See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/370522468

Book Chapter A DCS: DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM

Chapter · May 2023

CITATIONS READS

0 584

1 author:

I Gede Suputra Widharma

Politeknik Negeri Bali
298 PUBLICATIONS 136 CITATIONS

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Penelitian View project

Microcontroller View project

All content following this page was uploaded by I Gede Suputra Widharma on 05 May 2023.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

CHAPTER BOOK

DCS: DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM

Penulis:

Editor:

Penerbit:

Kota - 2023
KATA PENGANTAR
 BAB 1

KONSEP DASAR SISTEM KONTROL

A. Konsep Sistem Kontrol

Sistem kontrol atau sistem kendali atau sistem pengaturan merupakan suatu sistem yang terdiri dari
beberapa elemen sistem yang bertujuan untuk melakukan pengaturan atau pengendalian suatu proses
untuk mendapatkan suatu besaran yang diinginkan. Sistem kontrol terdiri dari komponen-komponen
fisik dan non fisik yang disusun sedemikian hingga mampu berfungsi sesuai dengan tujuan yang
diinginkan. Sistem kontrol berkaitan dengan proses pengaturan atau pengendalian terhadap satu atau
lebih besaran (variabel, parameter) sehingga berada pada suatu nilai pada range tertentu sesuai dengan
yang diinginkan (set point). Sistem pengendalian atau teknik pengaturan dapat juga didefinisikan
sebagai suatu usaha atau perlakuan terhadap suatu sistem dengan masukan tertentu guna
mendapatkan keluaran sesuai dengan yang diinginkan. Sistem pengaturan berkaitan dengan hubungan
timbal balik antara komponen-komponen yang membentuk suatu konfigurasi sistem yang
memberikan suatu hasil yang dikehendaki berupa respon.
Industri atau pabrik merupakan kumpulan dari unit-unit proses produksi (pemilihan bahan baku,
pemrosesan awal, pemrosesan lanjut, pemrosesan akhir) yang terintegrasi satu sama lain secara
sistematik dan rasional. Tujuan keseluruhan dari pabrik tersebut adalah untuk mengubah sekumpulan
bahan baku tertentu (input) menjadi produk yang diinginkan dengan menggunakan sumber daya
energi yang tersedia, dengan cara yang efektif dan efisien. Agar proses-proses produksi berjalan sesuai
dengan target-target yang ditentukan, maka proses itu harus dikontrol secara otomatis. Alasan
mengapa industri menggunakan sistem kontrol otomatis dalam proses produksinya adalah:
• Menjamin keselamatan (safety) baik bagi tenaga kerja maupun peralatan yang
digunakan.Keselamatan kerja merupakan prioritas utama industri agar produk atau jasanya dapat
diterima di dunia global. Fokus perusahaan-perusahaan kelas dunia bagaimana menjamin
keselamatan kerja bagi tenaga kerjanya. Salah satu cara yang dilakukan adalah dengan
menggunakan sistem kontrol proses produksi otomatis dengan meminalkan kerja manusia pada
daerah-daerah kerja yang berpotensi menimbulkan bahaya. Selain pekerja, penggunaan sistem
kontrol otomatis juga bertujuan melindungi peralatan dan perlengkapan produksi yang harganya
sangat mahal.
• Menjaga dan meningkatkan kualitas produk sesuai dengan spesifikasi (standar) yang telah
ditetapkan pada keadaan yang kontinyu dan dengan biaya minimum.Tuntutan konsumen akan
suatu produk atau jasa adalah kualitas produk yang memenuhi standar. Untuk dapat menghasilkan
produk berkualitas yang memenuhi standar internasional dibutuhkan peralatan produksi yang
baik dengan sistem kontrol yang handal. Oleh karena itu industri banyak berinvestasi untuk
mengadakan berbagai macam sistem kontrol agar dapat memenuhi tuntutan kualitas produknya.
• Menjaga dan memelihara kebersihan dan kesehatan lingkungan
Selain kualitas dan keselamatan kerja, tuntutan masyarakat dunia terhadap industri adalah adanya
tuntutan proses produksi harus ramah lingkungan. Hal ini berarti industri dituntut untuk
melakukan proses produksi yang tidak menimbulkan kerusakan lingkungan. Oleh karena itu
industri perlu menggunakan mesin-mesin produksi yang berkualitas dengan sistem kontrol yang
 baik sehingga mampu meminimasi pencemaran terhadap lingkungan. Lembaga sertifikasi ISO
telah menetapkan standar lingkungan pada produk ISO 2008 : 17000 yang mengatur tentang
prosedur proses produksi yang ramah lingkungan.

• Proses berlangsung sesuai dengan batasan-batasan operasinya.

Berbagai jenis peralatan yang digunakan dalam sebuah pabrik memiliki batasan (constraint) yang
inherent untuk operasi peralatan tersebut. Batasan- batasan itu seharusnya terpenuhi di seluruh
operasi sebuah pabrik. Contohnya pompa harus menjaga net positive suction head tertentu; tangki
seharusnya tidak overflow atau menjadi kering; kolom distilasi seharusnya tidak terjadi banjir
(flood); suhu pada sebuah reaktor katalitik seharusnya tidak melebihi batas atasnya sehingga
katalis menjadi rusak.
• Ekonomis
Operasi sebuah pabrik harus sesuai dengan kondisi pasar, yakni ketersediaan bahan
baku dan permintaan produk akhirnya. Oleh karena itu, harus seekonomis mungkin dalam
konsumsi bahan baku, energi, modal, dan tenaga kerja. Hal ini membutuhkan pengontrolan
kondisi operasi pada tingkat yang optimum, sehingga terjadi biaya operasi yang minimum,
keuntungan yang maksimum, dan sebagainya. Agar studi proses berhasil dengan baik, maka
perlu dilakukan pemodelan (modeling), yakni dengan membuat suatu persamaan differensial
fungsi waktu (dinamik).
B. Jenis Sistem Kontrol
Secara umum, sistem kontrol dapat dibedakan menjadi 2 kelompok besar yaitu: 1) sistem kontrol loop
tertutup (Close loop) dan 2) sistem kontrol loop terbuka (Open loop ).
1.Sistem kontrol loop Terbuka (Open-loop Control System).
Sistem kontrol lup terbuka merupakan salah satu jenis sistem kontrol yang banyak digunakan
untuk pengendalian parameter yang digunakan dalam peralatan rumah tangga maupun industri.
Sistem kontrol lup terbuka adalah sistem kontrol yang keluarannya tidak berpengaruh pada aksi
pengontrolan, jadi keluarannya tidak diukur atau diumpan balikan untuk dibandingkan dengan
masukan. Contoh sederhana dari sistem kontrol lup terbuka adalah mesin cuci. Proses yang
dilakukan oleh mesin cuci yang meliputi perendaman, pencucian dan pembilasan tidak dilakukan
pengukuran terhadap outputnya yaitu apakah pakaian yang dicuci sudah bersih atau belum.
Mekanisme kerja hanya berpedoman pada waktu, jumlah air dan jumlah deterjen. Dengan aksi
kontrol ini asumsinya pakaian yang dicuci akan bersih. Sistem control lup terbuka termasuk
dalam sistem kontrol manual dimana proses pengaturannya dilakukan secara manual oleh
operator dengan mengamati keluaran secara visual, kemudian dilakukan koreksi variable-
variabel kontrolnya untuk mempertahankan hasil keluarannya. Sistem kontrol itu sendiri
bekerjanya secara open loop, artinya sistem kontrol tidak dapat melakukan koreksi variable untuk
mempertahankan hasil keluarannya. Perubahan ini dilakukan secara manual oleh operator setelah
mengamati hasil keluarannya melalui alat ukur atau indikator.
Secara sederhana blok diagram sistem kontrol terbuka dapat dijelaskan sebagai berikut:
 Gambar 1. Diagram Sistem Kontrol Lup Terbuka

Sistem kontrol loop terbuka mempunyai beberapa kelebihan yaitu:

• Konstruksinya sederhana dan perawatannya mudah
• Lebih murah
• Tidak ada masalah kestabilan berkaitan dengan menyimpangnya nilai output yang menjauh
dari set poin.
• Cocok untuk diterapkan pada proses yang keluarannya sukar diukur /tidak ekonomis. Proses
pemanggangan roti pada industri makanan sangat sulit untuk membuat sensor apakah roti
tersebut sudah matang atau belum, sehingga kontrol tertuka akan ekonomis. Proses pencucian
pakaian pada mesin cuci juga sangat sulit untuk mengukur apakah pakaian sudah bersih atau
belum sehingga digunakan sistem kontrol lup terbuka dengan menggunakan timer atau
counter.Kelemahan sistem kontrol terbuka
• Gangguan dan perubahan kalibrasi
Karena tidak ada umpan balik maka jika ada gangguan pada plant maka sistem kontrol akan
cenderung mengalami kesalahan.
• Untuk menjaga kualitas yang diinginkan perlu kalibrasi ulang dari waktu ke waktu
2.Sistem kontrol loop Tertutup (Close-loop Control System).
Sistem control loop tertutup merupakan sistem kontrol yang sinyal keluarannya mempunyai
pengaruh langsung pada aksi pengontrolan. Kontrol loop tertutup termasuk dalam sistem kontrol
berumpan balik dimana sinyal kesalahan penggerak merupakan
selisih antara sinyal masukan dan sinyal umpan-balik.

Gambar 2. Contoh sistem control level

Secara sederhana blok diagram sistem kontrol terbuka dapat dijelaskan sebagai
berikut:

Gambar 3. Blok Diagram Sistem Kontrol lup tertutup

Sistem kontrol loop tertutup bekerja secara otomatis dalam rangka mencapai keluaran
sesuai dengan set point. Terdapat tiga alasan utama, mengapa plant memerlukan kontrol
secara otomatis

• Keamanan (Safety)
Pada proses produksi yang mempunyai tingkat kerumitan atau kompleksitas yang tinggi
dibutuhkan cara otomatis guna menghasilkan kualitas produk yang homogen. Selain itu pada
plant/proses yang berbahaya perlu dikendalikan secara otomatis untuk menjaga keselamatan
tenaga kerja dan peralatan dari kondisi gangguan yang dapat membahayakan peralatan dan
manusia. Sehingga dibutuhkan sistem kontrol otomatis.
 • Stabilitas (Stability).
Pada industri yang memproduksi barang dan jasa dengan tingkat ketelitian yang tinggi
diperlukan Plant atau proses harus bekerja secara mantap (steadily), dapat diprediksi
(predictably) dan bekerja dengan tingkat perulangan (repeatably) yang handal tanpa fluktuasi
atau kegagalan yang tidak terencana.
• Ketelitian (Accuracy)
Untuk menghasilkan produk yang memenuhi standar dibutuhkan sistem kontrol otomatis
yang mampu menjamin proses produksi dapat berjalan sesuai dengan
perencanan. Pengunaan sistem kontrol otomatis mampu mencegah kegagalan proses
sehingga meminimasi atau menghilangkan cacat produk sehingga secara tidak langsung akan
meningkatkan efekstivitas kerja dan efisiensi penggunaan sumber daya.

C. Komponen Sistem Kontrol

Sistem kontrol merupakan kesatuan dari berbagai komponen yang saling berkaitan untuk
menghasilkan tujuan sistem. Komponen-komponen sistem kontrol terdiri dari:
1. Proses atau Plant
Proses atau plant adalah proses produksi yang berlangsung di industri yang terdiri dari
seperangkat peralatan atau mesin yang bekerja bersama-sama, yang digunakan untuk melakukan
suatu operasi tertentu. Contoh dari plant adalah vessel yang digunakan pada proses di industri,
pemasakan air menjadi uap air pada boiler. Pengaturan kecepatan aliran air pada saluran PDAM,
pengaturan tekanan pada sistem distribusi gas di PT Pertamina, pengaturan temperatur pada
proses pasteurisasi di pabrik susu dan contoh lainnya.
2. Sensor Transduser dan Transmitter
Sensor adalah komponen sistem kontrol yang berfungsi sebagai alat indera untuk mendeteksi
kondisi proses. Contoh dari sensor adalah sensor suhu dengan menggunakan termokopel atau
RTD (Resistant Thermal Detector), sensor kecepatan putaran motor dengan Tacho generator,
sensor laju aliran fluida dengan venturi meter, sensor tekanan dengan tabung bourdon, sensor
level dengan ultrasonic dan lain sebagainya.
Transduser adalah bagian dari sensor yang bekerja untuk melakukan proses transduksi atau
pengubahan sinyal.
Transmiter adalah bagian dari sistem kontrol yang berfungsi untuk mengirimkan data hasil
bacaan sensor terhadap proses yang dimonitor kepada kontroler.
Ada tiga jenis sinyal yang digunakan pada industri proses saat ini, yaitu:
• Sinyal Pneumatik
 Sinyal pneumatik digunakan pada aplikasi sistem kontrol proses di industry seperti pada
sensor tekanan, sesnor kecepatan fluida (flow) dan sensor level menggunakan prinsip DP
(Differensial Pressure)
• Sinyal elektrik (Analog)
Selain pneumatik, beberapa sensor menggunakan sinyal elektrik dalam proses pengiriman
ke kontroler. Pada umumnya sensor elektrik menggunakan arus listrik dengan nilai 4 - 20
mA atau tegangan dari dengan nilai 0 - 5 Volt. Sinyal elektrik terdiri dari 2 buah sinyal yaitu
sinyal analog dan digital. Sinyal analog digunakan untuk mendeteksi proses yang
berlangsung secara kontinu sedangkan sinyal analog digunakan untuk mendeteksi proses
yang diskrit (On/Off).
• Sinyal digital
Seiring dengan perkembangan teknologi elektronika digital, sekarang ini banyak digunakan
sinyal digital dalam mentransmisikan sinyal- sinyal kontrol.
Beberapa sinyal digital diantaranya adalah HART (High Address Remote Transduser),
Modbus, Fieldbus, Device Net, Provibus dan OPC. Penggunaan sinyal digital dalam sistem
kontrol dapat meningkatkan kecepatan, keamanaan dan kemudahan dalam integrasi pada
sistem kontrol.
3. Kontroler
Kontroler merupakan otak dari sistem kontrol yang bertugas untuk memberikan perintah kepada
aktuator (Final Control Elemen) untuk melakukan aksi agar output sesuai dengan yang
diharapkan (set point). Kontroler dapat diklasifikasikan berdasarkan sumber energi yang
dipergunakan untuk menggerakkannya. Kontroler dapat digerakkan dengan sinyal listrik,
pneumatik (tekanan udara), hidrolik (oli) atau mekanik.
Ada beberapa tipe kontroler yang biasa digunakan dalam sistem kontrol otomatis yaitu
• Kontroler On/Off
• Kontroler berbasis waktu (Timer)
• Kontroler berbasis counter
• Kontroler PID (Proporsional, Integral dan Derivatif)
• Kontroler Adaptif
• Kontroler Cerdas (Fuzzy, Neural Network, Algortitma Genetika)
4. Aktuator atau Final Control Element (FCE)
Aktuator merupakan bagian dari sistem kontrol yang bertindak sebagai eksekutor untuk
mengubah parameter kontrol agar didapatkan output sesuai dengan setpoint. Aktuator dapat
berupa motor listrik atau valve yang akan melakukan aksi manupulasi putaran, buka/tutup sesuai
dengan perintah dari kontroler.
5. Recorder
 Pada sistem kontrol modern, seringkali dilengkapi dengan kemampuan untuk menyimpan data-
data parameter proses dalam sebuah recorder. Kegunaan recorder adalah untuk mendapatkan data
historian dari parameter proses sepanjang waktu guna melakukan analisis proses

Gambar 4 Sistem kontrol level

D. Aplikasi Sistem Kontrol

1. Kontrol ON/OFF
Aplikasi sistem pengaturan yang paling sederhana adalah kendali dua kondisi atau kendali
ON/OFF. Contoh nyata sistem control ON/OFF dapat dijumpai di rumah seperti pada saklar untuk
menyalakan lampu, menyalakan TV, Radio dan peralatan listrik lainnya. Sistem kontrol ON/OFF
pada contoh di atas dilakukan dengan aktivitas menghidupkan dan mematikan saklar yang dapat
menyebabkan adanya situasi hidup atau mati pada suatu piranti yang dikendalikan. Masukan ON
atau OFF mengakibatkan terjadinya proses pada suatu pengendalian saklar listrik sehingga sistem
bekerja sesuai dengan kondisi yang diinginkan, yaitu listrik menyala atau mati. Keadaan ON/OFF
(hidup atau mati) merupakan masukan, sedangkan mengalir dan tidak mengalirnya arus listrik
merupakan keluaran dari aksi kontrol yang dilakukan. Selain kondisi peralatan listrik menyala,
atau mati, terkadang ada juga kondisi dimana saklar pada posisi ON tetapi peralatan yang
dikontrol tidak bekerja. Hal ini menunjukkan adanya suatu kesalahan pada sistem kontrol
tersebut.
2. Kontrol Berbasis Timer
 Selain sistem kontrol ON/OFF, beberapa proses terkadang dikendalikan dengan menggunakan
pewaktu atau timer. Sistem kontrol dengan timer menggunakan timer atau alat yang mampu
mengitung waktu sebagai dasar untuk menjalankan atau mematikan suatu proses. Contoh
sederhana dari kontrol dengan timer adalah sistemkontrol ON/OFF lampu jalan dengan
menggunakan Timer. Pada jam 18.00 lampu jalan akan otomatis menyala dan sebaliknya pada
jam 06.00 lampu jalan akan mati secara otomatis. Contoh lain adalah pemanas Oven
menggunakan prinsip waktu untuk melakukan proses pemanggangan makanan. Mesin cuci juga
menggunakan timer untuk mengendalikan proses perendaman, pencucian, pengeringan dan
proses lainnya.
3. Kontrol Berbasis Counter
Beberapa proses di industri ada yang menggunakan dasar menggunakan konter atau perhitungan
angka. Contoh sistem kontrol yang menggunakan konter adalah proses penggulungan kain. Tiap
satu gulungan kain akan memiliki jumlah gulungan tertentu sehingga proses penggulungan atau
pengepakan kain dalam bentuk gulungan dapat dikendalikan secara otomatis. Contoh proses
lainnya adalah pada proses pengadukan makanan yang memerlukan berapa jumlah pengadukan
setelah itu baru dilakukan proses lainnya. Untuk itu digunakan sistem kontrol berbasis konter
yang mampu bekerja secara otomatis berdasarkan perhitungan angka tertentu.
4. Kontrol Berbasis Logika Matematika
Sistem kontrol proses terkadang juga menggunakan logika matematika untuk mengendalikan
prosesnya. Operasi logika seperti IF THEN, WHILE, FOR dan logika lainnya.
5. Kontrol Berbasis Even Driven
Sistem kontrol berbasis even atau kejadian banyak diterapkan dalam kontrol proses di industri.
Proses pemotongan kayu dengan menggunakan mesin potong yang dikontrol dengan
menggunakan limit switch merupakan salah satu contohnya. Apabila benda kerja menabrak limit
switch, maka mesin potong akan bekerja untuk memotomh benda kerja dan selanjutnya apabilan
sudah selesai maka mesin akan kembali ke posisi semula. Dalam suatu sistem kontrol, ada
beberapa aspek yang tidak bisa lepas yaitu input (masukan), output (keluaran), sistem (plan) dan
proses. Input adalah rangsangan dari luar yang diterapkan ke sebuah sistem kendali untuk
memperoleh tanggapan tertentu dari sistem pengaturan. Output adalah tanggapan sebenarnya
yang didapatkan dari suatu sistem kendali. Tanggapan ini bisa sama dengan masukan atau
mungkin juga tidak sama dengan tanggapan pada masukannya. Secara sederhana hubungan
antara input, proses dan output dapat dijelaskan pada gambar di bawah ini.
 Untuk menggambarkan sistem pengendalian, dapat digambarkan dengan sebuah perangkat yang
tidak asing lagi dalam dunia kelistrikan yaitu fuse atau sekering. Fuse merupakan alat proteksi
yang digunakan untuk memutus arus listrik jika terjadi hubung singkat pada rangkaian. Fuse
dipasang pada instalasi listrik PLN atau peralatan elektronik. Fuse akan bekerja jika arus yang
mengalir pada rangkaian listrik melebihi batas elemen lebur yang biasanya terjadi karena beban
lebih atau arus hubung singkat. Pada prinsip kerja fuse, terjadi proses pengukuran terhadap
besarnya arus listrik pada suatu rangkaian lalu dibandingkan dengan kapasitas maksimal, dan
selanjutnya melakukan langkah koreksi dengan cara memutus arus jika arus yang mengalir
melebihi batas maksimalnya. Contoh di atas menggambarkan sistem kendali yang terjadi secara
otomatis.
Ada tiga jenis sistem pengaturan dasar yakni:
1. Sistem Kontrol Alamiah
Contohnya pengendalian suhu tubuh manusia, mekanisme buka-tutup pada jantung, system
peredaran darah, sistem syaraf, sistem kendali pankreas dan kadar gula dalam darah, sistem
pengaturan adrenalin, dan sistem kendali lainnya yang ada pada makhluk hidup.
2. Sistem Kontrol Buatan
Contohnya yaitu mekanisme on-off pada saklar listrik, mekanisme buka-tutup pada keran air,
sistem kontrol untuk menghidupkan dan mematikan televisi/radio/tape, kendali pada mainan
anak -anak, pengaturan pada kendali suhu ruangan ber -AC, serta kendali perangkat elektronik
seperti pada kulkas, freezer dan mesin cuci.
3. Sistem Kontrol yang Komponennya Buatan dan Alamiah
Contohnya adalah pengendalian ketika orang mengendarai sepeda, motor atau mobil.
Pengendara senantiasa mempergunakan matanya sebagai komponen alamiah untuk mengamati
keadaan, disamping itu pengendara juga mengatur kecepatan berkendara dengan mengatur
putaran mesinnya yang merupakan komponen buatan

E. Pengendalian Proses
Sistem pengendalian proses adalah gabungan kerja dari alat-alat pengendalian otomatis. Semua
peralatan yang membentuk sistem pengendalian disebut istrumentasi pengendalian proses. Contoh
sederhana istrumentasi pengendalian proses adalah saklar temperatur yang bekerja secara otomatis
mengendalikan suhu seterika. Instrumentasi pengendalinya disebut temperature switch, saklar akan
memutuskan arus listrik ke elemen pemanas apabila suhu seterika ada di atas titik yang dikehendaki.
Sebaliknya saklar akan mengalirkan arus listrik ke elemen pemanas apabila suhu seterika ada di
bawah titik yang dikehendaki. Pengendalian jenis ini adalah kendali ON -OFF.
Tujuan utama dari suatu sistem pengendalian adalah untuk mendapatkan unjuk kerja yang optimal
pada suatu sistem yang dirancang. Untuk mengukur performansi dalam
pengaturan, biasanya diekspresikan dengan ukuran-ukuran waktu naik (tr), waktu puncak (tp),
settling time (ts), maximum overshoot (Mp), waktu tunda/delay time (td), nilai error, dan damping
ratio. Nilai tersebut bisa diamati pada respon transien dari suatu sistem pengendalian. Dalam
optimisasi agar mencapai target optimal sesuai yang dikehendaki, maka sistem kontrol berfungsi
untuk: melakukan pengukuran (measurement), membandingkan (comparison), pencatatan dan
penghitungan (computation) dan perbaikan (correction).

F. Parameter Kontrol
Ada banyak parameter yang harus dikendalikan di dalam suatu proses diantaranya yang paling umum
ada empat yaitu
1. Tekanan (pressure) di dalam suatu pipa/vessel,
2. Laju aliran (flow) di dalam pipa,
3. Temperatur di unit proses penukar kalor ( heat exchanger), dan
4. Level permukaan cairan di sebuah tangki.

Disamping dari keempat tersebut di atas, parameter lain yang dianggap penting dan perlu dikendalikan
karena keperluan spesifik proses diantaranya pH di industri kimia, warna produk di industri cat, tinta
dan lainnya. Kelembaban, kandungan zat, jumlah zat, kekentalan dan parameter-parameter lain yang
dibutuhkan dalam proses produksi di industri.
Apabila yang dikendalikan pada sistem pengaturan adalah tekanan pada proses pembakaran di ruang
bakar, maka sistem pengendaliannya disebut sistem kendali tekanan pembakaran di ruang bakar .
Jika yang dikendalikan adalah temperatur pada sebuah alat penukar kalor, maka sistem
pengendaliannya disebut sistem kendali temperatur alat penukar kalor. Apabila yang dikontrol adalah
level fluida pada bejana tekan suatu industri perminyakan, maka sistem konrolnya dinamakan sistem
kendali level cairan. Hal ini perlu dimengerti karena terkadang orang salah dalam penggunaan suatu
kalimat, misalnya sistem kendali pesawat terbang. Pernyataan ini akan lebih lengkap jika diketahui
variabel yang dikendalikan pada pesawat tersebut, apakah kecepatan terbang pesawat, ketinggian
terbang, gerak rolling atau gerak pitching.

G. Analisis Sistem Pengendalian

Dalam mengendalikan variabel proses adalah dengan melakukan analisis dan perancangan. Beberapa
hal yang harus dikuasai untuk melakukan analisis sistem kontrol proses adalah sebagai berikut:
1. Penguasaan Dasar-dasar Matematika
Matematika adalah ilmu wajib yang harus dimiliki oleh para analisis sistem kontrol. Ilmu
matematika digunakan untuk dasar analisis dan perancangan sistem kontrol menyangkut pada
model matematika sistem agar mudah dianalisis. Model adalah abstraksi (penyederhaan) dan
representasi sistem nyata. Ilmu matematika yang sering dijumpai yaitu persamaan diferensial,
Transpormasi Laplace, Transpormasi Z, Fourier, matrik, dan sebagainya
2. Penguasaan Pemodelan Matematika Sistem Fisik
Sebuah sistem fisik akan sulit di analisis apabila model matematika sistem tidak diketahui, suatu
misal karburator dimodelkan dengan persamaan matematika i l J + 1 dan beban mesin
dimodelkan dengan persamaan matematika 3J + I .
Pemodelan sistem fisik menjadi persamaan matematika bertujuan untuk memudahkan dalam
melakukan manipulasi terhadap sistem.
3. Respon Sistem Kontrol
Suatu sistem akan memberikan respon apabila diberikan masukan tertentu. Masyarakat akan
bergejolak jika pemerintah akan menerapkan kebijakan kenaikan harga BBM. Demikian juga
sebuah sistem kontrol di industri akan memberikan respon sistem sesuai dengan karakteristik
masing-masing. Salah satu respon sistem yang banyak dianalisis adalah respon transien atau
keadaan peralihan dan respon steady state atau keadaan mantap atau stabil. Contoh pada kasus
kenaikan BBM, masayarakat pada saat 1 hari pertama, 1 minggu pertama dan 1 bulan pertama
pasti akan memberikan respon yang bermacam- macam. Masyarakat pedesaan yang tidak terlalu
banyak bergantung pada harga BBM mungkin tidak terlalu shock dengan kebijakan kenaikan
harga BBM. Tetapi masayarakat perkotaan yang sangat bergantung pada BBM pasti akan
mengalami kaget. Respon yang diberikan masyarakatpun berbeda-beda.
Demikian juga sistem kontrol, jika diberikan input berupa step (perubahan mendadak) misal suhu
dari 300 C diubah menjadi 800 C. Sistem kontrol suhu pasti memberikan respon yang berbeda-
beda. Sistem kontrol yang berdaya kecil mungkin akan mencapai suhu 800 C dengan waktu yang
lama, demikian sebaliknya yang berdaya besar akan cepat mencapai suhu 800 C bahkan melebihi.
Sistem yang baik tentunya akan mencapai nilai yang diinginkan dengan cepat tanpa kesalahan
dan tetap mempertahankan nilai set point untuk jangka waktu yang lama.
4. Kestabilan Sistem Kontrol
 Kesetabilan merupakan syarat mutlak sebuah sistem kontrol proses di industri terutama untuk
sistem kontrol loop tertutup. Kesetabilan berkaitan dengan jaminan output dari sistem kontrol
akan mencapai atau mendekati set point. Sistem yang tidak bisa mencapai set point tentu akan
keluar dari kesetabilan. Pada analisis kesetabilan biasanya dipergunakan kriteria Routh-Hurwitz,
pecahan kontinyu, posisi letak akar dan model kesetabilan Nyiquist.

H. Contoh-contoh Aplikasi Sistem Pendgendalian

Sistem pengendalian temperatur dari suatu seetrika otomatis. Suatu seterika listrik secara termostatis
mengatur panas yang dihasilkan pada setrika. Masukan ke sistem tersebut adalah suhu acuannya, yang
diset secara tepat oleh termostat, sedangkan keluarannya adalah suhu yang dihasilkan sebenarnya
yang bisa dideteksi dengan cara pengukuran temperatur. Apabila termostat mendeteksi suhu keluaran
lebih kecil dari masukan, arus listrik mengalir dan memanaskan elemen pemanas hingga suhu
menyamai acuannya dan secara otomatis arus akan diputus lagi.

temperatur
 BAB 2
FUNGSI DAN CARA KERJA DCS

1. Pendahuluan
Pada bab ini, akan dibahas mengenai fungsi dan cara kerja dari suatu sistem kendali terdistribusi.
Secara umum, arsitektur dari sebuah sistem kendali terdistribusi dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar artsitektur sistem DCS

Dari gambar arsitektur sistem DCS di atas, dapat dijelaskan bahwa dalam sistem kendali terdistribusi
terdapat banyak komponen yang saling berkaitan dalam suatu topologi jaringan interkoneksi.
Masing-masing komponen mempunyai peran dan fungsi masingmasing untuk bekerjasama
gunaencapai tujuan dari sistem yang diinginkan.

2. FUNGSI DCS
Sistem kendali terdistribusi banyak diaplikasikan pada suatu proses industri yang mempunyai
karakteristik berupa proses yang kontinu atau batch. Pada proses kontinu, besaran atau parameter
kontrol bersifat data yang secara terus menerus mengalami perubahan seiring dengan perubahan
parameter kontrolnya. Contoh dari proses kontinu di industri adalah pada industri pembangkitan
energi listrik baik PLTA, PLTU, PLTD, PLTG maupun PLT Panas Bumi. Industri pembangkit tenaga
listrik beroperasi secara terus menerus sepanjang waktu, 24 jam sehari, 7 hari seminggu. Karena
proses berlangsung secara terus menerus maka diperlukan sistem kontrol proses yang baik sepanjang
waktu. Industri semacam ini sangat bergantung pada keandalan proses produksinya untuk menjamin
kualitas produk dan jasanya. Paramaeter parameter kontrol seperti pada PLTA kecepatan aliran air,
level air, tekanan pada tabung, temperatur ruang dan parameter lainnya harus terkontrol sepanjang
waktu.untuk itu dibutuhkan sistem kontrol yang mampu bekerja secara kontinu dengan tingkat
keandalan yang tinggi. Pada umumnya industri yang bekerja secara kontinu baru akan melakukan
overhoul atau perbaikan dalam jangka waktu yang panjang (1-3 tahun).
Oleh karena itu sistem kendali terdistribusi berfungsi sebagai sistem kendali yang bertujuan untuk
mencapai dan mempertahankan suatu variable proses pada nilai tertentu secara terus-menerus.

• DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop sistem dimana satu loop bisa
terjadi beberapa proses kontrol.
• Berfungsi sebagai pengganti alat-alat kontrol manual dan auto yang terpisah- pisah menjadi suatu
kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan penggunaanya
• Sarana pengumpul data dan pengolah data agar didapat suatu proses yang benar-benar diinginkan.

3. Filosopi DCS
Sistem kendali terdistribusi muncul karena adanya berbagai keterbatasan pada sistem kontrol yang
ada pada saat itu berkaitan dengan permasalahan integrasi sistem, distribusi kontrol, keandalan,
keterbukaan, kemudahan pengembangan dan pemeliharaan serta masalah keamanan. Hal-hal yang
menjadi pertimbangan pengembangan DCS dapat dijelaskan sebagai berikut:

• Itegration
Integrasi menjadi masalah utama bagi industri pada tahun 1970-an dimana mereka membutuhkan
adanya integrasi masing-masing plan yang ada. Sistem kontrol pneumatic, elektronika analog dan
digital belum mampu memecahkan masalah ini. Dengan fitur integrasi yang mampu
menggabungkan berbagai plan yang ada menjadi satu kesatuan kendali, menjadikan DCS sebagai
salah satu solusi yang tepat untuk permasalahan di industri pada saat itu.
Distribution
Selain masalah integrasi, industri membutuhkan distribusi terhadap resiko kegagalan. DCS mampu
memenuhi kebutuhan ini dengan memberikan control secara penuh pada setiap unit yang dapat
juga dikontrol melalui remote pada control room.
• Reliability
Keandalan sistem kontrol merupakan salah satu masalah utama pada kontrol proses di industri.
Dengan fitur yang ditanamkan pada DCS seperti kontrol loop tertutup, cascade, batch, ratio dan
selektif menjadikan sistem DCS dapat meningkatkan keandalan sistem kontrol.

• Opennes
Konsep keterbukaan pada sistem control juga menjadi masalah pada proses produksi di industri.
Penggunanaan sistem kontrol yang berbeda seperti pneumatic, sistem kontrol elektronik baik
analog maupun digital serta sistem kontrol berbasis komputer perlu adanya integrasi dalam
jaringan yang terbuka. DCS menawarkan konsep jaringan yang bersifat open walaupun masih saja
banyak standar yang digunakan oleh masing-masing vendor.
• User friendliness
Kemudahan pengembangan, pengoperasian, pemeliharaan merupakan tuntutan dari sistem kontrol
proses industri. DCS menawarkan konsep kemudahan dalam bentuk tampilan HMI yang sangat
user friendly dan menawarkan interaksi yang mudah.
• Investment security & Expandbility
Pengembangan sistem kontrol atau expandibilitas di masa mendatang seiring dengan penambahan
unit produksi, kapasitas produksi atau penambahan jaringan dan lain sebagainya merupakan
pertimbangan khusus sistem kontrol proses industri. DCS memberikan kemudahan kepada user
dalam hal keamanan investasi dan jaminan upgrade ke sistem yang lebih baik dan lebih besar tanpa
harus install ulang dari awal.

4. CARA KERJA DCS

DCS sebagai suatu sistem kontrol otomatis bekerja berdasarkan prinsip loop tertutup. Berikut ini
adalah gambar blok diagram sistem kendali loop tertutp

Gambar sistem kontrol Lup tertutup

a. Mengumpulkan data yang diterima dari lapangan

Pengumpulan data dilakukan oleh sensor-sensor yang dipasang pada sistem DCS. Sensor
adalah bagian dari sistem DCS yang berfungsi untuk mendeteksi kondisi di suatu proses
industri seperti: temperature, tekanan atau pressure, aliran fluida (flow), level ketinggian
cairan fluida, ph suatu cairan, kelembaban, kandungan mineral, kecepatan putar dan besaran-
besaran fisik lainnya pada suatu proses industri. Sensor pada umumnya menyatu dengan
komponen transduser dan transmitter, dimana hasil kerja sensor kemudian diubah oleh
transduser menjadi besaran standar dan kemudian dikirimkan oleh transmitter menuju ke
komponen utama yaitu kontroler. Penjelasan lebih mendalam tentang sensor, transduser dan
transmitter ini akan dibahas lebih lanjut pada materi komponen-komponen sistem kendali
terdistribusi.
b. Mengolah data tersebut menjadi sebuah signal standar
Proses produksi yang berlangsung di industri mempunyai karakteristik yang bermacam-
macam. Peralatan yang digunakan juga mempunyai teknologi yang kadang berbeda.
 Ada beberapa macam signal yang digunakan dalam sistem industri yaitu
a. Peralatan hidrolik
b. Peralatan pneumatic
c. Peralatan elektrik analog
d. Peralatan elektronik digital
Untuk mengintegrasikan dari berbagai macam peralatan yang ada, dibutuhkan standar signal
dalam sistem DCS. Penggunaan signal standar ini berkaitan dengan komunikasi antar bagian
dalam sistem DCS.
c. Mengolah data signal standar yang didapat dengan sistem pengontrolan yang berlaku sehingga
bisa diterapkan untuk mendapatkan nilai yang cocok untuk koreksi signal. Langkah
selanjutnya adalah melakukan proses pengolahan signal yang sudah standar oleh komponen
controller pada DCS. Komponen inilah yang melakukan proses penerimaan signal masukan
dari proses produksi yang dikirimkan oleh transmitter dalam bentuk signal yang sudah
standard an selanjutnya dilakukan proses lebih lanjut untuk mendapatkan hasil proses yang
diinginkan atau sesuai dengan set point.
d. Bila terjadi error atau simpangan data maka dilakukan koreksi dari data yang didapat guna
mencapai nilai standar yang dituju Kontroler akan melakukan pengecekan terhadap masukan
dari proses produksi yang dikirim oleh sensor melalui transmitter dan akan dibandingkan
dengan set point. Set point merupakan parameter yang dibutuhkan dalam proses produksi
berkaitan dengan parameter prosesnya seperti suhu 3000 C, tekanan 3000 Psi, level ketinggian
cairan 60 %, kecepatan flowrate 3 m3/detik, dan parameterparameter proses produksi lainnya.
Kontroler akan membandingkan kondisi nyata dalam proses produksi yang diukur melalui
sensor dan dikirim datanya oleh transmitter dengan set point yang telah ditentukan oleh
engineer. Hasil perbandingan ini yang disebut dengan error atau kesalahan. Error inilah yang
akan diperbaiki oleh kontroler agar proses dapat dikendalikan secara otomatis oleh sistem
kontrol.
e. Setelah terjadi koreksi dari simpangan data dilakukan pengukuran atau pengumpulan data
ulang dari lapangan.
Proses pengukuran besaran fisik proses produksi dilakukan secara terus-menerus selama
proses berlangsung sehingga secara kontinu proses produksi dapat dimonitor dan dikontrol
agar menghasilkan keluaran sesuai yang diharapkan. Proses sampling pengiriman data oleh
sensor tergantung pada kebutuhan apakah 1 detik sekali, 5 detik, 10 detik, 20 detik, 1 menit
atau bahkan lebih dari 1 menit. Inilah proses yang disebut dengan pengendalian proses secara
real time. Pengertian real time tidak harus delay sama dengan nol atau setiap terjadi perubahan
parameter proses langsung dikirim, karena hal ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan.
 Semakin sering data dikirim, maka konsekuensinya data pada system DCS akan semakin
besar.

5. KOMPONEN DASAR DCS

Sebagai sebuah sistem, tentu saja DCS mempunyai komponen-komponen penyusun yang saling
bekerja sama untuk mencapai tujuan dari DCS yaitu mendapatkan nilai keluaran dari proses produksi
di industri sesuai dengan set point. Komponen-komponen dalam suatu sistem DCS diintegrasikan satu
dengan lainnya melalui jaringan komunikasi sehingga antar komponen dapat saling berhubungan dan
mendukung kinerja satu dengan lainnya.
Secara umum, komponen DCS terdiri dari hardware, software dan brainware yang saling berkaitan
antara satu dengan lainnya. Hardware pada DCS berfungsi sebagai mesin yang akan melakukan kerja
secara nyata pada pengendalian proses produksi yang berlangsung. Software akan bekerja secara
terintegrasi dengan hardware, dimana software inilah yang menjadi pedoman dalam sistem kerja
sebuah DCS. Sedangkan brainware atau mausia berfungsi sebagai engineer, operator dan supervisor
dari proses yang berlangsung pada sistem DCS. Ketiga komponen ini akan saling berkaitan dan
bekerjasama untuk menghasilkan kinerja terbaik dalam system kontrol proses di industri.
Pada pokok bahasan ini, komponen yang akan dibahas adalah komponen hardware saja, dimana untuk
komponen software dan brainware dapat dijelaskan pada saat perkuliahan berlangsung. Secara umum
komponen hardware sistem DCS dapat dilihat pada gambar arsitekturnya sebagai berikut:

Gambar arsitektur sistem DCS

Gambar di atas menunjukkan arsitektur yang membangun sebuah sistem DCS. Secara detail
komponen dari sistem DCS dapat dijelaskan sebagai berikut:
A. Analog dan Digital Input
Analog dan digital output adalah komponen DCS yang berfungsi untuk menyalurkan data dari
pengolahan yang dilakukan oleh kontroller ke aktuator signal analog ataupun digital yang
diberikan ke aktuator adalah signal yang standart sama dengan signal dari analog input yaitu 4-
20 mA atau 1-5 VDC yang berfungsi untuk signal koreksi ke aktuator
Digital output berfungsi untuk mentransferkan hasil pengolahan data kontroler yang berupa data
digital ON-OFF signal pada alat-alat komponen pengaturan yang ada dilapangan. Signal yang
ditransfer adalah signal digital yaitu sesuai click 0 atau 1 dimana posisi 0 bisa disebut Off dan
untuk 1 bisa disebut ON, Sedangkan untuk bila kita ukur maka tegangannya sama denga Digital
input yaitu: 0-5 Vdc.
Analog dan Digital input adalah komponen dari sistem DCS dimana bagian ini berfungsi untuk
mengumpulkan data data dari lapangan baik yang bersifat analog maupun yang bersifat digital.
Dalam aplikasinya analog dan digital input berupa sensor, transduser dan transmitter parameter
proses yang akan diukur setiap saat. Pengukuran besaran proses ini dilakukan oleh peralatan yang
disebut dengan sensor.
Sensor adalah alat ukur yang dipasang dilapangan, pada saat ini sebuah sensor bisa juga disebut
transmiter sebab selain dapat mengukur suatu besaran proses, alat ini bisa juga memberikan signal
(transmit) ke alat yang lain. Untuk Pengukuran pada proses signal yang dihasilkan adalah signal
analog atau digital sesuai dengan kebutuhan dari kontrol yang akan dilakukan. Hasil pengukuran
analog akan masuk ke analog input untuk diolah berapa hasil pengukurannya dan untuk signal
digital akan masuk ke digital input yang selanjutnya data akan diolah oleh kontroler.
Ada banyak sensor analog yang digunakan untuk pengukuran besaran input pada proses
produksi di industri diantaranya adalah:

• Sensor temperature
Temperature dapat diukur dengan berbagai macam peralatan ukur seperti bimetal,
termokopel, thermistor, RTD atau pyrometer.

Gambar alat ukur suhu dengan prinsip bimetal

 Gambar alat ukur suhu dengan prinsip termokopel

Gambar alat ukur suhu dengan prinsip RTD

Gambar alat ukur suhu dengan prinsip termistor

• Sensor tekanan
Tekanan merupakan suatu besaran yang sering digunakan dalam proses produksi di industri.
Hampir semua industri proses membutuhkan pengaturan besaran tekanan (pressure) pada
proses produksinya. Pengukuran besaran tekanan dapat dilakukan dengan berbagai sensor
dengan prinsip tabung U, dan lainnya.
 Gambar alat ukur pressure dengan prinsip tabung U

Gambar alat ukur pressure dengan prinsip Tabung Bourdon

Gambar alat ukur pressure dengan prinsip elemen Bellows

• Sensor level
Dalam suatu proses produksi, seringkali level ketinggian suatu cairan perlu dikontrol dengan
baik. Untuk itu dibutuhkan peralatan untuk dapat mengukur level ketinggian suatu cairan
tersebut. Untuk mengukur level ketinggian cairan dapat digunakan beberapa peralatan sensor
sebagai berikut:
 Gambar alat ukur level dengan prinsip displacement (perpindahan)

Gambar alat ukur level dengan prinsip diffirencial pressure

Gambar alat ukur level dengan prinsip kapasitansi

Gambar alat ukur level dengan prinsip ultrasonik

• Sensor flow
Pada beberapa proses produksi seperti distribusi air, minyak dan gas dan beberapa industri
proses lainnya, membutuhkan pengukuran kecepatan aliran dari suatu fluida. Oleh karena itu
dibutuhkan peralatan ukur flow dengan prinsip kerja yang baik. Beberapa peralatan yang
banyak digunakan untuk pengukuran kecepatan fluida diantaranya adalah:

Gambar alat ukur flowrate dengan tabung ventori

Gambar alat ukur flowrate dengan tabung anubar

Gambar alat ukur flowrate dengan rotameter

 Gambar alat ukur flowrate dengan magnetik

• Pengukuran besaran lainnya

Signal standar yang digunakan dalam komponen analog input biasanya menggunakan besaran
pressure atau listrik. Untuk besaran dalam bentuk pressure digunakan nilai antara 3 -15 Psi,
sedangkan untuk besaran elektrik digunakan arus atau tegangan. Untuk arus listrik digunakan
nilai antara 4-20 mA sedangkan untuk tegangan digunakan nilai standar antara 1 - 5 VDC.
Signal standar ini didapat dari sensor/transmitter yang berada di field yang dikirim melalu
junction box. Untuk pengukuran signal standar dapat dijadikan acuan berapa pembacaan
sensor yang terjadi di lapangan Seperti contoh sebagai berikut:

4 mA = 0 % Pembacaan Sensor
12 mA = 50 % Pembacaan Sensor
20 mA = 100 % Pembacaan Sensor

Untuk signal digital dimana data yang didapat adalah signal digital hanya berupa signal open
atau close, maka standar signal menggunakan besaran listrik berupa tegangan dengan nilai:

Open 0 VDc
Closed 5 VDc

B. Kontroler atau Central Processing Unit (CPU)

Kontroler adalah bagian sistem DCS yang mempunyai peran paling vital dan harganya paling
mahal diantara komponen hardware lainnya. Komponen ini berfungsi sebagai alat kontrol untuk
memberikan signal koreksi yang terjadi apabila hasil pengukuran dari input analog ataupun digital
tidak sesuai dengan nilai set point yang telah ditetapkan oleh engineer proses. Perbedaan antara
sinyal hasil pengukuran sensor dan set point ini disebut dengan error atau kesalahan yang harus
diperbaiki oleh kontroler dengan memberikan perintah kepada analog/digital output untuk
menggerakkan aktuator guna memanipulasi proses agar menghasilkan output sesuai dengan set
point.

Kondisi Set Point Measurement Variable adalah Eror

Untuk memperbaiki error, Kontroler melakukan perhitungan dengan cara pengontrolan
memberikan Propotional Integral atau derivative perhitungan ini bisanya digunakan bagi sistem
yang continous dan sangat sensitive sehingga error bisa dihilangkan dengan cepat dan baik. Selain
menggunakan PID ada juga sistem pengontrolan sederhana untuk yaitu dengan ON- OFF control
yaitu hanya untuk pengontrolan yang tidak continous atau biasanya digunakan untuk pengontrolan
sistem digital.

Berikut ini adalah contoh salah satu gambar komponen Kontroler pada sistem DCS Yokogawa.

Gambar Kontroler DCS Yokogawa

 Gambar Kontroler DCS Yokogawa

C. Aktuator
Aktuator adalah alat yang berfungsi sebagai alat aktualisasi untuk melakukan koreksi yang terjadi
dari error yang terjadi pada saat pengukuran yang dimana actuator ini menerima signal controler
untuk memperbaiki error yang terjadi. Salah satu contoh actuator adalah control valve untuk analog
kontrol dan Motor kontrol untuk Digital control.

Gambar Kontrol Valve

 Gambar Motor Kontrol dengan VSD (Variable Speed Drive)

D. Operator Station
Operator station sebagai suatu alat komunikasi antara operator dan teknisi pada sistem DCS atau
bisa juga disebut consule. Operator station ada 2 macam yaitu Operator station untuk Operasional
kerja yang harus on line pada jaringan DCS dan Engineering Station yang berfungsi untuk proses
maintenance pada sistem DCS sehingga bisa membuat Sebuah data base atau PC Program tidak
secara ON line.

Pada Opertor Station harus dilaksanakan back Up hal ini untuk mencegah terjadi kehilangan data
pada sistem DCS di Consule tersebut dan Restore bila diperlukan.

Untuk lebih jelas dapat dilihat fungsinya pada gambar dibawah ini :

Gambar operation station

 BAB 3
KONSEP DASAR SISTEM KONTROL TERDISTRIBUSI

A. Pendahuluan
Sistem Kendali Terdistribusi atau yang lebih dikenal dengan nama Distributed Control System (DCS)
mengacu pada sistem kontrol yang biasa digunakan pada sistem manufaktur, proses atau sistem
dinamis lainnya dimana elemen kontroler tidak terpusat di lokasi tertentu melainkan terdistribusi
seluruhnya dimana setiap sub sistem dikontrol oleh satu atau lebih kontroler. Keseluruhan sistem
kontrol di masing-masing sub sistem dihubungkan dalam jaringan untuk komunikasi dan monitoring.
Istilah DCS sangat luas dan digunakan untuk berbagai keperluan di industri untuk melakukan
monitoring dan pengendalian peralatan yang terdistribusi. Distributed Control System (DCS)
digunakan untuk pengendalian proses produksi yang mempunyai karakteristik dimana proses
produksi berlangsung secara kontinu (terus- menerus) dan terdapat banyak proses yang tersebar secara
geografis. Selain proses kontinu, DCS juga banyak diaplikasikan pada kontrol proses jenis semi
kontinu atau batch. Contoh industri yang proses produksinya berlangsung secara kontinu 24 jam
sehari, 7 hari dalam seminggu secara terus menerus adalah industri penambangan minyak dan gas dan
pembangkit tenaga listrik. Sedangkan industri yang proses produksinya berlangsung secara batch
diantaranya adalah industri semen, industri makanan dan minuman, industri petro kimia, industri obat-
obatan, peleburan besi dan industri kertas. DCS merupakan suatu pengembangan sistem kontrol
digital dengan mengunakan komputer dan peraralan elektronik lainnya agar didapat suatu pengontrol
suatu loop sistem lebih terpadu dan dapat dilakukan oleh semua orang dengan cepat dan mudah. DCS
dapat digunakan untuk mengontrol proses produksi di industri baik dalam skala kecil, menengah
maupun besar.
DCS secara umum terdiri dari kontrol digital yang terdistribusi dan mampu melakukan proses
pengaturan 1 - 256 loop atau lebih dalam satu control box. Peralatan I/O dapat diletakkan menyatu
dengan kontroler atau dapat juga diletakkan secara terpisah kemudian dihubungkan dengan suatu
jaringan. Saat ini, kontroler memiliki kemampuan komputasional yang lebih luas. Selain control PID,
kontroler dapat juga melakukan pengaturan logic dan sekuensial. DCS modern mendukung sistem
kontrol cerdas seperti logika fuzzy dan jaringan syaraf tiruan (artificial neural network).
Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan kehandalan sistem. Untuk
mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah menyertakan tampilan /grafis kepada user dan
software untuk konfigurasi kontrol. Hal ini akan memudahkan user dalam perancangan aplikasi. DCS
dapat bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat dikonfigurasi di workstation atau dari PC
secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan melalui kabel atau fiber optic.

Pengertian terdistribusi dalam DCS meliputi beberapa hal yang perlu untuk
didistribusikan diantaranya yaitu:
• Geografis
DCS sangat cocok diaplikasikan pada proses produksi yang memiliki karakteristik dimana
masing-masing field secara geografis terletak tersebar dengan jarak yang cukup jauh. Dengan
DCS, masing-masing field dapat dimonitor dan dikontrol secara terintegrasi dalam suatu sistem
kontrol sehingga akan meningkatkan efektivitas dan efisiensi kerja sistem kontrol. Sumur
minyak pada industri Minyak seperti PT Pertamina, PT Cevron Indonesia, PT Total Indonesia,
PT Petronas, PT Petro China, PT Medco, dan perusahaan lainnya biasanya terletak di berbagai
lokasi yang secara geografis terpisah dengan jarak yang cukup jauh baik di Off Shore maupun
On Shore.
• Resiko kegagalan operasi
Pada industri yang mempunyai banyak proses produksi memerlukan strategi kendalian.
Kegagalan satu proses diharapkan tidak menyebabkan sistem produksi lainya juga ikut
terganggu. DCS mampu menjawab permasalahan resiko kegagalan operasi dalam sistem yang
terdistribusi ke masing-masing field. Dengan DCS, suatu sub sistem yang mengalami kegagalan
dapat diisolir dengan cara mengaktifkan sistem proteksi (savety systems) agar tidak
menimbulkan bahaya bagi sistem yang lebih besar.
• Fungsional
Secara fungsional, masing-masing field dalam DCS dapat bekerja secara sendiri- sendiri tetapi
terkoordinasi dengan baik. Kontrol room mampu memonitor masing-masing field dari jarak
jauh dan sekaligus mampu memberikan perintah kepada masing-masing field untuk
mendapatkan performansi yang diinginkan.
B. Perkembangan DCS
Aplikasi sistem kontrol di industri mengalami perkembangan sesuai dengan teknologi pada
jamannya. Perkembangan sistem kontrol proses di dunia industri ditandai dengan perkembangan:

• Sistem Kontrol Berbasis Pneumatic

Sistem kontrol pneumatic banyak digunakan di dunia industri sejak lama karena berbagai
kelebihan sistem pneumatic. Sistem control pnematik menggunakan udara bertekanan untuk
menggerakkan piston yang akan menggerakkan actuator dalam melakukan aksi kontrol.

Gambar Sistem kendali pneumatic

• Sistem Kontrol Elektronik Analog
Kontrol elektronik merupakan suatu rangkaian elektronika yang dirancang dan digunakan
untuk mengendalikan peralatan listrik seperti lampu, motor listrik dan peralatan listrik dan
 elektronika lainnya. Pengendali elektronik biasanya digunakan untuk menghidupkan,
mematikan, merubah putaran motor, meredupkan atau menerangkan lampu, mengubah
kecepatan motor, menghidupkan selama selang waktu tertentu, menghidupkan dengan
hitungan (counter) serta pengendalian berdasarkan logika. Untuk dapat merancang dan
membuat rangkian pengendali elektronik dibutuhkan komponen-komponen elektronika baik
komponen pasif maupun komponen aktif. Salah satu komponen yang banyak digunakan
adalah transistor, SCR, Diac dan Triac. Transistor banyak dimanfaatkan sebagai saklar
elektronik yang dapat dioperasikan secara manual maupun otomatis.
Contoh penggunaan transistor sebagai saklar otomatis adalah pada aplikasi pengering tangan
yang banyak dijumpai di restoran dan toilet di Mall. Pengering tangan menggunakan prinsip
kerja saklar otomatis sederhana dimana pada sisi basisnya disambung dengan sensor LDR
(Light Diode Resistor). Pada saat tangan kita mendekati atau menutupi LDR maka peralatan
akan aktif untuk mengaktifkan pemanas dan memutar kipas, sebaliknya pada saat tangan kita
dilepas maka saklar akan off. Pengaturan elektronika lain yang banyak dijumpai adalah
pengaturan kecepatan putaran motor. Rangkaian di bawah ini adalah kontrol putaran motor
DC dengan menggunakan transistor. Pengaturan kecepatan dilakuan dengan mengatur nilai
resistansi pada potensiometer,

Motor DC

TR

Gambar Rangkaian kontrol putaran motor DC dengan transistor

• Sistem Kontrol Elektronik Digital

Seiring dengan penemuan bahan semikonduktor, perkembangan sistem kontrol analog
bmulai bergeser pada sistem kontrol digital. Dengan komponen semikonduktor, paradigma
sistem kontrol proses di industri mulai bergeser pada pemanfaatan switching sebagai dasar
utama kontrol proses.
Sistem kontrol Elektronika Digital banyak menggunakan piranti semikonduktor seperti
Transistor (BJT, FET), Dioda, IGBT, SCR, Diac, Triac dan komponen terintegrasi dalam
bentuk IC (Integrated Circuit) maupun mikrokontroler dan mikroprosesor. Perkembangan
hardware yang semakin canggih menjadikan sistem kontrol digital mengalami
perkembangan yang sangat pesat.
 Gambar Sistem Kendali elektronikDigital

• Sistem Kontrol Supervisory Computers

Perkembangan teknologi di bidang hardware dan software komputer, menjadikan
kecenderungan perubahan sistem kontrol proses di industri. Berbagai peralatan perlu
dikendalikan dengan komputer untuk memudahkan pengendalian dan mendapatkan kualitas
produk yang lebih baik. Sistem kontrol berbasis komputer bertujuan untuk meningkatkan
efisiensi dalam proses produksi guna mendapatkan keuntungan kompetitif. Salah satu upaya
yang dilakukan adalah dengan meningkatkan kualitas proses produksi untuk mendapatkan
produk yang berkualitas dan meminimalkan produk cacat. Efisiensi produksi meliputi area
yang luas seperti :
• Kecepatan dimana peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk membuat
suatu produk.
• Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk.
• Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject.
• Meminimalkan downtime dari mesin produksi.
• Biaya peralatan produksi murah.
Salah satu kebutuhan sistem kontrol industri untuk memenuhi tuntutan di atas adalah dengan
mengaplikasikan sistem kontrol otomatis yang dapat diprogram. PLC (Programmable Logic
Controller) merupakan salah satu perangkat yang banyak digunakan pada aplikasi kontrol
sistem di industri. Kemampuan PLC mampu menjawab kebutuhan sistem kontrol otomasi
untuk menghasilkan variasi produk pada sistem manufaktur fleksibel.
 Gambar HMI (Human Machine Interface) pada Sistem Kontrol

Gambar Hardware PLC

• Distributed Control System (DCS)

Sistem control terdistribusi banyak berkembang di industry yang mempunyai jumlah plant
atau field yang cukup banyak dimana dimasing-masing plant perlu dikontrol secara tersendiri
tetapi secara global dapat dikendalikan dari suatu tempat yang dinamakan control room.
Dengan DCS maka kendala system control dapat dijamin
 Gambar Sistem Kendali terdistribusi

• Sistem Kontrol berbasis Teknologi Jaringan

Tuntutan industri sekarang ini tidak hanya sebatas pada sistem kontrol proses berbasis
komputer yang berdiri sendiri, melainkan dapat diintegrasikan dalam jaringan yang lebih luas.
Berbagai macam sistem yang ada di masing-masing unit perlu diintegrasikan satu dengan yang
lainnya menggunakan teknologi jaringan yang handal.

• Sistem Kontrol Berbasis Teknologi Jaringan Terbuka (Open Network Technology)

Salah satu masalah dalam teknologi aringan adalah kompatibilitas masing –masing komponen
dalam sistim.Perkembangan teknologi control sekarang ini adala skalabilitas dan
unteroperabilitasyang mampu bekerasama dengan sisti yang berbeda. DCS identic dengan
merk atau vendor tertentu dimana masing-masing merek tidak bisa diintegrasikan dengan yang
lainnya. Tren ke depan adalah jaringan terbuka yang mampu mengintegrasikan semua sistem
yang digunakan dalam sistem kontrol.
Perkembangan sistem kontrol terdistribusi diawali oleh sistem kontrol yang dikendalikan oleh
komputer. Aplikasi awal komputer dalam bidang kontrol proses dimulai pada sistem kontrol
supervisi dan monitoring pada stasiun pembangkit sistem tenaga listrik sekitar tahun 1958 di
Amerika Serikat. Evolusi selanjutnya adalah penggunaan komputer pada loop kontrol (dikenal
dengan nama DDC- Direct Digital Control) yang pertama kali diinstall di perusahaan
petrokimia, inggris sekitar tahun 1962. Pada sistem DDC tersebut, ada 224 variabel proses
yang diukur dan 129 valve yang dikontrol secara langsung oleh komputer.
Sistem kontrol terdistribusi dipelopori dengan munculnya aplikasi sistem kontrol dengan
memanfaatkan mini komputer yang diaplikasikan untuk proses kontrol pada awal tahun 60-
an. Sistem kontrol ini memusatkan semua pengontrolan dari field. DCS pertama kali
dikenalkan pada tahun 1975 oleh Perusahaan Amerika yaitu Honeywell dengan nama produk
 TDC 2000. DCS ini pada dasarnya merupakan pengembangan dari sistem kontrol DDC
(Direct Digital Control).
DCS mengalami perkembangan yang sangat pesat setelah terbukti mampu meningkatkan kinerja
sistem kontrol produksi di dunia industri melalui pemanfaatan mikro komputer dan mikro prosesor.
Arah perkembangan dari DCS dapat digambarkan seperti pada gambar berikut ini:

Kemunculan DCS Honeywell diikuti oleh perusahaan Jepang Yokogawa yang mengeluarkan produk
dengan nama CENTUM. Selanjutnya Perusahaan USA Bristol mengenalkan produk DCS dengan
nama UCS 3000. Pada tahun 1980 Baley (anak perusahaan ABB) meluncurkan produk DCS dengan
nama NETWORK 90. Pada saat ini, terdapat banyak perusahaan (vendor) yang mengembangkan
produk DCS diantaranya adalah:
• Yokogawa (Jepang)
• Honeywell (USA)
• Rockwell (USA)
• ABB (Eropa)
• Siemens (Jerman)
• Ansaldo
• GE
• Alstom
• Schneider (Perancis)
• Invensys
• Hitachi ((Jepang)
• Emmerson
• Foxboro
• Dan lain-lainnya

Berikut adalah uraian tiap jenis DCS yang telah dibuat oleh perusahaan-perusahaan teknologi
internasional.
 BAB 4
DCS YOKOGAWA

4.1 Pendahuluan
A. Perusahaan Yokogawa Internasional

Yokogawa Electric Corporation (横河電機株式会社 Yokogawa-denki Kabushiki-kaisha) sebuah

perusahaan perangkat lunak dan rekayasa listrik multinasional asal Jepang, dengan bisnis di bidang
pengukuran, kendali, dan teknologi informasi.
Perusahaan ini memperkerjakan lebih dari 19.000 orang, memiliki 84 anak usaha dan 3 perusahaan
afiliasi, serta beroperasi di 55 negara. Perusahaan ini melantai di Tokyo Stock Exchange dan
merupakan salah satu komponen dari indeks saham Nikkei 225. Yokogawa mempelopori
pengembangan sistem kendali terdistribusi dengan memperkenalkan seri Centum pada tahun 1975.
Sejumlah produk Yokogawa yang paling terkenal adalah sistem kendali produksi, instrumen
pengukuran dan pengujian, pemancar tekanan, pengukur aliran, penganalisis oksigen,
instrumen fieldbus, sistem eksekusi manufaktur, dan kendali proses canggih.

B. Sejarah Yokogawa
Yokogawa memulai sejarahnya pada tahun 1915, saat Dr. Tamisuke Yokogawa, mendirikan sebuah
institut riset pengukur listrik di Shibuya, Tokyo. Setelah mempelopori pengembangan dan produksi
pengukur listrik di Jepang, perusahaan ini didaftarkan sebagai sebuah badan hukum pada tahun 1920
dengan nama Yokogawa Electric Works Ltd.
Pada tahun 1933, Yokogawa mulai meriset dan memproduksi pengendali tekanan, suhu, aliran, dan
instrumen pesawat terbang. Pasca Perang Dunia II, Yokogawa melantai di bursa saham,
mengembangkan perekam elektronik pertamanya, meneken perjanjian bantuan teknis untuk
instrumen industri dengan Foxboro asal Amerika Serikat, dan membuka kantor penjualan pertamanya
di luar Jepang, tepatnya di New York.
Pada dekade 1960-an, perusahaan ini berekspansi ke pasar penganalisis industrial, serta meluncurkan
pengembangan, produksi, dan penjualan pengukur aliran pusaran. Pada dekade 1970-an, perusahaan
ini mendirikan pabrik pertamanya di luar Jepang (di Singapura), membuka kantor penjualan di Eropa,
dan menjadi salah satu perusahaan pertama yang memasarkan sistem kendali proses terdistribusi.
Pada tahun 1983, Yokogawa bergabung dengan Hokushin Electric Work. Pada akhir dekade 1980-
an, perusahaan ini berekspansi ke bisnis instrumen pengukuran frekuensi tinggi. Pada dekade 1990-
an, Yokogawa mendirikan sebuah kantor di Bahrain untuk mengawasi bisnisnya di Timur
Tengah dan berekspansi ke bisnis bioteknologi dan pemindai konfokal.
Pada tahun 2002, perusahaan ini mengakuisisi Ando Electric, dan pada tahun 2005, perusahaan ini
mendirikan Yokogawa Electric International di Singapura. Pada tahun 2008, perusahaan ini
berekspansi ke bisnis dukungan penemuan obat dengan meluncurkan sistem pengujian biologi.
Pada bulan April 2020, Yokogawa mengakuisisi Fluid Imaging Technologies asal Scarborough.
C. Merek Produk Yokogawa

• DPharp EJA – Pemancar tekanan dengan teknologi resonansi silikon

• DPharp EJX – Pemancar tekanan dengan teknologi resonansi silikon dan sertifikasi SIL2
• Rotamass – Pengukur kepadatan dan aliran massa Coriolis
• Indicator FVX – Indikator fieldbus
• Valve Positioner YVP – Pemosisi fieldbus
• ADMag AXF – Pengukur aliran magnetik untuk penggunaan teknologi tinggi
• ADMag CA – Pengukur aliran magnetik untuk zat tanpa elektroda yang tampak
• ADMag SE – Pengukur aliran magnetik untuk keperluan umum
• Rotameter – Rotameter
• DY – Pengukur aliran pusaran digital
• YTA – Pemancar suhu cerdas
• US – Pengukur aliran ultrasonik
• Centum CS3000 dan Centum VP – Sistem kendali terdistribusi
• ProSafe-RS – Sistem terinstrumentasi keamanan
• ProSafe-SLS – Pemecah logika
• Fast/Tools – Sistem SCADA berbasis web
• Stardom – Sistem kendali berbasis jaringan
• DXAdvanced – Stasiun akuisisi data
• DAQMaster – Pencatat data
• SMARTDAC+ – Akuisisi data cerdas
• ISA100 – Pemancar nirkabel
• GC8000 - Kromatograf gas proses
• Petro-SIM - Simulator proses kinetik

D. Lokasi Kantor Besar

• Musashino, Tokyo (dekat Stasiun Mitaka) (kantor pusat dan kantor regional Asia Timur)
• Amersfoort, Belanda (kantor regional Eropa)
• Bahrain (kantor regional Timur Tengah dan Afrika)
• Bangalore, India (kantor regional Asia Selatan)
• Moscow, Rusia (kantor regional CIS)
• Sugar Land, Texas, Amerika Serikat (kantor regional Amerika Utara & Tengah)
• Singapura (kantor regional ASEAN, Oseania, Asia Selatan, dan Taiwan)
• Sao Paulo, Brazil (kantor regional Amerika Selatan)
• Khobar, Arab Saudi
• Jubail, Arab Saudi
4.2. Perusahaan Yokogawa Indonesia
A. Sejarah PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB)
PT. Yokogawa adalah perusahaan yang berdiri di Jepang sebagai perusahaan elektronik yang
berpusat di Jepang pula. PT. Yokogawa memiliki cabang-cabang perusahaan dibeberapa Negara,
yaitu Jepang, Singapura, China, Malaysia, Philipina, Thailand, Amerika Utara, belanda,
Australia, dan Indonesia. Di Indonesia, PT.Yokogawa Manufacturing Batam bertempat di pulau
Batam dengan nama PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB), dengan alamat Jl. Beringin
Lot 339-340, Batamindo Industrial Park Muka Kuning Batam, 29433.
PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB) memiliki 2 gedung sebagai tempat kerja. Didalam
gedung inilah kegiatan-kegiatan karyawan dilakukan. Pada tahun 1990-an, PT Yokogawa di
Batam juga memproduksi power supply. Tetapi kemudian produksi power supply dipindahkan
oleh perusahaan induk ke china. Dibawah ini beberapa perjalanan PT. Yokogawa hingga
berkembang menjadi perusahaan terkemuka mulai dari:
1. Tahun 1974 menggabungkan 2 buah perusahaan di Singapore menjadi satu, dengan nama
Yokogawa Electric Asia Pte. Ltd.
2. Tahun 1975 berdirinya Yokogawa Corporation Of Asia.
3. Tahun 1981 Yokogawa mendapatkan beberapa penghargaan seperti: Japan Industri Standard
dan banyak penghargaan Quality Control Circle.

B. Bidang usaha atau produk

PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB) adalah perusahaan cabang yang memproduksi produk-
produk setengah jadi yang hasil akhirnya berupa produk elektronik . Tetapi hasil akhirnya tidak di
hasilkan di PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB). Bidang usaha yang ada di PT. Yokogawa
Manufacturing Batam (YMB) terbagi atas 3 department besar dan 8 department yang kecil.
Department yang besar meliputi sebagai berikut:
a. Moulding Department
Merupakan department yang bekerja sebagai pembuat cover/ceasing suatu produk elektronik.
Bahan yang di olah berupa plastik yang di panaskan dan dicetek di dalam cetakannya (mould).
Semua proses pembuatannya dilakukan di mesin mould. Di department ini terdapat 15 mesin
mould dengan kemampuan yang berbeda-beda.
b. Part Metal Production
Merupakan department yang mengolah logam-logam, Seperti besi, Kuningan, Almunium, Yang
akhirnya menjadi part-part yang siap si assembly. Di department ini juga terdapat bagian spray
painting. Yang bekerja mengecat produk-produk yang di hasilkan oleh Part Metal department
itu sendiri .
c. PCB Assembly Department
Merupakan deprtment yang merangkai komponen-komponen elektronik. Di department ini
terdapat mesin solder otomatis, Di samping alat solder menual juga terdapat mesin solder Auto
 Insert yang berfungsi untuk memasukan komponen elektronik ke papan PCB secara otomatis
dengan pemrograman computer serta mesin checker yang berfungsi mengecek hasil solderan.
Department bagian kecil meliputi sebagai berikut:
a) Moulding Production
b) Part Metal Production
c) PCB A (Priny Circuit Board Assembly)
d) Cable Line
e) Tolling
f) QA /QC (Quality Assembly / Quality Control)
g) Store
h) Office
Produk utama Yokogawa Manufacturing Batam (YMB) adalah terdapat di PCB A department, Yang
menghasilkan PCB, Sedangkan untuk Moulding Production dan Part Metal hanyalah sebagai
pendukung proses dari PCB A, Misalnya Moulding membuat cover untuk PCB serta Part Metal
membuat baut sebagai pengikat.

C. Fasilitas Perusahaan
Department ini terdapat beberapa mesin yang mendukung dalam aktivitas yang di lakukan di Tool
Room, antara lain:
1. Amanda Band Saw Machine 1 unit
2. Stunder Cylindrical Grinding Machine 1 unit Makino Tool & Cutter Fasilitas yang menunjang
kegiatan produksi PT. Yokogawa Manufacturing Batam (YMB), yaitu:
a. Tolling Department
1. Grinding 1 unit.
2. Mitsui Grinding 1 unit.
3. Okamoto Grinding 1 unit.
4. Shoun Cazeneuve Lathe 1 unit.
5. Eguro Lathe 1 unit.
6. Heavy Duty Milling 1 unit.
7. Nigata Makino Milling 2 unit.
8. Hitachi Seiki Machining Center CNC 1 unit.
9. Nikon Propile Projector 1 unit.
10. Makino EDNC-EDM Spark 1 unit.
11. Charmilles EDM Spark 1 unit.
12. Mitsubishi DWC 110 H – EDM Wirecut 1 unit.
b. Moulding Department
Department ini juga terdapat beberapa mesin injection cetakan plastik (plastik mould),
diantaranya:
1. Nissei 40T Machine 1 unit.
2. JSW 12T Machine 1 unit.
3. JSW 50T Machine 1 unit.
4. JSW 100T Machine 1 unit.
5. Nissei 40T Machine 1 unit.
6. JSW 12T Machine 1 unit.
7. JSW 50T Machine 1 unit.
8. JSW 100T Machine 1 unit.
9. JSW 180T Machine 1 unit.
10. Fanuc Robot 30T Machine 1 unit.
11. Toshiba 55T Machine 1 unit.
 12. Toshiba 80T Machine 1 unit.
13.Toshiba 220T Machine 2 unit
15. Toshiba 110T Machine 1 unit.
16. Meiki 140T Machine 1 unit.
17. Meiki 280T Machine 1 unit.
c. Part Metal (PM) Department
Department ini terdapat beberapa mesin mendukung kegiatan proses produksi, diantaranya:
a) CNC And Turning Lathe Machine 3 unit
b) NCT Machine 3 unit
c) Metal Stamping Machine 3 unit
d) Cutting Machine 4 unit
e) CNC Drill Machine 1 unit
d. PCBA (Printing Cicruit Board Assembly) Department
Department ini memiliki beberapa mesin pendukung, antara lain:
a.) Machine 3 unit.
b.) SMT Machine 2 unit.
c.) Auto Insert Machine 3 unit.
d.) Revlov Machine 1 unit
e.) Print Machine 1 unit.

4.3. Jenis-jenis DCS yokogawa

Yokogawa menawarkan beberapa jenis Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS) untuk otomasi dan
kontrol industri. Beberapa penawaran DCS populer mereka meliputi:
A. CENTUM VP adalah platform Distributed Control System (DCS) unggulan dari Yokogawa,
yang dirancang untuk menyediakan kontrol dan pemantauan operasi pabrik yang terintegrasi.
Ini adalah sistem yang sangat andal dan fleksibel yang dapat disesuaikan untuk memenuhi
kebutuhan khusus berbagai industri, termasuk minyak dan gas, bahan kimia, pembangkit
listrik, dan banyak lagi. CentumVP didasarkan pada filosofi desain yang berpusat pada
manusia, yang menempatkan pengguna sebagai pusat dari desain sistem. Filosofi desain ini
membantu memastikan bahwa operator dapat memahami sistem dengan mudah dan intuitif,
sehingga menghasilkan pengambilan keputusan yang lebih baik dan peningkatan efisiensi.
Platform ini dibangun di atas arsitektur yang sangat tersedia dan redundan, yang membantu
memastikan operasi berkelanjutan dan meminimalkan waktu henti. CentumVP juga
menampilkan fungsionalitas lanjutan untuk kontrol proses dan manajemen aset, termasuk
kontrol proses lanjutan (APC), penyetelan loop, dan pemantauan kondisi. Fitur utama lain
dari CentumVP adalah skalabilitasnya. Ini dapat dengan mudah ditingkatkan atau diturunkan
untuk memenuhi perubahan kebutuhan pabrik, dari sistem kecil hingga proyek berskala besar
dengan ribuan titik input/output (I/O). Secara keseluruhan, CentumVP adalah platform DCS
yang sangat canggih dan andal yang telah diadopsi secara luas di berbagai industri untuk
kontrol dan otomasi proses.
 Gambar Centum VP

• Arsitektur sistem Centum VP didasarkan pada struktur hierarkis yang memungkinkan

pemrosesan data, manajemen, dan komunikasi yang efisien antara berbagai komponen
sistem. Sistem ini terdiri dari berbagai lapisan seperti lapisan bidang, lapisan kontrol,
lapisan operasi, dan lapisan manajemen. Lapisan bidang mencakup sensor dan aktuator
yang mengukur dan mengontrol proses fisik. Lapisan kontrol mencakup pengontrol
logika yang dapat diprogram (PLC) dan pengontrol proses yang menjalankan algoritme
kontrol dan mengelola variabel proses. Lapisan operasi mencakup antarmuka manusia-
mesin (HMI) yang memungkinkan operator memantau dan mengontrol proses, dan
lapisan manajemen mencakup server dan basis data yang menyimpan dan mengelola
data sistem.
• Struktur DCS Centum VP terdiri dari tiga tingkat, yaitu:
• Tingkat Operasi (Operation Level): Pada tingkat ini, operator dapat memantau dan
mengendalikan proses secara langsung menggunakan HMI (Human Machine
Interface) yang terdiri dari layar monitor, tombol, dan perangkat input/output. HMI
menyajikan informasi tentang status operasi, alarm, dan trend dari proses.
• Tingkat Kendali (Control Level): Tingkat ini terdiri dari unit kontrol (Control Units)
dan I/O terkait. Unit kontrol bertanggung jawab untuk menjalankan tugas-tugas
kontrol dan pengendalian proses secara otomatis, sedangkan I/O terkait
menghubungkan unit kontrol dengan peralatan proses seperti sensor dan aktuator.
• Tingkat Sistem (System Level): Tingkat ini mengintegrasikan dan mengelola semua
fungsi dan komponen pada tingkat operasi dan kendali, termasuk database, alarm,
dan perangkat lunak pengendalian.

1. ProSafe-RS adalah Safety Instrumented System (SIS) dari Yokogawa yang dirancang
untuk memastikan operasi yang aman di lingkungan proses berisiko tinggi. Ini
memberikan fungsionalitas keselamatan tingkat lanjut dan dapat diintegrasikan dengan
platform DCS Yokogawa untuk meningkatkan keselamatan di seluruh pabrik. ProSafe-
RS dirancang untuk memenuhi persyaratan berbagai standar keselamatan, termasuk IEC
61508 dan IEC 61511. Sistem ini menyediakan berbagai fungsi keselamatan, termasuk
pemadaman darurat (ESD), deteksi kebakaran dan gas, dan sistem manajemen burner.
Sistem ini dibangun di atas arsitektur yang sangat tersedia dan redundan, yang membantu
memastikan operasi berkelanjutan dan meminimalkan waktu henti. ProSafe-RS juga
menampilkan fungsi diagnostik tingkat lanjut, yang membantu mendeteksi kesalahan dan
 kegagalan dalam sistem dan memastikan keamanan tetap terjaga. Fitur kunci lain dari
ProSafe-RS adalah fleksibilitasnya. Sistem ini dapat dikonfigurasi dengan mudah untuk
memenuhi persyaratan keselamatan khusus suatu pabrik, mulai dari sistem kecil hingga
proyek berskala besar dengan persyaratan keselamatan yang kompleks. ProSafe-RS dapat
diintegrasikan dengan platform DCS Yokogawa, termasuk CENTUM VP dan CENTUM
NX, untuk menyediakan fungsionalitas keselamatan yang ditingkatkan dan keselamatan
di seluruh pabrik. Integrasi ini memungkinkan komunikasi tanpa hambatan dan
pertukaran data antara sistem keamanan dan platform DCS. Secara keseluruhan, ProSafe-
RS adalah sistem keselamatan yang sangat canggih dan andal yang telah diadopsi secara
luas di berbagai industri untuk memastikan operasi yang aman di lingkungan proses yang
berisiko tinggi.

Gambar ProSafe-RS

• Sistem ProSafe-RS biasanya terdiri dari tiga komponen utama:

• ProSafe-RS Processor Unit (PU): Unit ini adalah inti dari sistem dan
menjalankan semua fungsi terkait keselamatan. Ini menerima sinyal dari
perangkat lapangan seperti sensor dan aktuator, dan memproses sinyal ini untuk
menentukan apakah proses tersebut beroperasi dengan aman. Jika mendeteksi
kondisi tidak aman, ia mengirimkan sinyal ke sistem kontrol yang sesuai untuk
mengambil tindakan korektif.
• Modul Input/Output (I/O): Modul ini menghubungkan antara perangkat lapangan
dan Unit Prosesor ProSafe-RS. Mereka menerima sinyal dari sensor dan
mengirimkan sinyal ke aktuator, dan menyediakan isolasi dan pengkondisian
sinyal yang diperlukan untuk memastikan operasi yang aman dan andal.
• Engineering Workstation (EWS): Ini adalah perangkat lunak yang digunakan
untuk mengonfigurasi dan memelihara sistem ProSafe-RS. Ini menyediakan
antarmuka yang ramah pengguna untuk mengonfigurasi sistem, menyetel alarm,
dan memantau status sistem.

B. STARDOM adalah platform sistem kontrol terdistribusi (DCS) yang menyediakan fungsi
kontrol dan pemantauan tingkat lanjut untuk berbagai industri proses, termasuk minyak
dan gas, kimia, listrik, dan lainnya. Ini adalah sistem yang sangat andal dan dapat
diskalakan yang dapat disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan khusus pabrik.
STARDOM dirancang untuk memberikan fleksibilitas dan skalabilitas tingkat tinggi,
memungkinkannya dikonfigurasi dan diperluas dengan mudah untuk memenuhi
 kebutuhan pabrik yang terus berubah. Sistem ini mendukung berbagai protokol
komunikasi, termasuk Modbus, Ethernet/IP, dan OPC, memungkinkannya berintegrasi
dengan mudah dengan perangkat dan sistem pihak ketiga. STARDOM juga menampilkan
berbagai fungsi kontrol lanjutan, termasuk kontrol proses lanjutan (APC) dan penyetelan
loop, yang membantu mengoptimalkan operasi proses dan meningkatkan efisiensi. Sistem
ini juga mendukung pemeliharaan prediktif dan pemantauan kondisi, yang dapat
membantu mengurangi waktu henti dan meningkatkan keandalan aset. Fitur kunci lain
dari STARDOM adalah tingkat keandalan dan ketersediaannya yang tinggi. Sistem ini
dibangun di atas arsitektur redundan, yang membantu memastikan operasi berkelanjutan
dan meminimalkan waktu henti. Ini juga mencakup berbagai fungsi diagnostik dan alat
manajemen alarm yang membantu mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah dengan
cepat. STARDOM dapat digunakan dalam berbagai aplikasi, dari proyek berskala kecil
hingga besar dengan ribuan titik input/output (I/O). Ini juga kompatibel dengan platform
CENTUM VP dan CENTUM NX DCS Yokogawa, memungkinkan integrasi dan
komunikasi tanpa batas antar sistem. Secara keseluruhan, Yokogawa STARDOM adalah
platform DCS yang sangat canggih dan andal yang menyediakan fungsi kontrol dan
pemantauan lanjutan untuk berbagai industri proses.

Gambar Stardom
Arsitektur DCS Stardom terdiri dari beberapa lapisan, antara lain:
• Perangkat Lapangan: adalah sensor dan aktuator yang dipasang di lapangan dan
bertanggung jawab untuk mengukur variabel proses seperti suhu, tekanan, dan
aliran.
• Modul I/O: Modul ini dipasang dekat dengan perangkat lapangan dan bertanggung
jawab untuk mengubah sinyal analog dari perangkat lapangan menjadi sinyal
digital yang dapat diproses oleh sistem kontrol.
• Modul Kontrol: Modul ini dipasang di lapangan dan bertanggung jawab untuk
menjalankan algoritme kontrol dan berkomunikasi dengan modul kontrol lainnya.
• Jaringan Komunikasi: adalah tulang punggung sistem Centum NX, menyediakan
jaringan redundan berkecepatan tinggi yang menghubungkan modul I/O dan
kontrol ke stasiun kerja teknik dan komponen sistem lainnya.
• Engineering Workstation (EWS): adalah perangkat lunak yang digunakan untuk
mengonfigurasi, memantau, dan memelihara sistem Centum NX. EWS biasanya
 adalah paket perangkat lunak berbasis PC yang menyediakan antarmuka yang
mudah digunakan untuk konfigurasi sistem, manajemen alarm, dan analisis tren.
• Server: bertanggung jawab untuk menyimpan dan mengelola data historis sistem,
menyediakan cadangan data, dan mendukung aplikasi canggih lainnya seperti
pengoptimalan seluruh pabrik dan kontrol proses lanjutan.
• Stasiun Operator: adalah antarmuka pengguna grafis yang memberi operator
tampilan waktu nyata dari proses dan memungkinkan mereka berinteraksi dengan
sistem untuk memantau dan mengontrol proses.

4.4 Kesimpulan
Sistem Kendali Terdistribusi atau yang lebih dikenal dengan nama Distributed Control System (DCS)
mengacu pada sistem kontrol yang biasa digunakan pada sistem manufaktur, proses atau sistem
dinamis lainnya dimana elemen kontroler tidak terpusat di lokasi tertentu melainkan terdistribusi
seluruhnya dimana setiap sub sistem dikontrol oleh satu atau lebih kontroler. Keseluruhan sistem
kontrol di masing-masing sub sistem dihubungkan dalam jaringan untuk komunikasi dan monitoring.
Yokogawa menawarkan beberapa jenis Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS) untuk otomasi dan kontrol
industri. Beberapa penawaran DCS populer mereka meliputi:
1. CENTUM VP adalah platform Distributed Control System (DCS) unggulan dari Yokogawa, yang
dirancang untuk menyediakan kontrol dan pemantauan operasi pabrik yang terintegrasi.
2. ProSafe-RS adalah Safety Instrumented System (SIS) dari Yokogawa yang dirancang untuk
memastikan operasi yang aman di lingkungan proses berisiko tinggi. Ini memberikan
fungsionalitas keselamatan tingkat lanjut dan dapat diintegrasikan dengan platform DCS
Yokogawa untuk meningkatkan keselamatan di seluruh pabrik. ProSafe-RS dirancang untuk
memenuhi persyaratan berbagai standar keselamatan, termasuk IEC 61508 dan IEC 61511.
3. CENTUM NX adalah platform Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS) dari Yokogawa yang
menyediakan solusi fleksibel dan terukur untuk kontrol proses, keamanan, dan manajemen aset.
Ini menampilkan arsitektur terpadu yang memungkinkan integrasi tanpa batas dengan sistem
pabrik lain. Salah satu fitur utama CENTUM NX adalah skalabilitasnya.
4. STARDOM adalah platform sistem kontrol terdistribusi (DCS) yang menyediakan fungsi kontrol
dan pemantauan tingkat lanjut untuk berbagai industri proses, termasuk minyak dan gas, kimia,
listrik, dan lainnya. Ini adalah sistem yang sangat andal dan dapat diskalakan yang dapat
disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan khusus pabrik.

Daftar Pustaka
https://www.scribd.com/document/422869693/Dcs-Materi (Diakses pada 29 Maret 2023)
farhan: LAPORAN PRAKTIKUM PT YOKOGAWA (mfarhan123.blogspot.com) (Diakses pada 29 Maret
2023)
https://p2k.stekom.ac.id/ensiklopedia/Yokogawa_Electric (Diakses pada 29 Maret 2023)
https://www.scribd.com/doc/65620779/Materi-Kuliah-DCS (Diakses pada 29 Maret 2023)
 BAB 5
DCS HONEYWELL

5.1 Profile Perusahaan Honeywell

Honeywell International, Inc. adalah sebuah konglomerat multinasional asal Amerika
Serikat yang memproduksi berbagai macam produk komersial dan barang jadi sertasistem
aeronautika, dan juga menyediakan jasa teknik, baik untuk perorangan maupun untuk
perusahaan besar dan pemerintahan. Saat ini, Honeywell memiliki tiga grup bisnis strategis,
yakni Aerospace, Automation and Control Solution (ACS), dan Performance Materials and
Technologies (PMT).

Honeywell adalah salah satu perusahaan yang masuk dalam daftar Fortune 500. Pada
tahun 2014, Honeywell menempati peringkat ke-74 di daftar ini. Honeywell mempekerjakan
sekitar 130.000 orang di seluruh dunia, dengan 58.000 orang diantaranya dipekerjakan di
Amerika Serikat. Honeywell berkantor pusat di Morris Plains, New Jersey. CEO Honeywell
saat ini adalah David M. Cote. Honeywell dan pendahulunya sempat menjadi salah satu
komponen Dow Jones Industrial Average, dari tanggal 7 Desember 1925 hingga 9 Februari
2008.

Honeywell yang ada saat ini merupakan hasil penggabungan dari Honeywell Inc.
dan AlliedSignal, pada tahun 1999. Kantor pusat Honeywell pun digabung dengan kantor pusat
AlliedSignal di Morristown, New Jersey. Kedua perusahaan ini lalu sepakat untuk melanjutkan
usahanya dengan nama "Honeywell", karena lebih dikenal masyarakat. Pada tahun 2015,
Honeywell memindahkan kantor pusatnya ke Morris Plains.

Honeywell memiliki banyak produk yang sangat dikenal oleh pelaku bisnis maupun
masyarakat umum, seperti jajaran produk termostat rumahannya dan juga merek
turbochargernya, Garrett. Selain memproduksi alat-alat rumahan, Honeywell juga
memproduksi sensor, sistem alarm keamanan, pembersih udara, dan juga alat penghilang
kelembaban. Honeywell juga melisensikan namanya untuk digunakan dalam penamaan produk
yang diproduksi oleh mitranya, seperti pendingin udara, pemanas air, kipas angin, brankas,
generator rumahan, dan penghancur kertas.
Pendiri Honeywell
Mark Charles Honeywell (29 Desember 1874 - 13 September 1964) adalah seorang
industrialis elektronik Amerika. Dia mendirikan Honeywell, Incorporated dan menjadi
presiden dan CEO pertama (1927–1933).

Honeywell mengembangkan sistem pemanas air panas, dan pada tahun 1905,
memasang sistem di rumahnya. Itu dianggap sebagai sistem pertama di Amerika Utara. Ide
pemanas air panas datang dari Inggris. Radiator pertama kali datang dari Inggris, dan cetakan
dibuat dari mereka di Wabash. Usahanya, M.C. Pemanasan Honeywell dan Pekerjaan Sanitasi,
menjadi Perusahaan Spesialisasi Pemanasan Honeywell. Pada 1906, perusahaan itu membuat
termostat dan kontrol otomatis untuk sistem pemanas. Pada 1927, penjualan tahunan
perusahaan lebih dari $ 1,5 juta, dan 450 orang bekerja di pabrik Wabash. Pesaing utama
Honeywell adalah W.R. Sweatt dan Minneapolis Heat Regulator Company. Kedua perusahaan
memiliki paten yang menghalangi satu sama lain dari pertumbuhan lebih lanjut. Mereka
bergabung untuk membentuk Perusahaan Regulator Minneapolis-Honeywell, dengan Sweatt
sebagai Ketua dan Honeywell sebagai Presiden. Pada 2007, Honeywell International, Inc.
adalah perusahaan global dengan lebih dari 100.000 karyawan.
Sejarah Honeywell

Pada tahun 1904 (Wabash - India), seorang insinyur muda bernama Mark Honeywell
telah menyempurnakan generator panas sebagai bagian dari bisnis pipa dan pemanasnya. Dua
tahun kemudian, ia membentuk Honeywell Heating Specialty Co. Incorporated, yang
mengkhususkan diri pada generator panas air panas.

Pada tahun 1927, Minneapolis Heat Regulator Company dan Honeywell Heating
Specialty Co. bergabung untuk membentuk Minneapolis-Honeywell Regulator Co., dan
menjadi produsen jam permata berkualitas tinggi terbesar. W. R. Sweatt menjadi Ketua dan
Mark Honeywell menjadi Presiden. Perusahaan dengan cepat tumbuh karena mulai menangani
lebih banyak tantangan, termasuk kontrol industri dan indikator.

• Bisnis Di Seluruh Dunia

Perusahaan telah menjual produknya ke seluruh dunia untuk waktu yang lama. Pada
tahun 1934, perusahaan mengakuisisi Time-O-Stat Controls Corporation dan mulai
membangun rekam jejak ekspansi global. Kami mendirikan kantor di Toronto, Belanda,
London dan Stockholm. Pada 1941, Perusahaan memiliki distributor di Chili, Panama,
Trinidad, Selandia Baru, Argentina, dan Afrika Selatan. Pada tahun 1972, kami
mengoperasikan 25 anak perusahaan yang dimiliki sepenuhnya, 142 kantor cabang, dan
usaha patungan di lima negara di luar AS. Pada tahun 1993, perusahaan membuka afiliasi

di Abu Dhabi, Cina, Oman, Rumania, dan Ukraina. Pada tahun 1998, perusahaan beroperasi
di 95 negara.
• Produk, Pengembangan, dan Akuisisi
Minneapolis-Honeywell Regulator Co. memanfaatkan bakat ilmiah dan tekniknya
untuk beradaptasi dengan perubahan zaman. Kami secara radikal meningkatkan produksi
massal dan menambahkan berbagai peralatan aeronautika ke portofolio kami. Pada tahun
1942, kami menemukan autopilot elektronik, yang terbukti penting bagi upaya perang A.S.
Pada tahun 1953, perusahaan memperkenalkan termostat T-86 "Round" yang ikonik,
yang menggantikan model-model persegi panjang chunky. Salah satu desain yang paling
dikenal di dunia, tetap dalam produksi saat ini dan digunakan di lebih banyak rumah tangga
di seluruh dunia daripada termostat lainnya.

Pada tahun 1954, kami mulai bekerja untuk membuat gyroscopes lebih sensitif dan
tepat sambil mengurangi ukuran dan berat mereka - dan terus meningkatkannya selama dua
dekade berikutnya.

Pada tahun 1955, kami menjalin kemitraan dengan Raytheon Corp., menandai
masuknya Honeywell ke dalam bisnis komputer.

Pada tahun 1957, kami mulai bekerja pada sistem deteksi kebakaran dan alarm. Di
banyak kota di Amerika Utara, stiker dan plakat "Dilindungi oleh Honeywell" berwarna merah
dan hitam hampir sama dikenali sebagai termostat "Bulat". Hari ini kami adalah pemimpin
global dalam industri ini.

Pada tahun 1963, Nama perusahaan secara resmi diubah menjadi Honeywell Inc.

Enam tahun kemudian, instrumen Honeywell membantu astronot AS Neil Armstrong

dan Edwin "Buzz" Aldrin mendarat di bulan.

Pada tahun 1970, Honeywell menggabungkan bisnis komputernya dengan General

Electric untuk membentuk Sistem Informasi Honeywell. Pada tahun 1986, komputer pribadi
muncul dan perusahaan membentuk Honeywell Bull, perusahaan patungan global dengan
Compagnie des Machines Bull of France dan NEC Corporation of Japan. Tingkat
kepemilikannya secara bertahap menurun sampai, pada tahun 1991, Honeywell tidak lagi

dalam bisnis komputer. Pengetahuan komputer digital perusahaan hidup hari ini di bidang
kontrol otomatisasi, mengintegrasikan sensor, dan aktivator.

Pada tahun 1986, Honeywell mengambil langkah berani untuk meningkatkan

investasinya dalam inovasi kedirgantaraan dengan pembelian Sperry Aerospace, menjadikan
kami sebagai integrator sistem avionik terkemuka di dunia. Sperry mengkontribusikan kontrol
penerbangan, kendaraan ruang angkasa, dan sistem peringatan angin geser bersertifikat FAA
yang pertama.

• Koneksi AlliedSignal
Selama Perang Dunia I, Jerman menguasai sebagian besar industri kimia dunia,
menyebabkan kekurangan di antara AS dan sekutu kami obat-obatan dan pewarna kritis.
Pada tahun 1920, penerbit Eugene Meyer dan ilmuwan William Nichols membentuk Allied
Chemical & Dye Corporation sebagai kemitraan lima perusahaan kimia Amerika.
Pada tahun 1928, Sekutu membuka pabrik amonia sintetis dan dengan cepat menjadi
produsen amonia terkemuka di dunia.Setelah Perang Dunia II, Sekutu mulai memproduksi
produk baru lainnya, termasuk nilon 6 (digunakan dalam pembuatan segala sesuatu mulai
dari ban hingga pakaian) dan pendingin.
Pada tahun 1962, Sekutu membeli Union Texas Natural Gas, yang memiliki properti
minyak dan gas di seluruh Amerika. Sekutu memfokuskan pada utamanya sebagai pemasok
bahan baku untuk produk kimianya, tetapi ini berubah pada awal 1970-an ketika CEO John
Connor (sekretaris perdagangan di bawah Lyndon Johnson) mulai berinvestasi dalam
eksplorasi minyak dan gas. Pada 1979, ketika Edward Hennessy Jr. menjadi CEO, Union
Texas menghasilkan 80% pendapatan Allied.
Sekarang Allied Corp, perusahaan melanjutkan untuk membeli Bendix Corp,
perusahaan kedirgantaraan dan otomotif, pada tahun 1983. Pada 1984, Bendix
menghasilkan 50% pendapatan Sekutu, sementara minyak dan gas menghasilkan 38%.
Pada tahun 1985, Allied bergabung dengan Perusahaan Sinyal, menambah massa kritis
untuk bisnis dirgantara, otomotif dan rekayasa materialnya. Signal awalnya adalah
perusahaan California yang memproduksi bensin dari gas alam dan memasuki produksi
minyak pada tahun 1928.
Aerospace sekarang adalah sektor terbesar Allied-Signal. Pada pertengahan 1991,
dengan kepemimpinan baru di banyak bisnis utama, Allied-Signal mulai mengambil

tindakan yang berani untuk menjadi lebih efisien, meningkatkan produktivitas, dan
memposisikan perusahaan sebagai kekuatan kompetitif global. Nama Allied-Signal diubah
menjadi AlliedSignal pada tahun 1993 untuk memperkuat citra satu perusahaan dan
menandakan integrasi penuh dari semua bisnisnya.
Pada tahun 1992, perusahaan menjual sisa bunga di Union Texas melalui penawaran
umum sebesar $ 940 juta dalam hasil bersih.
Pada tahun 1999, Honeywell diakuisisi oleh AlliedSignal, yang memilih untuk
mempertahankan nama Honeywell untuk pengakuan merek dan kantor pusat perusahaan
dipindahkan ke markas AlliedSignal di Morristown, NJ. Bersama-sama perusahaan berbagi
kepentingan bisnis yang sangat besar di bidang kedirgantaraan, produk kimia, suku cadang
otomotif, dan kontrol bangunan.
Kemudian Pada tahun 2000, Honeywell mengakuisisi Pittway untuk mendapatkan
bagian yang lebih besar dari pasar sistem proteksi kebakaran dan keamanan.
Pada tahun 2002, David M. Cote diangkat menjadi Ketua dan CEO Honeywell. Di
bawah kepemimpinan Cote, Honeywell bertransformasi dari perusahaan dengan tiga
budaya yang saling bersaing dari AlliedSignal, Pittway, dan warisan Honeywell ke “One
Honeywell,” pemimpin industri global yang diakui yang membuat investasi strategis dalam
 produk, proses, orang, dan geografi.

Selain itu, perusahaan memiliki catatan kinerja keuangan yang kuat, secara konsisten
memenuhi target, mengungguli rekan-rekan dan memberikan pengembalian total saham
sebesar 400 persen. Kami juga membuat lebih dari 80 akuisisi dan 60 divestasi selama waktu
ini.

DCS Honeywell TDC – 2000

Distributed Control System TDC 2000 merupakan produk pertama yang dikenalkan
oleh Honeywell pada tagun 1975, yang standar multi fungsi input-output controller, yang
mampu dikonfigurasi di tempat untuk kebutuhan pengguna. Kontroler yang dihubungkan ke
Data Hiway memungkinkan akses penuh ke peralatan pengawas jarak jauh ke data kontrol
lokal.

Operator Station menyediakan sistem dengan informasi proses yang relevan, menerima
perintah operator untuk kayboard dan membuat perubahan yang diperlukan atas sistem
komunikasi.

Interface dengan computer yang diatur oleh komunikasi melalui Data Hiway. Komputer
dengan demikian dapat mengakses dan mengubah basis data terdistribusi pengontrol untuk
memastikan status setiap loop untuk akuisisi data atau untuk secara langsung mengontrol
setpoint atau output untuk pengawasan dan operasi DDC

Gambar 2. 1 Bentuk DCS TDC - 2000

TDC -2000 System Configuration

Sistem konfigurasi TDC 2000 terdiri dari:

Rack Area Control Room

TDC dual side triple Cabinet: TDC Color Operation System
• 8 basic Controller
• 5 Aux Files
• 1 Hiway traffic director
Data Entry Panel Analog Display
GPCI (in Computer cabinet) Nova Computer Operation System

Sistem Komunikasi TDC -2000

• Data Hiway
Data Hiway menggunakan single coaxial kabel yang terhubung dengan semua alat yang
ada di system TDC 2000. Data hiway terdiri dari direct dan transfer data ke controller
dan dari controller secara efisien, operator station, computer dan device yang lain
terhubung denga hiway. Informasi dapat di transmisiskan lebih dari 3 cabang yang
berbeda.
• Hiway Traffic Director
Hiway traffic diractor mengontrol jalannya komunikasi dari data hiway dan memiliki 5
fungsi sebagai berikut:
1. Mengulang jalannya komukiasi data dari 3 cabang yang berbeda
2. Menstabilkan prioritas device setiap device yang ada di hiway
3. Melakukan polling proses I/O pada alat
4. Mendefinisikan yang mana redundancy kabel data hiway yang aktif dan
mengbackup, dan mengganti ke kabel backup dengan perintah.
5. Menyediakan terminal point untuk hiway ground

Sistem perintah terdiri dari 31-bit atau word data pada bit rate 250 KHz. Sehingga
transfer data sekitar 2500 per detik.
Gambar 2. 2 Bentuk Arsitektur System keseluruhan TDC – 2000

Gambar 2. 3 Control hardware Stucture

 Gambar 2. 4 Hiway Traffic Director TDC- 2000

Operator Station TDC 2000

Operator Station TDC 2000 di desain dengan integrated package yang terdiri dari
screen untuk tampilan dan keybord untuk manipulation. Dan tidak menggunakna computer
karena memiliki memory tersendiri untik menyimpan data, dan menggunakan microprocessor
sendiri untuk process data dan komunikasi data hiway.

Pemeriksaan central portion daari keybord terdiri dari beberapa set button yang
memiliki cara kerja yang fungsin ya sama seperti data entry panel, IE, made,set point dan
perubahan valve dan akses infromasi controller tuning, limits.
 Gambar 2. 5 Operator station dan keyboard TDC – 2000

General Purpose Computer Interface (GPCI)

General Purpose computer interface adalah menyediakan parallel interface antara non-
honeywell komputer dan data hiway. GPCI mengizinkan computer, meskipun input atau output
adapter bekerja untuk perintah read and write pada hiway.

GPCI, mentransfer 16-bit paraller data ke computer maupun dari computer tersebut. 16-bit
word computer akan di konversikan menjadi 31-bit hiway word dan vice versa.

Interface ini berfungsi sebagai berikut:

1. Mensupport transaksi pembacaan dan penulisan secara single

2. Mentransmisikan dan menerima data secara full hiway speed
3. Menkonversikan serial hiway ke parallel word computer dan vice versa.
4. Menyediakan generasi waveshape dan detection
5. Menampilkan error
6. Meyediakan berbagai computer akses ke hiway
 Gambar 2. 6 Alur GPCI

Experion PKS

Pada 1970-an, Honeywell memelopori Distributed Control System (DCS), yangmerevolusi

plantwide operasi. Honeywell sekali lagi didefinisikan ulang otomasi industri dengan Experion
PKS (Proses Sistem Pengetahuan), solusi perusahaan-lebar pertama dirancang untuk
menyatukan orang dengan proses, bisnis persyaratan dan manajemen asset.

Experion PKS dirancang untuk menggabungkan fungsi dan sistem yang berbeda secara
tradisional di seluruh perusahaan manufaktur, dan menangkap pengetahuan personel instalasi
dan alur kerjanya untuk memberikan efisiensi yang berkelanjutan. Persatuan ini
menyederhanakan arus informasi ke tempat yang tepat, pada waktu yang tepat — kepada orang
yang tepat. Prinsip-prinsip Konsorsium Manajemen Situasi Normal (ASM) yang tertanam
dalam hasil Percobaan dalam keseluruhan kolaborasi dan kinerja personel instalasi yang lebih
baik, sehingga meningkatkan keamanan, efisiensi, dan kelincahan. HMI umum dan konsisten

atas seluruh penawaran terpadu memberikan fondasi penting untuk meningkatkan efektivitas
operator

Gambar 2. 4 Platform Experion PKS

System Experion PKS

Gambar 2. 5 Bentuk Alur System Experion PKS

Dari bentuk alur Sytem Experion PKS, maka Experion PKS memilki Capability pada sistem
kontrolnya seperti berikut:
Experion LX

Experion LX adalah Extension Honeywell’s award-winning Experion Process

Knowledge System (PKS) yang dibangun secara efektif untuk memenuhi persyaratan
otomatisasi proses dalam berbagai macam industri. Ini memanfaatkan rekam jejak Honeywell
sebagai pemimpin yang diakui dalam teknologi kontrol proses. Solusi otomasi fleksibel ini
membawa yang terbaik terbukti Eksperimen teknologi PKS, menyediakan fungsionalitas yang
biasanya ditemukan dalam Sistem Kontrol Terdistribusi yang lebih besar (DCS) dengan total
biaya kepemilikan yang lebih rendah.

Dengan Experion LX, perusahaan industri dapat menikmati kinerja DCS sejati tanpa
biaya tinggi yang terkait dengan solusi lain. Sistem ini dibangun dengan tujuan yang jelas:
konfigurasi sederhana untuk menangani aplikasi kontrol unik anda, terlepas dari ukuran dan
kemudahan perluasannya untuk mencakup personel dan aset tambahan, atau bahkan
mengintegrasikan seluruh operasi bisnis. Solusi Honeywells Experion LX memberi fasilitas
kepada industri untuk memanfaatkan kapabilitas DCS lanjutan sesuai dengan kebutuhan
masing-masing.
 Gambar 2. 6 Bentuk Alur System Experion LX

Kelebihan Experion LX

Experion LX memiliki beberapa kelebihan sebagai berikut :

1. HMI (Human Machine Interface)

Gambar 2. 7 Bentuk HMI Experion LX

 • Teknologi template dan alat konfigurasi massal, lebih mudah dikonfigurasi dan
dikelola, mengurangi biaya operasi
• Tampilan standar ASM, manajemen alarm canggih, operasi prosedural, dll.
Meningkatkan efektivitas operator dan keselamatan instalasi
• Paket HMI Web Solution Advanced untuk bentuk interface, display dan lainnya
• Tingkat akses keamanan operator built-in berdasarkan peran dan unit atau
segmenpabrik

Paramater yang di tentukan oleh User

Gambar 2. 8 Paramater yang dapat ditentukan oleh User

• Parameter terhubung dengan address pada PLC aatau RTU dengan cara yang sama PV,SP,OP
• Menyediakan untuk pemetaan struktur data yang kompleks dari PLC ke titik tunggal SCADA
• Dapat menjaga informasi terkait untuk meningkatkan operasi dan analisis
Pengaturan SCADA yang mudah

• Tidak ada lagi configurasi control dan juga pada SCADA

2. No Batch
• Tidak ada batch Server
• Tidak ada server untuk mengkontrol batch intruksi
• Reliable
Mengurangi waktu Batch Cycle untuk produksi yang besar.

Aplikasi Penerapan Produk Honeywell

Banyak dari Industry besar menggunakan sistem kontrol DCS (Distributed Control
System) untuk mempermudahkan suatu proses. Seperti Perusahaan PT. Petrowidada yang
menggunakan sistem DCS Honeywell pada proses produksi bahan kimia (pythalic anhydride).
 Gambar 2. 9 Sistem DCS Pada Pabrik PT.Petrowidada

Pada Gambar 3.1 terdapat berbagai bagaian – bagian penting dalam DCS sebagai
berikut:

1. GUS (Global User Station) atau Operation Station

Dimana user melakukan pengawasan atau monitoring proses yang berjalan.
Global User Station sebagai interface dari sistem secara keseluruhan atau bisa juga
dikenal dengan kumpulan dari berberapa HIS (Human Interfrace Station). Bentuk HIS
berupa computer biasa yang dapat mengambil data dari control station, Operator station
dapat memunculkan variable proses, parameter control, dan alarm yang digunakan user
untuk mengambil status operasi. Operator station juga dapat digunakan untuk
menampilkan trend data, messages, dan data proses.
 Gambar 2. 10 Global User Station (GUS) PT.Petrowidada Gresik

2. AM (Application Module) atau Control Module

Application Module merupakan bagian utama dari DCS. Sebuah pusat control
atau sebagai otak dari seluruh pengendalian proses. Dan memiliki fungsi mengambil
input variable yang akan di kontrol dan nilai variable tersebut di kalkulasi dan akan
dibandingkan dengan set point

3. HM (History Module)
Alat ini mirip dangan hardisk pada computer. Alat ini digunakan untuk
menyimpan konfigurasi DC dan juga konfigurasi semua titik di pabrik. Alat ini juga
bisa digunakan untuk menyimpan berkas –berkas grafik yang ditampilkan di konsol
dan banyak sistem saat ini mampu, menyimpan data operation pabrik.

4. NIM (Network Interface Module)

Sebuah interface connection yang yang berfungsi untuk menerima data dari
UCN (Universal Connection Network) yang kemudian disalurkan menuju LCN
 Gambar 2. 11 Network Interface Module (NIM) PT.Petrowidada

5. LCN (Local Control Network)

Sebuah jaringan network penghubung AM, HM, dan NIM menjadi satu
connection yang kemudian disalurakan kedalam GUS (Global User Station) untuk
dapat dikendalikan.

6. UCN (Universal Control Network)

Sebuah jaringan network untuk menghubungkan HM dan LM menjadi satu
connection yang kemudian dijadikan satu menjadi NIM

7. HPM (High Perfomance Manager)

High Perfomance Manager seperti CPU sebagai tempat dimana semua input
output dari semua alat yang berada di plant dikumpulkan menjadi satu seperti DI
(Digital Input), DO (Digital Output), Low Level Analog input, Low analog input MUX,
Smart MV XMtr
 Gambar 2. 12 High Perfomance Manager (HPM) PT.Petrowidada

Gambar 2. 13 Isi rak HPM

8. LM (Logic Manager)
Logic manager adalah sebuat alat yang berfungsi untuk mengkontrol atau
mengendalikan semua kerja Program PLC (Programing Logic Controller) sehingga
Program PLC dapat di control melalui DCS dan juga ditempat Plant melalui Field
Instrumen
 Gambar 2. 14 Logic manager (LM) PT.Petrowidada

Kesimpulan
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan sebagai berikut:

• DCS (Distributed Control System) adalah suatu sistem yang digunakan untuk proses
kontrol yang berorientasi continous atau batch proses seperti, industri semen,
makananminuman, kimia, pembangkit listrik, obat – obatan , besi atau baja, kertas.
DCS yang terhubung dengan field instrument dan sensor – sensor mengunakan
setpoint pengontrolan. Contoh utama dalam pengontrolan menggunakan setpoint
adalah mengatur pressure, flow fluida dengan memakai penggerak kontrol valve.
• DCS memakai software pengaturan dengan sistem integrasi atara konfigurator
kontroller, HMI dan konfigurator lain, sehingga meskipun terlihat terpisah – pisah
tetapi merupakan satu manufaktur
• Awal mulanya berdirinya Perusahaan Honeywell, Mark Charles Honeywell membuat
sistem pemanas air yang sekarang disebut dengan radiator
• Pada tahun 1975 Honeywell memperkenalkan produk DCS pertama yaitu TDC 2000
• Experion PKS adalah sistem terbaru dari perusahaan Honeywell yang berfungsi untuk
mempermudakan sebuah sistem pada industry. Dan dari Experion PKS tersebut
terdapat sistem extension yang disebut dengan Experion LX
DAFTAR PUSTAKA
• id.wikipedia.orgTersedia:
https://id.wikipedia.org/wiki/Honeywell akses : pada tanggal 29 Maret 2023

• Bagus Rachmanto, Fahmi El Zataari.2018. Laporan PKL: APLIKASI DCS (DISTRIBUTED

CONTROL SYSTEM) UNTUK OTOMATISASI PADA OXIDATION REACTOR RE -3130.
Teknik Elektro.Politeknik Negeri Malang

• www.dcscenter.com:
https://www.dcscenter.com/pdfs/honeywell-tdc2000.pdf
• www.pco2.com:
https://www.pco2.com/v/vspfiles/downloadables/NM/TDC2000.pdf
• www.sciencedirect.com :
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1474667017662049/pdf?md5=7
ba2a7ad20fdb9881207f036b01ccd25&pid=1-s2.0-S1474667017662049-main.pdf
Diakses : Pada tanggal 29 Mare 2023
• www.honeywellprocess.com:
https://www.honeywellprocess.com/library/marketing/brochures/Experion-
Brochure-2016.pdf diakses : Pada tanggal 29 Maret 2023

• www.honeywellprocess.com
https://www.honeywellprocess.com/library/news-and-events/presentations/Hon-
Am16-Sanderson-Experion-PKS-Electrical-Systems.pdf
• www.honeywellprocess.com:
https://www.honeywellprocess.com/library/news-and-
events/presentations/Experion%20LX%20HUG%202017%20(Bob%20Kotoski)%20
GO%20ABC.pdf Diakses : Pada tanggal 29 Maret 2023
• www.honeywellprocess.com:
https://www.honeywellprocess.com/library/marketing/brochures/experion-lx-
brochure.pdf
 BAB 6
DCS ROCKWELL

6.1. Perusahaan Rockwell

Rockwell Automation adalah salah satu perusahaan manufaktur asal Amerika Serikat yang
sangat dikenal di dunia industri internasional. Bahkan banyak industri dari Indonesia yang
sudah bekerja sama dengan perusahaan ini. Rockwell Automation adalah penyedia alat-
alat industrial automation, dan information technology tertua di dunia yang masih berdiri
sampai saat ini. Tercatat bisnis ini dibangun pertama kali pada tahun 1903, artinya sudah sekitar
119 tahun mereka melayani masyarakat di seluruh dunia.

Rockwell berfokus pada pengembangan dan pembuatan sistem otomasi untuk pabrik dan
berbagai macam kebutuhan lainnya. Jika Anda melihat ada pabrik besar di sekitar kota, salah
satunya mungkin merupakan hasil kerja sama dengan perusahaan ini.

Salah satu alasan mengapa perusahaan ini sangat terkenal dan dipercaya di seluruh dunia adalah
karena Rockwell sudah berdiri selama lebih dari 100 tahun. Jadi bisa dibilang mereka
merupakan perusahaan pertama yang menggunakan sistem otomasi di dunia.

Sejarah Rockwell

perusahaan ini pertama kali didirikan oleh Lynde Bradley dan Dr. Stanton Allen pada tahun
1903. Pada masa itu, modal utama yang mereka investasikan hanya sekitar $1000. Kemudian
adik Lyndel Bradley yang masih berusia 19 tahun, Harry Bradly, bergabung ke dalam
perusahaan. Pada awalnya perusahaan ini bernama Allen - Bradly Company, sebelum
kemudian berubah menjadi Rockwell Automation.

Produk pertama yang dipatenkan oleh perusahaan ini adalah carbon disc
compression dengan motor controller untuk industri yang menggunakan crane. Pada tahun
1904, crane controller ini pertama kali dipublikasikan dalam acara pameran St. Louis World's
Fair. Pecahnya Perang Dunia 1 pada tahun 1917 menjadi titik awal berkembangnya perusahaan
ini. Banyaknya permintaan akan produk-produk industrial membuat pemerintah melampirkan
kontrak yang kemudian meminta mereka memproduksi alat-alat lain seperti automatic starter,
circuit breaker, relay, dan masih banyak lagi.

Allen-Bradley juga menjadi perusahaan pertama yang mempekerjakan tenaga spesialis wanita
dalam bidang industrial work, yaitu Julia Bizewski Polczynski pada tahun 1918. Pada tahun
1981, perusahaan Allen-Bradley memperkenalkan produk PLC (Programmable Logic Board),
yang kemudian menjadi komponen dasar dalam semua sistem otomasi di seluruh dunia. Tahun
ini lah yang menjadi batu loncatan dalam perkembangan dunia sistem otomasi dan industri
manufaktur.

Di tahun yang sama, NASA memilih Allen - Bradley untuk memproduksi komponen American
Space Shuttle. Rockwell International, sebuah perusahaan dari Amerika Serikat yang bergerak
di bidang manufaktur aviasi (pesawat terbang), mengakuisisi Allen-Bradley pada tahun 1985.
Sehingga perusahaannya terbagi menjadi 2, yaitu Rockwell Collins yang memproduksi di
bidang avionics, dan Rockwell Automation yang bergerak di bidang sistem otomasi.

Produk Rockwell

Berkat riset dan development yang dilakukan selama ratusan tahun oleh ribuan tim profesional,
kini Rockwell Automation memiliki ribuan produk yang ditawarkan dan dibagi menjadi 3
kategori utama, yaitu:

• Architecture and Software segment, adalah produk-produk sistem otomasi dan control
and information platform
• Software & Control Products, adalah pengembangan perangkat lunak yang dilakukan
oleh tim Rockwell Automation untuk mengoperasikan, memonitor, dan mengontrol
kerja sistem otomasi
• Lifecycle Service, adalah layanan yang disambungkan ke dalam semua sistem

Dikutip dari situs resmi Rockwell Automation, produk hardware yang ditawarkan dibagi
menjadi 22 produk, yaitu:

• Circuit & Load Protection

• Condition Monitoring
• Connection Devices
• Distributed Control System
 • Drives & Motors
• Energy Monitoring
• Human Machine Interface
• Independent Cart Technology
• Industrial Computer & Monitor
• Industrial Control Products
• Input & Output (I/O) Modules
• Lighting Control
• Motion Control
• Motor Control
• Network Security and Infrastructure
• Power Supplies
• Programmable Controllers
• Push Buttons and Signaling Devices
• Relays and Timers
• Safety Products
• Sensor and Switches
• Signal Interface

Sedangkan produk software yang disediakan terbagi menjadi 29 produk, yaitu:

• Plex Production Monitoring (Analytics & Data Management)

• FactoryTalk Metrics OEE (Analytics & Data Management)
• FactoryTalk Analytics (Analytics & Data Management)
• Thingworx Ilot (Analytics & Data Management)
• FactoryTalk Historian (Analytics & Data Management)
• FactoryTalk Edge Gateway (Analytics & Data Management)
• FactoryTalk Transaction Manager (Analytics & Data Management)
• Model Predictive Control (Analytics & Data Management)
• Dynamic Digital Twin (Design)
• Studio 5000 (Design)
• FactoryTalk Logiz Echo (Design)
• FactoryTalk Vault (Design)
• FactoryTalk Design Tools (Design)
 • Arena Simulation (Design)
• FactoryTalk View (Human Machine Interface)
• ThinManager
• FactoryTalk Linx (Industrial Communication)
• Fiix CMMS (Maintenance)
• FactoryTalk AssetCentre (Maintenance)
• FactoryTalk Remote Access (Maintenance)
• Emonitor (Maintenance)
• FactoryTalk Network Manager (Maintenance)
• FactoryTalk Analytics for Devices (Maintenance)
• FactoryTalk TeamONE (Maintenance)
• Plex MES (Manufacturing Execution System)
• ProductionCentre (Manufacturing Execution System)
• PlantPax (Process)
• FactoryTalk Batch (Process)
• Vuforia (XR/Augmented Reality)

Sedangkan untuk Lifecycle service, produk yang diberikan lebih berupa jasa dan training.
Sebab kebutuhan tenaga profesional untuk diposisikan di industri dengan sistem otomasi masih
sangat terbatas, sehingga Rockwell Automation memberikan training and enablement service.

Bukan hanya itu, Lifecycle Service juga menyediakan jasa yang lain, seperti:

• Digital transformation and design consulting service

• Professional program and project management service
• Cybersecurity, OT Networks and remote support
• Asset management and on-site support service

Semua layanan ini sangat dibutuhkan untuk para pemilik bisnis manufaktur yang ingin
meningkatkan kualitas SDM, merawat mesin-mesin produksi, serta meningkatkan kinerja
perusahaannya.
Jadi bisa dilihat, Rockwell Automation menyediakan segala macam kebutuhan untuk
merangkai sistem otomasi mulai dari perangkat mesin, komponen-komponen penyambung,
hingga perangkat lunak untuk mengoperasikannya.

Produk Terbaru dari Rockwell dalam Sistem Distributed Control System (DCS)

The PlantPAx, The PlantPAx adalah sistem terbaru yang dikeluarkan oleh perusahaan
RockWell dalam bidang Sistem Otomatis atau DCS, The PlantPAx ini merupakan hasil
penyempurnaan dari versi sebelumnya yang memiliki beberapa keunggulan yaitu keputusan
kontrol proses yang lebih baik dan lebih cepat dan Sistem ini memungkinkan untuk merespons
permintaan pelanggan dengan lebih cepat dan spesifikasi yang berubah dengan cepat.
PlantPAx: DCS Modern Memikirkan Kembali Apa yang Diharapkan dari Sistem Kontrol
Terdistribusi.

Semua operasi otomasi dapat diintegrasikan ke dalam Perusahaan Terhubung dengan sistem
PlantPAx sebagai komponen utama. Teknologi ini akan membantu mendorong produktivitas,
meningkatkan efisiensi, dan mengurangi biaya di organisasi.

PlantPAx, DCS modern, menyediakan sistem kontrol tunggal di seluruh pabrik dan
peningkatan fleksibilitas untuk memungkinkan pengambilan keputusan bisnis yang lebih baik.

Gambar logo Rockwell Automation

 Gambar ilustrasi Plant PAx

Kontrol dan Pengoptimalan di Seluruh Pabrik:

Sistem PlantPAx menggunakan platform otomasi umum untuk integrasi mulus antara area
penting di pabrik Anda. DCS modern ini menghubungkan proses, diskrit, daya, informasi,
dan kontrol keselamatan ke dalam satu infrastruktur di seluruh pabrik. Manfaat termasuk
platform umum, aliran informasi yang mulus, kemudahan manajemen, dan total biaya
kepemilikan yang lebih rendah.
Arsitektur yang Dapat Diskalakan dan Modular:

Beragam pilihan arsitektur untuk peningkatan fleksibilitas disediakan dengan sistem PlantPAx.
Platform yang sama dapat digunakan untuk stasiun tunggal atau arsitektur terdistribusi besar.
Ini berarti integrasi yang mudah tanpa mereplikasi data, waktu pemasaran yang lebih cepat,
dan kemampuan sistem yang dapat diskalakan seperti HMI, manajemen batch, dan
pengumpulan data.
Terbuka, Berkemampuan Informasi, dan Aman:

DCS modern PlantPAx didasarkan pada standar komunikasi terbuka yang memanfaatkan
EtherNet/IP sebagai tulang punggungnya. Akibatnya, informasi real-time tersedia di seluruh
perusahaan untuk keputusan bisnis yang lebih baik. Buat keputusan bisnis yang lebih baik
dengan memanfaatkan virtualisasi dan mobilitas, memungkinkan konvergensi TI/OT dengan
perangkat keras COTS, pengurangan energi hingga 10%, dan pendekatan sistematis untuk
pertahanan mendalam.
Jaringan Pengiriman dan Dukungan Fleksibel:

Dapat memilih tim implementasi dan dukungan yang optimal berdasarkan kebutuhan dengan
PlantPAx DCS. Plant PAx dapat memberikan sistem dan solusi kelas dunia lainnya atau
integrator sistem proses lokal yang telah menjalin hubungan kerja dengan Anda dapat
memberikan dukungan.
Fitur dari The PlantPAx Rockwell:

The Plant PAx dapat melakukan navigasi kompleksitas dan tantangan untuk tetap kompetitif.
Hal ini berlaku di berbagai industri mulai dari farmasi, barang kemasan konsumen, dan
makanan dan minuman hingga pertambangan dan kimia. Itulah mengapa sangat penting untuk
menerapkan kemajuan teknologi terbaru untuk melanjutkan perjalanan transformasi digital
yang terus berkembang.

Dari ruang kontrol ke ruang rapat, pengguna sistem proses menghadapi tantangan terus-
menerus dalam menyeimbangkan produktivitas dengan batasan anggaran dan sumber daya
serta secara proaktif mengatasi risiko operasional yang berkembang. Hadapi tantangan ini dan
rasakan peningkatan produktivitas nyata di semua area pabrik Anda dengan sistem kontrol
terdistribusi (DCS) PlantPAx.

Fitur sistem berdampak positif pada siklus hidup operasi pabrik dengan memastikan bahwa
sistem di seluruh pabrik dan dapat diskalakan mendorong produktivitas, meningkatkan
profitabilitas, dan mengurangi keseluruhan risiko operasi.
Reduced Footprint:

Pengontrol proses baru memperluas kemampuan keluarga Logix dengan daya pemrosesan
mutakhir dan kapasitas untuk mengurangi kerumitan arsitektur PlantPAx. Pengurangan
footprint ini juga mengurangi total biaya kepemilikan sistem selama siklus hidup.

Mendorong Konsistensi:

Dengan instruksi proses asli yang disematkan di pengontrol, tim proyek dapat mengadopsi
pendekatan untuk mengontrol strategi yang mendorong konsistensi untuk masing-masing
proyek atau penerapan multi-situs.

Alur Kerja yang Dirampingkan:

Tim pengembangan akan mewujudkan penghematan dalam konfigurasi instrumentasi, alarm,

dan elemen sistem diagnostik. Operator akan memiliki kemampuan yang diperluas untuk
melihat logika kontrol yang mendasarinya dengan cara yang aman dan terjamin.

Bersertifikat TUV untuk Keamanan Siber:

Untuk membantu memitigasi risiko, arsitektur sistem PlantPAx 5.0 disertifikasi TUV dengan
standar internasional ISA-99/IEC 62443-3-3 yang memberikan panduan tentang implementasi
sistem yang diamankan secara elektronik.

Analytics Diaktifkan:

Rilis PlantPAx 5.0 memiliki kerangka kerja yang dibuat khusus yang dengan mudah
menghubungkan data langsung dan historis dari DCS ke alat pelaporan dan analitik. Hal ini
memungkinkan pengalaman yang lebih luas, seperti Augmented Reality, dan integrasi yang
mudah dengan paket analitik yang dapat diskalakan.

Keunggulan dari The PlantPAx RockWell

PlantPAx DCS unggul dengan memengaruhi keseluruhan upaya untuk mengintegrasikan

lapisan kontrol proses ke perusahaan. Ini mengurangi biaya siklus hidup sistem dan
menurunkan risiko operasional dalam operasi. PlantPAx dapat memberikan dampak di setiap
fase siklus hidup.

Desain:

Dengan rekayasa dan standarisasi yang lebih cepat, tim dapat melepaskan tugas-tugas yang
tidak bernilai tambah yang menghabiskan tahap desain dan sebagai gantinya menempatkan
fokus pada penyediaan tingkat nilai yang lebih tinggi dan berbeda kepada klien.
Pemasangan:

Komisioning yang lebih cepat dan integrasi skid yang lebih baik meminimalkan gangguan pada
jalur kritis dari garis waktu proyek. Fitur teknologi di DCS harus memungkinkan tim global
untuk memecahkan masalah dengan cepat dalam fase commissioning dan tetap fleksibel untuk
mengadopsi perubahan yang mengikat belakangan. Kemampuan integrasi selip dan alat
simulasi untuk menjalankan tes penerimaan yang efektif membantu menekan jadwal proyek.

Daya Tahan:

Lebih mudah untuk memelihara, mengoperasikan, dan memodernisasi dengan mengurangi

total biaya kepemilikan dengan tapak yang lebih kecil dan jalur modernisasi yang
disederhanakan.

Peningkatan:

Dorong peningkatan ke dalam perusahaan dengan kemampuan untuk memperluas dan

menyempurnakan dengan kemampuan diagnostik, akses terbuka, serta alat analitik dan
pengoptimalan.

Pemrograman dengan PlantPAx - Struktur Program & Konfigurasi Pengontrol

Sistem ini dirancang agar dapat diskalakan dan modular, memanfaatkan berbagai arsitektur
berbeda tergantung pada kebutuhan Anda. Tidak seperti kebanyakan sistem DCS, PlantPAx
menggunakan standar komunikasi terbuka dengan memanfaatkan Ethernet/IP.

Hal ini memungkinkan penggunaan produk siap pakai lainnya untuk diintegrasikan dengan
mudah ke dalam sistem dan kemampuan untuk berbagi data waktu nyata hingga ke tingkat
perusahaan.

Untuk menjadi sistem PlantPax yang sebenarnya, ada kriteria desain tertentu yang harus diikuti
untuk menjamin performa. Rockwell menyediakan panduan pemilihan PlantPAx yang
membantu memilih arsitektur dan komponen sistem.

Meskipun seri blog ini akan berfokus pada metode pemrograman yang sebenarnya, menurut
saya penting untuk memahami elemen kunci yang membentuk sistem PlantPAx. Berikut ini
adalah daftar elemen sistem dan diagram arsitektur sistem tipikal yang akan membantu Anda
mengenal sistem.
 Gambar arsitektur sistem

Software

• Aplikasi Studio 5000 Logix Designer®

• Aplikasi Studio 5000 Architect™
• Perangkat lunak FactoryTalk® View
• Perangkat lunak FactoryTalk Batch
• perangkat lunak FactoryTalk AssetCentre
• perangkat lunak FactoryTalk VantagePoint
• perangkat lunak FactoryTalk Historian

Server Sistem Otomasi Proses (PASS)

Server PASS adalah elemen penting yang menampung server data, server alarm,dan server
HMI.

Stasiun Kerja Rekayasa (EWS)

EWS adalah tempat semua konfigurasi sistem, pengembangan aplikasi, dan pemeliharaan
dilakukan.
Stasiun Kerja Operator (OWS)
OWS adalah tempat operator berinteraksi dengan PCS dan tidak dimaksudkan untuk
pemeliharaan dan pengembangan.
Server Aplikasi Workstation Operator (AppServ-OWS)
Menggunakan Layanan Desktop Jarak Jauh (RDS) untuk menyajikan data ke beberapa thin
client.
Historian (AppServ – Info)
Berisi aplikasi sejarawan untuk mengumpulkan, mengelola, dan menganalisis data.
VantagePoint (Info-AppServ)

Berisi aplikasi VantagePoint.

SQL Server (Info-AppServ)

Server SQL digunakan oleh FactoryTalk Batch, AssetCentre, dan VantagePoint untuk
menyimpan dan mengakses data proses serta FactoryTalk Alarm and Event (FTAE).
Server Manajemen Aset (AppServ-Asset)
Menambahkan pemeliharaan dan operasi pabrik untuk membantu diagnostik, pemantauan
waktu nyata, dan kalibrasi.
Server Manajemen Batch (AppServ-Batch)
Mengelola resep, bahan, dan kontrol prosedural.
Pengontrol Domain
Digunakan oleh PlantPAx untuk menyimpan data akun pengguna, mengautentikasi pengguna,
dan menangani kebijakan keamanan.
Pengontrol Proses
PLC.
Library pada PlantPAx Rockwell

Pada dasarnya library adalah rangkaian kode pengontrol yang telah ditentukan sebelumnya
atau instruksi tambahan (AOI), elemen tampilan dan pelat muka yang disediakan dan didukung
oleh Rockwell. Setiap instruksi tambahan dikembangkan untuk penggunaan tertentu mulai dari
input digital hingga pengontrol PID dan drive Powerflex. Di dalam setiap AOI terdapat logika
premade yang telah dikembangkan dan diuji oleh Rockwell untuk aplikasi tertentu. Setiap
instruksi add-on memiliki tampilan grafik yang cocok (pelat muka) yang berkomunikasi
langsung dengan setiap instance dari instruksi add-on. Setiap pelat muka dirancang untuk
mengonfigurasi, memelihara, dan mengoperasikan AOI yang memberi operator kemampuan
untuk membuat perubahan pada PCS tanpa menggali logika PLC. Semuanya mulai dari
penskalaan, unit teknik, nama tag P&ID, SP tunda, nama alarm, SP alarm, dan tingkat
keparahan alarm dapat dikonfigurasi langsung dari pelat muka.

Gambar library pada PlantPAx Rockwell

Objek Proses terdiri dari Grafik, Objek Global, Add on Instructions dan Tag yang ditentukan
pengguna (UDT), dll. Terdiri dari:

1. Logika Diskrit dengan Snapshot

2. Input Digital dengan Alarm

3. Pustaka Grafik Proses

4. Keluaran Digital yaitu pelat muka yang ramah pengguna katup On/Off

5. Semua pelat muka Instrumen Analog dengan Multifungsi untuk menjalankan proses bebas
kesalahan.
 Gambar grafik library

Gambar di atas menunjukkan katup on/off, dan katup kontrol yang akan digunakan saat
membuat mimik, juga ada beberapa katup berarah horizontal dan vertikal yang tersedia untuk
ditempatkan sesuai dengan itu.

Aplikasi untuk SCADA dari PlantPAx

PlantPAx banyak digunakan dalam industri Proses seperti Pharma Chemical, Food Beverages,
Cement, dan Paints. Demo SCADA Mimic Dibuat di PlantPAx Library 3.5 seperti yang
ditunjukkan pada gambar di bawah.

Gambar demo SCADA Mimic dibuat di PlantPAx Library 3.5

 KESIMPULAN
• Distributed Control System atau DCS merupakan suatu platform untuk suatu sistem dengan
kontrol dan operasi otomatis atau proses industri. DCS berfungsi sebagai alat untuk
melakukan kontrol suatu loop sistem dimana satu loop bisa terjadi beberapa proses kontrol.
• Komponen-komponen DCS sebagai berikut: Analog dan Digital Input, Analog dan Digital
Output, Sensor, Kontroler atau Central Processing Unit (CPU), dan Aktuator.
• Keuntungan DCS: Meminimalisir Biaya Pengkabelan, Mengalokasikan Kesalahan, Loss
Dalam Jalur Data, Kemudahan Mengaplikasian Algoritma, dan Menangani Berbagai Mode
Pengaturan.
• Rockwell Automation adalah salah satu perusahaan manufaktur asal Amerika Serikat yang
sangat dikenal di dunia industri internasional. Rockwell Automation adalah penyedia alat-
alat industrial automation, dan information technology tertua di dunia yang masih berdiri
sampai saat ini.
• Produk-produk dari Rockwell Automation: Architecture and Software segment, Software
& Control Products, dan Lifecycle Service.
• The PlantPAx adalah sistem terbaru yang dikeluarkan oleh perusahaan RockWell dalam
bidang Sistem Otomatis atau DCS, The PlantPAx ini merupakan hasil penyempurnaan dari
versi sebelumnya.

DAFTAR PUSTAKA
https://kamalogis.ft.ugm.ac.id/2021/06/07/mengenal-distributed-control-system-dcs/
https://www.anakteknik.co.id/krysnayudhamaulana/articles/apa-itu-dcs-distributed-control-
system-serta-kelebihannya
https://www.rockwellautomation.com/en-us/capabilities/process-solutions/process-
systems/plantpax-distributed-control-system.html
https://www.hallam-ics.com/blog/programming-with-rockwell-automations-plantpax
https://instrumentationtools.com/introduction-to-plantpax-distributed-control-system/

View publication stats