DESKRIPSI MATERI

PERTEMUAN KE- 14 : Sistem Kogenerasi Steam dan Contoh

Perhitungan Utilitas pada Industri
Mata Kuliah : Utilitas
Dosen Pengampu: Dicky Tri Jatmiko, S.T., M.T.

PENGANTAR:
Unit penyediaan uap dalam suatu industri sangatlah penting. Karena
uap/steam merupakan jenis energi yang mempunyai potensi kekuatan yang luar
biasa bila digunakan untuk membangkitkan tenaga listrik dalam skala yang besar.
Oleh karena itu, uap didalam suatu pabrik harus digunakan dengan se-efektif
mungkin, sehingga dapat mengurangi kerugian-kerugian dalam pemakaian nya.

TUJUAN PERKULIAHAN:
Pada pertemuan ini akan dijelaskan hal-hal yang terkait dengan Sistem
Kogenerasi Steam dan Contoh Perhitungan Utilitas pada Industri. Setelah
menyelesaikan perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu:
1. Menjelaskan sistem distribusi steam
2. Menjelaskan steam dan power balance.
3. Contoh perhitungan utilitas pada industri kimia

1
 URAIAN MATERI:
DESKRIPSI MATERI

Prinsip-prinsip Dasar Distribusi Steam (Principle of Steam Distribution)

A. Kualitas Steam
Saturated Steam yang ideal sebaiknya memenuhi syarat-syarat berikut:
1. Flowrate sesuai dengan kebutuhan
Melakukan analisa terhadap kebutuhan steam yang diperlukan di proses, tidak
kurang ataupun lebih dan steam yang dibutuhkan didistribusikan dengan
menggunakan ukuran pipa yang tepat pada tekanan tinggi dan tekanan diturunkan
ketika mendekati proses.

2. Mempunyai hubungan antara tekanan dan suhu yang sesuai dengan steam table.

3. Bebas dari udara dan gas

Udara dan gas selalu muncul pada perpipaan distribusi steam dan seharusnya
dihilangkan dengan memasang air vent di ujung-ujung pipa dan di header.

Gambar 1. Pemasangan Steam Trap dan Air Vent Pada Ujung Pipa Steam

4. Bersih
Steam sebaiknya bersih dari kotoran sehingga tidak merusak peralatan steam,
seperti Control Valve, PRV, Heat Exchanger, dll. Pada pendistribusian steam
sebaiknya dipasang strainer dengan 100 mesh screen (khusus untuk steam) dengan
posisi pemasangan yang tepat untuk menghindari genangan kondensat
(ditampilkan pada gambar 2 dan 3).

2
 Gambar 2. Pemasangan Strainer Yang Tepat Pada Perpipaan Steam

Gambar 3. Dampak Pemasangan Strainer yang Kurang Tepat

5. Kering
Steam yang basah dapat menyebabkan waterhammer dan turunnya efisiensi
perpindahan panas.

Di sepanjang pipa distribusi steam, kondensat dapat timbul setiap saat. Hal ini
disebabkan karena:
a. Steam yang dihasilkan oleh Boiler merupakan steam yang mengandung kondensat
(steam basah) dan tidak mungkin dihasilkan 100 % steam kering.
Hal ini terutama terjadi pada Boiler yang menggunakan bahan bakar batu bara
karena efisiensi pembakaran batu bara cukup rendah.

b. Ukuran pipa distribusi steam terlalu “over size” sehingga luas permukaan kontak
pipa dengan lingkungan (udara sekitar) menjadi lebih besar dan menyebabkan
peluang terjadinya kondensasi lebih cepat (walaupun pipa distribusi steam telah
diisolasi dengan baik).

3
c. Kondensat di sepanjang pipa distribusi steam tidak segera dikeluarkan sehingga
akan menyebabkan kondensasi steam semakin menjadi lebih cepat.

d. Tidak adanya atau kurangnya "Drain Pocket" dengan ukuran dan kedalaman yang
tepat. Hal ini menyebabkan kondensat tidak dapat tertampung dengan baik
sebelum dibuang melewati steam trap.

e. Pemilihan tipe steam trap yang kurang cocok pada drain pocket sehingga
kondensat yang tertampung di drain pocket tidak dapat segera dikeluarkan.

f. Pemilihan tipe reducer pipa yang kurang tepat.

Gambar 4. Penggunaan Concentric Reducer pada Pipa Steam

g. Pemasangan strainer pada pipa steam yang kurang tepat

Gambar 5. Pemasangan Strainer pada Pipa Steam yang Kurang Tepat

h. Tidak adanya "Drain Pocket" pada saat pipa steam ke arah vertikal.

Gambar 6. Timbulnya Genangan Kondensat

4
Untuk mengurangi steam yang basah, sepanjang pipa distribusi steam dipasang
drain pocket condensat dengan penempatan dan instalasi yang tepat (ditampilkan
pada gambar 7 dan 8).

"Drain Pocket" (disarankan setiap 30 m pipa distribusi) yang dilengkapi dengan

steam trap set yang sesuai untuk mengeluarkan kondensat yang tertampung
didalamnya.

Gambar 7. Pemasangan Drain Pocket Sepanjang Pipa Distribusi Steam

Gambar 8. Skema Drain Pocket yang Dilengkapi Steam Trap Set

Tipe steam trap yang dipilih sebaiknya adalah Thermodymic Steam Trap atau Ball
Float Steam Trap.

5
Contoh Perhitungan Utilitas pada Industri kimia :

5.1 Utilitas
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar
jalannya suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang
peranan yang penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik
tidak akan berjalan dengan baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu,
segala sarana dan prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga
dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan PET
dari Terephthalic Acid dan Ethylene Glycol adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan tenaga listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah

5.4.1 Kebutuhan Uap

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan
uap pada pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan Etilen Glikol
dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 5.25 Kebutuhan uap pada alat
Nama Alat Kebutuhan Uap (kg/jam)
Mixing Tank (MT-101) 2.679,0755
Reaktor 1 (R-101) 84.917,2342
Reaktor 2 (R-102) 6.246,4930
Steam Ejector (EJ-101) 15.184,4324
Total 109.027,2351

Uap yang dihasilkan dari ketel adalah 109.027,2351 kg/jam.

6
 Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30 % (Perry dan
Green, 1999) maka :
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 109.027,2351 kg/jam
= 141.735,4057 kg/jam.

Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali.

Kondensat yang digunakan kembali adalah :
80% x 109.027,2351 = 87.221,7881 kg/jam

5.4.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik
untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun
kebutuhan air pada pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat dan
Etilen Glikol ini adalah sebagai berikut:
- Air untuk umpan ketel = (141.735,4057 – 87.221,7881)
= 54.513,6176 kg/jam
- Air Pendingin :
Tabel 5.26 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)
Reaktor 3 (R-103) 2.455,6835
Cooler (E-101) 24.358,3371
Partial Condenser (E-102) 63.906,5136
Partial Condenser(E-103) 48.538,2694
Cooler (E-104) 30.160,1921
Crystallizer (CR-101) 3.933,9381
Total 173.352,9338

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan

dalam menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air
selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah
jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown.
(Perry, 1997)
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:

7
We = 0,00085 Wc (T2 – T1 ) (Perry, 1997)
Dimana:
Wc = Jumlah air masuk menara = 173.352,9338 kg/jam
T1 = Temperatur air masuk = 10 °C = 50 °F
T2 = Temperatur air keluar = 40 °C = 104 °F

Maka,
We = 0,00085 × 173.352,9338 × (104-50)
= 7.956,8997 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air
pendingin yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss
0,2 %, maka:
Wd = 0,002 × 173.352,9338 = 346,7059 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus
sirkulasi air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:

Wb = = = 1.989,2249 kg/jam

- Air untuk berbagai kebutuhan

Tabel 5.27 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Domestik dan Kantor 500
Laboratorium 100
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik 50
Total 800

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah

= 54.513,6176 + 10.292,8304 + 800 = 65.606,4480 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan PET dari Terephthalate Acid

dan Ethylene Glycol adalah dari Sungai Cimanceuri, Kabupaten
Tangerang, Provinsi Banten. Debit rata-rata Sungai Cimanceuri adalah

8
 113,44 m3 /detik (Pokja AMPL Kab. Tangerang, 2012), Jika diasumsikan
massa jenis air adalah 1 kg/m3 maka debit air Sungai Cimanceuri adalah
408.384 kg/jam.
Adapun kualitas air Sungai Cimanceuri, Banten dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 5.28 Kualitas Air Sungai Cimanceuri, Banten
No. Analisa Hasil Satuan
Fisika
1. Kekeruhan 38 NTU
2. Suhu 28,3 C
3. TDS 77,1 mg/l
4. TSS 544 mg/l
Kimia
1. Total Kesadahan 89,4 mg/l
2. Amoniak 0,29 mg/l
3. BOD 6,4 mg/l
4. COD 41 mg/l
5. DO 2,8 mg/l
6. Nitrat 5,3 mg/l
7. Nitrit 0,016 mg/l
8. Fe 2+ 1,5 mg/l
9. Co 0 mg/l
10. Fenol 0 mg/l
11. Cd 0 mg/l
12. Cr 6+ 0,031 mg/l
13. Mn2+ 0,112 mg/l
14. Zn 2+ 0,03 mg/l
15. Cu 2+ 0 mg/l
16. Pb 0,0315 mg/l
17. F 0,47 mg/l
18. Cl - 0,19 mg/l
19. CN 0,02 mg/l
20. SO4 14 mg/l
21. Ca 2+ 25,1 mg/l
22. Mg 2+ 6,94 mg/l
23. K+ 4,01 mg/l
24. Pospat (PO 4 ) 0,059 mg/l
25. pH 8,09 -
Sumber : Laporan Badan Pengendalian Lingkungan Hidup Daerah Banten tahun
2014

9
 5.4.3 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan PET dari Asam Tereftalat
dan Etilen Glikol diperoleh dari sungai Citarum, yang terletak di
kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di
lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water
intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai.
Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa
bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah
dandigunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi

Penukar Penukar
Kation Anion

Screening Klarifikasi Filtrasi

Sungai
Sanitasi

Deaerator

Air Proses
&
Umpan Boiler

Gambar 5.1 Diagram Alir Pengolan Air

10
5.4.3.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air.
Adapun tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang
mungkin merusak fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel
padat yang besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan
bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut
bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.

5.4.3.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2 (SO 4 )3 dan
Na2 CO3 (soda abu). Larutan Al2 (SO 4 )3 berfungsi sebagai koagulan
utama dan larutan Na2 CO 3 sebagai bahan koagulan tambahan yaitu
berfungsi sebagai bahan pambantu untuk mempercepat pengendapan
dan penetralan pH. Pada bak Clarifier, akan terjadi proses koagulasi
dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid
(SS) dan koloid (Degremont, 1991).
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam
penyingkiran koloid. Kondisi pH yang optimum penting untuk
terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok (flokulasi). Koagulan
yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2 (SO 4 )3 . Sedangkan koagulan
tambahan dipakai larutan soda abu Na2 CO3 yang berfungsi sebagai
bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar Clarifier
karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah
(overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand
filter) untuk penyaringan.

11
 Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap
jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum
dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities, 2004).

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :

Total kebutuhan air = 65.606,4480 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2 (SO 4 )3 yang dibutuhkan
= 50.10-6 × 65.606,4480
= 3,2803 kg/jam
Larutan abu soda Na2 CO 3 yang dibutuhkan
= 27.10-6 × 65.606,4480
= 1,7714 kg/jam

5.4.3.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat
umum dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk
partikulat BOD dalam air (Metcalf, 1984).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan PET dari Terephthalic
Acid dan Ethylene Glycol menggunakan media filtrasi granular
(Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini
bertujuan memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Lapisan yang digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan
medium berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa
pengolahan dua tahap atau tiga tahap pada pengolahan effluent
pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar permukaan pori
yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont,

12
 1991). Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75
cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in
(17,78 cm) (Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer
sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan
menurun. Untuk itu diperlukan regenerasi secara berkala dengan cara
pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke
menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang
digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2 .

Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 800 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 800)/0,7 = 0,0023 kg/jam

5.4.3.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari
garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi,
dimana alat demineralisasi dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah
pertukaran antara kation Ca, Mg, dan Mn yang larut dalam air
dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan bertipe
gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).

13
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+

Untuk regenerasi dipakai H2 SO4 dengan reaksi :

Ca2+R + H2 SO 4 CaSO 4 + 2H+R
Mg2+R + H2 SO 4 MgSO 4 + 2H+R
Mn2+R + H2 SO 4 MnSO 4 + 2H+R

Perhitungan Kesadahan Kation :

Air Sungai Citarum, Jawa Barat mengandung kation Fe2+, Zn2+,
Mn2+, Ca2+, dan Mg2+ masing-masing 1,5 ppm, 0,03 ppm, 0,112
ppm, 25,1 ppm, 6,94 ppm (Tabel 5.)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 1,5 + 0,03 + 0,112 + 25,1 + 6,94 ppm
= 33,682 ppm
= 33,682 ppm / (17,1 ppm/gr.gal-1 )
= 1,9697 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 54.513,6176 kg/jam

= x 264,17 gal/m3

= 14.455,2140 gal/jam
Kesadahan air = 1,949 gr/gal × 14.455,2140 gal/jam × 24 jam/hari
= 683.341,0758 gr/hari = 683,3411 kg/hari

14
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 14.455,2140 gal/jam = 240,9202 gal/min
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data –
data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 683,3411 kg/hari

Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :

- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H2 SO 4 /ft3 resin
Jadi,

Kebutuhan resin = = 34,1671 ft3 /hari

Tinggi resin = = 43,5027 ft

Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco,

1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2
= 1,9635 ft3

Waktu regenerasi = = 0,0575 hari

Kebutuhan regenerant H2 SO4 = 683,3411 kg/hari x

= 205,0023 lb/hari
= 92,9876 kg/hari = 3,8745 kg/jam

15
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang
terdapat dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang
digunakan bermerek IRA–410. Resin ini merupakan kopolimer
stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2 SO 4 + 2OH-
ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2 SO 4 + 2NaOH Na2 SO 4 + 2ROH
RCl + NaOH NaCl + ROH

Perhitungan Kesadahan Anion :

Air Sungai Citarum, Jawa Barat mengandung Anion Cl-, SO 4-,
NO3 2-, PO 4 2- dan CO 3 2- sebanyak 0,19 ppm, 14 ppm, 5,3 ppm,
0,059 ppm, dan 89,4 ppm (Tabel 5.)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 0,19 + 14 + 5,3 + 0,059 + 89,4 ppm
= 108,949 ppm
= 108,949 ppm / (17,1 ppm/gr.gal-1 )
= 6,3713 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 54.513,6176 kg/jam

= x 264,17 gal/m3

= 14.455,2140 gal/jam
Kesadahan air = 6,371 gr/gal × 14.455,2140 gal/jam × 24 jam/hari
= 2.210.359,4463 gr/hari = 2.210,3594 kg/hari

Perhitungan ukuran Anion Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 14.455,2140 gal/jam = 240,9202 gal/min
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data –
data sebagai berikut :

16
 - Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 2.210,3594 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb H2 SO 4 /ft3 resin

Jadi,

Kebutuhan resin = = 184,1966 ft3 /hari

Tinggi resin = = 234,5259 ft

Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco,

1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 0,7854 ft2
= 1,9635 ft3

Waktu regenerasi = = 0,0107 hari

Kebutuhan regenerant H2 SO4 = 2.210,3594 kg/hari x

= 920,9831 lb/hari
= 417,751 kg/hari = 17,4063 kg/jam

5.4.3.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari
alat penukar ion (ion exchanger) dengan memakai panas dari
kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan supaya gas-gas yangterlarut dalam air,

17
 seperti O 2 dan CO 2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi. Adapun perhitungan Temperatur keluaran dari
Deaerator berdasarkan asas Black, yaitu : Qserap = Qlepas

5.4.4 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia :
- Al2 (SO 4 )3 = 3,2803 kg/jam
- Na2 CO 3 = 1,7714 kg/jam
- Kaporit = 0,0023 kg/jam
- H2 SO4 = 3,8745 kg/jam
- NaOH = 17,4063 kg/jam

5.4.5 Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik polyethylene terepghthalate ini
dipenuhi oleh generator dengan bahan bakar solar. Generator yang
digunakan adalah generator arus bolak-balik, karena :
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar.
- Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.

Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :

1. Unit proses
2. Unit utilitas
3. Ruang control dan Laboratorium
4. Bengkel
5. Penerangan mess dan Perkantoran

Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan

pengolahan air dapat dilihat pada tabel 5.29 dan 5.30

18
Tabel 5.29 Kebutuhan listrik untuk keperluan proses
Daya Total
Nama Alat Jumlah
(hp) (hp)
MT-101 4 1 4
R-101 3 3 9
R-102 2 4 8
R-103 13 5 65
CR-101 10 1 10
CF-101 30 1 30
BE-101 6 1 6
BC-101 6 1 6
P-101 20 3 60
Pompa Proses - 9 10,05
Jumlah Daya 208,05

Tabel 5.30 Kebutuhan listrik untuk keperluan utilitas

Daya Total
Nama Alat Jumlah
(hp) (hp)
CL 0,25 1 0,25
TP-201 0,5 1 0,5
TP-202 0,125 1 0,125
TP-203 0,5 1 0,5
TP-204 3 1 3
TP-205 0,05 1 0,05
CT 25 1 25
KU 4099 1 4.099
Pompa Utilitas 3 17 49,85
Jumlah Daya 4.178,275

Tabel 5.31 Total kebutuhan listrik pabrik

No. Pemakaian Jumlah (hp)
1. Unit proses 208,05
2. Unit utilitas 4.178,275
3. Ruang control dan laboratorium 30
4. Bengkel 40
5. Penerangan Mess dan perkantoran 100
Total 4.556,325

19
 Total kebutuhan listrik = 4.556,325 hp x 0,7457 kW/hp
= 3.397,6516 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 3.397,6516/0,8 = 4.247,0644 kW

5.4.6 Unit Pengadaan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar adalah :
1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry,1999)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry,1999)

Daya yang dibutuhkan = 4.556,325 hp x

= 11.593.568,9625 btu/jam
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :

= x x = 297,5167 L/jam

2. Untuk bahan bakar ketel uap

a. Panas yang keluar ketel uap :
Steam/uap yang dihasilkan ketel uap = 141.735,4057 kg/jam
Panas laten saturated steam (310 o C) = 1.327,6 kJ/kg
(Reklaitis, 1983)
Panas yang keluar ketel :
= 141.735,4057 kg/jam × 1.327,6 kj/kg = 188.167.924.5774 kJ/jam
b. Panas yang masuk ketel
Panas Kondensat masuk (T = 202,3 o C)
= Massa kondensat × Hliquid Kondensat
= 141.735,4057 kg/jam × 831,4 kJ/kg
= 117.838.816,2803 kJ/jam

20
 Maka total panas yang dibutuhkan ketel uap = Panas keluar – Panas
masuk
= (188.167.924.5774 – 117.838.816,2803) kJ/jam
= 70.329.108,2972 kJ/jam x 1,05506 btu/kJ
= 74.201.429 btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel

= 98.935.238,6667 btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19.860 btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = 98.935.238,6667 btu/jam / 19.860 btu/lbm
= 4.981,6334 lbm/jam x 0,45359 kg/lbm
= 2.259,6191 kg/jam
Kebutuhan solar = (2.259,6191kg/jam) / (0,89 kg/l)
= 2.538,8978 L/jam

Total kebutuhan solar = 297,5167 L/jam + 2.538,8978 L/jam

= 2.836,4146 L/jam

5.4.7 Unit Pengadaan Udara Tekan

Udara bertekanan didistribusikan ke seluruh plant, sistem
distribusi udara utilitas, dan sistem distribusi udara instrumen. Udara
utilitas mempunyai beberapa kegunaan yaitu untuk keperluan
instrumentasi (instrument air), stasion pemeliharaan plant umum (utillity
air), udara umpan ke plant-plant pembangkit nitrogen.
Udara instrumen digunakan oleh seluruh plant sebagai penggerak
untuk mengoperasikan alat-alat kendali dan instrumen pneumatic.
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik polyethylene
terephthalate ini diperkirakan sebesar 250 m3 /jam, tekanan 100 psi dan
suhu 35 o C. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa kompresor

21
yang dilengkapi dengan dryer yang berisi silica gel untuk menyerap
kandungan air sampai maksimal 84 ppm.

22