LAPORAN PERANCANGAN DAN APLIKASI SISTEM

TEKNIK INDUSTRI II

“Perancangan Tata Letak Fasilitas Meja Belajar Lipat Multifungsi”

Disusun Oleh :
Aditya Arif Bima Suci 41621120024
Anggit Permana 41620110069
Herlambang Bagus Wicaksono 41620110009
Rival Bagaskara 41621120037

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA
2023
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN 3
PERENCANAAN DAN APLIKASI SISTEM TEKNIK
INDUSTRI II

Disusun oleh :

Kelompok II

Mengetahui,

Dosen

F. A Bayu Satya Wijaya, ST., MMSI

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan tugas
Laporan Perancangan dan Aplikasi Sistem Industri 2 laporan 3 “Perancangan Tata
Letak Fasilitas Meja Belajar Lipat Multifungsi”.

Kami berharap semoga laporan ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai "Perancangan Tata Letak Fasilitas Meja
Belajar Lipat Multifungsi”. Kami menyadari bahwa di dalam laporan ini terdapat
kekurangan-kekurangan dan jauh dari apa yang diharapkan. Untuk itu, kami
berharap adanya kritik, saran serta usulan demi perbaikan laporan yang akan
datang, mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga laporan sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang
membacanya.Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami
sendiri maupun orang yang membacanya.Sebelumnya kami mohon maaf apabila
terdapat kesalahan kata-kata yang kurang berkenan. Terima kasih.

Jakarta, 12 Juni 2023

Tim Penulis

ii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah .................................................................................. 2

1.3 Ruang Lingkup ......................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.5 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan Laporan ................................................................ 4

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 6

2.1 Pengertian Perencanaan Fasilitas ............................................................. 6

2.1.1 Tujuan Perencanaan Fasilitas ............................................................ 6

2.1.2 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak ...................... 6

2.1.3 Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik ............................ 7

2.1.4 Tipe-tipe Tata Letak .......................................................................... 8

2.1.5 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan .......... 10

2.1.6 Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan ................... 10

iii
 2.1.7 Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas ..................................... 12

2.2 Pengertian Material Handling ................................................................ 18

2.2.1 Tujuan Material Handling ............................................................... 19

2.2.2 Pertimbangan System Material Handling ....................................... 19

2.2.3 Ongkos Material Handling (OMH) ................................................. 20

2.2.4 Simulasi Promodel .......................................................................... 21

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................ 31

3.1 Pengumpulan Data ................................................................................. 31

3.1.1 Mesin dan Peralatan Produksi ......................................................... 31

3.1.2 Gambar Produk Meja Belajar Lipat Multifungsi ............................ 34

3.1.3 Bill Of Material Produk Meja Belajar Lipat Multifungsi ............... 34

3.2 Pengolahan Data ..................................................................................... 35

3.2.1 Perancangan Layout Dengan Metode SLP ..................................... 35

3.2.2 Merancang Template Tata Letak Fasilitas ...................................... 41

3.2.3 Simulasi Menggunakan Promodel .................................................. 43

BAB IV ANALISIS DAN EVALUASI ............................................................... 46

4.1 Tipe Tata Letak ...................................................................................... 47

4.2 Pola Aliran Material ............................................................................... 48

4.3 Sistem Material Handling ....................................................................... 48

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 49

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 49

5.2 Saran ....................................................................................................... 49

iv
BAB VI DAFTAR PUSTAKA ............................................................................. 50

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II.1 Langkah - langkah dasar SLP (Tompkins J.,A., 1996)..................... 13

Gambar II.2 Peta Keterkaitan Aktivitas ................................................................ 15

Gambar II.3 Activity Relationship Diagram ......................................................... 16

Gambar II.4 Diagram Hubungan Ruangan dan Luas Area yang Dibutuhkan ...... 17

Gambar II.5 Pertimbangan Aliran Material Dalam Perencanaan Sistem Material

Handling, Sumber: (Purnomo, 2004) .................................................................... 20

Gambar III.1 Meja Belajar Lipat ........................................................................... 34

Gambar III.2 BOM Meja Belajar Lipat................................................................. 34

Gambar III.3 Operational Process Chart (OPC) ................................................... 36

Gambar III.4 Flow Process Chart (FPC ................................................................ 37

Gambar III.5 Multi Product Process Chart (MPPC) ............................................. 38

Gambar III.6 Activity Relation Chart (ARC) ....................................................... 38

Gambar III.7 Area Relationship Diagram ............................................................. 41

Gambar III.8 Layout Plan Pabtrik CV. ARAH Furniture ..................................... 42

Gambar III.9 Template Tata Letak Fasilitas ......................................................... 42

Gambar III.10 Template Tata Letak Fasilitas 3D ................................................. 43

Gambar III.11 Simulasi Promodel (Resource) ...................................................... 44

Gambar III.12 Simulasi Promodel (Entitas).......................................................... 44

Gambar III.13 Simulasi Promodel (Location) ...................................................... 45

Gambar III.14 Simulasi Promodel (Hasil Simulasi) ............................................. 45

Gambar IV.1 Aliran Material ................................................................................ 48

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel II.1 Urutan Mesin dan Aliran Komponen .................................................. 11

Tabel II.2 Form to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan ... 11

Tabel II.3 Lembar Kerja Diagram Keterkaitan Aktivitas ..................................... 16

Tabel III.1 Peralatan-peralatan Pembuatan Meja Belajar Lipat ............................ 32

Tabel III.2 Pentuan Luas Area .............................................................................. 40

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tata letak pada sebuah pabrik dalam membuat suatu produk perlu dilakukan
perancangan layout dengan baik agar dalam melakukan proses produksi dapat
berjalan dengan efektif dan efisien serta tidak adanya wasting time didalam
prosesnya. Sehingga dalam hal ini penentuan tata letak sangat menentukan dan
mempengaruhi hasil produksi, penggunaan metode harus dilakukan dengan benar
agar mendapatkan hasil yang maksimal.
Perancangan fasilitas adalah dasar dari keseluruhan proses produksi, penataan
plant layout dalam pabrik memiliki peran yang sangat penting sebelum pabrik
tersebut mulai berproduksi, karena dalam menata sebuah layout dibutuhkan biaya
sekitar 30-75% dari ongkos produksi atau sekitar 20-50% dari anggaran operasi
manufaktur (Tompkins, 1994).
CV ARAH Furniture merupakan salah satu perusahaan furniture yang mana
mempunyai produk yang dihasilkan berupa Meja Belajar Lipat Multifungsi.
Sebagai perusahaan yang baru merintis, CV ARAH Furniture mengharapkan
penataan tata letak fasilitas sudah dirancang dari awal baik penempatan mesin,
penentuan kebutuhan mesin dan tipe proses produksinya. Komponen meja belajar
lipat multifungsi terdiri dari: Compartment, Daun Meja, Rangka Meja, dan Kaki
Meja. Selain itu proses produksi Meja Belajar Lipat Multifungsi tersebut dikerjakan
oleh berbagai mesin dan peralatan pada lantai produksi. Adapun mesin yang
digunakan dalam proses produksi tersebut adalah mesin potong kayu, dan mesin
bor. Dan peralatan yang digunakan pada proses produksi tersebut yaitu: kuas,
meteran, pensil, tang, obeng, penggaris dan peralatan lainnya. Dengan adanya
beberapa peralatan yang digunakan pada proses produksinya, CV ARAH Furniture
berencana untuk merancang tata letak lantai produksi sesuai dengan kaidah tata
letak fasilitas. Di samping itu, mesin dan peralatan harus disusun dengan baik,
sesuai dengan kebutuhan proses produksi yang efektif dan efisien.
Metode yang digunakan dalam menentukan tata letak dalam produksi CV
ARAH Furniture menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dimana

1
metode ini memungkinkan untuk memunculkan solusi yang lebih dari satu
alternatif sehingga dapat dipilih metode yang terbaik untuk menyelesaikan masalah
tata letak pada perusahaan. Selain itu, metode SLP juga mempunyai prosedur yang
terperinci dalam mengatur layout berdasarkan urutan prosesnya.
Studi ini digunakan untuk melakukan penelitian dalam proses perancangan
tata letak fasilitas produksi dengan menggunakan Systematic Layout Planning
dimana layout dirancang dengan menggambarkan hubungan kedekatan antar
departemen berdasarkan Relationship Diagram dan Relationship Chart.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas, maka rumusan permasalahannya
adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana mengoptimalkan jarak dan hubungan kedekatan antar

departemen.
2. Bagaimana merancang tata letak fasilitas yang baik dengan
memanfaatkan ruangan yang tersedia.

1.3 Ruang Lingkup

● Batasan
Adapun batasan masalah yang digunakan dalam laporan penelitian ini
adalah sebagai berikut :
1. Perancangan dilakukan pada lantai produksi CV. ARAH Furniture.
2. Penelitian tidak membahas mengenai perhitungan biaya perancangan
ulang tata letak.
3. Momen perpindahan sebagai acuan dalam merancang layout lantai
produksi yang baru.
4. Bentuk dan sifat komponen yang diangkut tidak mempengaruhi
kapasitas pemindahan.
5. Metode yang digunakan untuk menghasilkan layout lantai produksi baru
adalah metode Systematic Layout Planning.

2
 ● Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Tidak terjadi penambahan jenis produk baru selama penelitian
berlangsung.
2. Tidak ada penambahan mesin atau peralatan baru.
3. Tidak terjadi perubahan urutan operasi.
4. Kebijakan perusahaan tidak berubah selama penelitian.

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang dapat diambil dalam penelitian adalah :
1. Menganalisa tipe proses produksi yang cocok untuk mencapai
produktivitas yang optimal dalam memproduksi tas multifungsi.
2. Mampu mengoptimalkan jarak dan hubungan kedekatan antar
departemen.
3. Mampu merancang tata letak fasilitas yang baik dengan
memanfaatkan ruangan yang tersedia

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bahan evaluasi dalam studi dan analisa tentang perancangan tata letak
fasilitas yang dijalankan CV. ARAH Furniture.
2. Menghasilkan layout usulan yang dapat memberikan jarak pemindahan
material dan total momen perpindahan yang minimum dengan
menggunakan metode Systematic Layout Planning.

3
1.6 Sistematika Penulisan Laporan
Laporan penulisan ini merupakan dokumentasi pelaksanaan dan hasil
penelitian. Adapun sistematika penulisan laporan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menguraikan tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, ruang lingkup, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan
sistematika penulisan. Uraian bab ini dimaksudkan untuk menjelaskan
latar belakang penelitian yang dilakukan sehingga dapat memberikan
manfaat sesuai dengan tujuan penelitian dengan batasan-batasan dan
asumsi yang digunakan.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini meninjau teori-teori dan literatur yang berhubungan dengan
penelitian untuk dijadikan sebagai landasan berpikir dalam melakukan
penelitian. Tinjauan literatur ini dilakukan untuk memperkuat
aktivitas-aktivitas selama dilakukannya penelitian.

BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi tentang data-data yang dikumpulkan yang diperlukan
dalam penelitian serta pengolahan data-data tersebut sesuai dengan
metodologi penelitian yang telah dirancang untuk menghasilkan
tujuan penelitian yang ingin dicapai.

BAB IV ANALISIS DAN EVALUASI

Pada bagian ini hasil yang diperoleh dari pengolahan data akan
dianalisis dan diinterpretasikan dalam suatu diskusi yang sesuai
dengan tujuan penelitian dan mencakup semua permasalahan yang
selanjutnya digunakan sebagai perumusan alternatif strategi.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bagian akhir tulisan ini merupakan rangkuman dari hasil penelitian

4
secara keseluruhan serta saran – saran yang dianggap perlu untuk
perkembangan perusahaan pada masa yang akan datang.

5
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Perencanaan Fasilitas

Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses
perancangan fasilitas, termasuk didalamnya analisis, perencanaan, desain dan
susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan
efisiensi produksi dan sistem pelayanan. (Purnomo, 2004)..
Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin
atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material,
penyimpanan material baik yang bersifat kontemporer maupun permanen, personel
pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan
baik ikut menentukan efisiensi dan menjaga kelangsungan hidup atau kesuksesan
kerja suatu industri.

2.1.1 Tujuan Perencanaan Fasilitas

Secara garis besar tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk menentukan
bagaimana aktivitas-aktivitas dan fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur
sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok
produksi secara efektif dan efisien. Tujuan perencanaan fasilitas menurut Apple
(1990) antara lain :
a. Memudahkan proses manufaktur.
b. Meminimumkan pemindahan barang.
c. Menjaga fleksibilitas (keluwesan).
d. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
e. Menurunkan cost of capital.
f. Menghemat pemakaian ruang.
g. Memudahkan pengawasan.
h. Meningkatkan safety bagi produk maupun karyawan

2.1.2 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat

6
dari tata letak yang terencana dengan baik, maka dapat disimpulkan enam tujuan
dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut:
a. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi
proses produksi
b. Perpindahan jarak yang minimal
c. Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik
d. Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien
e. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara
f. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses

perencanaan tata letak pabrik.

2.1.3 Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan
pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di
masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi
dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih
efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang
terencana akan memberikan :
a. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan
b. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu
c. Minimisasi pemakaian area tanah
d. Pola aliran produksi yang terbaik
e. Keseimbangan penggunaan area tanah
f. Keseimbangan di dalam lintasan
g. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang

7
2.1.4 Tipe-tipe Tata Letak
Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan
menentukan Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses
manufakturing untuk jangka waktu yang cukup panjang. Tipe-tipe tata letak
secara umum adalah Product Layout, Process Layout dan Group Technology
Layout (Purnomo, 2004).

1. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout)

Aliran Produksi dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan
dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam suatu
departemen tertentu atau khusus. Dalam Product Layout, mesin-mesin atau
alat bantu disusun menurut urutan proses dari suatu produk. Adapun
pertimbangan dalam pemilihan jenis layout ini diantaranya:
a. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
b. Produk dibuat dalam volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
c. Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan
peralatan produksi.
d. Menentukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi
berlangsung.
e. Mesin memiliki sifat special purpose dan tidak menuntut
keterampilan tinggi bagi operator.

Keuntungan dari jenis layout ini yaitu pekerjaan dari satu proses
secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sehingga inventori
barang setengah jadi menjadi kecil dan waktu produksi per unit menjadi
lebih pendek. Sedangkan kerugian untuk jenis layout ini yaitu rusaknya
satu mesin akan berpengaruh pada proses produksi keseluruhan.

2. Tata Letak Berdasarkan Fungsi/ macam Proses.

Tata letak ini merupakan metode penempatan mesin dan peralatan
produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu departemen. Karakteristik
tipe tata letak ini antara lain:

8
 a. Perbandingan antara jumlah (Q) dan jenis produk (P) kecil.
b. Produksi berdasarkan job order.
c. Mesin produksi dan perlengkapan yang sama ditempatkan pada satu
departemen

Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah mampu mengerjakan berbagai
macam jenis dan model produk serta spesialisasi kerja. Sedangkan
kerugiannya berupa kesulitan menyeimbangkan lintasan kerja dalam
departemen sehingga memerlukan area untuk work in process storage.

3. Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix position layout)

Untuk jenis layout ini material atau komponen produk utama tetap pada
lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, manusia dan komponen
pendukung lainnya yang bergerak menuju lokasi komponen utama.
Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah perpindahan material dapat
dikurangi, sedangkan kelemahannya adalah memerlukan operator dengan
keterampilan yang tinggi dan pengawasan yang ketat.

4. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (group-technology layout)

Tipe tata letak ini, komponen yang sama dikelompokkan ke dalam satu
kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen. mesin atau peralatan
yang dipakai. Mesin-rnesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan
ditempatkan dalam sebuah manufacturing.
Kelebihan tata letak ini adalah dengan adanya pengelompokan produk
sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh
pendayagunaan mesin yang maksimal. Juga lintasan aliran kerja menjadi
lebih lancar dan jarak perpindahan material akan lebih pendek.
Sedangkan kekurangan dari tipe layout ini yaitu diperlukan tenaga yang
memiliki kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk mengoperasikan
semua atau produksi yang ada. Kelancaran kerja sangat tergantung pada
kegiatan pengendalian produksi khususnya dalam menjaga keseimbangan
kerja yang bergerak.

9
2.1.5 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata
letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam
sebuah analisa teknis.
Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan
aliran bahan, yaitu:

1. Analisa konvensional
Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-tahun, relatif
mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk gambar
grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini.
2. Analisa modern
Analisa modern merupakan metode baru untuk menganalisa dengan
mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan
dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.
Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam
proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :
a. Operation Process Chart (Peta proses Operasi)
b. Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)
c. Multi Product & Activity Process Chart
d. Flow diagram (Diagram Aliran)

Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus
seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel
Chart, Triangular Flow Diagram dan Activity Relationship Chart.Analisa
aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif.

2.1.6 Analisa Kuantitatif Untuk Menganalisa Aliran Bahan

Dalam melakukan analisa kuantitatif aliran bahan dapat
menggunakan beberapa metode sebagai berikut :
a. Peta Dari-Ke (From To Chart)
Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini

10
adalah from to chart.Angka - angka yang terdapat dalam suatu from to
chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-
kombinasi dari faktor-faktor ini. Berikut ini adalah aplikasi from to chart
untuk tiga komponen yang diproses dengan urutan mesin dan aliran
komponen ditunjukan seperti pada tabel 2.1.

Tabel II.1 Urutan Mesin dan Aliran Komponen

Pada tabel 2.2 adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah

material yang dipindahkan dari A ke B adalah komponen 1 dengan
kapasitas 25. Material yang dipindahkan dari D ke E adalah komponen 1
dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang dipindahkan 35.

Tabel II.2 Form to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan

11
 b. Inflow dan Outflow
Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos
material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain
sedangkan outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang
keluar dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Perhitungan
inflow dan outflow berdasarkan ongkos material handling dan From To
Chart sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :

c. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun
kerja dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material
handling menjadi minimum. Tujuan pembuatan TSP antara lain adalah
untuk memperpendek jarak tempuh material handling, meminimasi
ongkos material handling, dan memperbaiki tata letak produksi menjadi
lebih optimal.

2.1.7 Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Menurut Richard Muther tahapan-tahapan proses perancangan tata letak
dijabarkan mengikuti urutan kegiatan dengan pendekatan Systematic Layout
Planning (SLP). Secara skematis prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan
sebagai berikut:

12
 Gambar II.1 Langkah - langkah dasar SLP (Tompkins J.,A., 1996)

Pada dasarnya langkah di atas dapat dikelompokkan dalam tiga tahapan yaitu
tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis meliputi
analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan aktivitas,
analisi kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap penelitian
meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan alternatif tata
letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi alternatif tata letak
yang dirancang.
1. Data Masukan
Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan
data awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencanaan tata letak yaitu:
a) Data rancangan produk
Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh
terhadap tata letak yang akan dibuat. Data ini dapat digambarkan
dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of material.
b) Data rancangan proses

13
 Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen,
peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi.
Data ini dapat digambarkan berupa peta proses operasi.
c) Data rancangan jadwal produksi
Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar
serta kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan
permintaan. Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah
mesin, karyawan , peralatan material handling, dan sebagainya.

2. Analisis Aliran Material

Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif
untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-
departemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Pola aliran ini
menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi. Terdapat
berbagai alternatif aliran material yang dapat digunakan diantaranya
sebagai berikut:
a) Pola aliran garis lurus digunakan untuk proses produksi yang pendek
dan sederhana
b) Pola aliran bentuk L, pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika
pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu
mahal jika menggunakan garis lurus.
c) Pola aliran bentuk U, pola ini digunakan jika aliran masuk material
dan aliran keluarnya produk pada lokasi yang relatif sama.
d) Pola aliran bentuk O, pola ini digunakan jika keluar masuknya
material dan produk pada satu tempat/satu pintu.
e) Pola aliran bentuk S, digunakan jika aliran produksi lebih panjang dari
ruangan yang ditempati.

3. Analisis Hubungan Aktivitas

Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas
diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar
departemen dipandang dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif.

14
Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat
hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh peta hubungan
aktivitas (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada
analisis aliran material.
Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada
suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat
hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi setiap derajat tersebut.
Menurut Richard Muther berbagai hubungan tersebut antara lain:
A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran
satu sama lain).
E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.
I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.
O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah.
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.
X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan

Gambar II.2 Peta Keterkaitan Aktivitas

Peta aktivitas yang telah dibuat kemudian digunakan sebagai dasar

pembuatan activity relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan
letak masing-masing aktivitas/ departemen. Dalam memudahkan untuk
membuat diagram keterkaitan aktivitas (ARD) perlu dibuat lembar kerja
yang ditunjukan pada tabel.

15
 Tabel II.3 Lembar Kerja Diagram Keterkaitan Aktivitas

4. Diagram Hubungan Aktivitas (Activity Relationship Diagram)

Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara
derajat hubungan aktivitas dan aliran material.. Pada ARD ini derajat
kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf dan garis yang
mana arti dari lambang tersebut dapat dijelaskan pada gambar berikut:

Gambar II.3 Activity Relationship Diagram

Tiap kode huruf tersebut kemudian disertakan kode alasan yang

menjadi dasar penentuan penulis menentukan derajat kedekatan,
misalnya seperti:
1. Kebisingan, debu, getaran., bau dan lain-lain.
2. Penggunaan mesin atau peralatan, data informasi, material handling
equipment secara bersama-sama.
3. Kemudahan aktivitas supervisi.
4. Kerjasama yang erat kaitannya dan operator masing-masing

16
 departemen yang ada.

5. Diagram Hubungan Ruangan

Pada tahap ini dilakukan proses evaluasi luas area yang
dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia.
Diagram hubungan ruangan dapat dilakukan setelah dilakukan analisis
terhadap luasan yang dibutuhkan dan dikombinasikan dengan ARD.

Gambar II.4 Diagram Hubungan Ruangan dan Luas Area yang Dibutuhkan

Terdapat beberapa metode dalam penentuan kebutuhan luas

ruangan diantaranya:
a) Metode Fasilitas Industri
Metode ini menentukan kebutuhan ruangan berdasar pada fasilitas
produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang digunakan.
Luas ruangan dihitung dari ukuran dari masing-masing jenis mesin
yang digunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis mesin
ditambah kelonggaran yang digunakan untuk operator dan gang
(aisle)

b) Metode Template
Metode ini memberikan gambaran yang nyata tentang bentuk dan
seluruh kebutuhan ruangan dalam dalam suatu model atau template
dengan skala tertentu.

17
 c) Metode Standar Industri
Standar industri dibuat atas penelitian-penelitian yang dilakukan
terhadap industri yang dinilai telah mapan dalam perancangan tata
letak fasilitas secara keseluruhan.

7. Rancangan Alternatif Tata Letak

Diagram hubungan ruangan merupakan dasar dalam pembuatan
rancangan alternatif tata letak. Untuk membuat rancangan tata letak dapat
dibuat suatu Block Layout yang dengan skala tertentu merepresentasikan
bangunan dengan batasan-batasan ruang yang dimiliki. Terdapat tiga
metode yang digunakan untuk merepresentasikan tata letak yang
dirancang, yaitu:
a. Gambar atau sketsa
b. Model dua dimensi (template)
c. Model tiga dimensi

8. Evaluasi dan Tindak Lanjut

Alternatif-alternatif tata letak yang telah dibuat, dipilih alternatif
perancangan yang terbaik sesuai dengan tujuan organisasi.

2.2 Pengertian Material Handling

Salah satu masalah penting dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan / proses
produksi adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses produksi
berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan
adanya kegiatan pemindahan material yang disebut dengan Material Handling.
Material Handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah yang
tepat dari material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat yang cocok,
pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan biaya
yang murah dengan menggunakan metode yang benar.

18
2.2.1 Tujuan Material Handling
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk mengurangi
biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh terhadap operasi
dan perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem
material handling antara lain (Meyers, 1993) :
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan,
dan memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas :
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
5. Mengurangi bobot mati
6. Sebagai pengawasan persediaan

2.2.2 Pertimbangan System Material Handling

a. Karakteristik Material
Dalam melakukan perancangan sistem material handling mutlak
diketahui terlebih dahulu karakteristik dari material yang ditangani,
supaya dalam penggunaan peralatan material handling tidak terjadi
kesalahan yang mengakibatkan peningkatan biaya. Karakteristik material
dapat dikategorikan berdasarkan hal-hal seperti berikut.
1. Sifat fisik : Berupa benda padat, cair, atau gas.
2. Ukuran : Besar volume, panjang, lebar, dan tinggi material.
3. Berat : Per buah, per kotak, atau per unit volume.
4. Bentuk : Berupa plat panjang, persegi, bulat, dan sebagainya.
5. Kondisi : Panas, dingin, kering, basah, dan sebagainya.
6. Resiko keamanan: Mudah meledak, beracun, mudah
pecah, mudah patah, dan sebagainya.

b. Tingkat Aliran Material

Dua hal utama dalam aliran material adalah menyangkut kuantitas material
yang dipindahkan dan jarak perpindahan material tersebut. Pertimbangan

19
 aliran material dalam perencanaan sistem material handling dapat
digambarkan sebagai berikut.

Gambar II.5 Pertimbangan Aliran Material Dalam Perencanaan Sistem Material Handling,
Sumber: (Purnomo, 2004)

Tipe fixed position layout dengan karakter produk berukuran sangat

besar dan tingkat produksi rendah, aktivitas material handling dengan
menggunakan cranes, hoists, dan truck-truck industri. Tipe process layout
dengan karakter produk bervariasi dan tingkat produksi rendah dan
sedang, aktivitas material handling dengan menggunakan hand truck,
forklift truck, dan AGV’s.Tipe product layout, untuk menangani aliran
produk dengan tingkat produksi tinggi digunakan conveyor sedang untuk
pemindahan komponen dengan truk.

2.2.3 Ongkos Material Handling (OMH)

Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan
merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut:
1. Menaikkan kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan
4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan
5. Mengurangi ongkos

20
 Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah
pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta
pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor
yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah
jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos
pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan
dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah
ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos
material handling dapat diketahui, dimana :

Total OMH = (Ongkos per meter ) × (Jarak tempuh pengangkutan) × (Frekuensi)..2.1

2.2.4 Simulasi Promodel

Berdasarkan Oxford American Dictionary (1980) Berdasarkan The Oxford
American Dictionary (1980) yang dikutip oleh Harrell, C., Ghosh, B. K., &
Bowden, R (2004) didalam buku Simulation Using Promodel simulasi didefinisikan
sebagai cara untuk mereproduksi kondisi situasi dengan menggunakan model,
untuk pembelajaran, pengujian atau pelatihan. Model yang digunakan adalah model
komputer. Lebih lanjutnya Harrel mengatakan bahwa simulasi dapat didefinisikan
sebagai imitasi dari sistem dinamis menggunakan model komputer untuk
mengevaluasi dan meningkatkan kinerja sistem.

Dapat disimpulkan bahwa simulasi berhubungan erat dengan sistem dan

model. Dalam prakteknya, simulasi biasanya dilakukan menggunakan software
simulasi komersial seperti ProModel yang memiliki pemodelan yang secara khusus
menangkap perilaku dinamis dari sistem. Data-data statistik yang dikumpulkan
selama simulasi secara otomatis diringkas untuk dianalisis.

Membuat simulasi dengan menggunakan aplikasi tersebut memungkinkan

pengguna dapat mengatur kecepatan animasi dan mengubah nilai parameter-
parameter model, simulasi bahkan menyediakan optimasi tetapi bukan dengan
dengan sendirinya melainkan dari hasil skenario-skenario yang dibuat oleh
ProModel dalam bentuk algoritma-algoritma dari objek yang dimodelkan. Metode

21
ini kadang-kadang dikenal juga dengan metode monte carlo karena memiliki
kesamaan yaitu hasilnya yang tidak pasti atau bersifat probabilistik.

2.2.4.1 Keunggulan dan Kekurangan Simulasi

Dikutip oleh Harrell, C., Ghosh, B. K., & Bowden, R (2004) didalam buku
Simulation Using Promodel mengatakan bahwa selain dapat membuat desain untuk
mengambil keputusan simulasi juga dapat digunakan untuk melakukan validasi
terhadap keputusan yang dilakukan. Validasi keputusan ini maksudnya adalah
apakah keputusan yang diambil itu adalah keputusan terbaik. Selain itu simulasi
juga dapat mengurangi biaya karena tidak membutuhkan waktu lama dibandingkan
teknik trial and error. Kekuatan simulasi terletak pada tersedianya metode analisis
yang tidak hanya formal dan prediksi, tetapi juga secara akurat memprediksi kinerja
bahkan sistem yang paling kompleks sekalipun.

Kekurangan simulasi adalah Harrel, C (2004) mengutip bahwa banyak

kesalahan yang sering ditemui pada startup dari sistem baru atau yang telah
dimodifikasi dari sistem yang telah ada sebelumnya. Hal ini terjadi dikarenakan
proses dalam pembuatan sistem simulasi tersebut masih belum sesuai dengan
kondisi sebenarnya, oleh sebab itu perencanaan di awal atau pada saat membuat
konsep sangatlah diperlukan dan dipikirkan sebaik-baiknya agar tidak terjadi
kesalahan-kesalahan. Kesalahan-kesalahan yang terjadi pada model simulasi akan
menjadikan justru menambah ongkos. Maksudnya adalah kesalahn-kesalahan yang
terjadi pada model simulasi membutuhkan waktu yang lama untuk memperbaikinya
sehingga membutuhkan biaya tambahan.

2.2.4.2 Jenis-Jenis Simulasi

Penggolongan simulasi dilakukan berdasarkan sifat dan cara kerjanya.
Secara umum kategori simulasi dibedakan menjadi tiga yaitu:

1. Simulasi statis atau simulasi dinamis

2. Simulasi stokastik atau simulasi deterministik

3. Simulasi sistem diskrit atau simulasi sistem kontinyu

22
2.2.4.3 Pengertian Sistem
Berdasarkan pembahasan tentang simulasi yang telah dilakukan
sebelumnya, dapat disimpulkan bahwa simulasi sangat berhubungan dengan sistem
dan model. Pengertian sistem menurut Blanchard (1991) yang dikutip oleh C Harrel
(2004) sistem yang digunakan disini, didefinisikan sebagai “kumpulan elemen yang
berfungsi secara bersamaan untuk mencapai suatu tujuan yang diinginkan”.
Kumpulan elemen yang dimaksud merupakan gabungan antara komponen dan
elemen yang menjadi satu untuk mencapai tujuan tertentu. Sistem ini
menggambarkan suatu kejadian-kejadian dari suatu kondisi yang nyata seperti
tempat dan benda atau bisa disebut juga dengan seperangkat elemen yang
membentuk kumpulan atau prosedur-prosedur pengolahan yang mencapai suatu
tujuan yang mengoperasikan data atau barang untuk menghasilkan informasi atau
untuk menyelesaikan suatu saran. Kumpulan elemen dan komponen didasari oleh
beberapa unsur dimana unsur dari elemen dan komponen disini didasari dengan
elemen-elemen yang saling terkait dan bekerja sama dengan sistem untuk mencapai
tujuan tersebut.

2.2.4.4 Elemen Sistem

1. Entitas

Entitas merupakan item yang akan diproses dalam sistem seperti produk,
pelanggan dan dokumen. Entitas yang berbeda-beda memiliki karakteristik
yang unik dan berbeda seperti biaya, bentuk, prioritas, kualitas dan kondisi.
Entitas dapat dibagi kedalam beberapa jenis. Pembagian entitas adalah sebagai
berikut:

1. Manusia atau bernyawa (pelanggan, pasien, operator dan lain-lain.)

2. Benda atau tidak bernyawa ( dokumen, mesin, mobil dan lain-lain)

3. Tidak berwujud (panggilan, surat elektronik dan lain-lain)

Entitas disini merupakan peranan penting didalam sistem karena jika tidak
ada sekumpulan entitas sistem maka tidak akan terbentuk, karena sistem

23
 terbentuk dari satu data dan dijadikan satu kemudian dihubungkan agar
menghasilkan informasi yang jelas bagi pengguna sistem dari data tersebut.

2. Aktivitas

Tahapan kedua dari elemen sistem adalah aktivitas atau kegiatan dimana
Harrell, C., Ghosh, B. K., & Bowden, R (2004) didalam buku Simulation Using
Promodel, mendefinisikan bahwa kegiatan adalah “tugas yang dilakukan dalam
sistem yang baik secara langsung atau secara tidak langsung terlibat dalam
pengolahan entitas”. Kegiatan dimaksudkan juga dimana adanya aktifitas-
aktifitas yang dilakukan didalam sistem seperti pengolahan informasi yang
pada dasarnya terbagi atas aktivitas input, proses dan output. Misalnya
memotong bagian pada mesin atau memperbaiki sebuah peralatan. Aktifitas-
aktifitas biasanya menghabiskan waktu dan lebih sering melibatkan
penggunaan sumber daya Aktivitas biasanya diklasifikasikan menjadi tiga
yaitu:

1. Proses terhadap entitas (pendaftaran, perawatan, pemeriksaan, pabrikasi dan

yang lainnya).

2. Pergerakan entitas dan sumber daya (alat angkut forklift, penggunaan

elevator ataupun conveyor dan yang lainnya).

3. Penyetelan, perawatan dan perbaikan terhadap sumber daya (pengaturan

mesin, perbaikan mesin photocopy dan yang lainnya).

3. Sumber Daya

Harrell, C., Ghosh, B. K., & Bowden, R (2004) didalam buku Simulation
Using Promodel, disini mengartikan sumber daya adalah “cara dimana kegiatan
yang dilakukan”. Sumber daya disini adalah suatu nilai dimiliki oleh suatu unsur
tertentu dalam kehidupan, tetapi sumber daya tidak selalu bersifat fisik tetapi
juga tidak berwujud. Contoh dari sumber daya adalah sebagai berikut:

1. Manusia atau bernyawa (pelanggan, pasien, operator dan yang lainnya)

2. Benda atau tidak bernyawa ( dokumen, mesin, mobil dan yang lainnya)

24
3. Tidak berwujud (panggilan, surat elektronik dan yang lainnya)

Sumber daya juga dapat diklasifikasikan menjadi sumber daya bersama. Selain
itu ada pula sumber daya yang kekal dan sumber daya yang dapat berubah baik
menjadi lebih besar maupun menjadi hilang. Lebih lanjutnya sumber daya juga
dibagi menjadi sumber daya yang dapat diperbaharui dan sumber daya yang
tidak dapat diperbaharui

4. Kontrol

Setelah membahas entitas, aktifitas, resources maka C Harrel (2004) juga

menjelaskan mengenai kontrol. Harrell, C., Ghosh, B. K., & Bowden, R (2004)
didalam buku Simulation Using Promodel, mengutip bahwa “Kontrol
menjelaskan bagaimana, kapan, dan dimana kegiatan dilakukan”13. Maksudnya
dalam melakukan kontrol ada tahapan-tahapan yang berlaku didalam sistem
biasanya di semua tahapan kontrol memberikan informasi dan keputusan-
keputusan berdasarkan alur bagaimana. Kapan, dan dimana sistem harus
beroperasi seperti menentukan urutan, perencanaan, tindakan prioritas utama,
jadwal dalam menentukan kontrol tersebut, kontrol dari perangkat lunak. Dapat
dikatakan sebagai hubungan antara komponen yang membentuk sebuah
konfigurasi sistem, yang akan menghasilkan tanggapan sistem yang diharapkan.
Jadi harus ada yang dikendalikan, yang merupakan suatu sistem fisis, yang biasa
disebut dengan kendalian. Contoh-contoh dari kontrol diantaranya adalah
sebagai berikut:

1. Routing sequences
2. Perencanaan produksi
3. Jadwal kerja
4. Tingkat prioritas tugas-tugas
5. Kontrol perangkat lunak
6. Lembar instruksi (dokumen instruksi)

25
5. Kompleksitas Sistem

Elemen dari suatu sistem beroperasi dengan keterkaitan satu dengan yang
lainnya sehingga sering mengakibatkan sistem menjadi kompleks. Ada dua
faktor yang mengakibatkan sistem menjadi kompleks yaitu:

a. Saling ketergantungan

Saling ketergantungan menyebabkan perilaku elemen yang saling

mempengaruhi dalam sistem. Misalnya jika mesin rusak operator perbaikan
akan memperbaiki mesin. Hal ini menyebabkan operasi-operasi setelah
mesin menjadi terganggu karena mesin yang rusak menjadi tidak
beroperasi. Hal ini akan saling menyambung ke operasi-operasi yang
lainnya membentuk suatu aliran seperti efek domino.

b. Berubah-ubah (variabilitas)

Variabilitas yang melekat pada karakteristik sistem yang melibatkan

manusia dan mesin. Misalnya ketidakpastian dalam pengiriman dari
pemasok, kegagalan peralatan acak, absensi yang tidak terduga dan
permintaan yang berubah-ubah menciptakan kekacauan dalam operasi
sistem. Variabilitas yang tidak terduga dan saling ketergantungan elemen
dalam sistem membuat sistem menjadi lebih kompleks dan tidak terduga.

6. Variable Sistem

Mendesain suatu sistem baru atau mengembangkan sebuah sistem yang

telah ada sebelumnya memerlukan lebih banyak identifikasi terhadap elemen
dan tujuan dari kinerja sistem tersebut. Hal ini memerlukan sebuah pemahaman
terhadap bagaimana elemen sistem saling mempengaruhi antara suatu elemen
dan elemen yang lainnya yang berada dalam sistem tersebut. Untuk memahami
hubungan ini, maka kita harus memahami tiga jenis variabel sistem. Ketiga
variabel sistem tersebut adalah sebagai berikut:

1. Decision variables (variabel keputusan)

2. Response variables (variabel respon atau jawaban)

26
3. State variables (variabel status)

7. Model

Model adalah representasi sederhana dari kejadian sebenarnya, sehingga

model tidak menggambarkan secara mendetail dari kejadian tersebut. Sedangkan
pengertian model simulasi adalah representasi komputer tentang bagaimana
perilaku dan interaksi dari elemen-elemen yang terkandung dalam suatu sistem
tertentu. Representasi internal dari sebuah sistem mungkin tidak sama persis
dengan objek atau sistem yang disimulasikan. Namun informasi yang dihasilkan
oleh model simulasi tersebut tetap menggambarkan informasi yang dihasilkan
oleh kejadian yang sebenarnya, dengan kata lain informasi antara model dengan
kejadian yang sebenarnya harus identik. Salah satu aplikasi yang dapat
digunakan untuk membuat model simulasi adalah ProModel.

Kebanyakan model, terutama model yang dibangun oleh pemula cenderung

mengalami kesalahan. Kesalahan tersebut dapat berupa model yang terlalu rinci
maupun model yang terlalu umum. Kebanyakan kesalahan tersebut cenderung
kepada bagaimana cara yang tepat untuk membuat sistem beroperasi (kadang-
kadang disebut dengan simulasi). Kesalahan selanjutnya adalah sulitnya untuk
membuat model yang sangat rinci, tetapi sulit juga untuk menjalankan dan
memelihara model tersebut.

8. Elemen Struktur

Sebagian besar objek model mewakili elemen struktural dari sebuah sistem
seperti mesin, orang, item yang bekerja dan lokasi kerja. untuk lebih jelasnya
berikut ini akan dijelaskan pengklasifikasian objek sederhana yang digunakan
oleh ProModel:

1. Entitas—merupakan item yang diproses dalam sistem

2. Lokasi—merupakan tempat dimana entitas akan diproses
3. Sumber Daya—perwakilan yang digunakan dalam pengolahan atau
pemrosesan entitas.

27
 4. Jalur—merupakan alur pergerakan untuk entitas dan sumber daya pada
sistem.

9. Entitas

Entitas merupakan objek yang akan diproses dalam model simulasi yang
mewakili input dan output dari sistem. Entitas dalam sebuah sistem memiliki
karakteristik yang khusus seperti; kecepatan (speed), ukuran, kondisi dan
sebagainya. Entitas memiliki satu atau lebih routing yang berbeda dalam sistem.
Routing ini merupakan urutan kejadian yang dialami oleh entitas. Routing dibuat
berdasarkan kejadian atau kondisi objek yang sebenarnya. Pada routing terdapat
lokasi tujuan yang akan dituju oleh entitas.

10. Lokasi

Lokasi merupakan tempat atau area yang ada didalam sebuah sistem yang
akan dituju oleh entitas untuk diproses. Contoh lokasi adalah ruang perawatan,
workstation, check in point, antrian, kedatangan ataupun tempat penyimpanan.
Lokasi memiliki kapasitas, artinya sebuah lokasi memiliki jumlah maksimum
entitas yang dapat memasukinya. Lokasi juga memiliki input dan output khusus
seperti prioritas tertinggi dan First In First Out (FIFO). Dalam simulasi lokasi
dapat memberikan informasi yang dibutuhkan oleh ProModel, seperti rata-rata
pelanggan dalam lokasi antrian atau rata-rata rak dalam penyimpanan. Selain itu
lokasi juga dapat digunakan untuk mengetahui waktu yang digunakan oleh
entitas pada setiap lokasi. Informasi yang dihasilkan oleh lokasi tersebut
biasanya berupa data-data statistik.

11. Sumber Daya

Sumber daya adalah perantara atau pelaku yang digunakan untuk

memproses entitas dalam sebuah sistem. Sumber daya dapat bersifat statis
maupun bersifat dinamis tergantung terhadap sumberdaya tersebut, apakah
sumber daya tersebut bersifat statis (diam seperti mesin foto kopi) atau bersifat
dinamis (bergerak seperti operator). Sumber daya dinamis mengalami
pergerakan dalam sistem. Layaknya entitas sumber daya juga dapat berupa

28
benda bernyawa (makhluk hidup) atau benda tidak bernyawa (alat atau mesin).
Salah satu perbedaan utama antara sumber daya dan entitas adalah bahwa entitas
memasuki sistem, memiliki urutan pengolahan atau pemrosesan sebelum
akhirnya keluar dari sistem. Sedangkan sumber daya tidak memiliki urutan
operasi dan menjadi salah satu faktor yang paling penting pada pemrosesan
entitas.

12. Jalur

Jalur bertujuan untuk mendefinisikan proses pergerakan entitas dan sumber

daya. Dalam promodel jalur sederhana secara otomatis dibuat ketika routing
dibuat. Sebuah jalur atau routing menghubungkan dua lokasi sehingga entitas
dan sumber daya dapat bergerak dari suatu lokasi ke lokasi lainnya.

13. Pembangunan Model

Pembangunan model merupakan proses pembuatan desain simulasi

berdasarkan objek yang akan disimulasikan. Pembangunan model simulasi dapat
dilakukan menggunakan beberapa bantuan perangkat lunak diantaranya adalah
ARENA dan ProModel. Setiap perangkat lunak memiliki kekurangan dan
kelebihan tersendiri, selain itu langkah-langkah pembuatan modelnya juga
berbeda tergantung perangkat lunak yang digunakan. Berikut ini akan dijelaskan
proses pembangunan model simulasi menggunakan perangkat lunak ProModel.

1. Membuat lokasi—tentukan lokasi-lokasi yang terlibat dalam model

simulasi data lokasi ini diperoleh dari objek yang akan disimulasikan.
2. Menentukan entitas—tentukan entitas yang akan diproses dalam model
simulasi tersebut.
3. Membuat proses—tentukan proses-proses yang dialami oleh entitas
sesuai dengan urutan proses yang dialami oleh entitas selama berada
didalam sistem.
4. Menentukan arrival—tentukan kedatangan entitas, pada arrival ini yang
perlu untuk diperhatikan adalah jumlah kedatangan dan frekuensi
kedatangan entitas.

29
 5. Menjalankan model—jalankan model, menjalankan model bertujuan
untuk menguji model apakah model dapat berjalan atau tidak. Apabila
mengalami kesalahan periksa dan perbaiki kesalahan tersebut.
6. Menganalisis output model—analisis model dilakukan untuk
memperoleh imformasi-imformasi yang dibutuhkan sesuai dengan
tujuan penelitian.

14. Analisis Output Simulasi

Analisis terhadap output simulasi bertujuan untuk memperoleh imformasi-

imformasi yang dibutuhkan sesuai dengan tujuan penelitian. Analisis output
simulasi biasanya berupa data statistik. Contohnya analisis yang biasanya
dilakukan misalnya adalah; rata-rata pelayanan gerbang tol, rata-rata waktu
entitas dalam antrian, utilisasi gerbang tol per hari, utilisasi gerbang tol per jam
atau per shift, jumlah entitas yang dilayani dan sebagainya. Namun sebelum
melakukan analisis tersebut hal yang harus dilakukan adalah penentuan jumlah
replikasi maksimum. Jumlah replikasi ini bertujuan untuk mendapatkan berapa
kali replikasi yang dibutuhkan agar output simulasi yang dibuat mendekati
output pada kejadian aktual atau kejadian sebenarnya.

30
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data

Berdasarkan latar belakang perumusan masalah yang telah dikemukakan
maka dilakukan pengumpulan data-data yang digunakan dalam perancangan tata
letak di CV ARAH Furniture. Data - data tersebut berupa: design produk, mesin
dan peralatan produksi, bill of material (BOM), kapasitas produksi selama 1 bulan
dan data pendukung lainya yang diperlukan.

3.1.1 Mesin dan Peralatan Produksi

Pemilihan teknologi pada proses produksi berarti memilih proses untuk
menghasilkan produk atau pelayanan, termasuk jenis teknologi dan segala sesuatu
yang berkaitan dengan hal tersebut. Setelah keputusan pemilihan dijatuhkan,
tindakan selanjutnya adalah menentukan denah, jenis peralatan, fasilitas penunjang,
dan desain engineering yang diperlukan dalam menunjang kegiatan produksi sesuai
dengan studi kelayakan yang direncanakan.
Mesin adalah gabungan/susunan dari berbagai bagian-bagian mesin/elemen
mesin yang masing-masing mempunyai peranan tertentu, yang kemudian secara
bersama-sama bertugas menghasilkan fungsi suatu alat atau mesin. Sedangkan yang
disebut peralatan adalah suatu sparepart yang wujudnya terdiri dari beberapa
rangkaian komponen secara mekanis maupun elektris ataupun tidak sama sekali.
Peralatan sifatnya ringan, dapat berfungsi sebagai alat bantu, dan dapat dipindah-
pindah. Mesin adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah
energi untuk melakukan membantu pelaksanaan tugas manusia. Biasanya
membutuhkan sebuah masukan sebagai pelatuk, mengirim energi yang telah diatur
sedemikian rupa. Mesin telah mengebangkan kemampuan manusia sejak sebelum
adanya catatan tertulis. Istilah mesin biasanya menunjukkan ke bagian yang bekerja
untuk melakukan pekerjaan. Biasanya alat-alat ini mengurangi intensitas gaya yang
dilakukan, mengubah arah gaya, atau mengubah suatu bentuk gerak atau energi ke
bentuk lainnya. Mesin adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatan
atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam mengerjakan

31
 produk atau bagian-bagian produk tertentu.

Dibawah ini merupakan peralatan-peralatan yang digunakan untuk

membuat meja belajar lipat adalah:

Tabel III.1 Peralatan-peralatan Pembuatan Meja Belajar Lipat

No Alat / Mesin Lama Jenis Harga Per Jumlah Total

Pemakaian Unit yang Harga
dibutuhka
n

1 Gerinda Potong 1 Jam Bosch Rp. 485.000 1 Rp.

GWS 060 485.00
0

2 Mesin Bor 0,5 Jam Kenmaster Rp. 275.000 1 Rp.

Km-603R 275.00
0

3 Mesin Potong 1,5 Jam Sliding Rp. 365.000 1 Rp.

Kayu Angle 365.00
Grinder 0
Stand

4 Amplas 1 Jam Sikens Grit Rp. 4.000 1 Rp.

1000 4.000

5 Kuas 0,5 Jam Eterna 633 Rp. 22.000 1 Rp.

22.000

6 Meja Kerja - - Rp. 2 Rp.

1.000.000 1.000.0

32
 00

7 Meteran - - Rp. 35.000 1 Rp.

35.000

8 Pensil - - Rp. 10.000 1 Rp.

10.000

9 Kursi - - Rp. 150.000 2 Rp.

300.00
0

10 Tang 0,5 Jam Tekiro Rp. 50.000 1 Rp.

50.000

11 Obeng 0,5 Jam Tekiro Rp. 15.000 1 Rp.

15.000

12 Penggaris - - Rp. 10.000 1 Rp.

10.000

33
3.1.2 Gambar Produk Meja Belajar Lipat Multifungsi

Berikut adalah gambarr produk Meja Belajar Lipat Multi Fungsi

Gambar III.1 Meja Belajar Lipat

3.1.3 Bill Of Material Produk Meja Belajar Lipat Multifungsi

BOM pada meja belajar lipat ini adalah sebagai berikut :

Gambar III.2 BOM Meja Belajar Lipat

34
3.2 Pengolahan Data

3.2.1 Perancangan Layout Dengan Metode SLP

Langkah awal dalam perancangan tata letak lantai produksi dengan

melakukan pengolahan data. Adapun beberapa tahapan dalam pengolahan data
tersebut antara lain :

1. Membuat Operational Process Chart (OPC), dan Flow Process Chart (FPC)

Operational Process Chart (OPC) dan Flow Process Chart (FPC),

menunjukkan beberapa bagian yaitu keterangan dokumenter, komponen
utama dan tambahan, proses-proses yang dialami oleh setiap komponen
sampai dengan produk jadi, waktu proses setiap operasi dan pemeriksaan, dan
total waktu produksi.

35
Gambar III.3 Operational Process Chart (OPC)

36
Gambar III.4 Flow Process Chart (FPC

37
2. Membuat Multi Product Process Chart (MPPC)

Gambar III.5 Multi Product Process Chart (MPPC)

3. Membuat Activity Relationship Chart (ARC)

Gambar III.6 Activity Relation Chart (ARC)

38
4. Penentuan luas area yang dibutuhkan

Sebelum merancang layout usulan yang terlebih dahulu harus diperhatikan

adalah penentuan kebutuhan luas ruangan, hal - hal yang diperlukan dalam
penentuan kebutuhan luas area yang dibutuhkan yaitu kebutuhan tingkat produksi
(production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan
yang dibutuhkan.
Dalam penentuan kebutuhan luas ruangan proses produksi CV. ARAH
Furniture, kami menggunakan metode fasilitas penentuan kebutuhan industri
ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi
yang dipergunakan. Luas ruangan dihitung dari ukuran masing masing jenis mesin
atau peralatan yang digunakan dikalikan dengan jumlah mesin peralatan tersebut
ditambah dengan kelonggaran untuk operator dan gang (aisle). Untuk tiap mesin
atau fasilitas pendukung digunakan toleransi 0,75 - 1 meter pada setiap sisi mesin,
dan untuk kelonggaran operator, allowance = 50%. Total perhitungan luas lantai
produksi dapat dilihat pada tabel lembaran perhitungan berikut ini :

39
 Tabel III.2 Pentuan Luas Area

Luas Area yang dibutuhkan

Kegiatan Jumlah Total area
Mesin/
No Urut Departemen/Komponen No Nama Peralatan Peralatan Ruang Ruang Jumlah kelonggaran Jumlah Jumlah luas Per Size area
/operasi Operasi Mesin/Peralatan (PxL) Pembantu , Operator Material Luas 50 % Mesin per operasi Departemen template
dll (PxL) (pxL)
1 Gudang Raw Material 12 x 10 120 120 120 12 x 10
2 Gudang Barang Jadi 12 x 10 120 120 120 12 x10
3 Ruang Pemotongan Mesin Potong Kayu 1x1 0.5 x 0.5 1x1 3x2 8,25 12,375 1 12,375 12,375 6 x 12
4 Ruang Assembling Meja Assembling 3x2 1x1 1x1 3x3 17 25,5 1 25,5 25,5 6 x 12
5 Ruang Painting Kompresor 2x1 1x1 2x1 3x3 14 21 1 21 21 12 x 6
6 Ruang Quality Control Meja Inspeksi 3x2 1x1 2x1 3x3 18 27 1 27 27 12 x 6
7 Kantor Meja Administrasi 1x1 1x1 1x1 3 4,50 5 4,50 4,50 20 x 6
8 Toilet WC 1x1 1x1 1x1 3 4,50 2 4,50 4,50 6 x 4,057
9 Kantin Meja 2x1 1x1 1x1 4 6 3 6 6 7 x 4,5
10 Lobby Meja dan Kursi 2x1 1x1 1x1 4 6 1 6 6 7x6
11 Loker Loker 3x3 2x1 1x1 12 18 5 18 18 7x6
12 Mushola 4x4 16 24 24 14 7x4
TOTAL AREA 378,87

40
5. Membuat Area Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Chart (ARC) / Peta aktivitas yang telah dibuat dan
Worksheet / lembar kerja kemudian digunakan sebagai dasar pembuatan activity
relationship diagram (ARD) yaitu untuk menentukan letak masing-masing aktivitas/
departemen. Peta aktivitas dan lembar kerja tersebut memudahkan untuk membuat
diagram keterkaitan aktivitas (ARD). Berdasarkan peta aktivitas dan lembar kerja,
maka diagram keterkaitan aktivitas (Activity Relationship Diagram) selengkapnya
pada gambar berikut ini :

Gambar III.7 Area Relationship Diagram

3.2.2 Merancang Template Tata Letak Fasilitas

Dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan baik dari pembuatan
Activity Relationship Chart (ARC), penyusunan Worksheet, perhitungan luas
lantai produksi, pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) dan
pembuatan Diagram Hubungan Ruangan, maka diperoleh rancangan template
tata letak fasilitas pada gambar sebagai berikut :

41
Gambar III.8 Layout Plan Pabtrik CV. ARAH Furniture

Gambar III.9 Template Tata Letak Fasilitas

42
 Gambar III.10 Template Tata Letak Fasilitas 3D

3.2.3 Simulasi Menggunakan Promodel

Simulasi Produksi menggunakan aplikasi Promodel, dengan ketentuan
lama produksinya selama 7 Jam dan entitasnya terdiri dari:
1. Raw Material
2. Potongan Kayu
3. Meja Setengah Jadi
4. Meja Jadi
Selanjutnya lokasi terdiri dari:
1. Gudang Raw Material
2. Pemotongan Kayu
3. Assembling
4. Painting
5. Quality Check
6. Gudang Barang Jadi
Setelah dilakukan simulasi dengan ketentuan diatas dan durasi
mengikuti OPC dengan target 1 hari menghasilkan 5 unit produk didapatkan
hasil simulasi sesuai dengan target yang ingin dicapai, tertera pada gambar
dibawah ini.:

43
Gambar III.11 Simulasi Promodel (Resource)

Gambar III.12 Simulasi Promodel (Entitas)

44
 Gambar III.13 Simulasi Promodel (Location)

Gambar III.14 Simulasi Promodel (Hasil Simulasi)

Gambar

45
 BAB IV
ANALISIS DAN EVALUASI

Dari hasil perancangan tata letak fasilitas, penempatan stasiun kerja

disesuaikan dengan keterkaitan aktivitas antar stasiun kerja satu dengan stasiun kerja
lain. Sehingga stasiun kerja yang memiliki keterkaitan aktivitas misalnya urutan
prosesnya semakin didekatkan. Pendekatan ini dilakukan untuk memperpendek
jarak perpindahan material. Metode Systematic Layout Planning (SLP)
mempunyai prosedur yang terperinci dalam mengatur layout berdasarkan urutan
prosesnya. Adapun peta kerja yang harus dibuat dalam metode SLP antara lain
Operational Process Chart(OPC), Flow Process Chart (FPC), Multi Product Process
Chart (MPPC), Activity Relationship Chart (ARC), dan Area Relationship
Diagram (ARD.
Hubungan keterkaitan aktivitas antar stasiun kerja bisa dilihat pada gambar
Activity Relationship Chart (ARC). Activity Relationship Chart (ARC) memetakan
stasiun-stasiun kerja yang mana yang mutlak, sangat penting, penting bahkan yang
biasa untuk didekatkan sampai stasiun-stasiun kerja mana yang tidak penting dan
tidak diinginkan untuk didekatkan. Faktor alasan tertentu yang dipakai sebagai
landasan apakah stasiun kerja satu didekatkan dengan stasiun kerja berikutnya atau
bahkan perlu dijauhkan.
Contohnya adalah antara stasiun pola dengan stasiun penjahitan. Analisis
keterkaitan aktivitas ini , letaknya mutlak perlu berdekatan karena alasan urutan aliran
material (urutan proses), membutuhkan area yang sama dan membutuhkan personalia
yang sama. Adapun letak stasiun kerja yang diharapkan saling berjauhan yaitu area
limbah dengan gudang barang jadi dan bahan baku karena dikhawatirkan bahan baku
dan barang jadi menjadi kotor.
Dari Activity Relationship Chart (ARC) yang telah dibuat selanjutnya adalah
menghitung luas lantai produksi. Perhitungan luas lantai produksi di setiap stasiun
kerja disesuaikan dengan mesin/peralatan apa saja yang dipakai, alat bantu /
peralatan lain, allowance untuk operator dan allowance dari aliran material.
Perhitungan luas lantai produksi ini diupayakan untuk mengoptimalkan ketersediaan
luas area yang tersedia. Perhitungan luas lantai produksi juga memperhatikan

46
peralatan tambahan yang perlu ada.
Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) dan perhitungan luas lantai
produksi akan dipakai sebagai dasar pembuatan Activity Relationship Diagram
(ARD) beserta luasan yang dibutuhkan. Pembuatan Activity Relationship Diagram
(ARD) akan memudahkan dalam pembuatan template layout.

4.1 Tipe Tata Letak

Tipe tata letak fasilitas terdiri dari empat tipe yaitu : tata letak fasilitas
berdasarkan aliran produksi (product layout), tata letak proses (process layout), tata
letak material tetap (fixed product layout) dan tata letak grup (group technology
layout). Dari hasil penelitian pada proses produksi Meja Belajar Lipat Multifungsi,
metode pengaturan dan penempatan mesin dibagi ke dalam stasiun-stasiun kerja.
Dimana stasiun-stasiun kerja tersebut dikelompokan berdasarkan part/komponen
(produk layout) dikombinasikan dengan penempatan stasiun kerja berdasarkan proses
operasi atau fungsinya. Maka dapat disimpulkan tipe tata letak pada proses
pembuatan Meja Belajar Lipat Multifungsi adalah tipe group technology layout.

47
 4.2 Pola Aliran Material

Gambar IV.1 Aliran Material

4.3 Sistem Material Handling

Dari pola aliran material yang terjadi, bisa dianalisa sistem material handling
yang digunakan selama proses produksi berlangsung. Sistem material handling yang
digunakan adalah Handlift berkapasitas 1 ton. Sistem material handling mengikuti
pola aliran material.

48
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan mengenai tata letak fasilitas, maka
kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut.
1. Dalam mengoptimalkan luas ruangan, tata letak departemen dan kedekatan
antar departemen terdapat metode SLP atau Systematic Layout Planning yang
memiliki prosedur Operational Process Chart (OPC), Flow Process Chart
(FPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Activity Relationship Chart
(ARC), Worksheet, Area Relationship Diagram (ARD), perhitungan luas area
dan Template layout
2. Hasil analisis yang didapatkan untuk total luas area CV. ARAH Furniture
adalah 24 m x 45 m (1080 m2) dengan pembagian area untuk 12 gedung
mulai dari gudang bahan baku, gudang produk jadi, area pemotongan, area
assembling, area painting, area quality check, kantor, toilet, lobby, locker,
dan mushola.

5.2 Saran
Terkait dengan penelitian tata letak fasilitas ini, terdapat beberapa saran yang
penulis dapat sampaikan yaitu sebagai berikut.

1. Saat merancang tata letak dari suatu pabrik, perlunya pemahaman real
mengenai tata letak pabrik yang asli yang akan membantu dalam melihat
masalah yang akan muncul untuk setiap penempatan departemen/areanya.
2. Pentingnya evaluasi berulang terhadap rancangan yang telah dibuat agar
rancangan yang dibuat benar - benar dapat diterapkan ke dalam industri
manufaktur.

49
 BAB VIDAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang. Edisi Tiga. Bandung:
Penerbit Institut Teknologi Bandung.

Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Surabaya: Penerbit Gunawidya.

Groover, M.P., 2001, Automation, Production System and Computer Integrated

Manufacturing, edisi dua, Prentice Hall International, New Jersey.

Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Keempat, Penerbit

Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.

Eko, S. R., 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas
Rotan Gatak Sukoharjo. Skripsi: Program Studi Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, Surakarta.

Meyers, Fred E. dan Stephens, Mathhew P., 2005, Manufacturing Facilities Design
and Material Handling, 3rd ed, Prentice Hall, Inc., New Jersey.

Heizer, J. dan B. Render. 2006. Manajemen Operasi, Edisi Ketujuh. Salemba Empat,
Jakarta.

Susetyo, J. Simanjuntak, R.S. and Ramos, J.M. 2010. Perancangan Ulang Tata Letak
Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma
blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Jurnal Teknologi, 3
: pp.75-83.

Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., dan Tanchoco, J.M.A., 2003, Facilities
Planning, 3rd ed, Jhon Wiley & Sons, Inc., Kundli.

Tauvik, U. 2005. Mempelajari Tata Letak dan Sarana Dalam Mengoptimalkan

Kegiatan Penanganan Bahan (Studi Kasus: Factory–3, PT. Yamaha
Indonesia). Skripsi : Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Institut Pertanian
Bogor.

50