LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

HACCP DALAM PEMBUATAN BLENDERIZED DAGING DI

INSTALASI GIZI DAN PRODUKSI MAKANAN RSUPN DR.
CIPTO MANGUNKUSUMO

Sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Gizi

Befi Sundari 042021013

Mita Arini 042021014

PROGRAM STUDI S1 GIZI

FAKULTAS ILMU KESEHATAN DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS BINAWAN
JAKARTA
2021
i
i
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN.........................................................................................i
DAFTAR ISI...............................................................................................................ii
DAFTAR TABEL......................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..................................................................................................v
BAB I............................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..........................................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian...........................................................................................2
1. Umum.............................................................................................................2
2. Khusus............................................................................................................3
1.4 Manfaat..........................................................................................................3
1. Manfaat untuk institusi...................................................................................3
2. Manfaat untuk peneliti...................................................................................3
BAB II..........................................................................................................................4
2.1 Pengertian HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).....................4
2.2 Langkah-langkah dalam HACCP...................................................................5
2.3 Prinsip HACCP..............................................................................................9
2.4 Penetapan Tahap HACCP............................................................................15
2.1 Bahan Pembuatan.........................................................................................16
BAB III......................................................................................................................18
3.1 Tim HACCP.................................................................................................18
3.2 Deskripsi Produk..........................................................................................18
3.3 Penyusunan Diagram Alir............................................................................20
3.4 Verifikasi Diagram Alir...............................................................................21
3.5 Analisis Risiko Bahaya................................................................................21
3.6 Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahan...................................................23
3.7 Penetapan CCP.............................................................................................31
3.8 HACCP Plan................................................................................................33

i
BAB IV.......................................................................................................................37
4.1 Penerimaan...................................................................................................37
4.2 Penyimpanan................................................................................................37
4.3 Persiapan......................................................................................................37
4.4 Pengolahan...................................................................................................38
4.5 Pemorsian.....................................................................................................38
4.6 Distribusi......................................................................................................38
4.7 Verifikasi diagram alir.................................................................................38
BAB V........................................................................................................................39
5.1 Kesimpulan..................................................................................................39
5.2 Saran.............................................................................................................39
DAFTAR PUSTAKA................................................................................................40
LAMPIRAN..............................................................................................................41

ii
 DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jenis Bahaya Biologis.....................................................................................7
Tabel 2. Jenis Bahaya Kimia........................................................................................8
Tabel 3. Jenis Bahaya Fisik..........................................................................................9
Tabel 4. Komposisi Blenderized Daging....................................................................18
Tabel 5. Deskripsi Produk..........................................................................................19
Tabel 6. Verifikasi Diagram Alir................................................................................21
Tabel 7. Analisis Risiko Bahaya pada Bahan Baku...................................................22
Tabel 8. Kategori Risiko.............................................................................................22
Tabel 9. Identifikasi Bahaya pada Bahan Baku dan Proses........................................30
Tabel 10. Penetapan CCP...........................................................................................32
Tabel 11. Perencanaan HACCP..................................................................................36

iii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Daftar Kategori Risiko Produk Pangan....................................................10
Gambar 2. Matriks Analisa Signifikansi Bahaya.......................................................11
Gambar 3. Cara Lain Analisis Signifikansi Bahaya...................................................12
Gambar 4. Diagram Pohon Keputusan.......................................................................13
Gambar 5. Penetapan HACCP Bahan Baku...............................................................16
Gambar 6. Penetapan Tahap HACCP Proses Produksi..............................................16
Gambar 7. Diagram Alir.............................................................................................20
Gambar 8. Penerimaan Bahan Makanan....................................................................41
Gambar 9. Persiapan Bahan Makanan........................................................................42
Gambar 10. Penyimpanan Bahan Makanan................................................................43
Gambar 11. Pencampuran Inulin dan Maltodekstrin..................................................44
Gambar 12. Penimbangan Bahan dan Pemasakan Maltodekstrin dan Inulin.............44
Gambar 13. Perebusan, Pemblenderan, dan Pemasakan Tahap Akhir.......................45
Gambar 14. Distribusi dan Pemorsian........................................................................46

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keamanan pangan didefinisikan sebagai kondisi dan upaya yang diperlukan

untuk mencegah pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia, dan benda lain
yang dapat mengganggu, merugikan, dan membahayakan kesehatan manusia (UU
RI, 1996). Masalah keamanan pangan masih merupakan masalah penting dalam
bidang pangan di Indonesia. Masalah klasik terkait keamanan pangan yang banyak
dihadapi di Indonesia adalah diare dan keracunan. Catatan mengenai KLB karena
keracunan makanan pernah disandang oleh Indonesia dan sejak tahun 2004 jumlah
orang-orang yang sakit karena makanan juga meningkat (Haryadi, 2008).
Kasus keracunan yang dilaporkan melalui aplikasi SPIMKer-KLB selama
tahun 2019 oleh 257 rumah sakit dari 2.813 rumah sakit di Indonesia sebanyak 6.205
data kasus keracunan. Berdasarkan provinsi kejadian, terdapat 5 provinsi tertinggi
yaitu Jawa Barat, Jawa Timur, DKI Jakarta, Bali, dan Banten (BPOM, 2019).
Berdasarkan laporan BPOM, penyebab KLB keracunan pangan pada tahun
2016 teridentifikasi terbanyak adalah mikrobiologi, 30% diduga dan 3,33%
terkontaminasi. Penyebab KLB terbanyak berasal dari masakan rumah tangga
(49,15%), pangan jajanan (20,34%), jasa boga (15,25%), dan pangan olahan
(15,25%) (BPOM, 2018). Berdasarkan penyebab keracunan, dilaporkan lima
kelompok penyebab keracunan terbanyak adalah binatang (47,34%), minuman
(13,19%), obat (9,92%), makanan (7,63%), dan kimia (7,01%) (BPOM, 2019).
Menjelang pelaksanaan liberalisasi di sektor industri dan perdagangan,
Menteri Perindustrian dan Perdagangan pernah mengisyaratkan bahwa di masa
mendatang industri pangan nasional akan menghadapi tantangan persaingan yang
makin berat dan kendala yang dihadapi pun semakin besar. Salah satu tantangan dan
kendala utama yang dihadapi oleh industri pangan nasional tersebut adalah selain
produk pangan yang dihasilkan harus bermutu juga aman untuk dikonsumsi serta
tidak mengandung bahan-bahan yang membahayakan terhadap kesehatan manusia
(Dian, 2018). Salah satu konsep dan strategi untuk menjamin keamanan dan mutu

1
 2

pangan yang dianggap lebih efektif dan ”safe” serta telah diakui keandalannya secara
internasional adalah sistem manajemen keamanan pangan HACCP (Hazard Analysis
Critical Control Point), (Daulay, 2011).
Penerapan HACCP penting untuk dilakukan pada setiap tahapan produksi
makanan, maka dari itu penjamah dalam penyelenggaraan makanan harus memiliki
pengetahuan mendalam mengenai HACCP. Pada penyelenggaraan makanan rumah
sakit perlu diterapkan HACCP karena makanan yang disediakan dirumah sakit
dikonsumsi oleh konsumen yang berisiko tinggi. Penyelenggaraan makanan adalah
rangkaian kegiatan mulai dari perencanaan menu hingga pendistribusian makanan
kepada konsumen, termasuk kegiatan pencatatan, pelaporan, dan evaluasi yang
bertujuan untuk mencapai status kesehatan yang optimal melalui pemberian makan
yang tepat (Aritonang, 2012).
Berdasarkan latarbelakang tersebut, kami tertarik untuk menerapkan Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) pada proses pembuatan makanan cair
blenderize daging di bagian pengolahan Instalasi Gizi Rumah Sakit Umum Pusat
Nasional dr. Cipto Mangunkusumo. Penerapan HACCP ini diharapkan dapat
menjaga keamanan mutu ikan tuna bumbu kuning hingga sampai ke tangan pasien.

1.2 Rumusan Masalah

Dari identifikasi masalah di atas dapat dirumuskan masalah yang hendak

diselesaikan adalah:
a. Bagaimana penerapan HACCP pada menu makanan cair blenderize daging di
Instalasi Gizi dan Produksi Makanan RSUPN Dr. Cipto Mangunkusumo
Jakarta?

1.3 Tujuan Penelitian

1. Umum
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mengetahui penerapan
prinsip-prinsip Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) pada menu ikan
tuna bumbu kuning di makanan cair blenderize daging di Instalasi Gizi dan
Produksi Makanan RSUPN Dr. Cipto Mangunkusumo Jakarta.
 3

2. Khusus
a. Mendeskripsikan produk
b. Mendiskripsikan karakteristik bahan baku.
c. Menyusun diagram alir proses pengolahan
d. Menganalisis bahaya bahan baku dan bahaya proses pengolahan
e. Menentukan titik-titik pengendalian kritis (CCP), batas-batas kritis dan
sistem monitoring untung masing-masing CCP.
f. Menentukan tindakan koreksi jika ada penyimpangan dari batas kritis.
g. Menentukan prosedur verifikasi.
h. Mendokumentasikan penerapan HACCP pada pengolahan
1.4 Manfaat

1. Manfaat untuk institusi

Instalasi Gizi dan Produksi Makanan mendapatkan gambaran tentang
keamanan pangan di UPM khususnya tentang pembuatan Blenderize daging
dan dapat digunakan sebagai bahan evaluasi untuk perbaikan mutu makanan,
sehingga produk yang dihasilkan dapat bermutu dan terhindar dari bahaya

2. Manfaat untuk peneliti

Dijadikan sebagai penambah wawasan tentang analisis bahaya dan CCP pada
proses pembuatan menu makanan cair Blenderize daging di Instalasi Gizi dan
Produksi Makanan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) didefinisikan sebagai
metode dengan pendekatan ilmiah, rasional dan sistematik untuk penjaminan mutu
makanan. Dengan prinsip untuk keamanan bahaya pangan yang pada akhirnya dapat
digunakan lebih luas dan mencangkup industri lainnya (WHO, 2005).
Menurut SNI 01-4852-1998, HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
adalah piranti untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang
memfokuskan pada pencegahan daripada mengandalkan sebagian besar pengujian
produk akhir (end product testing) atau suatu sistem pencegahan untuk keamanan
pangan. HACCP dapat diterapkan pada seluruh rantai pangan dari produk primer
sampai pada konsumsi akhir dan penerapannya harus dipandu oleh bukti secara
ilmiah terhadap risiko kesehatan manusia.
Selain itu, HACCP juga diartikan sebagai suatu sistem untuk mencegah,
menganalisa dan mengontrol hazard (biologis, bahan kimia, dan benda-benda
lainnya) yang dapat mempengaruhi kesehatan makanan.
Konsep HACCP merupakan suatu metode manajemen keamanan pangan yang
bersifat sistematis dan didasarkan pada prinsip-prinsip yang sudah dikenal, yang
ditujukan untuk mengidentifikasi hazard (bahaya) yang kemungkinan dapat terjadi
pada setiap tahapan dalam rantai persediaan makanan, dan tindakan pengendalian
ditempatkan untuk mencegah munculnya hazard tersebut.
Kunci utama HACCP yaitu mengutamakan pada tindakan pencegahan daripada
mengendalikan pengujian produk akhir. Sistem HACCP dirancang untuk
meminimalisir risiko bahaya kemanan pangan dan sebagai alat manajemen yang
digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap
kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik. HACCP dapat diterapkan
dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku (pertanian),
penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna
akhir. (Winarno, 2004).

4
 5

2.2 Langkah-langkah dalam HACCP

Dalam acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan
Pengendalian Titik-Titik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya yaitu
Pedoman BSN 1004/1999. Konsep HACCP menurut CAC (Codex Alimentarus
Commision) terdiri dari 12 langkah, yang terdiri dari 5 langkah awal persiapan dan 7
prinsip HACCP tercakup pula di dalamnya.
Langkah-langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP menurut CAC
(Codex Alimentarus Commision) adalah sebagi berikut:
1. Pembentukan Tim HACCP
Tim HACCP haruslah memberikan jaminan dari setiap anggotanya
memiliki keahlian spesifik dan memiliki pengetahuan yang baik untuk
mengembangkan sistem HACCP. Jumlah tim HACCP sebaiknya minimum 3
orang dan maksimum 5 orang. Anggota tim tersebut harus mendapatkan
pelatihan penerapan HAACP dan inspeksi HACCP secara cukup.
2. Deskripsi Produk
Penjelasan produk membantu dalam menganalisa tingkat bahaya yang
mungkin akan terjadi di dalam produk yang dihasilkan. Berisi informasi
lengkap tentang produk pangan. Termasuk jenis produk, komposisi,
formulasi, proses pengolahan, daya simpan, cara distribusi, serta keterangan
lain yang berkaitan dengan produk. Pendeskripsian produk diperlukan untuk
melakukan evaluasi secara luas dan komprehensif
3. Identifikasi Penggunaan Produk
Identifikasi penentuan penggunaaan produk harus didasarkan pada
apa yang diharapkan oleh pengguna produk/konsumen. Tujuan penggunaan
ini untuk memberikan informasi apakan produk tersebut dapat
didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi khusus yang
sensitif (balita, manula, orang sakit dan lain-lain). Sedangkan cara
menangani, mengkonsumsi produk dan beberapa informasi lainnya yang
penting untuk diketahui oleh konsumen.
4. Penyusunan diagram alir
Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Pada diagram alir harus
memuat seluruh proses kegiatan dalam operasional produksi. Diagram alir
 6

merupakan seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan

dihasilkannya produk jadi untuk didistibusikan dan dikonsumsi pada
kelompok sasaran. Manfaat diagram alir ini yaitu memudahkan tim
HACCP dalam melaksanakan identifikasi hazard dan memudahkan pula
dalam verifikasi diagram alir.
5. Verifikasi diagram alir
Tim HACCP harus melakukan peninjauan membuktikan ketepatan
diagram alir yg dibuat. Verifikasi dilakukan dengan cara melakukan
pengamatan, wawancara dan pengujian atau pengamatan operasi rutin/non
rutin.
6. Analisa Bahaya
Bahaya adalah suatu faktor yang dapat memengaruhi kepuasan
konsumen secara negative yang meliputi bahaya biologis, kimia atau fisik
baik dari dalam atau kondisi dari makanan yang berpotensi menyebabkan
dampak merugikan kesehatan.
Analisis bahaya bertujuan untuk mengenali bahaya-bahaya yang
mungkin terjadi dalam proses awal penerimaan bahan baku hingga ke
tangan konsumen. Analisis bahaya juga bertujuan untuk untuk menetapkan
kategori risiko atau signifikansi bahaya.
Hazard merupakan sebagai suatu agen atau kondisi biologis, kimiawi
ataupun fisik dalam makanan yang berpotensi menimbulkan dampak yang
merugikan kesehatan (Mortimore dan Wallace, 2004).
Macam-macam bahaya, yaitu :
a. Bahaya Biologis
Beberapa faktor yang mempengaruhi pertumbuhan bahaya biologis yaitu
faktor intrinsik, seperti pH, kadar air/aktivitas air (aw), nutrien, senyawa
antimikrobastruktur biologis, dll. Selain faktor intrinsik ada beberapa
faktor ekatrinsik yang dapat mempengaruhi pertumbuhan bahaya
biologis, seperti suhu, kelembapan, gas (karbon dioksida, ozon, sulfur
dioksida), dan lain-lain.
 7

No Jenis Bahaya Biologis

Contoh

1. Bakteri - Salmonella spp

- Clostridium perfringens
- Listeria monocytogenes
- Campylobacter jejuni
- Staphylococcus aureus
- Vibrio cholera
- Bachillus cereus
- Staphylococcus aureus
- Vibrio cholera
- Bachillus cereus
2. Fungi - Aspergillus flavus
- Fusarium spp

3. Virus - Hepatitis A
- Rota virus

4. Parasit, protozoa dan cacing - Protozoa (Giardia

lamblia)
- Cryptosporidium
parvum
- Cacing bulat (ascaris
lumbricoides)
- Cacing pita (Taenia
saginata)
- Cacing pipih (Fasciola
hepatica)
5. Algea (ganggang) - Dinofalgelata
- Ganggang biru-hijau
- Ganggang coklat emas

Tabel 1. Jenis Bahaya Biologis

b. Bahaya Kimia
Jenis-jenis bahan kimia berbahaya yang dapat mencemari makanan:

No. Bahan Kimia

1. Bahan-bahan kimia pembersih: deterjen

2. Residu peptisida: fungisida, insektisida, herbisida, rodentisida
3. Alergen
4. Logam beracun
5. Nitrit, nitrat dan senyawa N-nitroso
 8

6. Polychlorinated biphenyls (PCBs)

7. Migrasi komponen plastic dan bahan pengemas
8. Residu antibiotika dan hormone
9. Aditif kimia
10. Filotoksi-sianida, estrogen
11. Zootoksin

Tabel 2. Jenis Bahaya Kimia

c. Bahaya Fisik
Kontaminasi bahaya fisik umumnya dari proses pendistribusian dan
pengolahan bahan makanan ataupun makanan secara tidak benar.
Bahaya fisik umumnya yang terdapat pada makanan adalah pecahan
gelas, logam , batu, daun, ranting, kayu, perhiasan, pasir dan lain-lain.

Bahaya fisik Sumber Tindakan pencegahannya

Serangga Bahan baku, tempat, Gunakan pemasok terdidik

pengolahan, lingkungan
kotor
Serpihan kaca Bahan baku, wadah,
lampu, peralatan inspeksi,
alat pengolahan
Logam Bahan baku, alat kantor,
wadah, peralatan,
peralatan pembersih
dan diakui, juga
lingkungan makanan tetep
bersih. Pasang kawat kasa
jendela, jaga pintu selalu
tertutup. Buang limbah
secara teratur, jaga wadah
makanan selalu tertutup,
bersihkan percikan pada
produk sesegera mungkin,
bersihkan lingkungan
secara teratur.
Gunakan pemasok yang
sudah dididik dan diakui,
penutup lampu bahan tanah
pecah, melarang adanya
gelas didaerah pengolahan.
Gunakan pemasok yang
sudah dididik dan diakui,
melarang adanya logam di
daerah pengolahan,
menggunakan detekteor
 9

logam
Batu, ranting, Bahan baku (tanaman), Gunakan pemasok yang
daun lingkungan sekitar, sudah di didik dan diakui
pengolahan pangan juga lingkungan pangan
tetap bersih, juga pintu
selalu tertutup
Perhiasan Manusia Pelatihan karyawan
mengenai GMP dan
melarang penggunaan
perhiasan pada saat
pengolahan pangan.

Tabel 3. Jenis Bahaya Fisik

2.3 Prinsip HACCP
1. Identifikasi Bahaya
Dalam melakukan identifikasi HACCP harus mendaftar semua bahaya
potensial yang terkait dengan setiap tahap dan sedapat mungkin
mengindentifikasi tindakan pencegahannya. Beberapa jenis bahaya tersebut
dapat memberikan efek negatif bahkan membahayakan konsumen yaitu
bahaya biologis, bahaya kimia, dan bahaya fisik.
a. Analisis Bahaya
Dalam analisis bahaya, bahaya harus bersifat jelas sehingga untuk
menghilangkan atau menguranginya sampai pada tingkat yang dapat
diterima adalah penting dalam produksi pangan yang aman. Dalam analisa
bahaya seharusnya mencakup: Kemungkinan terjadinya bahaya dan
tingkat pengaruhnya terhadap kesehatan, Evaluasi kualitatif dan atau
kuantitatif dari bahaya, Ketahanan hidup atau perkembangan bahaya
potensial mikroorganisme, Produksi atau keberadaan toksin, bahan kimia
atau fisik dalam makanan, Kondisi yang mempunyai tendensi menuju
terjadinya bahaya. Tahap analisa selanjutnya adalah menetapkan
signifikansi bahaya dimana merupakan hasil analisa antara tingkat peluang
atau peluang kejadian dengan tingkat keakutan (severity) dari bahaya
keamanan pangan.
b. Analisis Risiko
 10

Analisis risiko dalam HACCP yang digunakan dalam hal ini

adalah sebagai peluang kemungkinan suatu bahaya akan terjadi.
Secara sederhana tingkat risiko dapat dikategorikan, Pengkategorian
ini berdasarkan pertimbangan: Apakah produk pangan mungkin
mengandung dan atau mendukung pertumbuhan patogen potensial ?,
Apakah produk akan mengalami proses pemanasan tambahan ?,
Apakah kondisi penyimpanan yang akan datang akan memberi
peluang untuk pertumbuhan patogen atau kontaminasi lebih lanjut ?,
Apakah populasi yang mengkonsumsi makanan khususnya kelompok
yang peka?

Gambar 1. Daftar Kategori Risiko Produk Pangan

Beberapa sumber risiko yang mungkin terjadi untuk
menetapkan peluang kejadian yang juga perlu mendapat perhatian:
Sejarah produk, keluhan konsumen, laporan morbiditas dan
mortalitas, regulasi, model pendugaan, hasil riset dan literatur.
Sedangkan pengkategorian selanjutnya adalah tingkat
beratnya/keakutan bahaya yang dapat menyebabkan masalah
keamanan pangan yang dikelompokkan dalam bahaya tinggi.

Pengelompokan lain yang perlu dipertimbagkan adalah

terhadap bahaya kimia dan fisik. Secara sederhana penentuan tingkat
bahaya kimia dan fisik dapat dikelompokkan sebagai berikut: Tingkat
 11

keakutan bahaya tinggi: Bahaya yang mengancam jiwa manusia.

Tingkat keakutan bahaya sedang: bahaya yang mempunyai potensi
mengancam jiwa manusia. Tingkat keakutan bahaya rendah: bahaya
yang mengakibatkan pangan tidak layak konsumsi. Dengan
mengkombinasikan risiko dengan tingkat keakutan dengan matrik
dapat kita tentukan tingkat signifikan dari bahaya. Satuan angka untuk
memberikan gambaran tingkat signifikansi. Tingkat kategori risiko
dan keakutan bahaya diberi angka 10 untuk rendah, 100 untuk sedang
dan 1000 untuk tinggi. Sedang tingkat signifikasi merupakan hasil
perkalian antara tingkat risiko dan keakutan yang menghasilkan angka
100-1.000.000, dengan kelompok signifikasi rendah 100-1.000,
sigifikansi sedang, 10.000, dan signifikasi tinggi untuk angka
100.000-1.000.000. Untuk nilai signifikansi 100.000-1.000.000 dapat
langsung digunakankan untuk penerapannya pada penetapan CCP
pada diagram pohon keputusan titik kritis.

Gambar 2. Matriks Analisa Signifikansi Bahaya

Atau
 12

High High
High Occurrence High Occurrence High Occurrence Risk
3 Low Severity Medium Severity High Severity
(3) (6) (9)

Likelihood Medium Medium Medium Medium Risk

Occurrence Occurrence Occurrence
2 Low Severity Medium Severity High Severity
(2) (4) (6)

Low Occurrence Low Occurrence

Low Occurrence
Medium Severity High Severity
1 Low Severity
(2) (3)
(1)

Low
1 2 3
Low Low High
Risk Severity

Gambar 3. Cara Lain Analisis Signifikansi Bahaya

2. Pengembangan Tindakan Pencegahan
Tindakan pencegahan adalah semua kegiatan dan aktivitas yang
dibutuhkan untuk menghilangkan bahaya atau memperkecil pengaruhnya
atau keberadaan pada tingkat yang dapat diterima. Lebih dari satu tindakan
pencegahan yang mungkin dibutuhkan untuk pengendalian bahaya-bahaya
yang spesifik dan lebih dari satu bahaya yang mungkin dikendalikan oleh
tindakan pencegahan yang spesifik.
Tindakan pencegahan dapat berupa tindakan/bahan kimia, fisik atau
lainnyayang dapat mengendalikan bahaya keamanan pangan. Tindakan
pencegahan dalam mengatasi bahaya dapat lebih dari satu bila dibutuhkan.
Tahap ini merupakan tahap penting setelah analisa bahaya/hazard.
Tindakan pencegahan didefinisikan sebagai setiap tindakan yang dapat
menghambat timbulnya bahaya/hazard ke dalam produk dan mengacu pada
prosedur operasi dimana pada setiap tahap para pekerja dipekerjakan.
Karena konsep HACCP adalah mempunyai sifat pencegahan, maka dalam
mendesain HACCP tindakan pencegahan harus selalu menjadi perhatian.
3. Penetapan Critical Control Point (CCP))
 13

CCP atau titik kendali kritis didefinisikan sebagai prosedur

dalam pengolahan pangan dimana pengendalian dapat dilakukan
sehingga dapat menghilangkan atau mengurangi potensi bahaya
hingga mencapai level yang dapat diterima. Penetapan CCP dilakukan
dengan menggunakan diagram pohon keputusan (Decision Tree)

Gambar 4. Diagram Pohon Keputusan

4. Penetapan Batas Kritis atau Critical Limit

Critical limit atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus
terpenuhi untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk
menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas kritis
membedakan kondisi yang “aman” dan “tidak aman” pada CCP.
Batas kritis harus dilandaskan pada dasar ilmiah. Batas kritis dapat
diperoleh dari peraturan, standar, guidelines, pustaka ilmiah atau hasil
penelitian. Kriteria yang sering digunakan untuk batas kritis CCP yaitu fisik
(waktu, suhu, kelembaban, aw dan kekentalan), kimia (pH, kadar asam
tertitrasi, konsentrasi pengawet, konsentrasi garam dan residu klorin bebas)
dan mikrobiologi (sedapat mungkin dihindarkan karena memerlukan sarana
dan prasarana yang memadai).
 14

5. Penetapan Sistem Pemantauan CCP

Merupakan tahap dimana tindakan dari pengujian atau observasi yang
dicatat oleh unit usaha untuk melaporkan keadaan CCP. Kegiatan untuk
menjamin bahwa batas kritis tidak terlampaui. Monitoring batas kritis ini
ditujukan untuk memeriksa apakah prosedur pengolahan atau penanganan pada
CCP terkendali, efektif dan terencana untuk mempertahankan keamanan produk
ada lima cara monitoring CCP, yaitu observasi visual, evaluasi sensori,
pengujian fisik, pengujian kimia dan pengujian mikrobiologi.
Pemantauan terhadap batas kritis diterapkan pada CCP dengan cara
pengamatan (observasi) dan atau pengujian (pengukuran). Tujuan dari
pemantauan CCP ini yaitu membantu mengendalikan proses, menentukan
apakah terjadi hilang kendali dan penyimpangan pada CCP serta menyediakan
dokumentasi tertulis yang dapat digunakan untuk verifikasi.Pemantauan harus
bersifat efektif dan harus mampu mendeteksi dengan cepat adanya
penyimpangan (lepas kendali) pada CCP.
6. Penetapan Tindakan Koreksi
Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan
ketika hasil pemantauan (monitoring) pada CCP menyimpang atau mengarah
kepada penyimpangan (out of control) dari batas kritis. Apabila terjadi
kegagalan dalam pengawasan pada CCP, maka tindakan koreksi harus segera
dilaksanakan. Setiap tindakan koreksi yang dilaksanakan harus
didokumentasikan untuk tujuan modifikasi suatu proses atau pengembangan
lainnya.
7. Penetapan Prosedur Verifikasi
Prosedur verifikasi perlu disusun dan dikembangkan agar dapat
memelihara sistem HACCP dan menjamin bahwa sistem berjalan efektif.
Kegiatan verifikasi dapat verupa validasi terhadap rencana/program HACCP,
review terhadap hasil pemantauan, pengujian produk dan audit (internal dan
eksternal, system, kesesuaian dan penyelidikan).
Dalam pelaksanaan program HACCP ada dua macam verifikasi, yaitu:
a. Verifikasi internal
 15

Dalam verifikasi internal setiap pelaku usaha yang

menerapkan HACCP harus menyusun dan mendokumentasikan
prosedur verifikasi yang mencakup penanggungjawab pelaksanaan
verifikasi yang berdasarkan system HACCP dan mengikuti program
HACCP.
b. Verifikasi eksternal
Verifikasi dari pihak luar yang dilakukan oleh lembaga
verifikasi atau sertifikasi system HACCP. Hal ini dapat dilihat dengan
adanya supervisor uyang terlatih dan bersertifikat, inspeksi terhadap
catatan-catatan dari prosesing yang benar dan disposisi terhadap
kesalahan-kesalahan, inspeksi terhadap catatan-catatan ketaatan dalam
pengawasan CCP dan inspeksi peralatan.
8. Pencatatan dan Dokumentasi
Dokumen atau rekaman adalah bukti tertulis bahwa suatu tindakan
telah dilakukan. Tujuan dari tahap ini ialah untuk keperluan inspeksi dan
mempelajari kerusakan yang mengakibatkan penyimpangan tindakan
koreksi yang sesuai. Jenis rekaman yang biasa digunakan yaitu rencana
HACCP dan semua materi pendukungnya, dokumen pemantauan, dokumen
tindakan koreksi serta dokumen verifikasi.

2.4 Penetapan Tahap HACCP

1. Penetapan Tahap HACCP Bahan Baku
 16

Gambar 5. Penetapan HACCP Bahan Baku

2. Penetapan Tahap HACCP Proses Produksi

Gambar 6. Penetapan Tahap HACCP Proses Produksi

P1 : Apakah terdapat bahaya dalam tahap atau proses ini?
P2 : Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut?
P3: Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan/mengurangi
bahaya sampai aman?
P4 : Apakah bahaya data meningkat sampai batas tidak aman?
P5 : Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkan /mengurangi bahaya?

2.1 Bahan Pembuatan

Makanan enteral adalah makanan berkonsistensi cair yang diberikan melalui
alat pencernaan pasien, baik secara oral maupun dengan bantuan tabung (tube).
Makanan enteral diperuntukkan bagi pasien yang kesadarannya menurun dan pasien
yang mengalami kesulitan menelan. Makanan enteral menjadi juga salah satu solusi
untuk memenuhi kebutuhan gizi pasien yang mengalami penurunan nafsu makan.
Pemberian makanan enteral terbukti aman bagi tubuh dan ekonomis (Dietitians
Association of Australia, 2015).
 17

Makanan enteral dikelompokkan menjadi makanan enteral komersil dan

makanan enteral homemade (Akbaylar, 2002). Makanan enteral komersial adalah
makanan enteral dalam bentuk bubuk yang siap dicairkan atau berupa cairan yang
dapat segera dipakai. Nilai gizinya bermacam-macam sesuai kebutuhan; konsistensi
dan osmolaritasnya tetap; praktis menyiapkannya dan tidak mudah terkontaminasi
(Simadibrata, 2009). Sedangkan makanan enteral homemade dibuat dengan
mengkombinasikan bahan-bahan makanan seperti seperti susu, telur, daging, buah
dan sayuran yang diblender, sehingga makanan enteral homemade disebut juga
makanan blenderized. Di RSCM terdapat dua jenis makanan blenderized yaitu
blenderized daging dan blenderized ayam yang pembuatannya diselang seling setiap
hari untuk mencegah rasa bosan pada pasien dan juga memenuhi kebutuhan gizinya.

a.
 BAB III
PENENTUAN KOMPONEN HACCP

3.1 Tim HACCP

1. Befi Sundari
2. Mita Arini

3.2 Deskripsi Produk

1. Nama Produk
Makanan cair blenderized daging
2. Komposisi

Nama Produk Komposisi Berat (gram)

Blenderize Daging Beras 105
Daging sapi 85
Tempe 70
Wortel 100
Labu siam 50
Bawang merah 10
Bawang putih 5
Daun salam secukupnya
Jeruk manis 2 buah
Inulin 1
Maltodekstrin 95
Garam 4
Minyak kelapa 13

Tabel 4. Komposisi Blenderized Daging

Parameter Produk Deskripsi

Deskripsi produk Produk yang berbahan dasar dari campuran beras,
daging sapi, wortel, labu siam, bawang merah,
bawang putih, daun salam, jeruk manis, inulin,
maltodekstrin, garam, tempe, minyak kelapa

18
 19

Parameter Produk Deskripsi

Deskripsi proses Proses pembuatan meliputi persiapan bahan,
penimbangan, pemotongan, pencucian, perebusan,
pendinginan, pemblenderen, pencampuran,
pemasakan, distribusi dan penyajian

Karakteristik keamanan B : Tidak ada Salmonella sp, E.Coli, serangga,

pangan kapang dan khamir, Penicilium islandicum,
Aspergillus sp,
C : Tidak ada pestisida dan bahan kimia yang
melebihi batas aman berdasan SNI
P : Tidak ada benda asing, butir menir, gabah,
kerikil, butir kapur, debu dan kotoran, pecahan
kaca
Umur simpan 1 jam dalam suhu ruang setelah dimasak dan 4
jam dalam wadah penghangat (bainmarrie)
Kondisi penyimpanan Dalam wadah penghangat (bainmarrie)
Kemasan Menggunakan botol kaca yang ditutupi dengan
penutup
Informasi pada label Nama pasien, jam pembuatan, kedaluwarsa
Metode distribusi Distribusi sentralisasi dengan menggunakan troli
berpemanas
Rencana penggunaan Konsumsi langsung dengan sedotan dan bisa
melalui NGT/enteral
Target pengguna Pasien rawat inap dengan diet khusus

Tabel 5. Deskripsi Produk

 20

3.3 Penyusunan Diagram Alir

Gambar 7. Diagram Alir
Penerimaan bumbu Penerimaan bahan
Penerimaan (bawang merah, bawang Penerimaan Penerimaan labu kering (inulin,
beras putih, daun salam daging sapi siam, wortel, jeruk maltodekstrin, garam,
manis minyak kelapa

Penyimpanan Penyimpan suhu Penyimpanan Penyimpanan suhu

Penyimpan suhu
suhu ruang 20- chiller 4-10oC suhu freezer ruang 20-25oC
chiller 4-10oC
25oC

Pencucian Pencucian Thawing Pemotongan Pengupasan Penimbangan

sayur dan
pemerahan
jeruk
Pengukusan Pemasakan
Penimbangan
Pemotongan (maltodekstrin,
Sayur inulin, dan garam
potong
Penimbangan Air jeruk
Bumbu
Daging

Rebusan
malto, inulin,
Nasi garam
Perebusan

Pendinginan

Pemblenderan

Penyaringan

Botol Pencampuran

Pemanasan
Pencucian botol

Penambahan air jeruk

Sterilisasi botol

Pemasangan etiket Penuangan ke botol

Penyimpanan di trolly

Distribusi ke pasien
 21

3.4 Verifikasi Diagram Alir

Verifikasi
Tahapan proses
Ya Tidak
Penerimaan
Pengecekan kuantitatif √
Pengecekan kualitatif √
Penyimpanan
Suhu ruang 20-250C √
Chiller ( 4 – 100C) √
Freezer (-5 – (-10)0C) √
Persiapan Bahan Makanan
Thawing √
Pencucian √
Pemotongan √
Penimbangan √
Perebusan Air √
Persiapan Alat Saji
Pencucian botol √
Sterilisasi botol √
Pemasangan etiket √
Pengolahan
Perebusan √
Pendinginan √
Pemblenderan √
Penyaringan √
Pemasakan √
Pencampuran √
Pemanasan √
Penambahan jeruk √
Penyajian
Pemasukan ke dalam botol √
Penutupan Botol √
Pengecekan etiket √
Penyimpanan di Troli √
Pendistribusian ke pasien √
Pasien √

Tabel 6. Verifikasi Diagram ALir

3.5 Analisis Risiko Bahaya
KELOMPOK BAHAYA KATEGORI
NO BAHAN
A B C D E F RISIKO
1. Daging sapi + + - + + - VI
2. Beras + + - - + - VI
 22

3. Tempe + + - + + - VI
4. Wortel + + - + + - VI

5. Labu siam + + - + + - VI

6. Bawang merah + + - + + - VI

7. Bawang putih + + - + + - VI

8. Daun salam + + - - - - VI

9. Jeruk manis + + - + + - VI

10. Inulin - + - - - - I

11. Maltodekstrin - + - - - - I

12. Garam - + - - - - I

13. Minyak kelapa - + - - - - I

Tabel 7. Analisis Risiko Bahaya pada Bahan Baku

Keterangan:
A = Bahan makanan mentah tidak steril dan dibuat untuk kelompok berisiko
B = Bahan makanan mentah mengandung ingredient sensitive terhadap bahaya
biologi, kimia atau fisik.
C = Tidak ada tahap yang mencegah atau menghilangkan bahaya
D = Produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali setelah
pengolahan

E = Kemungkinan penanganan yang salah selama distribusi/

konsumsi
F = Tidak ada cara mencegah atau menghilangkan bahaya oleh konsumen.
KATEGORI RESIKO KETERANGAN
0 Tidak mengandung bahaya A-F
I Mengandung satu bahaya B-F
II Mengandung dua bahaya B-F
III Mengandung tiga bahaya B-F
IV Mengandung empat bahaya B-F
V Mengandung lima bahaya B-F
VI Mengandung bahaya A, dengan atau tanpa bahaya
B-F

Tabel 8. Kategori Risiko

 23

3.6 Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahan

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya
No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
1. Bahan Baku
B: Kutu beras, Memastikan beras yang
jamur penicilium terima sesuai dengan
islandicum, Terbawa dari supplier R R TN spesifikasi
Aspergillus sp
Beras
K: Pestisida Terbawa dari supplier R R TN Mencuci beras
F: Benda asing, Memastikan beras yang
butir menir, gabah, terima sesuai dengan
Terbawa dari supplier R R TN
butir kuning, butir spesifikasi
kapur
Memastikan bahan
B: E.coli,
diterima sesuai
Salmonella,
Terbawa dari supplier T S TN spesifikasi dan disimpan
Staphylococcus
di suhu Freezer -5 sampai
aereus, coliform
Daging sapi -100C
Memastikan spesifikasi
tidak ada formalin, dan
K: Formalin Terbawa dari supplier T S TN
dilakukan uji formalin
saat di penerimaan bahan
Tempe Memastikan bahan
B: Coliform,
Terbawa dari supplier S S TN diterima sesuai
Salmonella sp
spesifikasi
K: Cemaran logam Terbawa dari supplier S S TN Memastikan bahan
kadmium, logam diterima sesuai
 24

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
timbal, timah, spesifikasi
merkuri, arsen,
allergen
F: Kulit ari Memastikan bahan
kedelai, batu diterima sesuai
Terbawa dari supplier S S TN
kerikil, benda spesifikasi
asing
B: ulat, kapang, Memastikan bahan
Lactobacillus sp, Terbawa dari supplier S R TN diterima sesuai
Bacillus sp spesifikasi
Wortel
Pencucian dengan
K: Pestisida Terbawa dari supplier S R TN menggunakan air
mengalir
B: ulat, kapang, Memastikan bahan
Lactobacillus sp, Terbawa dari supplier S R TN diterima sesuai
Bacillus sp spesifikasi
Labu siam
Pencucian dengan
K: Pestisida Terbawa dari supplier S R TN menggunakan air
mengalir
B: ulat, kapang, Memastikan bahan
khamir, diterima sesuai
Terbawa dari supplier S R TN
Penicillium sp, spesifikasi
Jeruk Aspergillus niger
Pencucian dengan
K: Pestisida Terbawa dari supplier S R TN menggunakan air
mengalir
Maltodekstrin B: E.coli, Terbawa dari supplier R R TN Memastikan beras yang
 25

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
salmonella sp, terima sesuai dengan
kapang dan khamir spesifikasi
K: Timbal, Memastikan beras yang
Tembaga, Seng, Terbawa dari supplier R R TN terima sesuai dengan
dan Arsen spesifikasi
B: Kapang,
Memastikan bahan
Khamir,
Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
Escherchia coli,
spesifikasi
Inulin Salmonella sp
Memastikan bahan
F: benda asing Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
spesifikasi
B: Halobacterium, Memastikan bahan
Bacteriorodhopsin, Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
Halococcus spesifikasi
K: Arsen, Memastikan bahan
Garam kadmium, merkuri, Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
timbal spesifikasi
Memastikan bahan
F: Pasir, batu,
Rusak saat distribusi R R TN diterima sesuai
kemasan rusak
spesifikasi
F: Kemasan rusak
K: teroksidasi, Memastikan bahan
Minyak kelapa polycyclic Rusak saat distribusi R R TN diterima sesuai
aromatic spesifikasi
hydrocarbo
Bawang merah B: Kapang, Terbawa dari supplier R R TN Memastikan bahan
 26

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
Bacillus cereus, diterima sesuai
aspergillus niger, spesifikasi
perfingens
Pencucian dengan
K: Pestisida, arsen,
Terbawa dari supplier R R TN menggunakan air
timbal
mengalir
P: Kulit bawang Memastikan bahan
merah, tunas, Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
tanah spesifikasi
B: Kapang, Memastikan bahan
Bacillus cereus, diterima sesuai
Terbawa dari supplier R R TN
aspergillus niger, spesifikasi
perfingens
Pencucian dengan
Bawang putih K: Pestisida, arsen,
Terbawa dari supplier R R TN menggunakan air
timbal
mengalir
Memastikan bahan
P: Kulit bawang,
Terbawa dari supplier R R TN diterima sesuai
tanah
spesifikasi
Daun salam B: Kapang, Memastikan bahan
Bacillus cereus, diterima sesuai
Terbawa dari supplier R R TN
aspergillus niger, spesifikasi
perfingens
K: Pestisida, arsen, Pencucian dengan
timbal Terbawa dari supplier R R TN menggunakan air
mengalir
F: kotoran Terbawa dari supplier R R TN Memastikan bahan
 27

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
diterima sesuai
spesifikasi
2. Penerimaan
B: E coli, Pengecekan suhu bahan
Staphylococcus baku pada saat
aureus, Coliform penerimaan sesuai
S T N dengan spesifikasi bahan
makanan dan pastikan
Pengecekan
termometer yang
kualitas bahan
digunakan tidak rusak
baku
K: Pestisida Memastikan bahan baku
S T N dicuci dengan air bersih
sebelum disimpan
F: Benda asing Pemeriksaan bahan baku
S T N
pada saat penerimaan
3. Penyimpanan
B: Kapang, Pengecekan suhu dan
khamir, bakteri kelembaban, dan
patogen, serangga Suhu tidak sesuai S T N kebersihan ruang
Suhu ruang penyimpanan setiap hari
(beras, minyak sebanyak 2 kal
kelapa, inulin, F: Benda asing Memastikan kelengkapan
maltodekstrin, dan kebersihan APD
garam) Ruang penyimpanan sesuai dengan IKA
S T N
tidak bersih UPM.PD.IK.07, serta
Higiene dari penjamah
makanan
 28

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
Chiller B: Kapang,
(tempe, daun Bacillus cereus,
salam , labu aspergillus niger,
siam, bawang perfingens, Suhu tidak sesuai S T N Memastikan suhu 4-100C
merah, bawang Salmonella sp
putih, wortel,
jaging manis)
B: Salmonella sp,
Frezeer Memastikan suhu (-5 – (-
staphylococcus Suhu tidak sesuai S T N
(daging ) 10)0C)
sureus
4. Persiapan Bahan Makanan
B: Escherchia coli, Kebersihan alat,
Memastikan suhu 50C
Thawing Salmonella sp personal hygiene T T N
selama 24 jam
penjamah makanan
B: E. coli Melakukan pengecekan
Pencucian
Air yang tercemar R R TN kadar E. coli air setiap 6
bahan makanan
bulan sekali
B: Salmonella sp,
Penimbangan Menimbang
staphylococcus Wadah tidak bersih R R TN
bahan makanan menggunakan alas
aureus
B: Salmonella sp, Talenan dan pisau Menggunakan pisau dan
staphylococcus tidak bersih, personal S T N talenan yang berbeda
aureus hygiene kurang baik untuk bahan makanan
Pemotongan
F: Tanah, debu Talenan dan pisau Membersihkan talenan
tidak bersih, personal S T N dan pisau setelah
hygiene kurang baik digunakan
Perebusan air B: E. coli Suhu perebusan R R TN Melakukan pengecekan
 29

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
<100 C
o
suhu perebusan 1000C
5. Persiapan Alat Saji
B: E. coli Melakukan pengecekan
Pencucian Botol Air tercemar R R TN kadar E. coli air setiap 6
bulan sekali
F: Debu, sisa Pencucian kurang Memastikan botol yang
R R TN
makanan cair bersih dicuci bebas dari kotoran
B: E. coli Suhu pensterilan Memastikan suhu
Sterilisasi Botol R R TN
kurang pensterilan botol
Pemasangan -
- - - - -
etiket
5. Pengolahan
B: Eschericia coli, Suhu perebusan Melakukan pengecekan
Perebusan S T N
Salmonella sp <100oC suhu perebusan 1000C
Pendinginan - - - - - -
B: Sthaphylococus Kebersihan alat, Memastikan kebersihan
Pemblenderan sp personal hygiene R R TN alat dan personal hygiene
F: Debu penjamah makanan penjamah
F: Benda asing Kebersihan alat, Memastikan kebersihan
Penyaringan personal hygiene R R TN alat dan personal hygiene
penjamah makanan penjamah
Pemasakan B: E. coli
Suhu perebusan Melakukan pengecekan
(maltodekstrin R R TN
<100oC suhu perebusan 1000C
dan inulin)
B: Eschericia coli, Kebersihan alat, Memastikan kebersihan
Pencampuran Staphylococcus personal hygiene R R TN alat dan personal hygiene
aereus penjamah makanan penjamah
 30

Input/Tahapan Identifikasi Justifikasi Penyebab Signifikansi Bahaya

No Tindakan Pencegahan
Proses Bahaya Bahaya Peluang Keparahan Signifikansi
B: Eschericia coli,
Memastikan suhu
Staphylococcus Suhu dan waktu
Pemanasan S T N pemasakan 800C selama 3
aereus, Salmonella pemasakan kurang
menit
sp
F: Biji jeruk Saringan bolong
Penyaringan air Pengecekan peralatan
sehingga biji jeruk R R TN
jeruk masak
tidak tersaring
Penambahan -
- - - - -
jeruk manis
6. Penyajian
F: Benda asing Memastikan penjamah
Penuangan ke Personal hygiene memahami dan
R R TN
dalam botol penjamah makanan melaksanakan personal
hygiene
Penutupan botol - - - - - -
Pengecekan -
- - - - -
etiket
Penyimpanan di -
trolly - - - - -
(bainmerri)
Distribusi ke -
- - - - -
pasien
Keterangan:B= bahaya biologis, K=bahaya kimia, F=bahaya fisik, M=bahaya mikrobiologis, R=Rendah, S=sedang, T=Tinggi, N= bahaya nyata, TN =
bahaya tidak nyata.

Tabel 9. Identifikasi Bahaya pada Bahan Baku dan Proses

 31

3.7 Penetapan CCP

 Input/Tahap CCP/
No. Bahaya
Proses P1 P2 P3 P4 P5 Bukan 32
CCP
1. Pengecekan kualitas B: E coli, YA YA TIDAK YA TIDAK CCP
Staphylococcus
aureus, Coliform
K: Pestisida
F: Benda asing
2. Penyimpanan suhu ruang B: Kapang, khamir, YA YA YA - - CCP
bakteri patogen,
serangga
F: Benda asing
3. Penyimpanan di Chiller B: Kapang, Bacillus YA YA YA - - CCP
cereus, aspergillus
niger, perfingens,
Salmonella sp
4. Penyimpanan di freezer B: Salmonella sp, YA YA YA - - CCP
staphylococcus
sureus
5. Thawing B: Escherchia coli, YA YA TIDAK YA TIDAK CCP
Salmonella sp

6. Perebusan B: Eschericia YA YA TIDAK YA YA Bukan CCP

coli,
Salmonella sp
7. Pemotongan B: Salmonella sp, YA TIDAK - - - Bukan CCP
staphylococcus
aureus

F: Tanah, debu

8. Pemanasan B: Eschericia coli, YA YA YA - - CCP

Staphylococcus
aereus, Salmonella
sp
 33

Tabel 10. Penetapan CCP

 34

3.8 HACCP Plan

Prosedur Monitoring
Tahapan Tindakan
No Proses CCP Bahaya Batas Kritis Verifikasi Dokumentasi
What How Where Who When Koreksi
1. Pengecekan B: E coli, BM Frozen Bahan baku Pengecekan Form
Suhu dan Menusuk Ruang Penanggun Setiap
kualitas Staphylococc suhu (-2 – (- ditolak form bahan penerimaan
kesesuaian ujung penerimaan gjawab penerimaan
us aureus, 5)0C)) makanan bahan makanan
spesifikasi termometer bahan penerimaa bahan
Coliform oleh Ka sub
kebahan makanan n makanan
unit
K: Pestisida baku
perencanaan
sedalam 2
dan
F: Benda cm, dan
administrasi
asing melihat
IGPM
kesesuaian
dengan
spesifikasi
bahan
makanan
2. Penyimpana B: Kapang, Suhu ruang Menyesuaik Pengecekan Form
Suhu dan Memantau Ruang Petugas di Setiap hari
n suhu khamir, (25- an suhu dan form penyimpanan
kelembaban pengukur penyimpan ruang
ruang bakteri 300C)Tidak kelembapan penyimpanan dan pengecekan
pada ruang suhu dan an penyimpan
patogen, ada jamur ruang dan bahan makanan
penyimpan kelembaban anbahan
serangga pada bahan penyimpana pengecekan
an di ruang kering
baku dan n sesuai bahan
F: Benda penyimpana
bakteri dengan makanan
asing n bahan
patogen standar oleh Ka sub
kering
berada pada unit
batas normal penyimpanan
 35

Prosedur Monitoring
Tahapan Tindakan
No Proses CCP Bahaya Batas Kritis Verifikasi Dokumentasi
What How Where Who When Koreksi
sesuai SNI dan
7388 2009 administrasi
IGPM

3. Penyimpana B: Kapang, Bebas dari Petugas Setiap hari Menyesuaik Pengecekan Form
Penyimpan Memantau Ruang
n suhu Bacillus mikroorganis an suhu form penyimpanan
an bahan pengukur penyimpana ruang pukul 06.00,
chiller cereus, me. Suhu penyimpan 13.00,18.00 penyimpana penyimpanan dan pengecekan
maknan di suhu dan n Chiller
aspergillus Chiller 4- n sesuai dan bahan makanan
chiller kelembaban an Chiller
niger, 10oC dengan pengecekan
(suhu) di ruang
perfingens, standar bahan
penyimpana
Salmonella makanan
n chiller
sp oleh Ka sub
unit
penyimpanan
dan
administrasi
IGPM

4. Penyimp B: Salmonella Suhu Mengecek Di ruang Petug Setiap 2x Memperbai Pengecekan Form
ana n Salmonell sp freezer suhu freezer penyimpan as sehari ki form pengecekan
suhu a sp, negative/25 an penyi (pagi dan pendingin penyimpanan suhu
freezer staphyloco g, mpan sore) ruangan dan
ccus staphyloco an dan pengecekan
 36

Prosedur Monitoring
Tahapan Tindakan
No Proses CCP Bahaya Batas Kritis Verifikasi Dokumentasi
What How Where Who When Koreksi
sureus ccus sureus freeze mengembal bahan
1x10 r i kan suhu makanan
koloni/g ruangan oleh Ka sub
Memastika unit
n suhu (-5 ke batas penyimpanan
– (-10)0C) dan
yang sesuai administrasi
(-18oC s/d - IGPM
23oC)
5. Thawing B: Salmonella Suhu Mengecek Ruang Petuas Setiap Menyesuai Suhu chiller Form
Escherc sp chiller suhu chiller persiapan persiap kali kan suhu 4 – 10oC pengecekan
hia coli, negative/25 daging an proses chiller suhu
Salmone g, E coli thawin sesuai
lla sp <1x101 g dengan
koloni/g. standar

6. Pemanasan B: Bebas dari Memastika Pengecekan Ruang Juru Setiap Melakukan Pengecekan Form
Eschericia microorgan n suhu suhu selama pengolah masak proses pemanasan form pencatatan suhu
coli, isme pemasakan proses an pemasa sesuai dengan pencatatan makanan cair
Staphyloco patogen 800 C pemasakan makanan kan
suhu yang suhu oleh ahli
ccus menggunaka cair
aereus, n ditentukan gizi
Salmonella termometer yaitu 800 C
sp makanan
sebelum
 37

Prosedur Monitoring
Tahapan Tindakan
No Proses CCP Bahaya Batas Kritis Verifikasi Dokumentasi
What How Where Who When Koreksi
diangkat

Tabel 11. Perencanaan HACCP

 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Penerimaan
Pada penerimaan bahan mentah blenderized daging yaitu: daging sapi sudah
sesuai dengan spesifikasi yaitu frozen. Penerimaan bumbu yaitu daun salam, bawang
putih, dan bawang merah dikupas sudah sesuai spesifikasi. Penerimaan bahan segar
yaitu jeruk manis, labu siam, tempe, wortel, minyak kelapa sudah sesuai spesifikasi.
Penerimaan bahan kering yaitu inulin, maltodekstrin, beras, dan garam sudah sesuai
spesifikasi. Secara garis besar pada tahap penerimaan bahan mentah blenderized
daging ini sudah sesuai dengan spesifikasi bahan yang telah ditentukan.

4.2 Penyimpanan
Pada penyimpanan bahan baku daging sapi, suhu penyimpanan freezer yaitu -
8oC, hal itu berarti suhu penyimpanan freezer sudah sesuai atau pada batas yang
aman yaitu -20C – (-5) 0C. Pada penyimpanan bahan segar suhu chiller yaitu 4 hal itu
berarti suhu penyimpanan sudah sesuai atau pada batas aman yaitu 0 – 100C. Pada
penyimpanan bahan kering suhu ruangan 220C hal itu berarti penyimpanan sudah
sesuai atau pada batas aman. Kelembapan pada ruangan yaitu 67% hal itu berarti
kelempaban sudah sesuai yaitu 60-68%. Untuk bahan tempe tidak ada penyimpanan
karena bahan langsung di pakai ketika di lakukan penerimaan.

4.3 Persiapan
Pada persiapan bahan, bahan baku yaitu daging sapi di thawing 1 hari
sebelumnya, dengan cara memindahkan daging dari freezer ke dalam chiller hewani.
Suhu chiller pada saat pengamatan yaitu 60C yang berarti sudah sesuai atau pada
batas aman yaitu 4-100C. Untuk persiapan bahan kering setiap pagi dilakukan
pemesanan bahan kepada gudang kering dengan menggunakan bon, lalu bahan bahan
yang di perlukan ditimbang sesuai dengan keperluan, bahan seperti tempe, labu, dan
wortel di timbang sesuai kebutuhan lalu dilakukan pencucian dan pemotongan bahan.
Pemotongan bahan menggunakan talenan sesuai warna yang telah ditentukan.
Pada tahap persiapan penggunaan APD pegawai baik dan sesuai dengan SOP,
yaitu menggunakan masker, sarung tangan, pelingdung rambu, dan celemek/ baju
 39

khusus. Pada tahap persiapan ini sudah memenuhi SOP mulai dari bahan
makanannya maupun penjamahnya.

4.4 Pengolahan
Pada saat pengolahan, bahan-bahan yang sudah masuk dari persiapan
kemudian diolah di DFE . Prosedur di pengolahan sudah sesuai dengan SOP, mulai
dari tahap pencampuran bahan hingga blenderized daging matang. Kesesuaian APD
para pegawai pada saat pembuatan blenderized sudah sesuai dengan ketentuan.

4.5 Pemorsian
Pada saat distribusi blenderized daging dimasukan kedalam botol yang sudah
di sterilisasi dengan menggunakan corong yang sebelumnya sudah di bersihkan
terlebih dahulu. Sesudah botol diisi kemudian di tutup dengan menggunakan kertas
roti dan di temple dengan lem yang aman.

4.6 Distribusi
Setelah selesai pemorsian, makanan cair diberikan kepada pramusaji untuk di
distribusikan dengan menggunakan troli yang memiliki penghangan agar suhu tetap
terjaga sampai makanan cair diterima oleh pasien.

4.7 Verifikasi diagram alir

Verifikasi diagram alir pada pembuatan blenderized daging dilakukan dengan
cara mengamati kesesuian antara prosedur pengolahan dalam dokumen dengan
kondisi pengolahan di Produksi Makanan. Terdapat persamaan antara prosedur
pengolahan dengan kondisi pengolahan di Produksi Makanan dan apabila ditemukan
adanya kekurangan maka diagram alir yang telah disusun di perbaiki sesuai dengan
kondisi lapangan.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Secara keseluruhan prosedur dan bahan baku pembuatan blenderized daging
sudah baik. Namun, tetap ada beberapa hal yang harus diperhatikan seperti pada saat
pengecekan kualitas, suhu pada ruang penyimpanan, proses thawing, dan pada saat
proses pemasakan.

5.2 Saran
Hasil pengamatan HACCP didapatkan hasil yang baik, sesuai dengan prinsip
HACCP. Hal tersebut harus dipertahankan dan lebih ditingkatkan lagi pengawasan
pada proses pembuatan khususnya pada titik-titik kritis bahaya.
 DAFTAR PUSTAKA
Akbaylar, H. 2002. Basic Principles of Enteral Feeding. Turk Gastroentero. 13 (4):
186-190. Asosiasi Dietisien Indonesia. 2005. Panduan Pemberian Makanan
Enteral. Jakarta: CV Jaya Pratama
Aritonang, I. 2012. Penyelenggaraan Makanan. Yogyakarta : Graha Ilmu
BPOM, 2018. Klb Keracunan Pangan. Direktorat Surveilan dan Penyuluhan
Keamanan Pangan, BPOM.
BPOM, 2019. Laporan Akuntabilitas kinerja Instansi Pemerintah (LAKIP) BPOM
Tahun 2007. www.pom.go.id. Di akses tanggal 22 April 2021
Codex Alimentarius Comission. 1991. Recommended International Code of Practice
General Principles of Food Hygiene. Food and Agriculture Organization of
The United Nations World Health Organization, Rome
Daulay, S.S. 2011. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) dan
Implementasinya Dalam Industri Pangan. Diakses dari (ebookpangan.com).
Dian , I. 2018. Analisis Bahaya dan Titik Kritis (HACCP) Pada ayam Bumbu Bali di
Aerofood ACS Balikpapan. 150309282894_2018, 1-42.
Dietitians Association of Australia. 2015. Enteral Nutrition Manual for Adults in
Health Care Facilities. Nutrition Support Interest Group. Australia: 5.
Haryadi, P. 2008. Beban Ganda;Permasalahan Keamanan Pangan di Indonesia.
Jurnal Keamanan Pangan. https://doi.org/10.33964/jp.v17i2.249
Joint FAO/WHO Expert Committe on Food Additives (2005). Evaluation of certain
food additives. Sixty-third report of the Joint FAO/WHO Expert Committee
on Food Additives. WHO Technical Report Series 928. Geneva, WHO.
Mortimore, Sara., Carol Wallace. 2005. HACCP Sekilas Pandang (Diterjemahkan
Oleh Apriningsih, SKM). Jakarta : EGC.
Simadibrata, M. 2009. Diare Akut dalam Aru W. Sudoyo (Editor) Buku Ajar Ilmu
Penyakit Dalam. Jakarta: Interna Publishing

Winarno FG, 2004. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
 41

LAMPIRAN
1. Penerimaan

Gambar 8. Penerimaan Bahan Makanan

 42

2. Persiapan

Gambar 9. Persiapan Bahan Makanan

 43

3. Penyimpanan

Gambar 10. Penyimpanan Bahan Makanan

 44

4. Pengolahan

Gambar 11. Pencampuran Inulin dan Maltodekstrin

Gambar 12. Penimbangan Bahan dan Pemasakan Maltodekstrin dan Inulin

 45

Gambar 13. Perebusan, Pemblenderan, dan Pemasakan Tahap Akhir

5. Distribusi dan Pemorsian

 46

Gambar 14. Distribusi dan Pemorsian

47
 48

6.
7.
50