PEMANFAATAN PASIR VOLCANO LUMAJANG SEBAGAI ALTERNATIF

ABRASIF DI GALANGAN KAPAL

Priyo Susetyo*, Ir. Heri Soepomo, M.Sc.**
* Mahasiswa Jurusan Teknik Perkapalan
** Dosen Jurusan Teknik Perkapalan
Fakultas Teknologi Kelautan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) – Surabaya
Sukolilo – Surabaya 60111
Email: priyo@na.its.ac.id

Abstrak
Pada tugas akhir ini akan dilakukan serangkaian pengujian terhadap pasir volcano yang berasal dari lumajang jawa
timur agar dapat dimanfaatkan menjadi abrasif untuk blasting. Abrasif yang umumnya digunakan di galangan kapal adalah
pasir kuarsa namun penggunaan pasir kuarsa sebagai abrasif sangat berbahaya karena pasir kuarsa memiliki unsur
penyusun kimia SiO2 berupa kristal silika yang dapat menyebabkan silikosis bagi operator blasting dikemudian hari.
Banyak alternatif abrasif pengganti yang telah digunakan contohnya adalah pasir garnet, steel grit dan crushed glass.
namun dari beberapa contoh alternatif abrasif tadi umumnya adalah produk impor dan mahal.
Pemanfaatan pasir volcano sebagai material abrasif menjadi semacam episode baru bagi abrasif yang aman, hemat
dan tepat. Oleh karenanya, dalam penelitian ini dilakukan beberapa pengujian yang membuktikan kelayakan abrasif pasir
volcano. Ada dua pengujian utama yakni pengujian teknis yang meliputi vial test dan conductivity test dan pengujian
kualitas meliputi cleanliness test, dust level test, anchor profile test, dan bresle test. Selain melakukan pengujian teknis dan
kualitas, penelitian ini juga memperhitungkan biaya produksi penggunaan abrasif pasir volcano, sehingga dapat diketahui
secara tepat kebutuhan biaya blastingnya.
Diperoleh hasil bahwa pasir volcano bersih dari lemak atau minyak dan memiliki konduktivitas 41 µS/cm dengan
nilai ion pembentuk garam terlarut sebesar 31.2 mg/m2 dan kebersihan permukaan Sa 2.5. Pasir Volcano juga memiliki
tingkat pembentukan profile permukaan sebesar 75 µ dan debu yang dihasilkan pada adalah debu class #2 dengan tingkat
debu respirabel ketika blasting adalah 3.04 mg/m3. Hasil ini membuat pasir volcano layak diperhitungkan sebagai abrasif
alternatif dengan biaya Rp. 75.737 per m2.

Kata Kunci: Blasting, Pasir Volcano, Abrasif

I. LATAR BELAKANG
Salah satu metode yang sering digunakan untuk
mengontrol laju korosi adalah pengecatan (painting).
Metode ini umum digunakan pada galangan kapal karena
biayanya yang ekonomis dan pengerjaannya yang efisien.
Keberhasilan pengecatan pada pelat lambung kapal adalah
faktor utama yang harus diperhatikan, maka sebelum
proses pengecatan maka persiapan permukaan pelat
lambung kapal harus dilakukan secara baik. Persiapan
permukaan yang dimaksud adalah membersihkan
permukaan pelat dari kerak karat atau mill scale dan
mengkasarkan permukaan pelat. Istilah persiapan
permukaan di galangan kapal adalah blasting.
Blasting adalah kegiatan penyemburan partikel ke
permukaan pelat kapal dengan tekanan tinggi yang
bertujuan untuk membersihkan dan membuat kekasaran
pada permukaan pelat agar tercapai tingkat perekatan cat
yang baik. Partikel blasting dikenal dengan nama abrasif,
menurut arti bahasa Indonesia, abrasif adalah bahan
penggosok atau ampelas. Tujuan blasting tidak akan
tercapai seandainya abrasif yang dipergunakan tidak
memiliki kemampuan dalam membersihkan dan membuat
kekasaran permukaan pelat sesuai prosedur pengecatan.
Sebagian besar perusahaan konstruksi yg sangat
concern terhadap HSE (Health, Safety and Environment),
telah melarang penggunaan jenis abrasif yang memiliki
kandungan unsur atau senyawa kimia yang berbahaya.
Contoh abrasifnya adalah pasir silika, karena abrasif ini
memiliki unsur penyusun kimia yaitu free silica (SiO2)
berupa kristal silika dari jenis quartz yang dapat
menyebabkan silikosis bagi operator blasting dikemudian
hari.
Penelitian di tugas akhir ini dilakukan terhadap pasir
volcano lumajang jawa timur, karena penelitian bertujuan
untuk mencari alternatif abrasif yang dapat memenuhi
kriteria teknis persiapan permukaan pelat yang aman dari
unsur atau senyawa kimia berbahaya dan harganya yang
terjangkau untuk dapat dimanfaatkan sebagai alternatif
abrasif pada galangan kapal di Indonesia.
II. MATERIAL ABRASIF
Material abrasif adalah bahan yang digunakan untuk
membersihkan dan mengasarkan permukaan. Bahan ini
disemburkan dengan tekanan yang tinggi menggunakan
suatu peralatan yang lazim dikenal dengan nama blast pot
(istilah lapangan, umumnya alat ini disebut sand pot) dan
kegiatan penyemburan abrasif ke permukaan pelat disebut
blasting.
Suatu abrasif dalam melakukan blasting ke material
pelat baja menghasilkan kemampuan yang berbeda – beda
karena hal ini dipengaruhi oleh faktor kinerja dari abrasif
itu sendiri seperti kekerasan abrasif (hardness), bentuk
abrasif (shape), warna abrasif, ukuran abrasif (mesh) dan
kebersihan abrasif. Namun semua faktor kinerja yang
dihasilkan oleh abrasif akan relevan apabila sesuai dengan
spesifikasi pengecatan yang dilakukan.
Pasir volcano merupakan jenis pasir yang memiliki
struktur yang angular dan berwarna gelap atau ke abu-

1
abuan. Pasir volcano yang diteliti adalah berasal dari
gunung semeru (3.3366 mdpl) yang pasirnya bermuara
pada sungai – sungan didaerah lumajang jawa timur.
Gambar 1. Pasir volcano lumajang
Pengolahan pasir volcano menjadi abrasif dilakukan
sangat sederhana. Karena memang karakteristik pasir
volcano yang terbentuk dari alam memenuhi untuk proses
blasting jadi tidak perlu dilakukan pengolahan yang
mengunakan metode canggih. Proses produksi pasir
volcano dilakukan tahapan sebagai berikut :
o Dredging (pengerukan) : Proses pengambilan pasir
volcano di sekitar aliran sungai gunung semeru
dengan mempergunakan alat berat.
o Dry cleaning (pembersihan kering) : Proses
pembersihan pasir volcano dengan cara dimasak
menggunakan oven.
o Screening (pemisahan) : Proses pemisahan besar butir
pasir volcano berdasarkan lubang ayakan sehingga
hasilnya akan memiliki ukuran butir yang sama.
o Packing (pembungkusan) : Proses memasukan pasir
volcano kedalam karung sesuai dengan ukuran besar
butir yang dikehendaki.
III. JENIS PENGUJIAN DAN ESTIMASI HARGA
Standard yang menjadi acuan dari serangkaian
pengujian tersebut adalah GS EP COR 450 yang
mengadopsi literatur code internasional seperti ASTM
(American Society for Testing Materials), ISO
(International Organizations for Standards) dan SSPC
(Steel Structure Painting Council). Pengujian dilakukan
sebanyak dua tahap yaitu pengujian teknis dan kualitas
terhadap abrasif dan permukaan pelat lalu identifikasi free
silica. Prosedur dan metode pengujiannya akan dijelaskan
dibawah ini
3.1 Pengujian Teknis dan Kualitas
o Vial Test
Pengujian untuk mengetahui apakah terdapat
minyak dan lemak pada material abrasif. Pengujian ini
didasarkan pada standar referensi ISO 8501 – 1 dan
SSPC AB 1 dan 2. Prinsip pengujiannya adalah
pencampuran antara material abrasif dengan air
destilasi dengan perbandingan yang sama dalam sebuah
botol plastik lalu dikocok kurang lebih 8 menit. Setelah
itu diamati apakah terdapat minyak, lemak dan
pengotor.
o Conductivity Test
Pengujian untuk mengukur nilai konduktivitas
abrasif yang larut dalam air destilasi (murni). Referensi
yang digunakan berdasarkan standard ASTM D –
4940. prinsip pengujian ini adalah dengan mengukur
konduktivitas air destilasi dengan alat konduktiviti
meter. Campuran antara material abrasif dan air
2
destilasi pada vial test diukur juga konduktivitasnya.
Lalu kurangkan nilai konduktivitas. Konduktivitas
adalah kemampuan material dalam menghantarkan
listrik dikarenakan terdapat ion yang bermuatan listrik.
Ion yang terdapat pada campuran tersebut adalah
pembentuk mineral garam seperti NaCl, KCl, KBr,
MgCl2
o Cleanliness Test
Pengujian untuk mengukur tingkat kebersihan
permukaan pelat setelah diblasting dengan cara
pengamatan visual dan perbandingan menggunakan
blasting photo standard. Referensi standard yang
digunakan adalah ISO 8501 – 1 – 1988. Standard ISO
untuk tingkat kebersihan permukaan menggunakan
lambang “Sa” sebagai simbol tingkat kebersihan.
Misal : Sa 3, Sa 2.5, Sa 1
Gambar 2. Blasting photo standard ISO 8501-1-1988
o Anchor Profile Test
Metode Anchor profile test adalah pengujian untuk
mengukur kedalaman profile yang dibentuk oleh abrasif
material pada spesimen. Alat uji menggunakan testex
replica tape dan elcometer profile measuring gauge.
Referensi standard yg digunakan adalah ASTM D 4417.
o Dust Level Test
Adalah pengujian untuk mengukur banyaknya
partikel debu yang dihasilkan dari abrasif material
setelah blasting. Alat uji adalah pictorial standard.
Referensi yg digunakan adalah ISO 8502 – 3. Amati
secara visual partikel debu yang menempel pada selotip
dengan kaca pembesar dan bandingkan dengan pictorial
standard untuk menentukan tingkat debu yang
dihasilkan oleh abrasif.
Gambar 3 Pictorial dust level
o Bresle test
Dilakukan untuk mengukur kandungan garam atau
clorida terlarut dalam air yang tedapat pada permukaan
spesimen setelah di blasting. Alat ujinya adalah bresle
patch dan konduktiviti meter. Referensi standar yang
digunakan adalah ISO 8502 – 6. Prinsip pengujiannya
adalah permukaan spesimen yang telah diblasting
dilekatkan dengan bresle patch lalu suntikan dengan air
 destilasi ke pori – pori bresle patch, diamkan selama 10 o Estimasi Biaya Blasting
menit setelah itu tarik gagang jarum lalu teteskan air Setelah mengetahui definisi dari harga pokok
destilasi yang telah diambil dari diameter bresle patch produksi, selanjutnya kita akan memperkirakan biaya
ke konduktiviti meter. Selisih antara nilai konduktivitas blasting. Yang harus diketahui untuk menghitung biaya
air destilasi didalam bresle patch dengan nilai blasting adalah objek pekerjaan blasting, jumlah tenaga
konduktivitas air destilasi biasa dan dikalikan 1.2. Maka kerja, dan banyaknya material abrasif yang digunakan.
akan diketahui nilai kandungan garam atau clorida Perhitungan luasan yang akan di blasting adalah
terlarut dalam air dengan satuan mg/m2. 1395.93 m2

3.2 Pengujian Free Silica IV. PENGUMPULAN DATA

o Pengujian Quartz Dengan X-RD Pengumpulan data ini pada tugas akhir dilakukan di
Dari data pengujian difraksi pasir dengan X-RD banyak tempat diantaranya adalah workshop PT Perdana
(X- Ray Diffraction), data keluaran yang didapat adalah Karya Perkasa di Handil III Kalimantan Timur,
sudut 2θ dan intensitas pada sudut yang sesuai. Dengan warehouse PT. Pandawa Panca Sejahtera selaku suplair
kemajuan teknologi komputer, maka akuisisi dan pasir volcano, PT. Dok dan Perkapalan Kodja Bahari
analisis data difraksi dapat dilakukan dengan mudah. untuk pengukuran debu abrasif sedangkan untuk
Kecanggihan perangkat berbasis komputer telah pengujian yang bersifat kimia dilakukan pada
memberi kemudahan dalam pemakaian difraktometer laboratorium XRD ITS dan Gravimetri UI.
serta ekstraksi informasi dari pasir yang diuji. Ada tiga
karakter dasar puncak difraksi yang memberikan 4.1 Pengumpulan Data Teknis dan Kualitas
gambaran mengenai kondisi pengujian dan sifat – sifat Data yang berupa pengujian dilakukan pada
kristal. Ketiga karakter tersebut adalah posisi, tinggi tanggal 23 Nopember 2009 pukul 14.14 -16.00 WITA
dan bentuk puncak difraksi. di workshop PT Perdana Karya Perkasa di Handil III
Kalimantan Timur. Spesimen yang diuji adalah tipe
Tabel 1 Informasi yang terkandung dalam karakter tinggi, posisi baja carbon steel A36. Dengan ukuran panjang 30cm,
dan lebar dan bentuk puncak difraksi pasir lebar 30cm, dan tebal 8mm. Suhu specimen yang
No Karakter Informasi dari material Informasi dari instrumen
digunakan untuk pengujian ini 35.6 °C.
Fasa kristal/identifikasi Kesalahan 2θ0
1 Posisi Puncak Parameter kisi Ketidaktepatan penempatan sampel
Regangan seragam (uniform strain)
Identifikasi
Komposisi
Hamburan tak koheren
2 Tinggi puncak
Fasa-anti (antiphase)
Extinction
Preffered-Orintation
Ukuran kristal (bukan partikel/grain) Duplet radiasi (Misal Kα1 dan Kα2)
Lebar dan Distribusi ukuran kristal Divergensi aksial
3
bentuk puncak Regangan tak -seragam Kedatarn permukaan sampel
Diskolasi, cacat kristal Gambar 4 Spesimen uji

o Pengukuran Debu Respirabel Pasir Volcano Gambar 4 diatas memperlihatkan specimen yang
Dengan Gravimetri akan digunakan untuk serangkain pengujian terhadap
Debu respirabel adalah debu yang dapat terhirup pasir volcano lumajang untuk dimanfaatkan menjadi
oleh pekerja pada saat melakukan pekerjaan yang abrasif. Serangkaian pengujian tersebut adalah vial test,
memiliki ukuran diameter debu yaitu 0.5 – 4 µm conductivity test, cleanliness test, anchor profile test,
(Lestari dkk,2009). Metode pengukuran yang dust level test dan bresle test. Pengujian – pengujian
digunakan adalah dengan short term sampling pada tersebut dilakukan untuk mengetahui kinerja dari pasir
pekerja. Metode analitis yang digunakan adalah volcano lumajang ditinjau dari segi teknis dan kualitas
Gravimetri dengan berdasarkan pada referensi standard pasir volcano. Hasil dari pengujian teknis dan kualitas
NIOSH 0600 “Particulate not otherwise pasir volcano dapat dilihat pada tabel 2 dibawah
regulated,respirabel”. Konsentrasi dari debu respirabel
abrasif yang telah diambil pada kegiatan blasting Tabel 2 Hasil pengujian teknis dan kualitas pasir volcano
mengacu pada Nilai Ambang Batas (NAB) yang telah Alat Standard Hasil Pengujian
dibuat yaitu menurut NAB SNI 19-0232-2005 untuk GS EP Tidak ditemui minyak
partikulat debu respirabel nilai NABnya adalah 3 Vial Test Gelas ukur SSPC AB2
COR 350 dan lemak
mg/m3 . ASTM GS EP
Conductivity Test Conduct. meter 41 µS/cm
D4940 COR 350
3.3 Estimasi Biaya Produksi Dan Biaya Blasting GS EP
o Estimasi Biaya Produksi Cleanliness Test Photo standard ISO 8501-1 Sa 2.5
COR 350
Harga pokok produksi terdiri dari biaya bahan Testex replica GS EP
baku, biaya tenaga kerja dan biaya overhead pabrik Anchor profile Test ISO 8503-5 75 µm
Elcometer gauge COR 350
yang dimulaidari bahan baku, bahan tambahan, yang GS EP
Dust level Test Pictorial standard ISO 8502-3 Debu class # 2
diproses sampai menjadi barang jadi. COR 350
Bresle patch GS EP
Bresle Test ISO 8502-6 31.2 mg/m2
Conduct.Meter COR 350

3
 Pada tabel 2 sebelumnya adalah hasil pengujian
teknis dan kualitas yang telah dilakukan terhadap pasir
volcano lumajang untuk dimanfaatkan menjadi abrasif.
4.2 Pengumpulan Data Free Silica
Pengumpulan data free silica dilakukan dengan
melakukan pengujian menggunakan alat X-RD dan
pengukuran debu respirabel pasir volcano
menggunakan alat gravimetri. Pengujian dengan
menggunakan X-RD adalah untuk mengidentifikasi
keberadaan quartz secara kualitatif dan kuantitatif
sedangkan pengukuran debu respirabel pasir volcano
dilakukan menggunakan sort term sampling yaitu
selama 15 menit dengan banyaknya pasir volcano 100
kilogram adalah untuk mengukur NAB (Nilai Ambang
Batas) debu respirabel pasir volcano
o Pengujian Quartz Dengan X-RD
Identifikasi kristal free silica (quartz) terhadap
abrasif volcano dilakukan di Pusat Laboratorium
Penelitian TTG LPPM ITS pada tanggal 8 Januari 2010
dengan menggunakan alat X-Ray Diffraction Philips
X’pert Multi Purpose dengan sumber radiasi Cu LFF
dioperasikan pada 40 kV dan arus 30 mA dengan
panjang gelombang λCuKα = 1,54056 Å selama 1 jam
30 menit.
Sumber Sampler
radiasi
Gambar 5 Alat X- Ray Diffraction (X-RD)
Alat X-RD pada gambar 5 diatas menggunakan
sistem optik Bragg – Brentano dengan panjang radiasi
sebesar 8 mm, incident beam mask sebesar 10 mm,
incident beam soller slit 0.04 rad dan receiving slit
sebesar 0.1 mm. Untuk pengambilan data menggunakan
langkah pengukuran 2θ = 5˚ - 100˚ dan waktu cacah
1s/cacah dengan cara memasukkan sampel pasir
volcano ke dalam sampler holder sehingga hasil dari
identifikasi quartz pada pasir volcano terlihat seperti
gambar dibawah
Gambar 6 Grafik X-RD pasir volcano lumajang
Gambar 6 adalah gambar berupa grafik hasil
pengujian pada pasir volcano dengan X-RD. Pada
gambar terlihat puncak – puncak (peak) kristal yang
merupakan unsur kimia penyusun pasir volcano. Tujuan
pengujian ini adalah identifikasi puncak quartz dan
selanjutnya dilakukan pencocokan dengan kartu PDF
(Powder Diffraction File) pada software alat X-RD.
o Pengukuran Debu Respirabel Pasir Volcano
Dengan Gravimetri
Pengukuran debu respirabel ini dilakukan di PT.
Dok dan Perkapalan Kodja Bahari Galangan I Jakarta
pada tanggal 9 Februari 2010. Untuk mengambil data
debunya dilakukan pada saat jam-jam istirahat dan tidak
ada pekerjaan panas (hot work) dan lamanya
pengukuran debu respirabel adalah 15 menit. Peralatan
untuk sampling debu adalah pompa penghisap, selang
silikon, sampling head jenis aluminium cyclone filter
Poly Vhinil Cloride (PVC) diameter 37 mm dengan
ukuran pori 0.8µ,filter holder dan timbangan analitik.
Hasil penimbangan berat filter PVC sebelum
sampling adalah 0.03328 gram, maka selanjutnya
adalah memasukkan filter PVC kedalam filter holder
dan memasangkan peralatan sampling seperti pada
gambar 7 dibawah
holder
Gambar 7 Pemasangan alat sampling di sandblaster
Pada gambar 7 diatas adalah contoh pemasangan
alat sampling pada Sandblaster dengan posisi pompa
diikatkan pada pinggang Sand blaster dan filter holder
yang telah berisi filter PVC digabungkan dengan
sampling head aluminium cyclone lalu diikatkan pada
kerah baju Sand blaster disekitar zona pernafasan.
Setelah selesai pengambilan sampling debu, maka
alat dimatikan lalu keluarkan filter holder dari sampling
head untuk dibawa ke laboratorium dan ternyata berat
filter PVC sesudah kegiatan sampling adalah 0.03620
gram. Untuk mengetahui banyaknya debu respirabel
dari pasir volcano yang tersaring oleh filter PVC maka
dilakukan penimbangan filter antara sebelum sampling
dan sesudah sampling metode ini disebut dengan
gravimetri. Cara perhitungannya adalah sebagai berikut:

Berat debu
Dilakukan dengan mengurangi berat filter PVC
setelah sampling dengan filter PVC sebelum
sampling yaitu: 36.2 mg – 33.28 mg = 2.92 mg

Volume udara sampling
Diperoleh dari hasil perkalian waktu pengambilan
sampling dengan laju alir yang sesuai dengan
sampling head 15 menit x 2 liter/menit = 30 liter =
4
 0.03 m3 *(* catat bahwa volume harus diubah ke m3 b) Biaya Administrasi
dengan membagi 1000) Berbeda dengan biaya manufaktur yang

Konsentrasi debu respirabel menghitung hal-hal yang berkenaan langsung dengan
Konsentrasi debu respirabel pasir volcano didapat proses produksi pasir volcano misal penambangan,
dari pembagian berat debu respirabel dengan volume pengepakan, transportasi dan lain – lain. Sedangkan
udara sampling yaitu : 2.92 mg ÷ 0.03 m3 = 97.33 untuk biaya administratif lebih kepada biaya keperluan
mg/m3 kantor atau suplair pasir. Perhitungannya disajikan
dalam bentuk tabel berada halaman berikutnya
4.3 Estimasi Biaya Produksi dan Biaya Blasting
Pasir Volcano Lumajang Tabel 4 Perhitungan biaya administrasi pasir volcano
Setelah melakukan serangkain pengujian terhadap Item Jumlah
pasir volcano agar dapat dimanfaatkan sebagai Biaya Marketing dan Lainnya
alternatif abrasif di galangan kapal yang memenuhi
Biaya Marketing dan Perjalanan Rp2.400.000
kriteria teknis persiapan permukaan pelat, aman dari Total Biaya Marketing dan Lainnya Rp2.400.000
unsur atau senyawa kimia yang berbahaya. Biaya Administratif
Penelitian selanjutnya adalah melakukan estimasi Biaya Inisiasi Rp9.907.600
terhadap biaya untuk memproduksi pasir volcano Telekomunikasi Rp3.000.000
menjadi abrasif dan biaya blasting ketika dilakukan Listrik Rp1.600.000
pada pelat lambung kapal. Air Rp3.312.000
o Estimasi Biaya Produksi Pasir Volcano ATK dan Logistik Rp1.656.000
Untuk menghitung biaya produksi pasir volcano Kesehatan dan keamanan Rp1.700.000
lumajang didasarkan pada perkiraan biaya yang Pajak Penjualan Rp1.143.835
didapatkan dari data – data pada subkontraktor TOTAL Depresiasi ATK Rp500.000
E&P. Data – data tersebut terdiri dari dua perhitungan Total Biaya Administrasi Rp22.819.435
biaya awal yaitu biaya manufaktur dan biaya Total Biaya Administrasi dan Umum Rp25.219.435
administratif.
a) Biaya Manufacture Sesuai dengan namanya, yakni menghitung biaya
Komponen pertama untuk menghitung harga pokok administratif, pada tabel 4 menjelaskan komponen
produksi adalah biaya manufaktur pasir volcano. Bahan administrasi apa saja yang dihitung oleh suplair pasir
dasar dari pasir volcano ini adalah berupa volcano grit volcano. Dari tabel tersebut diatas terbagi menjadi 2
yang ditambang oleh petani penambang pasir di komponen. Komponen pertama adalah menghitung
lumajang Jawa Timur kemudian akan diproses lebih biaya marketing dan komponen kedua menghitung
lanjut sehingga berbentuk karung pasir volcano seberat tentang biaya administratif kantor.
50 kg. Setelah diketahui kedua komponen biaya
manufaktur dan administrasi, maka dapat dihitung
Tabel 3 Perhitungan biaya manufactur pasir volcano harga pokok produksi pasir volcano per kilogramnya.
Item Jumlah Perhitungan ini dengan menggunakan data perhitungan
Material Langsung poduksi 400 ton per bulannya, sesuai rata-rata produksi
Glaco Pasir Rp12.000.000 pasir volcano dari suplair pasir yang mengirimkan ke
Glaco Title Rp8.000.000 TOTAL E&P
Volcano Grith Rp80.000.000
Total Material Langsung Rp100.000.000
Tenaga Kerja Langsung Tabel 5 Perhitungan harga produksi pasir volcano
Penambangan Rp27.000.000 Total Biaya Manufaktur Rp338.108.000
Penyimpanan Rp3.750.000 Total Biaya Administrasi dan Umum Rp25.219.435
Pengiriman Rp3.000.000 Laba Rp217.996.461
Total Tenaga Kerja Langsung Rp33.750.000 Pajak Rp58.132.390
Manufacturing Overhead
Biaya Total Rp639.456.286
Tenaga kerja tidak langsung Rp15.500.000
Depresiasi mesin Rp12.375.000 HPP Volkano Sand (per kg) Rp1.599
Utilitas listrik Rp20.675.000
Delivery cost (sampai pelabuhan) Rp35.000.000 Tabel 5 diatas menjelaskan untuk perhitungan
Shipping Cost Rp112.000.000
PBB Rp8.808.000
harga pokok produksinya dengan menjumlahkan kedua
Total Manufacturing Overhead Rp204.358.000 komponen sebelumnya. Selain itu dalam menghitung
Total Biaya Manufaktur Rp338.108.000 harga pokok produksi juga dipehatikan mengenai
tingkat keuntungan yang ingin diraih dan juga termasuk
Tabel 3 diatas berisi data perhitungan biaya pajak 10% dari total biaya yang dikeluarkan. Sehingga
manufaktur untuk pasir volcano. Untuk menghitung pasir volcano yang dibeli oleh customer sudah termasuk
biaya manufaktur, terbagi menjadi 3 bahasan. Pertama laba dan pajak yang harus dibayarkan untuk setiap 50
adalah biaya material langsung. Yakni biaya yang kg produk pasir volcano.
berhungan langsung dengan material produk. Selain
biaya material langsung juga dihitung biaya tenaga o Estimasi Biaya Blasting
kerja langsung yakni mulai dari proses penambangan, Objek luasan lambung kapal yang akan diblasting
penyimpanan, sampai pengiriman. Kemudian juga ada menggunakan pasir volcano lumajang yaitu berasal dari
biaya manufacturing overhead yang menghitung biaya- coating report milik paint marker PT. International
biaya lain selain tenaga kerja dan biaya material. Marine Coating.

5
 Perhitungan estimasi biaya blasting disesuaikan
dengan luas area yang akan diblasting yaitu seluas
1395.93 m2. Tingkat kebersihan yang disyaratkan untuk
proses blasting ini adalah Sa 2 [sumber : data sheet PT.
International] dengan kondisi besi rust grade C.
Peralatan yang disediakan untuk blasting dengan abrasif
pasir volcano adalah 1 unit blastpot kapasitas 600 lbs
dan 1 Nozzle venturi no #6. Waktu kerja sehari adalah 8
jam, harga abrasif per kilogramnya sesuai dengan
perhitungan HPP pasir volcano adalah seharga Rp.
1600 perkilogram.
Tabel 6 Estimasi biaya blasting dengan pasir volcano
Dari tabel 6 diatas, dapat dihitung keseluruhan
estimasi biaya blasting untuk pasir volcano. Total
biayanya diperoleh dari penjumlahan dana untuk
volcano, dana untuk tenaga kerja langsung,dana untuk
tenaga kerja tidak langsung, dana untuk peralatan dan
dana untuk bahan bakar. Perhitungan total estimasi
biaya blasting menggunakan abrasif pasir volcano
adalah sebagai berikut:
= Rp. 85.163.200 + Rp. 2.960.000 + Rp. 320.000
+ Rp. 4.800.000 + Rp. 12.480.000 = Rp. 105.723.200,-
V. ANALISA DAN PEMBAHASAN
Serangkaian pengujian terhadap pasir volcano
lumajang untuk dimanfaatkan menjadi abrasif telah
dilakukan pada bab sebelumnya sehingga didapatkan hasil
seperti pada tabel 2 maka pada bab ini akan di bahas
tentang hasil pengujian teknis dan kualitas pasir volcano,
pengujian free silica dan keekonomisan pasir volcano
5.1 Analisa Teknis dan Kualitas Pasir Volcano
o Analisa Hasil Vial Test
Salah satu parameter dari kualitas abrasif adalah
kebersihan abrasif terhadap kandungan minyak atau
lemak Hal ini tertulis pada SSPC (Steel Structure
Painting Council) – AB 1 section 4.1.6 dan SSPC – AB
3 section 4.2.3. Dalam pengujian vial test pasir
volcanosama sekali tidak ditemui minyak atau lemak.
Maka kesimpulan dari pengujian vial test adalah pasir
volcano layak untuk dijadikan abrasif blasting menurut
6
SSPC – AB 1 section 4.1.6 dan SSPC – AB 3 section
4.2.3.
o Analisa Hasil Conductivity Test
Ion yang akan diukur nilai konduktivitasnya adalah
ion pembentuk garam seperti Na+,Cl- dan HCO3-.
Standard conductivity test terdapat pada GS EP COR
450 (General Spesification Corrosion) yang mengacu
pada code ASTM (American Society for Testing
Materials) D4940 bahwa abrasif yang akan digunakan
untuk blasting harus memiliki nilai konduktivitas
maksimal 150.10-6 siemens/cm (µS/cm). Sehingga hasil
pengujian didapat nilai konduktivitas pasir volcano
adalah 41µS/cm dan masih memenuhi kriteria.
o Analisa Hasil Cleanliness Test
Teknis pengujiannya menggunakan ISO
(International Organizations for Standards) 8501-1
dengan membuat spesimen ukuran 30cm x 30cm x
8mm yang kemudian diblasting dengan menggunakan
pasir volcano setelah itu dilakukan pemeriksaan
terhadap spesimen yang diblasting dengan cara
mengamati hasil kebersihan permukaan spesimen pelat
lalu dibandingkan dengan blasting poto standard ISO
8501 – 1 – 1988 dan didapatkan nilai cleanlines pasir
volcano Sa 2.5.
o Analisa Hasil Anchor Profile Test
Teknis pengujian untuk mengukur kedalaman
profile pada permukaan spesimen mengacu pada ASTM
D4417-C dan nilai kedalamannya mengacu pada aturan
ISO 8503-5 yaitu antara 50µ – 100µ.. Pada pengujian
anchor profile test terhadap permukaan spesimen yang
telah diblasting menggunakan pasir volcano didapatkan
nilai 75µ dan nilai ini memenuhi kriteria yang
disyaratkan.
o Analisa Hasil Dust Level Test
Standard pengujian adalah ISO 8503-2. Batasan
maksimal dari debu yang dihasilkan oleh abrasif setelah
blasting pada permukaan pelat sebelum di cat tertulis
dalam code ISO 8503-2 adalah maksimum class 2 yang
artinya partikel debu kurang jelas terlihat dengan
pengamatan mata biasa dan tingkat debu pasir volcano
masih memenuhi. Hasil pengujian dust level diketahui
bahwa tingkat debu pasir volcano pada permukaan
spesimen adalah debu class 2
o Analisa hasil Bresle Test
Batasan kandungan garam pada permukaan
spesimen tidak boleh melebihi 40 mg/m2 sesuai dengan
kriteria yang disetujui pelah GS EP COR 450 rev 4 dan
teknis pengujian ini mengacu pada standard ISO
(International Organisations for Standards) 8502-6 dan
sewaktu pengujian berlangsung terukur di konduktiviti
meter bahwa nilai konduktivitas permukaan spesimen
adalah 26 µS/cm lalu dikalikan koefisien 1.2 untuk
mendapatkan nilai kandungan garamnya dipermukaan
sebesar 31.2 mg/m2 .
Dari serangkain pengujian yang telah dilakukan
terhadap pasir volcano lumajang maka pada tabel 7
pada halaman berikutnya dibuat untuk memudahkan
membaca hasil pengujian teknis dan kualitas dari pasir
volcano yang akan dimanfaatkan menjadi alternatif
abrasif di galangan kapal. Pengujian dilakukan
berdasarkan metode dan standard yang telah dijelaskan
sebelumnya dengan kriteria hasil yang disetujui sesuai
dengan standard tersebut
Tabel 7 Hasil pengujian teknis dan kualitas pasir volcano beserta volcano. Pada gambar 5.2 diatas grafik yang berwarna
kriteria yang disetujui merah adalah grafik kristal Quartz,low dan grafik yang
berwarna hitam adalah grafik sampel pasir volcano.
Alat Standard Kriteria Hasil Ket Nilai langkah 2θ = 5˚ - 100˚ grafik kristal Quartz,low
Tidak ada minyak dan
Vial Test Gelas ukur SSPC AB2
GS EP
lemak minyak dan
Tidak ditemui minyak
Memenuhi ternyata tidak ada yang cocok dengan grafik sampel
COR 350 dan lemak
lemak pasir volcano sehingga dipastikan pasir volcano tidak
ASTM GS EP mengandung kristal silika bebas dan dapat
Conductivity Test Conduct. meter Max 150 µS/cm 41 µS/cm Memenuhi
D4940 COR 350 dikelompokkan menjadi pasir jenis A menurut SSPC
AB 1. Kristal yang dapat di dentifikasi adalah kristal
GS EP
Cleanliness Test Photo standard ISO 8501-1 Min Sa 2.5 Sa 2.5 Memenuhi zinc iron manganese chromium oxide 55.40% dan
COR 350
anorthite sodian intermediate 44.60% [Sumber analis
Testex replica GS EP X-RD ITS : Suminar Pratapa, P.hD]
Anchor profile Test ISO 8503-5 (50 – 100)µm 75 µm Memenuhi
Elcometer gauge COR 350 o Analisa Debu Respirabel Pasir Volcano
Metoda pengambilan debu respirabel dari abrasif
GS EP
Dust level Test Pictorial standard ISO 8502-3 Max debu class # 2 Debu class # 2 Memenuhi tersebut menggunakan metoda sampling debu jenis
COR 350
sampling sesat yang teknis pengujiannya mengacu pada
Bresle patch GS EP 2 2
NIOSH (National Institute Occupational Safety and
Bresle Test ISO 8502-6 Max 40 mg/m 31.2 mg/m Memenuhi
Conduct.Meter COR 350 Health) 0600 dan nilai standard untuk hasil perhitungan
konsentrasi debu respirabel terdapat pada Standard
Nasional Indonesia (SNI) yang mengacu melalui surat
Pada tabel 7 diatas adalah hasil pengujian terhadap
edaran menteri tenaga kerja tahun 1997 dengan nomor
pasir volcano seperti kebersihan permukaan specimen
SE-01/MEN/1997.
melalui cleanliness test adalah Sa 2.5, nilai pengukuran
kedalaman profile dengan anchor profile test adalah 80
Tabel 8 Hasil perhitungan konsentrasi debu respirabel pasir
µ, banyaknya debu dengan melakukan dust level test volcano selama 480 menit (8 jam)
adalah debu klass 2 yang artinya partikel debu kurang
jelas terlihat dengan pengamatan mata biasa dan Waktu pengukuran 480 menit
banyaknya ion pembentuk garam pada permukaan Vol Udara Sampling Hasil Perhitungan NAB*
spesimen bresle test adalah 31.2 mg/m2 sedangkan Debu Pasir Volcano 0.96 m3 3.04 mg/m3 > NAB
untuk hasil pengujian kualitas abrasif pasir volcano,
* NABSNI 19-0232-2005 untuk partikulat debu respirabel = NAB3 mg/m3
didapatkan bahwa pasir volcano tidak terdapat minyak
atau lemak melalui vial test dan nilai konduktivitas
pada conductivity test adalah 41 µS/cm. Pada tabel 8 diatas adalah tabel hasil perhitungan
konsentrasi debu respirabel pasir volcano selama 480
5.2 Analisa Free Silica Pasir Volcano menit atau 8 jam. Nilai perhitungan konsentrasi debu
pasir volano pada 15 menit adalah 97.33 mg/m3, namun
o Analisa Quartz Pasir Volcano Dengan X-RD NAB (Nilai Ambang Batas) untuk waktu sampling 15
Analisa untuk mengidentifikasi quartz dilakukan tidak ada pada Standard Nasional Indonesia (SNI)
dengan menggunakan kartu data PDF (Powder sehingga dilakukan perhitungan ekstrapolasi untuk
Diffraction File) kristal silika bebas yaitu kartu PDF mendapatkan nilai konsentrasi debu pada 8 jam dan
Quartz,low dengan no 05-0490. Nilai langkah hasil pengukuran menunjukkan debu pasir volcano
pengukuran 2θ dan intensitas Quartz,low no 05-0490 di diatas NAB yaitu pada 3.04 mg/m3 sedangkan NAB
input kedalam software X-RD dan digabungkan dengan SNI 19-0232-2005 yaitu 3 mg/m3.
gambar grafik hasil pengujian X-RD pasir volcano.
5.3 Analisa Ekonomis Pasir Volcano
o Analisa Perbandingan Biaya Blasting Pasir
Volcano Dengan Beberapa Macam Abrasif
Untuk analisa ekonomis biaya blasting pada pasir
volcano maka dilakukan perbandingan biaya blasting
terhadap lima abrasif yang berbeda yaitu pasir silika,
garnet, steel grit, copper slag dan crushed glass.
Komponen yang paling berpengaruh dalam perhitungan
biaya blasting adalah konsumsi abrasif dan tingkat
produksi abrasif, kedua komponen tersebut berpengaruh
terhadap lamanya hari penyelesaian pekerjaan blasting

Tabel 9 Nilai konsumsi abrasif dan lama pengerjaan

Konsumsi Abrasif Tingkat Produksi Lama Pengerjaan*
Jenis Abrasif
(kg/m²) (m²/jam) (hari)
Volcano Sand 20/40 38.13 21.92 8
Pasir Silika 16/40 13 25.65 7
Pada gambar 8 diatas adalah grafik identifikasi Pasir Garnet 20/40 18 19.17 9
quartz di pasir volcano. Analisa dilakukan dengan
Steel Grit G-40 27.5 16.56 11
mencocokkan gambar grafik kartu PDF Quartz,low no
05-0490 pada grafik hasil pengujian X-RD sampel pasir Copper Slag 16/40 15.5 23.58 7
Crushed Glass 0.55 - 1.75 mm 45.21 12.65 14
7
* Untuk Luasan 1359.93 m²
 Pada tabel 9 diatas menerangkan nilai konsumsi
dan tingkat produksi pasir volcano dan abrasif yang lain
yang dilakukan terhadap objek luasan yang sama yaitu
1395.93m2.
Setelah mengetahui lamanya pengerjaan tiap-tiap
abrasif, maka dapat dihitung besarnya biaya blasting
untuk masing-masing abrasif. Estimasi biaya blasting
yang dihitung berdasarkan beberapa komponen seperti
biaya material, biaya tenaga kerja langsung, biaya
tenaga kerja tak langsung, biaya peralatan, serta biaya
bahan bakar yang mendukung peralatan tersebut.
Estimasi biaya blasting untuk abrasif yang lain sama
dengan estimasi biaya blasting dengan menggunakan
pasir volcano (lihat Tabel 6 Estimasi biaya blasting
dengan pasir volcano)
Hampir semua penyusun komponen estimasi biaya
blasting tersebut memiliki harga yang sama, namun
yang membuat variasi harganya adalah tingkat lama
pengerjaan. Dimana semakin lama pengerjaannya maka
biaya total nya menjadi semakin mahal.
Tabel 10 Perbandingan estimasi biaya blasting antara
pasir volcano dengan abrasif yang lain
Dari tabel 10 diatas, dapat diketahui bahwa steel
grit dan crushed glass memiliki total biaya paling mahal
diantara keenam abrasif yang lain. Meskipun konsumsi
abrasif dan tingkat produksi crushed glass paling besar
dan lama dibandingkan yang lain dan tidak jauh
berbeda dengan steel grit, namun harga material steel
grit yang harus diimpor membuat total biaya untuk
blasting menggunakan abrasif steel grit menjadi lebih
mahal dibandingkan crushed glass. Untuk biaya
blasting paling murah, pasir silika berada dalam tingkat
pertama. Karena selain konsumsi abrasifnya paling
sedikit, lama waktu pengerjaannya pun juga paling
singkat, ditambah biaya bahan baku materialnya pun
tergolong murah. Sehingga inilah alasan kenapa banyak
galangan masih menggunakan pasir silika sebagai
bahan abrasif untuk proses blastingnya.
Alternatif kedua yang biasanya dipakai
berdasarkan tingkat biaya yang rendah adalah
menggunakan abrasif copper slag, meskipun secara
environment, bahan abrasif tersebut termasuk dalam
B3. Untuk bahan abrasif baru yakni pasir volcano,
masih termasuk dalam range menengah karena bahan
bakunya yang sedikit lebih mahal dibandingkan silika
serta konsumsi abrasif yang cukup besar meskipun
tingkat produksinya tergolong cepat.
VI. PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini adalah :
1. Pasir Volcano bersih dari minyak atau lemak di
permukaan plat dengan nilai konduktivitas sebesar
41 µS/cm dan nilai kandungan ion pembentuk
garam terlarut pada abrasif pasir volcano sebesar
31.2 mg/m2.
2. Pasir Volcano memiliki tingkat kebersihan
permukaan Sa 2.5 dengan pembentukan profile
permukaan sebesar 75 µ dan tingkat debu yang
dihasilkan adalah debu class #2 yang artinya
kurang jelas jika dilihat dengan mata telanjang
sehingga harus menggunakan peralatan khusus.
3. Pasir Volcano tidak mengandung quartz sehingga
masuk dalam Pasir Jenis A menurut SSPC (Steel
Structure Painting Council) AB 1. Pasir Volcano
juga memiliki tingkat debu respirabel 3.04 mg/m3
sehingga melewati Nilai Ambang Batas kimia
dilingkungan kerja menurut SNI 19-0232-2005.
4. Harga Pokok Produksi untuk Pasir Volcano adalah
sebesar Rp. 1600/kg
5. Biaya blasting yang dikeluarkan untuk abrasif pasir
volcano adalah sebesar Rp. 75.737,- untuk tiap m2
pengerjaan
6.2 Saran
Saran pada penelitian ini adalah :
1. Untuk penelitian selanjutnya, untuk mengetahui
Free-Silica dari hasil debu pasir volcano dilakukan
dengan sampling selama 8 jam yang hasilnya
diukur dengan XRD menurut NIOSH (National
Institut for Occupational Safety and Health)
method 7500 silica crystalline by X-RD (filter
redeposition)
DAFTAR PUSTAKA
[1] ASCOATINDO, 2008. Diktat Pelatihan Operator
Blasting dan Coating Operator Muda. Bandung :
PT. Corrosion Care Indonesia
[2] International Paint, 2005. International Technical
Support Guide. England : International Marine
Coating Ltd.
[3] International Paint, 1999. International Marine
Coating Product Catalogue. England : International
Marine Coating Ltd.
[4] Lestari, Fatma, 2009. Bahaya Kimia Sampling dan
Pengukuran Kontaminan Kimia di Udara.
Jakarta : PT. EGC
[5] Priyantomo, Agustinus Ananda, 2009. Analisa
Metode Penjadwalan dan Biaya Pengecatan
Lambung Kapal Berbasis Komputer. Surabaya :
Jurusan Teknik Perkapalan FTK – ITS
[6] http://www.lumajang.go.id/news.php?id=9314
(diakses tanggal 9 Nopember 2009)
[7] http://www.maplandia.com/indonesia/jawa-
timur/lumajang/lumajang/ (diakses tanggal 9
Nopember 2009)