sehingga
methacrylic acid dan methanol tidak mudah menguap sehingga mencegah
terjadinya ledakan. Selain itu, dalam proses produksi methyl methacrylate,
setiap alat proses dilengkapi dengn control unit yang dapat diatur untuk
memastikan alat – alat produksi berjalan sesuai dengan keadaan sistem.
Produk methyl methacrylate juga cenderung memiliki sifat mudah
meledak pada suhu tinggi. Oleh karena itu, methyl methacrylate disimpan
dalam kondisi yang sudah didinginkan yaitu pada suhu 40°C dan tekanan
1,013 bar. Kemudian produk samping yang menjadi limbah dibuang sesuai
dengan prosedur limbah B3 oleh pihak ketiga.
VIII.2. Kesimpulan
Dari perhitungan dan penjelasan yang telah dilakukan pada bab-bab
sebelumnya, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
Data-data pabrik adalah sebagai berikut:

• Sistem operasi : kontinyu
• Waktu operasi : 330 hari/tahun
: 24 jam/hari
𝑡𝑜𝑛 𝑀𝑀𝐴
• Kapasitas produksi : 164.000 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑘𝑔 𝑀𝑀𝐴
: 20.707 𝑗𝑎𝑚
• Kemurnian produk : 99,8% MMA

• Bahan baku
- Methacrylic Acid : 6.739,121 kg/jam
- Methanol : 18.106,576 kg/jam

Ton/Tahun
- Katalis Resin NKC-9 : 7.693,246 kg/tahun

• Utilitas
3
- Air sungai : 240.534,36 m /tahun
3
- Air PDAM : 220.489,632 m /tahun
- Tawas (koagulan) : 14.295,6 kg/tahun
- Poliakrilamida (PAA) : 72,072 kg/tahun
- Pasir silika : 64,382 kg/tahun
- Antrasit : 73,113 kg/tahun
- Resin kation exchange : 13.947,12 m 3 /tahun
- Resin anion exchange : 25.454,88 m 3 /tahun
- Refrigeran (CO2) : 1.536.010,94 kg/tahun
- Listrik : 488.833.290 kWh/tahun
3
- Diesel oil : 1.398.445.704 m /tahun
• Lokasi pabrik : Cilegon, Banten
• Luas pabrik : 16.000 m2
• Jumlah tenaga kerja : 123 orang
• Pembiayaan
- FCI : Rp. 2.226.414.172.367,83
- TCI : Rp. 2.473.793.524.853,15
- WC : Rp. 243.379.352.485,32
- TPC : Rp. 208.967.710.405.421,00
- Penjualan/tahun : Rp. 259.119.115.200.000,00
Berdasarkan uraian di atas, baik dari segi teknis, ekonomi, legalitas, maupun
lingkungan, desain proyek pabrik methyl methacrylate dari methacrylic acid dan
methanol dengan proses esterifikasi kapasitas 164.000 ton/tahun dinyatakan layak
dan dapat dilanjutkan ke tahap pembangunan.

Ton/Tahun

Bab VI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab VI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Surabaya Bab VI – Sistem Utilitas

1. Unit penyedia steam

VI.1 Unit Penyedia Steam

Tabel VI.1 Kebutuhan Steam Proses

Dari total kebutuhan steam sebanyak 22.908,54 kg/jam harus ditambah

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Kebutuhan steam total = 1,1 𝑥 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑘𝑎𝑛

VI.2 Unit Penyedia dan Pengolahan Air

VI.2.1 Kebutuhan Air Sungai

Berikut merupakan standar kualitas air umpan boiler:

• Bebas dari zat yang menyebabkan kesadaan sehingga berpotensi

Kebutuhan air umpan boiler = 1,1 𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚

Make up air umpan boiler = 10% 𝑥 𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Kebutuhan total = Kebutuhan air umpan boiler + Make up air

Total Air yang Disuplai dari Sungai:

Laju volumetrik air sungai = laju volumetrik make up boiler + laju

Kebutuhan Air Sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk keperluan para karyawan di lingkungan

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

(Sumber: PMK No.32 Tentang Standar Baku Mutu Kesehatan Lingkungan

Kebutuhan air sanitasi diperkirakan dengan jumlah sebagai berikut

Tabel VI.2 Kebutuhan Air Sanitasi

Keperluan Laju Alir Volumetrik (m3/hari)

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Gambar VI.1 Skema Unit Utilitas

L-611 : Pompa Bak Penampung Air Sungai / Pompa I

F-610 : Bak Penampung Air Sungai

F-620 : Tangki Koagulasi

L-621 : Pompa dari Tangki Koagulasi ke Tangki Flokulasi / Pompa III

F-630 : Tangki Flokulasi

F-640 : Bak Sedimentasi

L-641 : Pompa dari Bak Sedimentasi ke Sand Filter / Pompa IV

H-650 : Sand Filter

F-660 : Bak Penampung Air dari Sand Filter

D-670 : Cation Exchanger

D-680 : Anion Exchanger

F-690 : Bak Penampung Air Bersih

F-720 : Tangki Diesel Oil

L-721 : Pompa dari Tangki Diesel Oil ke Boiler / Pompa IX

F-810 : Bak Penampung Air PDAM

L-811 : Pompa dari Bak Penampung Air PDAM / Pompa X

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

L-911 : Pompa dari Refrigerator ke Unit Proses / Pompa XI

L-912 : Pompa Recycle dari Unit Proses ke Refrigerator / Pompa XII

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

1. Bak Penampung Air Sungai (F-610)

Gambar VI.2 Bak Penampung Air Sungai

Waktu Tinggal : 24 jam

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

SPESIFIKASI BAK PENAMPUNG AIR SUNGAI

Nama Alat : Bak penampung air sungai

Dengan cara yang sama seperti perhitungan di atas, diperoleh spesifikasi

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Tabel VI.3. Spesifikasi Bak Penampung

Bak Penampung Bak Penampung Bak Penampung

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

2. Rapid Mixing (F-620)

Gambar VI.3 Rapid Mixing

Waktu Tinggal : 5 menit = 0,083 jam

Desain Proyek Pembuatan Methyl Methacrylate dari

Densitas Tawas = 960 kg/m3

(Reynolds & Richards, 1996)