Penilaian keausan dari bor karbidetrik bersemen WC / Co di tambang terbuka

Abstrak.

Dalam pengeboran batuan, karakteristik yang paling penting untuk diperjelas adalah keausan
mata bor. Alasan mengapa mata bor batu gagal seiring waktu adalah keausan. Dalam kontak
geser kering, keausan perekat memperburuk material yang bersentuhan, dengan cepat, dan
merupakan hasil dari fraktur geser pada sambungan sesaat antar permukaan. Makalah ini
bertujuan untuk menyajikan gambaran penilaian bit tricone WC / Co cemented karbida (CC)
pada pemboran rotari. Untuk mempelajari keausan bit ini, dua pendekatan telah digunakan
dalam penelitian ini. Pertama, bit baru diberi bobot sebelum dipasang pada rig bor dan juga
setelah menyelesaikan masa manfaatnya untuk mendapatkan persentase penurunan bobot bit.
Karakteristik jenis batuan yang dibor dengan menggunakan mata bor ini diukur secara simultan.
Alternatif lain untuk mengukur keausan kontak yaitu menggunakan matriks keausan mikrometer
dengan resolusi 0,02 mm pada arah yang berbeda pada bit tricone. Kadar kuarsa setara (EQC),
kandungan kuarsa bersih (QC), kandungan muskovit (Mu), indeks kekasaran (CI) dari stek bor
dan kuat tekan batuan (UCS) diperoleh bersama dengan bagian tipis untuk menyelidiki sifat
mineralogi secara rinci. Korelasi antara parameter efektif dan keausan bit diperoleh sebagai
hasil dari penelitian ini. Telah diamati bahwa UCS tidak menunjukkan korelasi yang signifikan
dengan keausan bit. Dengan meningkatkan CI dan ukuran pemotongan batuan keausan bit
meningkat.

1. Pendahuluan

Karena meningkatnya permintaan untuk pengeboran mekanis dan pemotongan massa batuan
di pertambangan, perminyakan dan teknik sipil, alat pengeboran dan pemotongan ternyata lebih
dominan dalam berbagai operasi bawah tanah dan permukaan. Dalam penambangan
permukaan besar, bit rotary tricone yang merupakan bahan semen karbida (terdiri dari butiran
tungsten karbida (WC) yang dimasukkan atau disinter menjadi kerucut baja dan diikat bersama
dengan pengikat kobalt) adalah alat pengeboran paling populer untuk lubang dalam dengan
diameter besar . Tingkat pengeboran mereka meningkat dari waktu ke waktu karena bor
bertenaga lebih tinggi dan kontrol parameter operasional yang lebih baik, yang mengarah pada
peningkatan produksi penambangan dan pengurangan biaya pengeboran. Untuk mengurangi
waktu henti yang terkait dengan pengeboran, tidak dapat dihindari untuk menilai keausan bit.
Keausan yang berlebihan dan seringnya mata bor rusak adalah salah satu penyebab utama
waktu henti. Dalam proses pengeboran, jenis keausan pahat yang paling sering terjadi adalah
keausan baris tumit (saat sisipan bit lateral terkikis saat bersentuhan dengan bahan tanah),
keausan baris pengukur (di mana matriks pengikat kerucut terkikis saat bersentuhan dengan
bahan tanah) dan kerusakan sisipan WC. Jenis keausan yang sering diukur dalam penelitian ini
adalah keausan radial dan diameter yang dianggap sebagai keausan baris tumit dan keausan
matriks sebagai keausan baris pengukur. Contoh mata bor tricone untuk pemboran berputar
ditunjukkan pada Gbr. 1. Dalam jenis pemboran ini, sebagian besar energi torsi digunakan
untuk mengubah batuan menjadi bubuk halus. Pengaturan sisipan dioptimalkan untuk
menghasilkan fragmen sebesar mungkin untuk meningkatkan efisiensi pengeboran (Beste dan
Jacobson 2008). Deskripsi dan penilaian kerusakan permukaan dan mekanisme keausan bit
bor batuan WC memerlukan kondisi pengujian yang dipantau dengan baik mengingat bahwa
hasil yang dicapai mungkin tergantung pada kondisi pengujian, serta jenis material batuan
(Beste dan Jacobson 2008, Larsen-Basse 1973 , Perrot 1980, Angseryd dkk. 2013, Olovsjo
dkk. 2013). Mekanisme keausan yang penting mencakup keausan adhesif karena deformasi
bidang geser, keausan abrasif akibat pemotongan partikel keras, keausan difusi karena suhu
tinggi, keausan retakan karena kelelahan, dan ekstrusi sisipan WC (Beste et al. 2006). Okubo
dkk. (2011) menggunakan tiga metode yaitu uji pemboran, uji abrasi taber dan uji operasi belok
untuk mengukur abrasivitas batuan yang berhubungan dengan sifat mekanik batuan. Mereka
menemukan bahwa dalam rentang pengujian yang dilakukan, pengujian operasi belok ternyata
lebih unggul daripada pengujian pengeboran, meskipun sedikit, dalam hal kepraktisan. Hasil tes
tersebut telah diteliti dan dibandingkan dengan hasil tes laboratorium. Ada tingkat penyebaran
yang besar dalam data kehilangan pengukur dalam bit tombol, yang telah mengaburkan
korelasi apa pun dengan data laboratorium. Beberapa korelasi ditemukan antara kehilangan
tinggi di bit tombol dan temuan laboratorium. Rostami dkk. (2014) mempelajari pengaruh
berbagai parameter pada pengujian Cerchar meliputibenda uji

kekerasan pin, kondisi permukaan, sifat petro-grafis dan geomekanis, kecepatan uji, beban
yang diterapkan, dan metode pengukuran permukaan aus. Perbandingan nilai CAI dan sifat fisik
batuan menunjukkan bahwa CAI yang diukur pada spesimen kasar memberikan hasil yang
lebih konsisten dan korelasi yang baik dengan nilai UCS dan EQC. Disimpulkan juga bahwa
ada hubungan linier antara nilai CAI untuk kekerasan pin yang berbeda, terutama untuk benda
uji yang kasar. Tes AVS, awalnya dikembangkan oleh NTNU, telah digunakan di banyak proyek
bawah tanah internasional besar dan database NTNU / SINTEF saat ini berisi hasil dari 1.590
sampel yang diuji (Dahl et al. 2012) Namun, tes Cerchar tetap menjadi tes yang paling umum
digunakan. untuk abrasi batuan karena kesederhanaannya dan oleh karena itu, parameter yang
mempengaruhi hasil pengukuran menjadi subjek studi saat ini. Plinninger dkk. (2002)
mengklasifikasikan tingkat keausan bit tombol menjadi enam kelas dari tingkat keausan yang
sangat rendah hingga yang sangat tinggi. Itu didasarkan pada panjang pengeboran per jumlah
bit yang dikonsumsi selama proses pengeboran. Mata bor dengan> 2000 m / bit dan <200 m /
bit dianggap sebagai tingkat keausan yang sangat rendah dan sangat tinggi, masing-masing.
Selanjutnya, mereka menemukan korelasi antara indeks abrasivitas batuan (Vickers Hardness
Number of Rocks, VHNR; Cerchar Abrasivity Index, CAI; dan Rock Abrasivity Index, RAI) dan
laju keausan mata bor. Mereka menyimpulkan bahwa RAI yang memperhitungkan berbagai
skala dari massa batuan hingga sifat mineral dapat memperkirakan tingkat keausan bit tombol
dengan lebih baik daripada indeks lainnya. ASTM B611 dan ASTM G65 juga menyarankan
beberapa tes standar untuk mengevaluasi keausan bahan CC. Padahal, dalam tes ini efek
bahan abrasif dinilai dan biasanya disimpulkan bahwa semakin keras partikel abrasif semakin
tinggi tingkat keausan perkakas (ASTM 2000, 2010). Angseryd dkk. (2013) mengembangkan uji
keausan untuk evaluasi sisipan WC / Co yang memasukkan partikel Al2O3 dan SiO2 dalam
kondisi kering dan basah. Mereka menemukan bahwa SiO2 tidak dapat mempengaruhi tingkat
keausan butiran WC. Namun, Al2O3 yang lebih keras dari WC menyebabkan peningkatan yang
signifikan pada laju keausan sisipan WC / Co. Hubungan antara ukuran partikel abrasif dan
keausan bahan ulet seperti logam dilaporkan dalam literatur (Thakare et al. 2012). Laju
keausan untuk bahan ulet meningkat pesat dengan ukuran partikel dalam rentang ukuran dari ~
10 hingga 100 μm dan mencapai batas dengan laju keausan konstan untuk ukuran partikel
yang lebih besar. Sampai saat ini, banyak peneliti telah mencoba untuk mendapatkan
hubungan antara sifat batuan dan tingkat penetrasi mata bor putar sementara beberapa
pekerjaan telah dilakukan untuk mengetahui hubungan antara sifat batuan dan tingkat keausan
dari tambang. Selain itu, pekerjaan laboratorium untuk evaluasi keausan bit telah dilakukan
dalam skala kecil. Pada penelitian ini dicoba untuk mengetahui kemungkinan hubungan antara
sifat batuan yang berbeda dan laju keausan bit karbida disemen rotary WC / Co yang diperoleh
langsung di lapangan dengan dua cara berbeda yaitu perhitungan susut bobot bit
menggunakan timbangan digital dan susut dimensi bit menggunakan sebuah mikrometer.
2. Pengukuran dan prosedur lapangan

2.1 Studi kasus

ini dilakukan pada bit karbida Tricone WC / Cocemented di tambang tembaga Sarcheshmeh
yang terletak di Iran selatan. Gbr. 2 (a) menunjukkan bit tricone dipasang pada rig pengeboran
selama pengeboran lubang bor. Semua bit tricone adalah tipe standar API-RR321 dengan
diameter 8 7 9 inci yang diproduksi oleh Sandvik Co. Mereka dipasang pada rig pengeboran
DMH Ingersoll – Rand untuk menembus

massa batuan. Sistem ini melibatkan tekanan umpan maksimum 3000 psi pada tali, tekanan
udara 400 psi untuk menyeret keluar batuan dan kotoran tanah, 200 RPM dan tekanan putaran
5000 psi. Pada Gambar. 2 (b) gambaran studi kasus ditampilkan. Bit-bit tersebut diselidiki
sebelum pengeboran dan setelah masa manfaatnya selesai. Bit usang dipindahkan ke gudang.
Langkah pertama adalah mencuci bit untuk menghilangkan debu dan material batuan yang
menembus dari permukaannya. Mereka ditimbang sebelum dan sesudah mengebor massa
batuan untuk mendapatkan penurunan berat badan. Ini mewakili material yang terkikis karena
kontak dengan mineral abrasif dari batuan yang dibor selama proses tersebut.

2.2 Karya eksperimental dan studi lapangan

Plinninger et al. (2002a) menunjukkan bahwa “keausan abrasif” adalah proses keausan utama
di sebagian besar jenis batuan. Keausan abrasif menyebabkan pelepasan material dari
permukaan alat saat bergerak melawan batu. Itu tergantung pada perbedaan kekerasan antara
permukaan mata bor dan media pengeboran. Hal ini disebabkan oleh goresan langsung
permukaan bit terhadap partikel batuan yang keras. Mineral abrasif yang paling umum diketahui
adalah kuarsa, dan kandungan kuarsa adalah parameter penting untuk deskripsi batuan keras
(Plinninger 2010). Dalam penelitian ini, di antara indeks abrasivitas batuan, Equivalent Quartz
Content (EQC) yang menggunakan kekerasan gerinda Rosiwal digunakan untuk menilai
abrasivitas mineral dalam sampel batuan. Alasan pemilihan indeks ini adalah, EQC
memperhitungkan kekerasan semua mineral penyusun dalam batuan berdasarkan
kontribusinya dalam struktur batuan. Kekerasan Rosiwal dan EQC dihitung berdasarkan
kekerasan Moh dari mineral penyusunnya menggunakan Persamaan. (1) - (2) (Plinninger et al.
2002a)
Dimana RH adalah kekerasan gerinda Rosiwal (%), MH adalah kekerasan Moh, EQC adalah
kandungan kuarsa yang setara, Ai adalah persentase mineral (%) dan n adalah jumlah mineral,
yang berkontribusi dalam tekstur batuan. Dalam penelitian ini, sampel dari wilayah tambang
telah dikumpulkan dan dipindahkan ke laboratorium. Pada Gambar. 3, peta geologi pekerjaan
stok Sarcheshmeh termasuk jenis batuan yang sering, tanggul intrusi dan titik pengambilan
sampel ditunjukkan. Kekerasan Moh untuk mineral penyusun jenis batuan diperoleh
berdasarkan skala Moh dari 1 untuk talk sampai 10 untuk intan (kekerasan Moh kuarsa adalah
7 dalam skala ini).Moh

Skalauntuk berbagai mineral dapat ditemukan di (Singh dan Goel 2011). Persentase masing-
masing mineral, Ai diperoleh dari X-Ray Diffractometry (XRD). Untuk tujuan ini, sampel jenis
batuan dari lokasi tambang telah dikumpulkan, digiling dan dihancurkan untuk disiapkan untuk
pengujian. Dalam pengukuran difraksi sinar-X, mineral dipasang pada goniometer dan diputar
secara bertahap sambil dibombardir dengan berkas sinar-X, menghasilkan pola difraksi dari
bintik-bintik dengan jarak teratur yang dikenal sebagai pantulan. Selanjutnya, grafik dihasilkan
dengan derajat (2) berkas difraksi sinar-X dalam arah horizontal dan intensitas (hitungan)
sistem atom tertentu dalam arah vertikal. Terakhir, mineralografer mencocokkan intensitas
dengan kartu standar yang telah ditentukan sebelumnya untuk setiap mineral. Persentase
(berat) setiap mineral dihitung dari luas di bawah puncak mineral. Pada Gambar. 4 hasil XRD
ditunjukkan untuk sampel AN1. Terlihat bahwa Clinochlore menunjukkan intensitas maksimum
dan persentase maksimum dan Pyrite menunjukkan intensitas minimum dan persentase
maksimum di antara fasa mineral sampel AN1. Prosedur yang sama diulang untuk sampel lain
dan mineralnya telah ditentukan. Pengujian dilakukan di laboratorium XRD kompleks penelitian
dan pengembangan Sarcheshmeh. EQC mineral penyusun dihitung menggunakan Persamaan.
(1) - (2). Pada Tabel 1 hasil analisis XRD menunjukkan persentase mineral penyusun dan kadar
kuarsa ekuivalen (EQC%). Definisi titik pengambilan sampel yang ditunjukkan pada Gambar. 3
didasarkan pada uraian para petrolog yang biasa mereka gunakan menurut sejarah geologi
tambang Sarcheshmeh; GR: granodiorit, HD: tanggul hornblende, BD: tanggul biotit, Qz-eye:
mata kuarsa, AN: andesit, SP: Sarcheshmeh porfiri, LF: porfiri halus akhir. Untuk mendapatkan
kekuatan mekanik batuan, 69 sampel kubik representatif dari semua jenis batuan dengan
dimensi 20 × 30 × 20 cm dikumpulkan di lokasi tambang dan diangkut ke laboratorium. Uji
kompresi uniaksial dilakukan pada sampel inti terpotong, yang memiliki ukuran diameter NX (54
mm) dan L / D ~ 2-2.5. Tingkat stres diterapkan dalam batas 0,5-1,0 MPa / s. Pengujian
dilakukan menurut (ISRM 2007). Untuk mempelajari sifat-sifat mineralogi, lebih rinci, bagian
tipis dari jenis batuan disiapkan dan diselidiki di bawah mikroskop polarisasi. Keseluruhan
prosedur untuk persiapan dan

pemeriksaan penampang tipis batuan, termasuk, pemangkasan sampel batuan, penggergajian,

penggilingan, permukaan penampang finishing, penentuan mineral dan analisis modal
dijelaskan dalam (ISRM 1978). Porfiri andesit, porfiri dasit, mikrodiorit, mata kuarsa dan porfiri
sarcheshmeh diidentifikasi dari irisan tipis. Feldspar plagioklas dengan makles polisintetik dan
hornblende feromagnesia serta biotit (> 75%) merupakan mineral utama porfiri andesit. Latar
belakang terdiri dari kristal-kristal halus dimana terjadinya fenokris membentuk tekstur porfiritik
pada sampel andesit. Mineral feldspar menunjukkan substitusi kadar rendah dengan ferroksida
dan serisit serta silifikasi kadar rendah pada mineral halus di latar belakang batuan. Buram dan
zirkon adalah mineral sekunder dimana kuarsa, ferroksida, tanah liat dan serisit (<14%)
merupakan mineral yang diubah dalam andesit porfiritik (Gbr. 5 (a)). Mineral penyusun utama
batuan mikrodioritik adalah feldspar plagioklas dengan makula polisintetik dan hornblende serta
biotit feromagnesia. Feldspar alkali dibuat di tepi dan juga ruang antara kristal plagioklas.
Batuan tersebut telah sepenuhnya mengkristal dan menunjukkan tekstur butiran. Feldspar telah
mengalami perubahan serisitik, klorit, dan epidotik tingkat rendah. Mineral buram, Titanite, dan
kuarsa adalah mineral sekunder dalam sampel (Gbr. 5 (b)). Dasit porfiritik memiliki kuarsa 18-
45%, muskovit 53-61%, cuprite 0,4-1,8%, mineral liat 12-62%, pirit 2,6%, anglesit 5,6%, dan
albit 21%. Di latar belakang biotit, kristal halus seperti jarum rutil dan mineral buram dibuat (Gbr.
5 (c)). Feldspar plagioklas terkena perubahan serisitik tingkat rendah hingga tinggi di mana
biotit feromagnesian dan hornblende sangat tersubstitusi dengan mineral klorit (Gbr. 5 (d)).
Fenokris plagioklas sangat silisifikasi dan mineral buram muncul di 5-6% bagian (Gbr. 5 (e)).
Kristal kuarsa membentuk teluk marjinal yang disebabkan oleh pertumbuhan cepat atau reaksi
dengan mineral latar (Gbr. 5 (d) - (e)). Di kalangan ahli geologi di tambang tembaga
Sarcheshmeh, diketahui batuan bermata kuarsa karena adanya bentuk mata kristal kuarsa
kasar di latar belakang serisit halus (Gbr. 5 (f)). Namun, batuan yang sangat silisifikasi dan
serisitisasi dapat dilihat di bawah mikroskop polarisasi.

Tampaknyabahwa batuan dasar adalah batuan beku asam di mana kuarsa diubah dan serisit
akumulasi di bagian. Mineral buram membentuk 6-7% latar belakang. Muscovite berbutir kasar
yang mengandung mineral buram dalam dasar serisit yang halus mungkin dapat menggantikan
dengan mineral feromagnesia primer (Gbr. 5 (g)).
Sarcheshmeh porphyryadalah jenis batuan yang sangat mengandung silisifikasi dan serisitisasi
di tambang tembaga Sarcheshmeh di mana sebagian besar mineralisasi tembaga terletak di
jenis batuan ini. Substitusi terjadi oleh kuarsa dan serisit dimana mineral primer telah hilang
seluruhnya (Gbr. 5 (h)). Mineral buram membentuk 1-1,5% bagian. Parameter efektif tambahan,
yang mempengaruhi laju penetrasi dan laju keausan mata bor adalah kisaran ukuran serbuk
bor. Pfleider dan Blake (1953) menyimpulkan bahwa ada korelasi kasar antara tingkat penetrasi
dan kisaran ukuran stek, yaitu semakin tinggi tingkat penetrasi, semakin kasar ukuran
partikelnya. Ersoy dan Waller (1997) menunjukkan bahwa peningkatan ukuran partikel dari
serbuk bor meningkatkan laju keausan mata bor yang merupakan fungsi dari laju penetrasi bit.
Altindag (2003) menemukan korelasi yang kuat antara Coarseness Index (CI) dari stek bor dan
laju pemboran, dimana diamati bahwa dengan meningkatkan rentang ukuran laju penetrasi
serbuk bor meningkat. Untuk menentukan distribusi ukuran serbuk bor, sampel diambil dari
masing-masing lubang (Gbr. 6 (a)) dan diayak dengan serangkaian ukuran ayakan dalam
kondisi basah menurut prosedur dan metode British Standard (BS) (Anon 1989). Ukuran
saringan dari 3,5 (5,660 μm) sampai 100 (149 μm) digunakan (Tabel 2). Kemudian masing-
masing sampel disaring dan dikeringkan dalam oven 100C ° semalaman, kemudian sampel
ditimbang. Indeks kekasaran adalah angka non-dimensi dan dihitung dari jumlah persentase
berat kumulatif sisa di atas ukuran ayakan tertentu. Berat, persentase berat, dan persentase
berat kumulatif kelebihan ukuran partikel (sampel HD) ditunjukkan pada Tabel 2. Ada banyak
ukuran karakteristik yang diekstraksi dari data distribusi ukuran partikel untuk memberikan
informasi yang berarti dari berbagai ukuran partikel. Ada banyak cara berbeda untuk merekam
hasil dan mendapatkan ukuran rata-rata distribusi partikel. Metode grafis yang paling umum
digunakan adalah kumulatif undersize (atau oversize) terhadap ukuran partikel pada skala
logaritmik.

Contoh grafik ini untuk bahan berukuran kecil ditunjukkan pada Gambar. 6 (b). Karakteristik
ukuran partikel terpenting yang disepakati adalah “ukuran partikel median (d50)”, yang
didefinisikan sebagai partikel yang jumlah partikelnya (berat atau jumlahnya) sama dengan 50%
dari total distribusi kumulatif (Ersoy dan Waller 1997) ). Selain itu, persentil lain yang umum
dalam analisis ayakan dan perlu ditentukan adalah diameter 80% partikel tetap pada seri
ayakan yaitu, d80. Analisis saringan dilakukan untuk semua sampel potongan lubang bor untuk
interpolasi d80 dan d50 masing-masing.
2.3 Pengukuran keausan bit

Untuk mendapatkan hubungan antara keausan bit dan sifat mineralogi dari jenis batuan yang
berbeda, dilakukan beberapa pengukuran pada bit yang baru tidak digunakan sebagai referensi
dan kemudian dilakukan pengukuran bit aus oleh mikrometer dengan resolusi 0,02 mm. Sekitar
200 pengukuran dilakukan pada setiap mata bor dan perbedaannya dengan mata bor baru
dianggap sebagai indikator keausan mata bor (Gbr. 7). Pengukuran dilakukan pada tiga arah,
dari setiap ujung sisipan ke baris tumit bit, garis merah pada Gbr. 7 (keausan radial bit), melalui
setiap diameter kerucut, garis biru pada Gbr. 7 (keausan diametris bit) dan juga tonjolan sisipan
disebut keausan matriks bit, garis hijau pada Gambar 7. Alternatifnya, penurunan berat bit
diukur menggunakan timbangan digital dengan resolusi 0,1 gram. Faktanya, data keausan dari
bit bekas telah dinormalisasi menjadi bit yang tidak digunakan. Secara total, empat belas bit
dipelajari di tambang tembaga Sarcheshmeh. Korelasi yang baik juga ditemukan antara
penurunan berat bit dan pengukuran dimensi. Koefisien korelasi untuk pengukuran keausan
radial, diametris dan matriks dengan penurunan berat badan masing-masing dihitung 0,66, 0,63
dan 0,68. Oleh karena itu, salah satu dari dua metode pengukuran keausan dapat
diperhitungkan dalam penelitian ini. Perlu dicatat bahwa parameter operasional dari sistem
pemboran yang meliputi bobot pada bit (WOB), kecepatan putaran (RPM) dan tekanan udara
(P), belum banyak berubah secara signifikan untuk bit tricone yang dipelajari selama proses
pemboran. Pada studi kasus ini, operator pemboran enggan dan berdasarkan pengalamannya
telah menggunakan nilai parameter yang konstan yaitu WOB = 1500 - 1600 Psi, RPM = 100 -
150 putaran / menit, P = 55 - 60 Psi untuk mencapai efisiensi pemboran yang optimal. Dengan
demikian, percobaan dan pekerjaan lapangan kami untuk mencapai kemungkinan hubungan
antara properti batuan dan laju keausan bit dilakukan secara independen dari efek parameter
operasi bor.

3. Hasil dan Pembahasan

Semua sifat batuan yang diperoleh dalam penelitian ini beserta pengukuran keausan keempat
belas bit yang diteliti disajikan pada Tabel 3. Jenis batuan yang dibor dengan masing-masing
mata bor berbeda-beda menurut pengamatan pemotongan bor in situ setelah proses pemboran.
Karena persentase setiap jenis batuan yang dibor dengan bit tertentu tidak dapat ditentukan
secara akurat, maka sifat batuan untuk setiap nomor bit dirata-ratakan selama penghitungan
(Tabel 3). Korelasi antara keausan bit dan sifat batuan dilakukan untuk menemukan
kemungkinan hubungan yang dapat dianggap sebagai hubungan yang dapat diandalkan untuk
memprediksi tingkat keausan bit putar. Pada Gambar. 8 hubungan ditunjukkan. Analisis regresi
dilakukan antara pengukuran keausan dan parameter fisika-mekanis batuan dan hasil koefisien
korelasi berpasangan (R2

nilai) tercantum pada Tabel 4. Dapat dilihat bahwa terdapat hubungan yang baik antara kadar
kuarsa ekivalen (EQC) dan keausan matriks (keausan pengikat kobalt karena kontak langsung
dengan mineral abrasif). Dengan meningkatkan keausan bit EQC meningkat. Juga, Thuro
(1997) mengukur waktu hidup bit tombol terhadap EQC dan dia mengamati bahwa dengan
meningkatkan persentase waktu hidup bit EQC akan berkurang, secara signifikan. Tidak
adamasuk akal

korelasi yang diamati antara kandungan kuarsa bersih (QC), dan konten muskovit (Mu) dengan
keausan bit. Hal ini karena meskipun QC dan Mu batuan, EQC memperhitungkan jumlah
kekerasan semua kandungan mineral batuan. Tidak ada hubungan yang jelas antara tingkat
keausan bit dan UCS yang diamati. Namun UCS batuan merupakan salah satu parameter
dominan terhadap laju penetrasi bit. Secara umum, UCS yang tinggi diharapkan memberikan
tingkat keausan yang tinggi. Hasil yang sama juga diperoleh oleh Ersoy dan Waller (1995) pada
keausan pin PDC, hybrid dan bit core impregnated core. Mereka menemukan bahwa diorit
dengan UCS dan kekerasan Moh yang lebih tinggi menunjukkan tingkat keausan yang lebih
rendah dalam kaitannya dengan granit. Di sisi lain, mereka menyimpulkan bahwa kandungan
kuarsa, ukuran butir dan faktor bentuk butir, yang lebih tinggi untuk granit dalam kaitannya
dengan diorit, lebih signifikan daripada UCS dalam evaluasi keausan bit (Ersoy dan Waller
1995). Indeks kekasaran (CI) menunjukkan korelasi yang baik dengan keausan matriks bit
dimana dengan bertambahnya kekasaran batuan maka semakin meningkat. Selain itu, analisis
ayakan batuan d80 dan d50 menunjukkan korelasi yang baik dengan keausan bit radial dan
penurunan berat bit, masing-masing. Hal ini dapat dilihat dengan meningkatnya diameter 80%
dan potongan batuan berukuran kecil 50% pada saringan tertentu, keausan bit meningkat.
Ersoy dan Waller (1995) mengungkapkan bahwa laju keausan bit sebagai fungsi laju penetrasi
akan meningkat bila kekasaran stek bor meningkat. Juga, mereka mempelajari keausan bit
PDC dan mereka menemukan bahwa salah satu faktor utama yang menyebabkan keausan
matriks bit adalah erosi permukaan bit dari stek pengeboran.
4. Kesimpulan

Keausan bit tricone WC / Co cemented carbide (CC) dinilai menggunakan sifat fisik-mekanik
batuan yang efektif di tambang permukaan di Iran selatan. Pengukuran keausan dihitung
dengan mengukur susut bobot bit dalam kaitannya dengan bit yang tidak terpakai
menggunakan timbangan digital resolusi 0,1 gram dan matriks bit, keausan radial dan diametris
menggunakan mikrometer dengan resolusi 0,02 mm. Empat belas rotary tricone dengan butiran
WC dipelajari. Catatan pengeboran diperoleh pada jenis batuan yang berbeda di lapangan dan
sesuai dengan itu sampel blok batuan dan stek pengeboran dikumpulkan dan dipindahkan ke
laboratorium. Karena parameter operasional sistem bor seperti WOB, RPM dan tekanan
saluran udara hampir konstan selama proses pengeboran, maka studi kami tentang keausan bit
tersebut tidak dapat dipengaruhi oleh parameter tersebut. Analisis XRD, sayatan tipis, analisis
saringan dan uji mekanis dilakukan masing-masing pada sampel potongan dan inti bor. Kadar
kuarsa ekivalen (EQC), kadar kuarsa bersih (QC), kadar muskovit (Mu), kuat tekan uniaksial
(UCS), indeks kekasaran (CI), d80 dan d50 merupakan sifat batuan yang diperoleh. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa EQC memiliki korelasi yang baik dengan keausan bit matrix
yang semakin meningkat EQCnya. Namun, QC, Mu dan UCS tidak menunjukkan hubungan
yang signifikan dengan keausan bit. Tampaknya ukuran dan kekerasan partikel batuan bisa
menjadi sifat yang lebih efektif daripada sifat mekanik. Selain itu, EQC menggunakan
kekerasan semua mineral penyusun suatu jenis batuan berdasarkan harness Moh yang dapat
menunjukkan korelasi yang baik dengan keausan mata bor. Diketahui bahwa dengan
meningkatnya CI, d80 dan d50 keausan matriks bit jenis batuan maka keausan bit radial dan
susut bobot akan meningkat secara linier. Dapat disimpulkan bahwa ukuran partikel serbuk bor
merupakan faktor yang efektif terhadap laju pemboran dan keausan mata bor. Dengan
meningkatkan ukuran partikel dari stek bor karena peningkatan abrasivitasnya, tentu saja
keausan bit akan meningkat. Hasil studi ini hanya dapat diterapkan pada studi kasus ini dan
studi lebih lanjut dalam banyak kasus diperlukan untuk menemukan hubungan yang dapat
diandalkan.

Referensi

Altindag, R. (2003), "Estimasi tingkat penetrasi dalam pengeboran perkusi dengan

menggunakan indeks kekasaran dan ukuran partikel rata-rata", Rock Mech. Rock Eng., 36 (4),
323-332.
Angseryd, J., Dari, A., Wallin, J., Jacobson, S. dan Norgren, S. (2013), "Pada uji keausan untuk
sisipan bor batu", Wear, 301 (1-2), 109- 115.

Anon (1989), British Standard 1796-1: 1989, ISO 2591-1: 1988. Uji saringan: Metode
menggunakan saringan uji dari kain tenun kawat dan pelat logam berlubang.

ASTM B611-85 (2000), Metode Uji Standar untuk Ketahanan Aus Abrasive dari Cemented
Carbides; Buku Tahunan ASTM Standards, West Conshohocken, PA, USA.

ASTM G65-04 (2010), Metode Uji Standar untuk Mengukur Abrasi Menggunakan Peralatan
Roda Pasir / Karet Kering; Buku Tahunan ASTM Standards, West Conshohocken, PA, USA.

Beste, U. dan Jacobson, S. (2008), "Pandangan baru tentang kerusakan dan keausan tombol
bor batu karbida disemen WC / Co", Wear, 264 (11-12), 1129-1141.

Beste, U., Coronel, E. dan Jacobson, S. (2006), "Memakai modifikasi material yang diinduksi
dari bor batu karbida disemen", Int. J. Refraksi. Bertemu. Keras. Mater., 24 (1-2), 168-176.

British Standards Institution (1989), Test Sieving Part 1: Metode yang menggunakan saringan
uji dari kain tenun kawat dan pelat logam berlubang; Analisis Saringan.

Dahl, F., Bruland, A., Jakobsen, PD, Nilsen, B. dan Grøv, E. (2012), "Klasifikasi sifat yang
mempengaruhi daya bor batuan, berdasarkan metode uji NTNU / SINTEF", Tunn. Undergr.
Space Technol., 28, 150-158.

Ersoy, A. dan Waller, MD (1995), "Karakteristik aus pin PDC dan bit inti hibrida dalam
pengeboran batu", Wear, 188 (1-2), 150-165.

Ersoy, A. dan Waller, MD (1997), "Pengeboran detritus dan parameter operasi bit inti PDC yang
stabil secara termal", Int. J. Rock Mech. Min. Sci., 34 (7), 1109-1123.

ISRM (1978), Metode yang disarankan untuk deskripsi petrografi batuan; Panitia uji
laboratorium: Dokumen No. 2, Int. J. Rock Mech. Min. Sci. Geomech. Abstrak, 15 (2), 41-45.

ISRM (2007), Metode Saran ISRM Lengkap untuk Karakterisasi, Pengujian dan Pemantauan
Batuan: 1974-2006; Disiapkan oleh Komisi Metode Pengujian, Grup Nasional Turki ISRM,
Ankara, Turki, 628 hal.
Larsen-Basse, J. (1973), “Keausan logam keras dalam pengeboran batu; Sebuah survei
literatur ”, Powder Metall., 16 (31), 1-32.

NICICO (2011), Laporan Geologi; Industri tembaga nasional Iran.

Okubo, S., Fukui, K. dan Nishimatsu, Y. (2011), “Estimasi abrasivitas batuan dengan uji
laboratorium dan in situ”, Rock Mech. Rock Eng., 44 (2), 231-244.

Olovsjo, S., Johanson, R. Falsafi, F., Bexell, U. dan Olsson, M. (2013), "Kerusakan permukaan
dan keausan tombol bor batu karbida yang disemen - Pentingnya persiapan sampel dan
pengaturan mikroskop yang dioptimalkan", Pakai, 302 (1-2), 1546-1554.

Perrot, CM (1980), "Keausan abrasif bit batuan logam keras", Prosiding Konferensi Pelumasan,
Gesekan dan Keausan di Teknik, Melbourne, Australia, Desember.

Pfleider, EP dan Blake, RL (1953), “Penelitian tentang aksi pemotongan mata bor berlian”, Min.
Eng., 5, 187-195.

Plinninger, RJ (2010), Investigasi Abrasivitas Batu Keras Menggunakan Indeks Abrasivitas Batu
(RAI), Aktif Secara Geologis, (Williams et al. Eds.), Taylor & Francis Group, London, Inggris,
3445-3452.

Plinninger, RJ, Spaun, G. dan Thuro, K. (2002), "Memprediksi keausan alat dalam bor dan
ledakan", Tunn. Tunnell. Int. Mag., 34 (4), 38-41.

Rostami, J., Ghasemi, A., Gharahbagh, EA, Dogruoz, C. dan Dahl, F. (2014), "Studi faktor
dominan yang mempengaruhi indeks abrasivitas cerchar", Rock Mech. Rock Eng., 47 (5), 1905-
1919.

Singh, B. dan Goel, RK (2011), Teknik Klasifikasi Massa Batuan, Elsevier, Waltham, MA, AS.

Thakare, MR, Wharton, JA, Kayu, RJK dan Menger, C. (2012), "Pengaruh ukuran partikel
abrasif dan pengaruh mikrostruktur pada mekanisme keausan dalam bahan tahan aus", Wear,
276-277, 16- 28.

Thuro, K. (1997), "Prediksi kemampuan pengeboran: Pengaruh geologi dalam pengeboran

batuan keras dan terowongan ledakan", Geol. Rundsch., 86 (2), 42-438.