MODUL VIII

SEBAB-SEBAB KECELAKAAN
PADA PENGGERAK MULA
 I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang

Pembangkitan tenaga listrik yang dilakukan

oleh perusahaan/industri dengan mempergunakan
penggerak mula dan generator baik sebagai pensuply
daya utama maupun cadangan pada umumnya telah
dilakukan perlindungan dan pengamanan sesuai
dengan peraturan dan standar yang berlaku. Namun
demikian kecelakaan kerja termasuk peledakan dan
kebakaran generator set disalah satu perusahaan
karena menyimpang dari prosedur pengoperasian.
 Pada umumnya kecelakaan kerja yang terjadi
mengakibatkan kematian, cacad permanen dan kerusakan
bangunan ataupun peralatan. Kerugian akibat kecelakaan
yang menimpa tenaga kerja/operator memberikan dampak
terhadap penderitaan bagi korban dan keluarganya,
terlebih lagi bilamana korban dan keluarganya akan
mengalami penderitaan yang berkepanjangan.
Apabila kerugian akibat kecelakaan dalam bentuk
material dapat berupa uang, kerusakan bangunan atau
peralatan maupun kehilangan waktu kerja, maka diliat dari
sisi perusahaan adalah merupakan pemborosan ekonomi.
Oleh karena itu pencegahan terjadinya kecelakaan,
peledakan maupun kebakaran mutlak dilakukan melalui
analisa sumber bahaya dan atau analisis kecelakaan kerja
guna menetapkan atau mencari sebab utama terjadinya
suatu bahaya atau kecelakaan kerja.
B. Tujuan Pembelajaran
UMUM
Setelah mengikuti pembelajaran ini, maka peserta dapat
diharapkan memahami sebab-sebab kecelakaan yang
terjadi pada pembangkitan tenaga listrik.
KHUSUS
Setelah mengikuti pembelajaran ini, peserta diharapkan
dapat menjelaskan identifikasi bahaya,faktor-faktor
penyebab kecelakaan dan cara pencegahannya.
II. IDENTIFIKASI BAHAYA
Identifikasi bahaya merupakan upaya awal terhadap
program pengendalian bahaya dan pencegahan kecelakaan
kerja. Secara umum teknik-teknik yang digunakan untuk
identifikasi bahaya dalam kegiatan industri adalah sebagai
berikut:
a. Checklist (daftar periksa)
b. Safety Review(tinjauan keselamatan)
c. Preleminary Hazard Analysis (PHA)
d. Hazard Operability Studies (Hazops)
e. Human Eror Analysis
f. Fault Tree Analysis
g. Inspeksi
h. Dll
 Dalam memilih teknik yang akan digunakan untuk
mengidentifikasi tergantung kepada :
- Maksud dan tujuan identifikasi
- Kapan / pada tahapan kegiatan apa identifikasi dilakukan
misalnya pada tahapan desain, comisioning tahapan
operasi dan perbaikan
- Informasi apa yang diperlukan
- kebutuhan tenaga kerja
- Waktu dan biaya
Secara umum, metode yang banyak digunakan adalah:
1. Sistem Checklist
Sistem checklist merupakan alat untuk menilai peralatan,
material dan prosedur. Checklist harus dipersiapkan oleh
ahli yang berpengalaman (plant engineer) yang sangat
mengenal operasi pabrik dan standar prosedur yang
berlaku pada pabrik / perusahaan. Checklist dapat
dipergunakan oleh tenaga pelaksana yang belum begitu
berpengalaman, dan hasilnya ditinjau kembali oleh
manajer atau staf yang ditunjuk. Berhubung kemampuan
orang yang menyusun checklis terbatas maka checklist
diperbaiki dan disesuaikan secara berkala.
 Maksud sistem checklist adalah
mengidentifikasinya bahaya secara umum dan menjalin
terlaksananya standar prosedur. Sistem checklist dapat
digunakan didalam setiap tahapan kegiatan pabrik mulai
dari desain,konstruksi, komisioning/uji coba, operasi dan
menghentikan pabrik (shut down).
Hasil-hasil yang diperoleh dengan sistem checklist
bersifat kualiatatif yang menyatakan “YA” atau “TIDAK”
terhadap ketepatan yang tertuang dalam standar
prosedur.
Data-data yang diperlukan dalam penyiapan
checklist adalah standar prosedur yang sudah ada,
pengetahuan tentang suatu sistem dan data-data dari
pembuat.
 Staf yang diperlukan dalam penyusunan checklist
umumnya adalah:
- Penyusunan checklist orang berpengalaman
- Beberapa sarjana / orang terlatih untuk menerapkan
- Manajemen / staf teknis untuk meninjau dan
memutuskan.
Waktu dan biaya yang diperlukan tidak terlalu besar
karena mudah digunakan dan agak cepat serta efektif
untuk identifikasi bahaya. Syarat – syarat checklist adalah
berupa daftar singkat berbagai aspek, dituangkan dalam
checklist yang dibuat.
Contoh sederhana sebagai berikut :
Tahap Desain – Material - mudah terbakar
• Menyala sendiri ?
• Titik nyala ?
• Bagaimana cara memadamkan
- Beracun
• Tingkat paparan?
• APD yang perlu?
- Korosif
• Desain penyimpanan?
• Perlu wadah khusus?
- Peralatan
• Lengkap?
• Pelepasan tekanan?
• Pemilihan?
• Dan lain lain
- Prosedur
• Lengkap?
• Tertulis?
• Ditinjau kembali?
Konstruksi
Cara menghidupkan
Cara pengoperasian
Cara mematikan
Dan seterusnya
2. Safety Review
Safety review adalah pengujian / pengkajian ulang yang
dilakukan secara teratur biasanya setiap 3 atau 5 tahun
terhadap status teknis organisasi dan berbagai aspek
keselamatan kerja dalam suatu kegiatan.
Perhatian khusus harus diberikan kepada tanggung
jawab keselamatan kerja dan berbagai kemungkinan
berkomunikasi di dalam organisasi. Program-programnya
termasuk mengidentifikasi kondisi pabrik atau prosedur operasi
yang menyebabkan kecelakaan, atau yang bisa mengakibatkan
kematian dan kerusakan barang / harta benda.
Dalam peninjauan kembali dilakukan pemeriksaan dan
evaluasi terhadap prosedur serta menginterviw banyak orang
di dalam pabrik. Kerjasama berbagai pihak yang terkait adalah
sangat penting.
 Safety Review menghasilkan suatu rekomendasi
tentang berbagai aspek teknis, aspek organisasi,
tanggung jawab dan tanggap penetapannya. Akhirnya
komitmen harus dibuat untuk ditindak lanjuti dalam
inspeksi.
Maksud dan tujuan adalah untuk memelihara
keakuratan prosedur dan tetap mengikuti perkembangan
yang ada dengan standar keselamatan yang relevan.
Safety Review digunakan umumnya selama 2
sampai 3 tahun didalam kegiatan yang berisiko tinggi .
Hasil yang diperoleh berupa laporan
kuantitatifberisi penyimpangan yang ditemukan dari
desain dan prosedur yang telah direncanakan.
Penerapannya untuk mengoreksi tindakan – tindakan
manajemen yang diberi tanggung jawab
 Data-data yang diperlukan adalah semua informasi
desain pabrik, layout, prosedur, code atau standar ,
termasuk ijin menginterview orang-orang yang terlibat
dalam kegiatan pabrik.
Kebutuhan staf adalah mereka yang mempunyai
pengetahuan dan sangat paham terhadap standar dan
prosedur keselamatan kerja yang diperlukan.
Pengetahuan – pengetahuan teknis biasanya sangat
menolong.
Waktu dan biaya yang diperlukan oleh tim terdiri
dari 2 sampai 5 orang paling sedikit satu minggu untuk
mensurvey secara lengkap pabrik.
Dalam pembuatan Safety Review perlu
memperhatikan teknis dan aspek organisasi
seperti contok adalah:

a. Organisasi dan Administrasi

▪ Kebijaksanaan Keselamatan Kerja Dan
Tanggung Jawab
▪ Komunikasi Dan Lini Atas Ke Lini Bawah
▪ Keterlibatan Langsung Manajemen
▪ Aturan-aturan Keselamatan Kerja
b. Pengendalian Bahaya
▪ House Keeping
▪ Pengamanan Peralatan
▪ Proteksi Area Kerja
▪ Alat Pelindung Diri
c. Pengendalian Bahaya
▪ Material Yang Mudah Terbakar
▪ Material Yang Beracun Dan
Reaktif
▪ Lingkungan Kesehatan
▪ Izin Kerja Aman
d. Training Dan Motivasi
▪ Pelatihan Supervisor
Keselamatan Kerja
▪ Pelatihan Tenaga Kerja
▪ Inspeksi/Audit Internal
▪ Prosedur Operasi Yang Aman
 3. Preleminary Hazard Analysis (PHA)

 PHA merupakan kegiatan identifikasi bahaya

pada tahap awal (pra desain) untuk
memberikan rekomendasi tahapan pekerjaan
desain final.
Hasil PHA adalah berupa daftar sumber
bahaya dan resiko yang berhubungan dengan
detail desain lengkap denga rekomendasi
dengan perencanaan dalam upaya
menghindari dan mengendalikan seumber
bahaya dan resiko yang akan terjadi.
 Data yang diperlukan dalam PHA
adalah:
▪ Kriteria Desain Tempat Kerja
▪ Spesifikasi Peralatan Dan Instalasi
▪ Spesifikasi Bahan Maupun Produk
Syarat pelaksanaan adalah 1 atau 2
orang insyinyur dengan latar belakang
pendidikan K3
Langkah - langkah pelaksanaan PHA:
a. Pengumpulan informasi yang meliputi
▪ Sistem plant (tempat kerja)
▪ Data plant
▪ peralatan
▪ proses
▪ material
▪ lingkungan kerja
▪ fasilitas atau alat pengaman
b. Pelaksanaan PHA
▪ Tenga Pelaksana
▪ Waktu
▪ Sarana
c. Pencatatan hasil yang meliputi:
▪ potensi bahaya
▪ penyebab
▪ pengaruh yang ditimbulkan
▪tindakan korektif & prenfetif
4. Hazard Operability Studies (Hazops)
Tujuan : ─ IdenAfikasi Bahaya Operasi
─ Pembuatan Rekomendasi Untuk
Peningkatan Keselamatan Operasi
Penggunaan : ─ Tahap Desain
─ Tahap Operasi
Hasil : ─Temuan KualitaAf
─Rekomendasi Untuk Perubahan
Desain Perosedur Dan Peningkatan K3
Kebutuhan Data : ─ deskirpsi detail plant
─ pengetahuan proses, desain dan kontrol
siystem

Penggunaan kata penuntun : merupakan kata sederhana yang

digunakan untuk merangsang pelaksana : dalam identifikasi
penyyimpangan misalnya: No; less; more; part of; as well as; dan
sebagainya.
5. Inspeksi
Pengertiannya adalah kegiatan identifikasi bahaya melalui
kegiatan pengujian, pengawasan dan pemberian advis untuk
pengembangan dan pemeliharaan atau mencapai tingkat
mutu.
 Tujuan: ─ Memperoleh gambaran integritas
instalasi
─ invesAgasi kerusakkan
─ perAmbangan awal & periodik bagi K3
Ruang lingkup : ─ proses
─ sparepart & material
─ pengganAan, modifikasi & repair
─perluasan instalasi
─ evaluasi supplier
Inspektor: Badan atau orang yang
berkeahlian & berwenang
Syarat Inspektor : ─ Background teori
─ Pengalaman & daya nalar
─ Penguasan peraturan &
standar
Tahapan : ─ Design
─ ConsstrucAon
─ star up
─ Shut down
Sistem Inspeksi:

Input Proses Output

• Standar ▪persiapan ─ peningkatan
lingkungan kerja
• Staf ▪pendekatan ─loss control/
producting
• Kewenangan ▪inspeksi ─ kompeAsi harga
• Rencana kerja ▪advis & komunikasi ─ investasi
• Logistik ─kesempatan kerja
─penetapan policy
Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak
didugadan dikehendaki dimana dapat menimbulkan
kerugian baik kosban manusia dan atau harta benda
dan mengacaukan suatu proses/aktivitas.

Suatu kejadian atau peristiwa kecelakaan tentu ada

sebabnya dan dikelompokan menjadi:
1. Faktor penyebab dasar kecelakaan yaitu:
─ Manusia dalam hal ini opertor
─ Kondisi dan lingkungan kerja
─ Parisipasi manajemen/pimpinan
perusahaan
2. Sebab Utama Kecelakaan
sebab utama terjadinya kecelakan ini
desebabkan karena faktor manusia dan
persyaratan K3 yang tidak/kurang dilaksanakan
Pengebab utama kecelakaan meliputi:
a. Kondisi tidak aman,yaitu terdiri dari:
─ Mesin, pesawat, peralatan bahan, dsb
─ Lingkungan
─ Proses
─ Sifat Pekerjaan
─ Cara Kerja
b. Perbuatan tidak aman, yaitu perbuatan
berbahaya dari manusia dalam beberapa
hal dapat filatar belakngi antara lain
faktor-faktor sebagai berikut:
─ Kurangnya keterampilan dan
pengetahuan
─ Cacat tubuh yang Adak kelihatan
─ KeteliAan dan kelesuan
─ Sikap dan perilaku yang Adak aman
3. Khusus untuk penyakit akibat kerja, sebagai
faktoor penyebabnya antara lain:
a. Faktor phisik: kebisingan, radiasi, getaran,
penerangan, suhu
b. Faktor yang berhubungan dengan faal,
psikologis kerja
c. Faktor chemis: debu, uap, logam, gas buang
d. Faktor mekanis
e. Faktor biologis
f. Faktor yang berhubungan dengan mental
psikologis atau tekanan mental
IV. CONTOH PENYEBAB KECELAKAAN KERJA
PADAMOTOR DIESEL PEMBANGKIT TENAGA
LISTRIK DAN UPAYA PPENANGGULANGAN
Beberapa contoh penyebab kecelakaan kerja dan
upaya penanggulangannya.
1. Kesalahan pengoperasian
2. Kesalahan atau kurangnya perawatan
3. Safety device tidak berfungsi
4. Beban overload/berlebihan
5. Tidak dilaksanakan riksa/uji
No. PENYEBAB UPAYA PENANGGULANGAN
1. Kesalahan Pengoperasian a. Prosedur pengoperasian generator set
harus dioperasikan/dilayani oleh
operator yang berkeahlian teknik dan
memenuhi syarat K3.
b. Secara teknis operator harus
menguasai alat yang dioperasikan
c. Pemasangan tanda-tanda peringatan
d. Sebelum alat dioperasikan operator
harus melakukan
pengopersia/pemeriksaan awal
e. Malaksanakan scedul maintenance
sesuai dengan petunjuk pabrik
pembuat/standard
f. Melakukan perbaikan/penggantin
sparepart/suku cadang sesuai
spesifikasi
g. Pembinaan dan pengujian lisensi K3
No PENYEBAB UPAYA PENANGGULANGAN
2. Kesalahan pengoperasian a. Pelaksanaan perawatan sesuai
dengan prosedur
b. Untuk pelaksanaan
periodik/routine maintenance
disesuaikan dengan jadwal
(pemakaian oli mesin)

3. Safety device tidak berfungsi a. Operator haru mengerti/dapat

mengidentifikasi sistem kerja
safety device
b. Operator dapat mengetahui
stndar kerja SOP yang diijinkan
c. Pemasangan alat & perlengkapan
keselamatan kerja untuk
mencegah kontak dengan bagian-
bagian yang bertegangan
No. PENYEBAB UPAYA PENANGGULANGAN

4. Beban overload/berlebihan a. Mengakibatkan kerusakkan pda

exciter rotor, exciter stator
b. Terbakarnya gulungan primer,
skunder pada rotor

5. Riksa/uji a. Sebelum pesawat dioperasikan

(pemeriksaan/pemeliharaan dan operator harus melakukan
pengujian ) pemeriksaan awal/harian, terhadap
komponen dan sistem kerjanya
(Preventif Maintenance)
b. Pelaksanaan periodik
maintenance/routine maintenance
operator agar memperhatikan
SOP/manual book sesuai jenis oli
yang digunakan
No PENYEBAB UPAYA PENANGGULANGAN
.
c. Pada saat/bila ada perbaikan atau
penggantian sparepart harus
sesuai dengan data spesifikasinya
d. Untuk pelaksanaan perawatan
harian, mingguan, bulanan secara
itern harus dilaksanakab sesuai
dengan ketentuan manul
book/SOP di perusahaan
e. Untuk menentukan kelayakan
pesawat penggerak mula harus
dilakukan pemeriksaan berkala
setiap 1(satu) tahun sekali
f. Untuk pelaksanaan pemeriksaan
dan pengujian pesawat penggerak
mula dilaksanakan setiap 5(lima)
tahun sekali