PRAKTIK TEKNOLOGI MANUFAKTUR LANJUT 1

(PMANL 1)

Disusun oleh

Nama : Aldi Subana

Kelas : 3 TMMB
Nim : 1042033
Semester : 5 (ganjil)

POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANGKA BELITUNG

Kawasan Industr Air Kantung , Sungailiat
Bangka induk, Provinsi Kepulauan Bangka Belitung- Kode pos : 33211
Telp : (0717)93586 ext. 2281, 2126- fax : (0717)93585
Email : polman@polman-babel.ac.id
Website : www.polman-babel.ac.id
A.EDM (Electrical Discharge Machining)
EDM atau (Electrical Discharge Machining) adalah mesin dengan memanfaatkan proses
erosi akibat aliran arus listrik melalui media cairan yang disebut dielektrikum.Cairan ini
menyerupai minyak oli yang encer yang berfungsi sebagai perantara arus listrik yang
dialirkan melalui elektrode berupa logam yang bersifat konduktor ke material benda kerja. ini
di maksud agar terjadi erosi akibat letupan bunga api listrik akibat pertemuan dua kutub,yaitu
kutub positif dari electrode dan kutub negatif dari benda kerja itu sendiri.Bahan elektrode
dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite.
Pada saat ini ada lima macam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper),
Tungsten, Seng (zinc), dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan dengan
logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien, yaitu:

a. kuningan dan seng,

b. tembaga dan tellurium,

c. tembaga, tungsten dan perak, serta

d. graphite dan tembaga.

Prinsip kerja EDM

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja
(elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielektrik. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan
listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja Dengan adanya graphite dan partikel logam
yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:
1. partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik
2. membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat
pembentukan tegangan listrik dari cairan.
Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat.
Prinsip utama wire cut edm adalah memanfaatkan percikan bunga api listrik diantara benda
kerja dan pahat. mesin wire cut edm biasa digunakan untuk memotong bentuk benda kerja
yang rumit dan membutuhkan ketelitian yang tinggi. Pada umumnya produk-produk yang
dihasilkan melalui proses pemotongan dengan mesin wire cutting edm memiliki tingkat
kepresisian yang tinggi dibandingkan dengan mesin konvensional biasa. Mesin wire cutting
edm biasa digunakan untuk membuat produk berupa cetakan yang memiliki bentuk yang
rumit, karena mesin wire cutting edm menggunakan kawat sebagai elektrodanya maka
untuk pemotongan berbentuk sudut sangat sulit untuk diperoleh bentuk sudut yang optimal.
Parameter yang menmpengaruhi hasil pemotongan pada mesin wire cut edm yaitu arus,
wire tension, kecepatan laju pemotongan.
Cara kerja mesin EDM:
Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja
(elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi
(tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan
listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel
logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara:
partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa
tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan
tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada
titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi
yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat,
tetapi arusnya nol.

Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun
sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat
hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol.
Partial discharge adalah peristiwa pelepasan/loncatan bunga api listrik yang terjadi pada
suatu bagian isolasi (pada rongga dalam atau pada permukaan) sebagai akibat adanya beda
potensial yang tinggi dalam isolasi tersebut. Partial discharge dapat terjadi pada bahan
isolasi padat, bahan isolasi cair maupun bahan isolasi gas. Mekanisme kegagalan pada
bahan isolasi padat meliputi kegagalan asasi (intrinsik), elektro mekanik, streamer, thermal
dan kegagalan erosi. Kegagalan pada bahan isolasi cair disebabkan oleh adanya kavitasi,
adanya butiran pada zat cair dan tercampurnya bahan isolasi cair. Pada bahan isolasi gas
mekanisme townsend dan mekanisme streamer merupakan penyebab kegagalan. Dari
uraian di atas menunjukkan bahwa kegagalan isolasi ini berkaitan dengan adanya Partial
discharge. Partial discharge yang terjadi pada sebuah void menyebabkan penurunan
kualitas isolasi. Di PLTU Paiton unit 2, gangguan Partial discharge ini pernah terjadi pada
peralatan selain motor BFP (Boiler Feed Pump) yaitu di transformator Ship Unloader dan
pada bus bar. Oleh sebab itu mempelajari Partial discharge menjadi penting karena dengan
mengetahui tingkat Partial discharge suatu isolasi maka dapat diperkirakan kondisi isolasi
pada peralatan tersebut.

Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil.
Beda tegangan mulai menurun.
Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun
drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur
discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja.
Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-
kotoran ion di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet
listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan menurun.
Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam
gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan.
Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di
tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma
dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon
pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya.
Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat,
tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja.
Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-
kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak
terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer).
Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik
bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke
permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-kotoran yang terbentuk akan
terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil. Situasi tersebut dapat membentuk DC
arc, yang mana dapat merusak elektrode dan benda kerja.
Partial Discharge merupakan indikator awal kerusakan bahan isolasi pada motor tegangan
tinggi, sehingga identifikasi yang akurat pada fenomena tersebut dapat mengantisipasi
terjadinya kerusakan motor lebih dini. Kombinasi transformasi Wavelet dan Jaring Saraf
Tiruan diimplementasikan untuk mengidentifikasi lokasi terjadinya Partial Discharge (PD)
pada motor tegangan tinggi. Resistance Temperature Detector (RTD) pada motor tegangan
tinggi juga berfungsi sebagai antena yang menangkap gelombang elektromagnetik yang
dipancarkan oleh aktifitas Partial Discharge. Gelombang elektomagnetik ini berinterferensi
dengan noise yang berasal dari rangkaian switching, rangkaian kontrol temperatur, stasiun
pemancar radio dan sebagainya membentuk Spektrum RTD. Spektrum RTD pada motor
akan ditransformasi menggunakan transformasi Wavelet untuk menghilangkan Noise yang
ada dan diolah menggunakan Jaring Saraf Tiruan untuk mengidentifikasi lokasi Partial
Discharge pada motor tegangan tinggi. Sistem identifikasi yang didesain, diuji dengan 35
kasus yang mempunyai variasi lokasi dan noise yang berbeda. Sistem ini berhasil
mengidentifikasi 97,14 % lokasi Partial Discharge.
Penjelasan di atas hanyalah satu siklus yang muncul pada satu waktu tertentu. Apabila
siklus tersebut dipahami maka akan dapat dikendalikan jangka waktu dan intensitas dari
pulsa ON/OFF yang membuat EDM bekerja dengan baik.
Kelebihan mesin EDM :
- Dapat mengikis material yang telah mengalami proses pengerasan ( harden )
- Permukaan hasil potong dapat diatur tingkat kehalusannya berdasarkan besarnya arus
listrik yang digunakan.
- Mempunyai tingkat kepresisian yang tinggi.
- Dapat digunakan membuat profil benda kerja yang lumayan rumit.

Kekurangan mesin EDM :

- Elektrode yang akan digunakan harus dbuat profilnya terlebih dahulu dan diberi ukuran
sesuai tuntutan benda kerja.
- proses pemotongan berlangsung lebih lama terutama apabila tuntutan kehalusannya
tinggi karena harus menggunakan arus listrik yang lebih kecil.

Jenis EDM

Saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada
saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu :
- EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM)
Sinker EDM / Ram EDM RAM EDM kadang-kadang juga disebut sebagai tipe rongga
EDM atau volume. RAM EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam
cairan isolasi seperti, minyak atau, lebih jarang, cairan dielektrik lainnya. Elektroda dan
benda kerja yang terhubung ke suatu daya yang sesuai. Listrik menghasilkan potensial
listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda kerja, dielektrik kerusakan
terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dan percikan kecil melompat.
Penggunaan EDM disarankan pada benda yang mempunyai bentuk sebagai berikut :
 Dinding yang sangat tipis.
 Lubang dengan diameter sangat kecil.
 Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
 Benda kerja sangat kecil.
 Sulit dicekam

- Wire EDM
Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai tunggal
kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya terjadi
tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air deionised.
Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks geometri. Hal
ini bukannya biasanya digunakan untuk memotong pelat setebal 300mm dan untuk
membuat tinju, peralatan, dan mati dari logam keras yang terlalu sulit untuk mesin dengan
 metode lainnya. Kawat, yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan
bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya menjadi
CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga dapat bergerak
secara independen di z – u – v sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong
runcing dan transisi bentuk (lingkaran di bawah persegi di atas misalnya) dan dapat
mengontrol pergerakan sumbu x – y – u – v – i – j – k – l -. Ini memberikan EDM
memotong kawat kemampuan untuk diprogram untuk dipotong sangat rumit dan halus
bentuk. Kawat dikendalikan oleh berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat
0,004 mm, dan dapat memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan
kawat 0,1 mm Ø, meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi
yang terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm menggunakan kawat kuningan.
Alasan bahwa pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat adalah karena memicu
terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan, menyebabkan erosi. Ini “overcut”
adalah perlu, untuk banyak aplikasi ini cukup dapat diprediksi dan oleh karena itu dapat
dikompensasikan untuk (misalnya dalam mikro-EDM ini tidak sering terjadi).

Gulungan kawat biasanya sangat panjang. Sebagai contoh, sebuah 8 kg gulungan kawat 0,25
mm hanya lebih dari 19 kilometer. Hari ini, diameter kawat yang terkecil adalah 20
mikrometer dan presisi geometri tidak jauh dari + / – 1 micrometre. Kawat-proses
memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain sifat
hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang sangat
kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah
faktor penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan
tertentu, dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.
Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat pusat memiliki
banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua bagian pada saat yang
sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam kasus
kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.
Wire-EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang diinginkan. Wire
EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang kurang signifikan
dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika benda kerja yang sama
diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada pemotongan besar pasukan yang
terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat menjalani ke siklus termal
yang signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter teknologi yang digunakan.
Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan
kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi /
daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit
perubahan dalam sifat mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM memotong kawat
karena tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu
dalam proses machining.
Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut :
B. Wire Cut
 Wire cut merupakan mesin sejenis EDM yang memanfaatkan sifat erosi akibat loncatan
bunga api listrik dari kutub positif dan kutub negatif. Tetapi perbedaan antara wire cut dan
EDM adalah terletak pada electrode dan media pendingin yang digunakan. Wire cut
menggunakan electrode berupa kawat tembaga yang tipis untuk memotong. Dalam membuat
bentuk profil pada wire cut menggunakan koordinat seperti pada mesin CNC pada umumnya
sehingga tidak perlu membuat bentukan profil pada elektrodenya seperti pada proses EDM.
Elektrode yang digunakan pada wire cut berupa kawat tembaga panjang yang digulung
dan pada saat proses pemotongan kawat juga ikut bergerak ke bawah dan dibuang karena
hanya sekali pakai. Diameter kawat yang digunakan sekitar 0,25 mm.Media pendingin yang
digunakan adalah air aquadesh atau paling tidak air yang tidak mengandung kaporit.
Berikut ini komponen-komponen umum penyusun wire cut :
1. Computerized Numerical Control (CNC)
Merupakan otak dari pergerakan wire (kawat) dalam proses pemotongan. Pengaturan
menggunakan bahasa pemograman tertentu untuk menjalankannya. Dengan CNC,
kawat akan bergerak secara otomatis sesuai dengan program yang dibuat.
2. Power Supply
Merupakan komponen yang berfungsi sebagai sumber penyedia daya atau sumber
tenaga penggerak sistem.
3. Komponen Mekanikal
Merupakan komponen mekanik, seperti: meja kerja (work table), mekanisme penggerak
kawat dan work stand.
4. Dielektrik
Komponen yang berupa fluida yang berfungsi sebagai penyaring, pembersih hasil
pemotongan dan menjaga konduktifitas air, resitifitas-nya dan temperatur
Jenis-jenis EDM Wire Cut
1. Copper Wire
Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses EDM.
Mempunyai ciri-ciri :
- Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan.
- Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi.
- Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi.
- Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan
pekerjaan sepotong.

2. Brass Wire

Mempunyai ciri – ciri :

- Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35– 63/37, kekuatan tarik 50,000- 145,000 psi.
- Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga.
- Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan.
- Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik
tinggi,tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk.

3. Zn Coated Brass Core Wire

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan
Kawat berlapis seng yang terdapat pada

4. Zn Diffusion annealed Bruss Core wire

permukaan kawat kuningan dan mendapatkan perlakuan panas membuat seng yang akan
dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan
sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk
mengurangi kemungkinan kerusakan. Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan
temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng anil
difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara
drastis menurun.
Prinsip Kerja Wire Cut Machine

Wire cut menggunakan sebuah kawat elektroda (electrode wire) panas yang bergerak
menembus benda kerja. Benda kerja yang dapat diproses menggunakan wire cut berupa
material konduktif karena basis kerjanya menggunakan listrik. Panas yang terjadi pada kawat
disebabkan oleh pulsa elektrik DC yang dibangkitkan antara kawat dengan benda kerja, hal
ini serupa dengan proses EDM lainnya dimana kawat menjadi kutub negative dan benda kerja
menjadi kutub positif sehingga akan dapat menimbulkan loncatan bunga api.
Di antara kawat dan benda kerja terdapat air yang ter-deionisasi yang
disebut dielectric. Proses deionisasi akan menyebabkan air menjadi air murni yang berfungsi
sebagai insulator dan air tap yang mengandung mineral, sehingga hal tersebut membuat kawat
menjadi sangat konduktif. Sedangkan untuk mengatur konduktifitas air, maka dibuatlah
proses sirkulasi air pada sistem wire cut.

Ketika sistem teraliri listrik, maka air akan ter-deionisasi. Kemudian terjadi loncatan bunga
api listrik diantara kawat dan benda kerja dan mengikis bagian kecil pada benda kerja. Pulsa
elektrik terjadi berulang ribuan kali per detik. Sementara cairan dielectric bertekanan
dialirkan untuk membantu proses pendinginan benda kerja dan membersihkan hasil kikisan
dari kawat maupun benda kerja .
Baik untuk sistem listrik DC atau AC, celah yang terjadi antara kawat dan benda kerja
sebesar 0,051 hingga 0,076 mm. Karena kawat tidak menyentuh benda kerja, maka Wire Cut
machining merupakan proses pemotongan yang bebas akan tegangan (stress). Kawat
elektroda yang biasa digunakan untuk proses ini berupa tembaga, kuningan dan zink dengan
diameter 0,025 hingga 0,357 mm. Terkadang juga digunakan tungsten dan molybdenum
sebagai kawat elektroda.
Langkah Kerja Wire Cut Machining
1. Menghidupkan Sumber Tegangan Sistem.
Sehingga akan membangkitkan arus listrik sistem dengan kawat (wire) sebagai anoda
(kutub negatif) dan benda kerja sebagai katoda (kutub positif ). Selain itu cairan
dielektrik akan terjadi proses deionisasi
2. Timbul Loncatan Bunga Api Listrik Di Antara Kawat Dan Benda KerjaPada kondisi
ini
cairan dielektrik fluida sudah terionisasi. Kemudian loncatan bunga api listrik mulai
melelehkan dan menguapkan material
3. Material Yang Telah Meleleh Menjadi Kepingan (Chip/Sisa Hasil Pemahatan).
Material benda kerja yang meleleh akan dibuang dan fluida dielektrik yang telah
menjadi sisa proses kemudian dipindahkan dan digunakan kembali setelah disaring
menggunakan filter.
Kelebihan Wire Cut Machining
Dengan kemampuan Wire Cut machining yang memiliki keakuratan hingga 0,0025 mm,
surface finish hingga 0,037 Ra μm dan mampu memotong material hingga seberat 10.000
pounds. Maka wire cut menjadi popular digunakan dalam proses manufaktur pada industri-
indutri. Selain itu, Wire Cut machining benar-benar seakan menggantikan mesin-mesin
konvensional karena dapat diaplikasikan pada proses milling, broaching, grinding dan short
run stamping. Lebih dari itu, Wire Cut machining dapat diatur secara otomatis menggunakan
CNC (computer-numerically controlled).
Sumber:
https://www.scribd.com/doc/101894032/EDM-amp-Wire-Cut
https://sersasih.wordpress.com/2011/09/24/edm-electrical-discharge-machine/
https://www.insinyoer.com/prinsip-kerja-wire-cut-machining/
Tugas G-code CNC bubut

Spesifikasi Benda Kerja Ø 50 panjang 115

Spesifikasi ulir Menggunakan M16 x 2 dengan bakal ulir 15, 8
Dimana:
M = Jenis Ulir
16 = diameter nominal
2 = pitch (kisar)
Untuk mencari diameter bakal ulir maka :
d1 = Ø nom – 0,1 . k.
= 16 – 0.1 . k = 15,8
Untuk mencari tinggi ulir (H) maka :
H = 0,62 . k
= 0.62 . 2 = 1,24
Untuk mencari diameter dalam maka :
d2 = d1 – k . h
15,8 – 2 . 1,24 = 13,32

PROGRAM CNC ABSOLUTE : M08;

N1; G00X15.8Z2;

G50S2000; G76P1020060Q100R0.5;

G00T0101; G76X13,32Z-15.P1240Q200F2.;

G96S120M03; G00X15.Z2,;

M08; M05;

G00X50,Z2.; M09;

M30;
G71U1.R0.5;
G71P100Q200U0.5W0.5F.2;
N100G01X13.8Z0;
X15.8Z-1;
Z-18;
G02X20.Z-20.R2;
G01X24.Z-31;
G02X28.Z-31.R2;
G01X28.Z-52;
X30.Z-52;
X35.Z-52;
X35.Z-70;
X40.Z-70;
N200G01X50.Z-70.;
G70P100Q200F0.1;
G00X50.Z2;
M09;
M01;
N2;
G50S2000;
G00T0202;
G97S120M03;
PROGRAM CNC INCREMENTAL : M08;
N1; G00X15.8Z2;
G50S2000; G76P1020060Q100R0.5;

G00T0101; G76X13,32Z-15.P1240Q200F2.;

G96S120M03; G00X15.Z2,;

M08; M05;

G00X50,Z2.; M09;

M30;
G71U1.R0.5;
G71P100Q200U0.5W0.5F.2;
N100G01U13.8W0;
U1.W-1
U0.W-18;
G02U2,5W-2.R2;
G01UU4.5W-11;
G02U2.W-13 R2;
G01U0.W-19;
U2.5W0;
U0.W-18;
N200G01U7.5.W0.;
G70P100Q200F0.1;
G00X50.Z2;
M09;
M01;
N2;
G50S2000;
G00T0202;
G97S120M03