GKM Inside Factory Revisi Setelah Wawancara

PT INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR TBK
NOODLE DIVISION - BRANCH MEDAN

DEPARTEMENT MANUFACTURING
IMPROVEMENT PROJECT OF GKM INSIDE FACTORY
Menurunkan Persentase Costumer Complaint Karena Incomplete Powder dari 17%

menjadi 0% dalam waktu 13 minggu
12
GKM INSIDE FACTORY 1

DAFTAR ISI
Menurunkan Persentase Costumer Complaint Karena Incomplete Powder dari 17% menjadi
0% dalam waktu 13 minggu ....................................................................................................... 1
12 ................................................................................................................................................ 1
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. 2
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................. 5
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 7
PENDAHULUAN ...................................................................................................................... 8
LANGKAH I MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL ............................................................. 9
1.1 MENENTUKAN TEMA ................................................................................................. 9
1.1.1 IDENTIFIKASI PRIORITAS MASALAH ............................................................. 9
1.1.2 ANALISA PARETO ................................................................................................ 9
1.2 MENENTUKAN JUDUL ............................................................................................. 10
1.2.1 ANALISA KONDISI SAAT INI ........................................................................... 10
1.2.2 ANALISA PARETO MENENTUKAN JUDUL ................................................... 11
1.3 MENENTUKAN INITIAL GOAL ............................................................................... 12
1.4 KINERJA QCC ............................................................................................................. 12
1.4.1 KONDISI QCC SEBELUM PERBAIKAN ........................................................... 12
1.4.2 KONDISI LINGKUNGAN KERJA SEBELUM PERBAIKAN........................... 13
1.4.3 RINDA WINDOWS SEBELUM PERBAIKAN ................................................... 14
LANGKAH II MENGANALISA PENYEBAB ...................................................................... 15
2.1 STRATAFIKASI PENYEBAB ..................................................................................... 15
2.2 ISHIKAWA DIAGRAM ............................................................................................... 16
2.3 REKAPITULASI PEMERINGKATAN ....................................................................... 16
2.4 KESIMPULAN & ANALISA PENYEBAB ................................................................. 16
LANGKAH III MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB DOMINAN...................... 17

3.1 Menguji Korelasi ........................................................................................................... 17
3.1.1 Menguji Penyebab Dominan I – Ada Cup Reject Yang Harus Diambil ................ 17
3.1.2 Menguji Penyebab Dominan II – Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup............ 18
3.1.3 Menguji Penyebab Dominan III – Drat Vacum Pad Longgar ................................ 19
3.1.4 Menguji Penyebab Dominan IV – Man Power Baru ............................................. 20
3.2 PENETAPAN PENYEBAB DOMINAN ..................................................................... 21
LANGKAH IV MEMBUAT DAN MELAKSANAKAN RENCANA PERBAIKAN ........... 22
4.1 MEMBUAT RENCANA PERBAIKAN ...................................................................... 22
4.1.1 Drat vacum pad longgar ......................................................................................... 22
4.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup ................................................................. 23
4.1.3 Ada cup reject yang harus diambil ......................................................................... 24
4.1.4 Man Power Baru..................................................................................................... 25
4.2 INTERMEDIATE TARGET ......................................................................................... 25
4.3 MELAKSANAKAN PERBAIKAN ............................................................................. 26
4.3.1 Drat vacum pad longgar ......................................................................................... 26
4.3.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup ................................................................. 27
4.3.3 Ada cup reject yang harus diambil ......................................................................... 29
4.3.4 Man Power Baru..................................................................................................... 30
LANGKAH V MENELITI HASIL PERBAIKAN .................................................................. 32
5.1 EVALUASI HASIL PERBAIKAN .............................................................................. 32
5.1.1 Evaluasi Hasil Perbaikan Terhadap Penyebab Dominan ....................................... 32
5.1.1.1 Drat Vacum Pad Longgar ............................................................................... 32
5.1.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar Ke Bibir Cup ......................................................... 32
5.1.1.3 Ada Cup Reject Yang Harus Diambil ............................................................. 32
5.1.1.4 Man Power Baru ............................................................................................. 33
5.1.2 Evaluasi Hasil Terhadap Judul ............................................................................... 33
5.1.3 Perbandingan Terhadap Tema ................................................................................ 33

5.2 Analisa Dampak ............................................................................................................ 34
5.2.1 Analisa Dampak Positif .......................................................................................... 34
5.2.2 Analisa Dampak Negatif ........................................................................................ 34
5.2.3 Kinerja GKM Setelah Melakukan Perbaikan ......................................................... 34
5.2.4 Kondisi Lingkungan Kerja Setelah Perbaikan ....................................................... 35
5.2.5 Rinda Window Setelah Perbaikan .......................................................................... 36
LANGKAH VI MEMBUAT STANDART BARU ................................................................. 37
6.1 STANDART PROSEDUR ............................................................................................ 37
LANGKAH VII MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN RENCANA

BERIKUTNYA ........................................................................................................................ 38
7.1 Monitoring Hasil Perbaikan........................................................................................... 38
7.2 Identifikasi Prioritas Masalah ........................................................................................ 38
LAMPIRAN ............................................................................................................................. 40
Data Costumers Complaint (Setelah Perbaikan Periode Agustus s/d Oktober 2023) .......... 40
Data Costumer Complaint (Sebelum Perbaikan Periode Januari s/d Juli 2023) .................. 41

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Pareto diagram complaint (Periode data: Jan s/d Jul 2023) ................................... 9
Gambar 1. 2 Diagram batang jumlah complaint berdasarkan klasifikasi (Periode data Jan s/d
Jul 2023) ................................................................................................................................... 11
Gambar 1. 3 Pareto diagram breakdown jumlah complaint klasifikasi quality berdasarkan
jenis complaint (periode data Jan s/d Jul 2023) ........................................................................ 11
Gambar 1. 4 Initial Goals Sebelum perbaikan .......................................................................... 12
Gambar 1. 5 Rinda window kondisi QCC sebelum perbaikan ................................................. 13
Gambar 1. 6 Rinda window kondisi lingkungan kerja sebelum perbaikan .............................. 13
Gambar 1. 7 Rinda window sebelum perbaikan ....................................................................... 14
Gambar 2. 1 Ishikawa diagram ................................................................................................. 16
Gambar 3. 1 Scatter diagram jumlah cup reject vs jumlah bumbu kosong .............................. 17
Gambar 3. 2 Scatter diagram jumlah bumbu tidak presisi didalm cup vs bumbu kosong ....... 18
Gambar 3. 3 drat vacum pad longgar vs jumlah cup tidak tertransfer...................................... 19
Gambar 3. 4 Tingkat pengetahuan tentang mutu ...................................................................... 20
Gambar 4. 1 Gambar awal pembuatan alat............................................................................... 23

Gambar 4. 2 Intermediate target ............................................................................................... 25
Gambar 4. 3 Kegiatan cek drat vacum pad 1 ............................................................................ 26
Gambar 4. 4 WI untuk pemeriksaan vacum pad ...................................................................... 26
Gambar 4. 5 Grafik jumlah cup tidak tertransfer sebelum dan sesudah perbaikan (periode
week 41) ................................................................................................................................... 27
Gambar 4. 6 Pemasangan alat yang mempermudah pekerjaan helper ..................................... 28
Gambar 4. 7 Grafik jumlah bumbu kosong sebelum dan sesudah perbaikan (Periode data w-
41) ............................................................................................................................................. 28
Gambar 4. 8 Pengecekan vacum pad dan WI ........................................................................... 29
Gambar 4. 9 Grafik perbandingan jumlah bumbu kosong sebelum dan sesudah perbaikan
(periode data W-41) .................................................................................................................. 30
Gambar 4. 10 Training tentang mutu dan pemahaman kerja ................................................... 31
Gambar 4. 11 Perbandingan nilai sebelum dan sesudah perbaikan (perideo data W-42) ........ 31

Gambar 5. 1 Grafik dan diagram batang ,cup yang tidak tertransfer dengan baik akibat vacum
pad yang longgar (Periode Data Week 41) ............................................................................... 32
Gambar 5. 2 Grafik dan diagram batang, bumbu kosong Akibat bumbu keluar di bibir cup
(Periode Data Week 41) ........................................................................................................... 32
Gambar 5. 3 Grafik dan diagram batang, bumbu kosong, akibat cup reject yang harus diambil
(Perode Data Week 41)............................................................................................................. 32
Gambar 5. 4 Grafik dan diagram batang, nilai rata-rata tentang pengetahuan mutu (Periode
Data Week 42) .......................................................................................................................... 33
Gambar 5. 5 Grafik dan diagram batang, perbandingan hasil sebelum dan sesudah perbaikan
(Periode data Agustus s/d Oktober) .......................................................................................... 33
Gambar 5. 6 Diagram batang persentase komplain sebelum dan sesudah perbaikan (Periode
Data Januari s/d Oktober 2023) ................................................................................................ 33
Gambar 5. 7 Diagram chart kinerja GKM setelah perbaikan ................................................... 35
Gambar 5. 8 Diagram chart kondisi lingkungan kerja setelah perbaikan ................................. 35
Gambar 5. 9 Rinda window setelah perbaikan ......................................................................... 36
Gambar 7. 1 Run chart data jumlah costumer complaint terkait incomplete powder sebelum
dan setelah perbaikan (periode data 01 Jan s/d 03 Nov 2023) ................................................. 38
Gambar 7. 2 Diagram batang persentase komplain .................................................................. 38

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 breakdown complaint by line (Periode data: Jan s/d Jul 2023) ................................. 9
Tabel 1. 2 Tabel rekapitulasi costumer complaint (Periode data Jan s/d Jul 2023) ................. 10
Tabel 1. 3 Jumlah complaint berdasakan klasifikasi (Periode data Jan s/d Jul 2023) .............. 11
Tabel 1. 4 breakdown jumlah complaint klasifikasi quality berdasakan jenis Complaint
(Periode data Jan s/d Jul 2023) ................................................................................................. 11
Tabel 1. 5 Tabel kondisi QCC sebelum perbaikan ................................................................... 12
Tabel 1. 6 Tabel kondisi lingkungan kerja sebelum perbaikan ................................................ 13
Tabel 2. 1 Tabel stratafikasi penyebab masalah ....................................................................... 15

Tabel 2. 2 Tabel voting penentuan penyebab dominan ............................................................ 16
Tabel 2. 3 Kesimpulan dan Analisa penyebab dominan .......................................................... 16
Tabel 3. 1 Tabel jumlah cup reject vs jumlah bumbu kosong .................................................. 17

Tabel 3. 2 Bumbu tidak presisi vs jumlah bumbu kosong ....................................................... 18
Tabel 3. 3 drat vacum pad longgar vs jumlah cup tidak tertransfer ......................................... 19
Tabel 3. 4 tingkat pengetahuan tentang mutu ........................................................................... 20
Tabel 3. 5 Penetapan penyebab dominan ................................................................................. 21
Tabel 5. 1 Kinerja GKM setelah melakukan perbaikan ........................................................... 34

Tabel 5. 2 Kondisi lingkungan kerja setelah perbaikan............................................................ 35
Tabel 6. 1 Standart prosedur dan standart hasil setelah GKM ................................................. 37

PENDAHULUAN
TIME SCHEDULE WORK PLAN GKM INSIDE FACTORY
Tahun 2023
LANGKAH TAHAPAN P/R Agustus Septemebr Oktober Jumlah
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 P R
P 3
1 Menentukan Tema dan Judul
R 3
PLAN
P 3
2 Menganalisa Penyebab
R 3
Menguji dan Menentukan P 2
3
Penyebab Dominan R 2
DO
Membuat Rencana dan P 2
4
Perbaikan R 2
P 2
5 Meneliti Hasil Perbaikan
R 2
CHECK
P 1
6 Membuat Standart Baru
R 1
Mengumpulkan Data Baru dan P 1
ACTION 7
Menentukan Rencana Baru R 1
TOTAL 14 14
: Plan
: Realisation
Komentar Management:
Dibuat Oleh Penanggung Jawab Diketahui Oleh Disetujui Oleh
Richardo Akbar Sandila Zainal Abidin Fahmi Azwar

Sek. GKM Ketua GKM Fasilitator PM

LANGKAH I MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL
1.1 MENENTUKAN TEMA

1.1.1 IDENTIFIKASI PRIORITAS MASALAH
Jumlah Presentase Kumulatif
Jenis Line
Complain (%) (%)
HCCN Line 8 38 46% 46%
NN Line 2 13 16% 62%
NN Line 6 11 13% 76%
NN Line 3 5 6% 82%
HCNN Line 9 5 6% 88%
NN Line 5 4 5% 93%
NN Line 4 3 4% 96%
HCNN Line 10 2 2% 99%
GN Line 1 1 1% 100%
Total 82 100,00
Tabel 1. 1 breakdown complaint by line Gambar 1. 1 Pareto diagram complaint (Periode data: Jan s/d Jul
(Periode data: Jan s/d Jul 2023) 2023)
1.1.2 ANALISA PARETO

Adapun analisa pareto untuk menentukan tema adalah sebagai berikut :
1. Data costumer complaint untuk breakdown by type mesin dan by line terlihat bahwa
jumlah complain terbesar ada pada line 8 dengan jumlah complaint sebanyak 38 kali dan
nilai kumulatifnya adalah 46%, sementara untuk jumlah complaint terendah adalah pada
line 1 dengan hanya 1 kali
2. Dengan dukungan IM dari management. GKM Inside Factory ditugaskan untuk
menyelesaikan permasalahan Costumers Complaint
Dari Analisa pareto diatas maka, GKM INSIDE FACTORY mengambil tema:
“Menurunkan Jumlah Costumer Complaint Pada Line 8”

1.2 MENENTUKAN JUDUL

1.2.1 ANALISA KONDISI SAAT INI
NO Tangga komplain Flavour kode Produksi Jenis komplain Klasifikasi komplain
1 2 Jan 23 PMSJ LBP C3 08 2 04 6 23:18 04 02 23 Moldy Safety
2 13 Jan 23 PABM LBP A1 08 2 11 6 11:04 11 04 23 Moldy Safety
3 13 Jan 23 PMAJ LBP A2 08 1 16 6 15:54 16 01 23 Moldy Safety
4 13 Jan 23 PMKJ LBP C2 08 1 14 6 ..:.. 14 03 23 Moldy Safety
5 21 Jan 23 PMSJ LBP C2 08 2 15 6 15:1. 15 03 23 Moldy Safety
6 30 Jan 23 PMSJ LBP C1 08 2 05 6 10:0. 05 03 23 Moldy Safety
7 10 Feb 23 PMKJ LBP C1 08 2 12 6 10:4. 12 02 23 Moldy Safety
8 27 Feb 23 PMKJ LBP A2 08 2 07 6 16:49 07 04 23 Moldy Safety
9 21 Mar 23 PMBJ LBP C1 08 1 05 6 07:02 05 04 23 Moldy Safety
10 28 Apr 23 PMKJ LBP C1 08 1 03 6 07:24 03 06 23 Moldy Safety
11 28 Apr 23 PMAJ LBP A3 08 2 14 6 ..:11 14 07 23 Moldy Safety
12 9 Mar 23 PMKJ LBP C1 08 2 12 6 12:54 12 05 23 Moldy Safety
13 16 Jun 23 PABM LBP A3 08 1 08 6 02:30 08 07 23 Moldy Safety
14 14 Jul 23 PGAG LBP C1 08 1 14 8 14:23 14 08 23 Moldy Safety
15 19 Jan 23 PMKJ LBP C3 08 1 23 6 00:15 23 06 23 Empty Oil Quality
16 15 Mar 23 PSTM LBP B2 08 2 23 6 15:20 23 07 23 Empty Packaging Quality
17 17 Mar 23 PMKJ LBP B2 08 1 25 6 21:12 25 07 23 Empty Powder Quality
18 24 Mar 23 PMAJ LBP A1 08 1 20 6 12:1. 20 06 23 Empty Powder Quality
19 20 Jun 23 PMKJ LBP A2 08 . 06 6 2.:2. 06 11 23 Empty Powder Quality
20 20 Jun 23 GSSJ LBP A1 22 2 .. 8 .. 01 24 Empty Powder Quality
21 18 Jan 23 PMAD LBP B2 08 2 02 8 02 09 23 19:23 No Seasoning Quality
22 6 Apr 23 PMSJ LBP C3 08 1 16 08 05:14 16 08 23 No Seasoning Quality
23 20 Jun 23 PMKJ - No Production Code / Expired Date Quality
24 8 Feb 23 PMPJ LBP C1 08 1 25 8 14:46 27 07 23 Foreign Matters/Hair Quality
25 27 Jan 23 PMAD LBP B2 08 1 02 8 17:59 02 09 23 Incomplete Oil Quality
26 9 Feb 23 PMPJ LBP B2 08 1 27 8 15:54 27 09 23 Incomplete Oil Quality
27 25 Mar 23 PMKJ LBP B2 08 1 07 6 20:33 07 07 23 Incomplete Powder Quality
28 29 Mar 23 PMPJ LBP B1 08 1 22 8 14:08 22 10 23 Incomplete Powder Quality
29 24 May 23 PMPJ LBP B1 08 2 14 8 10:33 14 11 23 Incomplete Powder Quality
30 14 Jul 23 PMPJ LBP B1 08 2 25 8 ..:.. 25 10 23 Incomplete Powder Quality
31 18 Jan 23 PMAJ LBP C3 08 2 06 6 00:04 06 07 23 Kemasan Tidak Rapat / Terbuka Quality
32 24 Jan 23 PMAD LBP A2 08 2 16 8 19:30 16 09 23 Kemasan Tidak Rapat / Terbuka Quality
33 10 Jun 23 PMAD LBP B1 08 2 20 8 .:34 20 01 24 Kemasan Tidak Rapat / Terbuka Quality
34 16 Feb 23 PGAG LBP A2 08 1 16 8 18:09 16 09 23 Leaking Oil Quality
35 14 Jul 23 PMAD LBP B1 08 1 20 8 14:00 20 01 24 Leaking Oil Quality
36 1 Feb 23 PMAJ LBP C3 08 1 16 6 20:07 16 05 23 Leaking Packaging Quality
37 8 Feb 23 PMSJ LBP C2 08 2 18 6 15:17 18 04 23 Leaking Packaging Quality
38 27 Apr 23 PMKJ LBP A2 08 1 03 6 17:01 03 09 23 Leaking Packaging Quality
Tabel 1. 2 Tabel rekapitulasi costumer complaint (Periode data Jan s/d Jul 2023)

Jumlah Persentase Kumulatif
Jumlah Presentase Jenis Komplain
Description Komplain (%) (%)
Complaint (%)
Empty Powder 4 17% 17%
Safety 14 37%
Incomplete Powder 4 17% 33%
Quality 24 63%
Kemasan Tidak Rapat / Terbuka 3 13% 46%
Total 38 100%
Leaking Packaging 3 13% 58%
Tabel 1. 3 Jumlah complaint berdasakan klasifikasi
(Periode data Jan s/d Jul 2023) No Seasoning 2 8% 67%
Incomplete Oil 2 8% 75%
Leaking Oil 2 8% 83%
Empty Oil 1 4% 88%
Empty Packaging 1 4% 92%
No Production Code / Expired Date 1 4% 96%
Foreign Matters/Hair 1 4% 100%
Total 24 100%
Tabel 1. 4 breakdown jumlah complaint klasifikasi
quality berdasakan jenis Complaint (Periode data Jan
Gambar 1. 2 Diagram batang jumlah complaint
s/d Jul 2023)
berdasarkan klasifikasi (Periode data Jan s/d Jul 2023)
Gambar 1. 3 Pareto diagram breakdown jumlah complaint klasifikasi quality berdasarkan jenis complaint (periode
data Jan s/d Jul 2023)
1.2.2 ANALISA PARETO MENENTUKAN JUDUL

Adapun Analisa pareto untuk menetukan judul adalah sebagai berikut :
1. Data costumer complaint pada line 8 dapat di klasifikasikan kedalam 2 jenis complain
yaitu safety dan quality. Dimana jenis complain quality menjadi yang tertinggi yaitu
dengan 24 kali complain.

2. Dan jika di breakdown untuk jenis complain Quality terdapat 11 jenis type. Dimana
jenis complain empty powder dan incomplete powder merupakan type complain yang
terbanyak dengan 4 kali kejadian.
3. Untuk type empty powder permasalahan ini disebabkan oleh external dan tidak adapat
diselesaikan secara internal karena empty powder merupakan kesalahan dari bagian
seasoning.
4. Dikarenakan costumer complaint terkait safety telah di kerjakan oleh GKM lain, maka
GKM Inside factory mengambil judul costumer complaint terkait quality
Dari Analisa pareto GKM Inside Factory mengambil judul:
“Menurunkan Persentase Costumer Complaint Karena Incomplete Powder dari 17%
menjadi 0% dalam waktu 12 minggu”
1.3 MENENTUKAN INITIAL GOAL

Komentar Management:
Dibuat Oleh Penanggung Jawab Diketahui Oleh Disetujui Oleh
Richardo Akbar Sandila Zainal Abidin Fahmi Azwar

Gambar 1. 4 Initial Goals Sebelum perbaikan Sek. GKM Ketua GKM Fasilitator PM
1.4 KINERJA QCC

1.4.1 KONDISI QCC SEBELUM PERBAIKAN
No KINERJA QCC SAAT INI Akbar Richardo Laspon Sugih Marshal Bagus Irfan Elva Rataan
1 Pengetahuan konsep dasar peningkatan mutu 3 3 3 5 2 1 1 2 2,50
2 Pengelolaan QCC dan peran aktif anggota 3 3 3 4 2 1 2 2 2,50
3 Penerapan PDCA QCC dan Tools 2 3 2 4 1 1 3 1 2,13
4 Keterampilan ber QCC 3 4 3 4 1 2 2 2 2,63
5 Motivasi untuk meningkatkan diri 3 4 2 4 1 2 1 2 2,38
Rata - rata 2,43
Tabel 1. 5 Tabel kondisi QCC sebelum perbaikan

Keterangan
Kondisi kinerja QCC saat ini :
1. Pengetahuan konsep dasar peningkatan
mutu cukup
2. Pengelolaan QCC dan peran aktif anggota
cukup
3. Penerapan PDCA dan QC Tools masih
kurang
Gambar 1. 5 Rinda window kondisi QCC sebelum 4. Keterampilan ber-QCC masih kurang
perbaikan 5. Motivasi untuk peningkatan diri cukup
1.4.2 KONDISI LINGKUNGAN KERJA SEBELUM PERBAIKAN

No Kondisi Lingkungan Kerja Saat Ini Akbar Richardo Laspon sugih Marshal Bagus Irfan Elva Rataan
1 Keharmonisan Antar Karyawan 4 4 3 5 2 2 2 3 3,13
2 Keharmonisan Atasan dan Bawahan 4 4 3 5 2 2 2 2 3,00
3 Frekuensi dan Mutu Pertemuan 4 4 3 4 1 2 2 3 2,88
4 Motivasi Untuk Melakukan Perbaikan Mutu 4 4 3 4 1 1 2 2 2,63
5 Konsistensi Dalam Melaksanakan Standart 3 3 2 4 1 1 2 2 2,25
Rata - rata 2,78
Tabel 1. 6 Tabel kondisi lingkungan kerja sebelum perbaikan
Keterangan:
Kondisi lingkungan kerja saat ini:
1.Keharmonisan antar karyawan masih
cukup
2.Keharmonisan atasan dan bawahan kurang
3.Frekuensi dan mutu pertemuan cukup
4.Motivasi untuk melakukan perbaikan mutu
cukup
5.Konsistensi dalam melaksanakan standart
Gambar 1. 6 Rinda window kondisi lingkungan kerja cukup
sebelum perbaikan

1.4.3 RINDA WINDOWS SEBELUM PERBAIKAN
Zona A : Budaya peningkatan mutu kerja

5
dan peningkatan keterampilan PDCA tinggi
Zona
Zona A
Zona B : Mutu kerja sebagian besar baik
Kondisi Lingkungan Kerja
Zona C - 2 dan sudah melalui kegiatan PDCA

4
D-2 Zona Zona C1 : Mutu kerja sudah melalui
B
kegiatan PDCA tetapi belum berhasil
optimal
3
2,78
Zona C2 : Mutu kerja sudah tinggi tetapi
Zona Zona
C C-1
penerapan PDCA masih atas pengawasan
Zona C : Mutu kerja dan kegiatan PDCA
2 Zona
D-2
pada tahap rata-rata
Zona
D-2
Zona D2 : Mutu kerja tinggi tetapi
Zona keterampilan PDCA kurang sekali
1 2,15 D-1 Zona D1 : Mutu kerja dan kegiatan PDCA
2 3 4 5
Kinerja QCC
masih rendah
Gambar 1. 7 Rinda window sebelum perbaikan Zona D : Mutu kerja dan pemahaman
kegiatan PDCA sangat kurang
Dari gambar 1.8 dapat disimpulakn sebelum perbaikan GKM Inside Factory masih berada di
zona C yang artinya mutu kinerja dan kegiatan PDCA GKM Inside Factory masih pada tahap
rata – rata.

LANGKAH II MENGANALISA PENYEBAB
2.1 STRATAFIKASI PENYEBAB

Faktor Penyebab Penyebab incomplete powder
Cup tak beraturan di strainer
Cup terjatuh saat lending ke drum
Cup dari drum tidak center masuk ke cup loader
Machine
Kinerja vacum pad tidak maksimal
Drat vacum pad longgar
Rantai cuploader molor
Man power belum paham konsep mutu
Man power belum mendapat edukasi
Man power masih baru
Man
Konsentrasi cheker terpecah pada saat cheking
ada bumbu yang keluar ke bibir cup
ada cup reject yang harus diambil
Posisi duduk cheker tidak tepat (menyamping)
Metode
body mesin menghalangi cheker berubah posisi
Suhu ruangan produksi panas
Environment Chiler tidak berfungsi dengan maksimal
Terdapat celah anatara ruang packing dan ruang proses
Tabel 2. 1 Tabel stratafikasi penyebab masalah

2.2 ISHIKAWA DIAGRAM
Gambar 2. 1 Ishikawa diagram
2.3 REKAPITULASI PEMERINGKATAN

No Penyebab Dominan Akbar Richardo Laspon Mahdi Marshal Bagus Irfan Elva Total Rank
1 Man Power baru 4 4 5 4 5 4 4 4 34 4
2 Ada bumbu yang keluar ke bibir cup 6 6 6 6 6 7 7 7 51 2
3 Ada cup reject yang harus diambil 7 7 7 7 7 6 6 6 53 1
4 Drat vacum pad longgar 5 5 4 5 4 5 5 5 38 3
5 Cup terjatuh saat landing ke drum 3 3 3 3 3 3 3 3 24 5
6 Bodi mesin menghilang cheker berubah posisi 2 2 1 1 2 1 1 1 11 7
7 terdapat celah antar ruang packing dan proses 1 1 2 2 1 2 2 2 13 6
Tabel 2. 2 Tabel voting penentuan penyebab dominan
NGT : 51% x N
NGT : 51% x 7
NGT : 3,57 ≈ 4
2.4 KESIMPULAN & ANALISA PENYEBAB

NO Penyebab Dominan
1 Ada cup reject yang harus diambil
2 Ada bumbu yang keluar ke bibir cup
3 Drat vacum pad longgar
4 Man Power baru
Tabel 2. 3 Kesimpulan dan Analisa penyebab dominan

LANGKAH III MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB DOMINAN
3.1 Menguji Korelasi

3.1.1 Menguji Penyebab Dominan I – Ada Cup Reject Yang Harus Diambil
Metode Pengamatan Pengamatan dilakukan dengan dibuat kondisi yaitu sebagai berikut:
1. Untuk pengamatan pertama baris pertama dan ketiga diisi
dengan cup yang reject.
2. Dan baris kedua, atau yang berada ditengah-tengah baris ke-3
dan ke-4 diisi dengan cup tanpa bumbu
3. Kemudian setelahnya mesin di jalankan, lalu di lihat dengan
kondisi demikian ada berapa bumbu kosong yang terjadi
4. Untuk langkah 2 dan 7 dilakukan hal yang sama namun dengan
ditambahkan kelipatannya
Pengumpul Data Akbar, Richardo, Irfan
Periode & tempat
Week 37 / Di area cup loader
Pengamatan
Indikator Melihat korelasi antara Jumlah cup reject dengan jumlah bumbu
kosong
Faktor x Jumlah cup reject
Faktor y Jumlah bumbu kosong
Jumlah bumbu
Pengamatan Jumlah cup reject
kosong
1 16 4
2 24 10
3 32 13
4 40 14
5 48 20
6 56 19
7 64 30
R 0,957
Tabel 3. 1 Tabel jumlah cup reject vs jumlah Gambar 3. 1 Scatter diagram jumlah cup reject vs jumlah
bumbu kosong bumbu kosong
Kesimpulan Dari scatter diagram diatas diketahui terdapat korelasi positif antara
jumlah cup yang reject dengan jumlah bumbu yang kosong.
Semakin banyak jumlah cup reject maka jumlah bumbu kosong
semakin banyak. Dan nilai korelasinya adalah r = 0,957

3.1.2 Menguji Penyebab Dominan II – Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup
Metode Pengamatan Pengamatan dilakukan dengan dibuat kondisi yaitu sebagai
berikut:
1. Untuk pengamatan pertama baris pertama dan ketiga diisi
dengan cup dengan kondisi bumbu yang naik ke atas
2. Dan baris kedua, atau yang berada ditengah-tengah baris ke-
3 dan ke-4 diisi dengan cup tanpa bumbu
3. Kemudian setelahnya mesin di jalankan, lalu di lihat dengan
kondisi demikian ada berapa bumbu kosong yang terjadi
4. Untuk langkah 2 dan 7 dilakukan hal yang sama namun
dengan ditambahkan kelipatannya
Pengumpul Data Akbar, Richardo, Irfan
Periode & tempat
Pengamatan
Indikator Melihat korelasi antara jumlah bumbu keluar bibir cup dengan
jumlah bumbu kosong
Faktor x Jumlah bumbu keluar bibir cup
Faktor y Jumlah bumbu kosong
Bumbu keluar dari Jumlah bumbu
Pengamatan
bibir cup kosong
1 16 3
2 24 8
3 32 11
4 40 9
5 48 17
6 56 20
7 64 27
R 0,959
Tabel 3. 2 Bumbu tidak presisi vs jumlah bumbu
Gambar 3. 2 Scatter diagram jumlah bumbu tidak presisi
kosong
didalm cup vs bumbu kosong
Kesimpulan Dari scatter diagram diatas diketahui terdapat korelasi positif

antara jumlah bumbu keluar dari bibir cup dengan jumlah
bumbu yang kosong. Semakin banyak bumbu keluar dari bibir
cup maka jumlah bumbu kosong semakin banyak. Dan nilai
korelasinya adalah r = 0,959

3.1.3 Menguji Penyebab Dominan III – Drat Vacum Pad Longgar

Metode Pengamatan Pengamatan dilakukan dengan dibuat kondisi yaitu sebagai berikut:
1. Untuk pengamatan pertama dibuat 1 vacum pad longgar
2. Kemudian diamati berapa banyak cup yang tidak tertransfer
3. Lalu ulangi sampai dengan vacum pad ke 8
4. Catat hasilnya
Pengumpul Data Bagus, Yogi, Akbar, Laspon
Periode & tempat
Pengamatan
Indikator Melihat korelasi antara jumlah vacuum pad yang longgar dengan
jumlah cup yang tidak tertransfer
Faktor x Jumlah vacum pad longgar
Faktor y Jumlah cup yang tidak tertransfer
Jumlah cup tidak
Pengamatan Jumlah vacum pad
tertranfer
1 1 7
2 2 13
3 3 24
4 4 23
5 5 31
6 6 48
7 7 51
R 0,974
Tabel 3. 3 drat vacum pad longgar vs jumlah cup
Gambar 3. 3 drat vacum pad longgar vs jumlah cup tidak
tidak tertransfer
tertransfer
Kesimpulan Dari scatter diagram diatas diketahui terdapat korelasi positif antara
vacum pad longgar dengan jumlah cup yang tidak tertransfer.
Semakin banyak vacum pad yang longgar semakin banyak cup
yang tidak tertransfer. Dan nilai korelasinya adalah r = 0,974

3.1.4 Menguji Penyebab Dominan IV – Man Power Baru

Metode Pengamatan Membuat soal untuk menguji seberapa paham man power
terhadap mutu. Dimana man power di klasifikasikan dengan 2
jenis yaitu karyawan yang belum pernah mendapat edukasi
tentang mutu dan karayawan yang sudah pernah mendapat edukasi
tentang mutu. Dimana berturut – turun jenis tersebut konversikan
dengan nilai kualitatif yaitu angka 1 dan 2
Pengumpul Data Akbar, Sugih, Elva
Periode & tempat
Week 38 / Ruang meeting
Pengamatan
Indikator Melihat korelasi antara pernah atau tidak pernah mendapat
edukasi tentang mutu dengan pengetahuan tentang konsep mutu
Faktor x Pernah atau tidak pernah mendapatkan pelatihan
Faktor y Nilai post test sebagai ukuran bahwa karyawan mengerti tentang
konsep mutu
pernah/tidak
Nama anggota Nilai Post test
pernah pelatihan
Rifki 1 2
Nyoto Setiawan 2 8
Bunga 1 6
Iwan sampurna 2 9
Marissa 1 3
Rabiah 2 7
Samsul 1 1
Wahyu 1 5
Andika 1 4
R 0,822
Tabel 3. 4 tingkat pengetahuan tentang mutu Gambar 3. 4 Tingkat pengetahuan tentang mutu
Kesimpulan Dari scatter diagram terlihat bahwa ada korelasi postif antara
karyawan yang belum atau sudah pernah mendapat training
tentang mutu dengan nilai pengatahuan tentang mutu. Dimana
karyawan yang telah di training memiliki pengetahuan tentang
mutu yang lebih tinggi. Dengan nilai korelasinya adalah r = 0,822

3.2 PENETAPAN PENYEBAB DOMINAN

NO Penyebab Dominan r
1 Drat vacum pad longgar 0,974
2 Ada bumbu yang keluar ke bibir cup 0,959
3 Ada cup reject yang harus diambil 0,957
4 Man Power Baru 0,822
Tabel 3. 5 Penetapan penyebab dominan

LANGKAH IV MEMBUAT DAN MELAKSANAKAN RENCANA PERBAIKAN
4.1 MEMBUAT RENCANA PERBAIKAN

4.1.1 Drat vacum pad longgar
5W2H Keterangan
Why Agar tidak ada lagi vaccum pad yang longgar pada saat produksi
What Memaksimalkan cek vacum pad pada saat jam istirahat. Kemudian di
tuangkan kedalam jadwal maintenance harian untuk operator
Where Ruang Produksi
When Week 40
Who Bagus, Yogi, Akbar, Laspon
How Much 100%
How Membuat jadwal harian pengecekan vacum pad yang dilakukan oleh
operator cup loader pada saat jam istrirahat
Dengan estimasi pengerjaan 15 menit

4.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup

5W2H Keterangan
Why Agar karyawan lebih mudah dalam mensortir bumbu yang tidak presisi di
dalam cup
What Merancang alat agar bumbu yang masuk dengan tidak presisi dapat presisi,
sehingga helper dapat lebih fokus utuk cek bumbu kosong
Where Ruang produksi, Workshop
When Week 39
Who Richardo, Akbar, Irfan
How Much 100%
How
Gambar 4. 1 Gambar awal pembuatan alat

4.1.3 Ada cup reject yang harus diambil

5 W2H Keterangan
Why Agar karyawan lebih mudah dalam mensortir cup reject, sehingga checker
lebih mudah untuk mengecek kelengkapan bumbu
What Memaksimalkan cek vacum pad pada saat jam istirahat. Kemudian di
tuangkan kedalam jadwal maintenance harian untuk operator
Where Ruang Produksi, Workshop
When Week 40
Who Bagus, Yogi, Akbar, Laspon
How Much 100%
How Membuat jadwal harian pengecekan vacum pad yang dilakukan oleh
operator cup loader pada saat jam istrirahat dengan estimasi pengerjaan 15
menit

4.1.4 Man Power Baru

5W2H Keterangan
Why Agar man power baru dapat memperoleh pengetahuan tentang mutu
What Memberikan training tentang pengenalan mutu
Where Ruang meeting
When Week 40
Who Sugih, akbar, elva
How Much 100%
How Memberikan pelatihan tentang mutu dan bagaimana bekerja dengan baik
dan benar.
Di bimbing langsung oleh Sect Spv sebagai trainer.
4.2 INTERMEDIATE TARGET
Gambar 4. 2 Intermediate target

4.3 MELAKSANAKAN PERBAIKAN

4.3.1 Drat vacum pad longgar
Kondisi Sebelum Perbaikan Vacum pad sering goyang dan menggangu aktivitas
produksi
Perbaikan yang dilakukan Membuat jadwal pengechekan rutin yang di lakukan oleh
operator cup loader
Pelaksanaan Perbaikan
Gambar 4. 3 Kegiatan cek drat vacum pad 1 Gambar 4. 4 WI untuk pemeriksaan vacum pad
Monitor

Gambar 4. 5 Grafik jumlah cup tidak tertransfer sebelum dan sesudah perbaikan (periode week 41)
Keputusan GKM Setelah dilakukan perbaikan dengan membuat jadwal

maintanance pengecekan vacum pad pada saat jam istirahat.
Dan terlihat dari grafik bahwa jumlah cup yang tidak
tertransfer tidak ada lagi. Dengan demikian perbaikan
dinyatakan BERHASIL
4.3.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup

Kondisi Sebelum Perbaikan Sebelum perbaikan, helper isi bumbu sulit untuk mengisi
bumbu dengan baik dan benar, sehingga banyak bumbu
yang tidak presisi masuk ke cup. Dan ini menyulitkan
tugas cheker. Karena cheker harus ekstra tenaga untuk
memperbaiki posisi bumbu didalam cup, sehingga
terlambat dalam melihat bumbu kosong yang ada di cup
Perbaikan yang dilakukan Membuat alat untuk mempermudah pekerjaan helper
bumbu dan checker. Yang disebut dengan HOM (Hand’s
of Machines)

Gambar 4. 6 Pemasangan alat yang mempermudah pekerjaan helper
Monitor
Gambar 4. 7 Grafik jumlah bumbu kosong sebelum dan sesudah perbaikan (Periode data w-41)
Keputusan GKM Setelah dilakukan perbaikan dengan memasang alat untuk

mempermudah pekerja helper untuk merapikan bumbu
serta helper checker lebih mudah dalam cek kondisi bumbu
kosong, terlihat dari grafik bahwa jumlah bumbu kosong
tidak ada lagi setelah dilakukan perbaikan. Dengan
demikian perbaikan dinyatakan BERHASIL

4.3.3 Ada cup reject yang harus diambil

Kondisi Sebelum Perbaikan Apabila terdapat cup yang rusak, fokus helper terbelah
untuk mengisi bumbu dan sortir cup yang rusak. Hal ini
mempengaruhi kinerja kerja checker dalam melihat bumbu
kosong.
Perbaikan yang dilakukan Membuat jadwal pengechekan rutin yang di lakukan oleh
operator cup loader
Gambar 4. 1 Kegiatan cek drat vacum pad Gambar 4. 2 WI untuk pemeriksaan vacum
Gambar 4. 8 Pengecekan vacum pad dan WI
1 pad
Monitor

Gambar 4. 9 Grafik perbandingan jumlah bumbu kosong sebelum dan sesudah perbaikan (periode data W-41)
Keputusan GKM Setelah dilakukan perbaikan dengan membuat jadwal

maintanance pengecekan vacum pad pada saat jam istirahat.
Dan terlihat dari grafik bahwa jumlah bumbu kosong tidak
ada lagi. Dengan demikian perbaikan dinyatakan
BERHASIL
4.3.4 Man Power Baru

Kondisi Sebelum Perbaikan Man power baru, belum terampil dalam bekerja dan belum
mengetahui tentang pemahaman mutu. Sehingga mereka
masih berkerja sekenanya tanpa memikirkan dampak yang
ditimbulkan apabila mengabaikan mutu
Perbaikan yang dilakukan Memberikan pelatihan dan pemahaman tentang pentingnya
mutu. Pelatihan ini dilakukan dalam beberapa hari. Dengan
diawal dan akhir diberikan test terlebih dahulu, untuk
mengukur seberapa mereka memahami tentang mutu

Gambar 4. 10 Training tentang mutu dan pemahaman kerja
Monitor
Gambar 4. 11 Perbandingan nilai sebelum dan sesudah perbaikan (perideo data W-42)
Keputusan GKM Setelah dilakukan perbaikan dengan memberikan coaching

clinic serta diberikan inside – inside positif terkait mutu
dan bagaimana cara bekerja yang baik dan benar. Maka
dapat dilihat dari diagram garis diatas bahwa nilai test dari
dari para karyawan meningkat. Dengan demikian perbaikan
dinyatakan BERHASIL

LANGKAH V MENELITI HASIL PERBAIKAN
5.1 EVALUASI HASIL PERBAIKAN

5.1.1 Evaluasi Hasil Perbaikan Terhadap Penyebab Dominan
5.1.1.1 Drat Vacum Pad Longgar
Gambar 5. 1 Grafik dan diagram batang ,cup yang tidak tertransfer dengan baik akibat vacum pad yang longgar
(Periode Data Week 41)
5.1.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar Ke Bibir Cup
Gambar 5. 2 Grafik dan diagram batang, bumbu kosong Akibat bumbu keluar di bibir cup (Periode Data Week 41)
5.1.1.3 Ada Cup Reject Yang Harus Diambil
Gambar 5. 3 Grafik dan diagram batang, bumbu kosong, akibat cup reject yang harus diambil (Perode Data Week
41)

5.1.1.4 Man Power Baru
Gambar 5. 4 Grafik dan diagram batang, nilai rata-rata tentang pengetahuan mutu (Periode Data Week 42)
5.1.2 Evaluasi Hasil Terhadap Judul
Gambar 5. 5 Grafik dan diagram batang, perbandingan hasil sebelum dan sesudah perbaikan (Periode data Agustus
s/d Oktober)
5.1.3 Perbandingan Terhadap Tema
Gambar 5. 6 Diagram batang persentase komplain sebelum dan sesudah perbaikan (Periode Data Januari s/d
Oktober 2023)

5.2 Analisa Dampak

5.2.1 Analisa Dampak Positif
PQCSME TUJUAN
Productivity Efisiensi meningkat karena helper bekerja dengan baik dikarenaka ada
alat bantu HOM (Hands of Machines)
Quality Terdapat multiple effect dari alat HOM terkait quality:
1. Tidak ada cup reject, karena telah di sortir dengan baik oleh helper
2. Tidak ada cup tanpa bumbu, minyak, solid dan garpu karena telah di
sortir dengan baik oleh helper
3. Tidak ada cup gagal seal, karena jumlah bumbu yang tidak rapi tidak
ada lagi. Hal ini karena bumbu sudah dirapikan dengan alat HOM
sebelum di seal
Cost Tingkat kepercayaan konsumen tinggi, sehingga penjualan meningkat
Delivery Target tercapai sehingga pengiriman barang tidak terhambat
Safety Tidak ada kecelakaan kerja akibat perbaikan
Moral Karyawan menjadi lebih produktif dan nyaman bekerja
Environment Lingkungan menjadi lebih kondusif dan lebih nyaman
5.2.2 Analisa Dampak Negatif

Tidak ada dampak negatif dari GKM ini
5.2.3 Kinerja GKM Setelah Melakukan Perbaikan

No KINERJA QCC SETELAH PERBAIKAN Akbar Richardo Laspon Sugih Marshal Bagus Irfan Elva Sesudah Sebelum
1 Pengetahuan konsep dasar peningkatan mutu 4 4 4 5 3 2 2 3 3,38 2,50
2 Pengelolaan QCC dan peran aktif anggota 4 4 4 5 3 2 3 3 3,50 2,50
3 Penerapan PDCA QCC dan Tools 3 4 3 5 2 2 4 2 3,13 2,13
4 Keterampilan ber QCC 4 5 4 4 2 3 3 3 3,50 2,63
5 Motivasi untuk meningkatkan diri 4 5 3 5 2 3 2 3 3,38 2,38
Rata - rata 3,38 2,43
Tabel 5. 1 Kinerja GKM setelah melakukan perbaikan

Gambar 5. 7 Diagram chart kinerja GKM setelah perbaikan
5.2.4 Kondisi Lingkungan Kerja Setelah Perbaikan

No KONDISI LINGKUNGAN SETELAH PERBAIKAN Akbar Richardo Laspon Sugih Marshal Bagus Irfan Elva Sesudah Sebelum
1 Keharmonisan Antar Karyawan 5 5 4 5 3 3 3 4 4,00 3,13
2 Keharmonisan Atasan dan Bawahan 5 5 4 5 3 3 3 3 3,88 3,00
3 Frekuensi dan Mutu Pertemuan 5 5 4 5 3 3 3 4 4,00 2,88
4 Motivasi Untuk Melakukan Perbaikan Mutu 5 5 4 5 2 2 3 3 3,63 2,63
5 Konsistensi Dalam Melaksanakan Standart 4 4 3 4 2 2 3 3 3,13 2,25
Rata - rata 3,73 2,78
Tabel 5. 2 Kondisi lingkungan kerja setelah perbaikan
Gambar 5. 8 Diagram chart kondisi lingkungan kerja setelah perbaikan

5.2.5 Rinda Window Setelah Perbaikan
Zona
Zona A
Kondisi Lingkungan Kerja
Zona C-2
4
3,78 D-2 Zona
B
3
2,78
Zona Zona
C C-1
2 Zona
D-2 Zona
D-2
Zona
1 2,15 3,38 D-1
2 3 4 5
Kinerja QCC
Gambar 5. 9 Rinda window setelah perbaikan

LANGKAH VI MEMBUAT STANDART BARU
6.1 STANDART PROSEDUR
NO Standart Prosedur Standart Hasil

Prosedur pengecekan vacum pad pada Jumlah cup yang tidak tertransfer dengan
1
saat jam istirahat baik menjadi berkurang
Prosedur penggunaan untuk merapikan
Tidak ada bumbu yang melewati batas
2 bumbu yang masuk kedalam cup
bibir cup
menggunakan HOM
Tabel 6. 1 Standart prosedur dan standart hasil setelah GKM

LANGKAH VII MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN RENCANA

BERIKUTNYA
7.1 Monitoring Hasil Perbaikan
Gambar 7. 1 Run chart data jumlah costumer complaint terkait incomplete powder sebelum dan setelah perbaikan
(periode data 01 Jan s/d 03 Nov 2023)
7.2 Identifikasi Prioritas Masalah
Gambar 7. 2 Diagram batang persentase komplain
Data diatas diperoleh dari jumlah costumer complain yang terjadi pada saat GKM. Karena
GKM bersifat countinous improvement, maka GKM mengambil tema dari persoalan
yang belum terselesaikan. Maka dari itu analisa pareto dalam menentukan tema :
1. Untuk costumer complain persentase kasus pada Normal Noodles adalah yang tertinggi
yaitu dengan persentase 63,33%
2. Sementara untuk kasus pada Cup Noodles adalah dengan nilai kedua tertinggi yaitu
dengan persentase 36,67%
Berdasarkan analisa pareto diatas, GKM mengambil Tema :
“Menurunkan Costumer Complaint Normal Noodles”

TIME SCHEDULE WORK PLAN GKM INSIDE FACTORY
Tahun 2023/2024
LANGKAH TAHAPAN P/R Nopember Desember Januari-2024 Jumlah
44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 P R
P 3
1 Menentukan Tema dan Judul
R
PLAN
P 3
2 Menganalisa Penyebab
R
Menguji dan Menentukan P 1
3
Penyebab Dominan R
DO
Membuat Rencana dan P 3
4
Perbaikan R
P 2
5 Meneliti Hasil Perbaikan
R
CHECK
P 1
6 Membuat Standart Baru
R
Mengumpulkan Data Baru dan P 1
ACTION 7
Menentukan Rencana Baru R
TOTAL 14 0
: Plan
: Realisation

LAMPIRAN
Data Costumers Complaint (Setelah Perbaikan Periode Agustus s/d Oktober 2023)

Data Costumer Complaint (Sebelum Perbaikan Periode Januari s/d Juli 2023)


GKM Inside Factory Revisi Setelah Wawancara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

GKM Inside Factory Revisi Setelah Wawancara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR TBK

NOODLE DIVISION - BRANCH MEDAN

Menurunkan Persentase Costumer Complaint Karena Incomplete Powder dari 17%

GKM INSIDE FACTORY 1

DAFTAR ISI .............................................................................................................................. 2

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 7

LANGKAH I MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL ............................................................. 9

1.1 MENENTUKAN TEMA ................................................................................................. 9

1.1.1 IDENTIFIKASI PRIORITAS MASALAH ............................................................. 9

1.1.2 ANALISA PARETO ................................................................................................ 9

1.2 MENENTUKAN JUDUL ............................................................................................. 10

1.2.1 ANALISA KONDISI SAAT INI ........................................................................... 10

1.2.2 ANALISA PARETO MENENTUKAN JUDUL ................................................... 11

1.3 MENENTUKAN INITIAL GOAL ............................................................................... 12

1.4 KINERJA QCC ............................................................................................................. 12

1.4.1 KONDISI QCC SEBELUM PERBAIKAN ........................................................... 12

1.4.2 KONDISI LINGKUNGAN KERJA SEBELUM PERBAIKAN........................... 13

1.4.3 RINDA WINDOWS SEBELUM PERBAIKAN ................................................... 14

LANGKAH II MENGANALISA PENYEBAB ...................................................................... 15

2.1 STRATAFIKASI PENYEBAB ..................................................................................... 15

2.2 ISHIKAWA DIAGRAM ............................................................................................... 16

2.3 REKAPITULASI PEMERINGKATAN ....................................................................... 16

2.4 KESIMPULAN & ANALISA PENYEBAB ................................................................. 16

LANGKAH III MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB DOMINAN...................... 17

3.1 Menguji Korelasi ........................................................................................................... 17

3.1.4 Menguji Penyebab Dominan IV – Man Power Baru ............................................. 20

3.2 PENETAPAN PENYEBAB DOMINAN ..................................................................... 21

LANGKAH IV MEMBUAT DAN MELAKSANAKAN RENCANA PERBAIKAN ........... 22

4.1 MEMBUAT RENCANA PERBAIKAN ...................................................................... 22

4.1.1 Drat vacum pad longgar ......................................................................................... 22

4.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup ................................................................. 23

4.1.3 Ada cup reject yang harus diambil ......................................................................... 24

4.1.4 Man Power Baru..................................................................................................... 25

4.2 INTERMEDIATE TARGET ......................................................................................... 25

4.3 MELAKSANAKAN PERBAIKAN ............................................................................. 26

4.3.1 Drat vacum pad longgar ......................................................................................... 26

4.3.2 Ada Bumbu Yang Keluar ke Bibir Cup ................................................................. 27

4.3.3 Ada cup reject yang harus diambil ......................................................................... 29

4.3.4 Man Power Baru..................................................................................................... 30

LANGKAH V MENELITI HASIL PERBAIKAN .................................................................. 32

5.1 EVALUASI HASIL PERBAIKAN .............................................................................. 32

5.1.1 Evaluasi Hasil Perbaikan Terhadap Penyebab Dominan ....................................... 32

5.1.1.1 Drat Vacum Pad Longgar ............................................................................... 32

5.1.1.2 Ada Bumbu Yang Keluar Ke Bibir Cup ......................................................... 32

5.1.1.3 Ada Cup Reject Yang Harus Diambil ............................................................. 32

5.1.1.4 Man Power Baru ............................................................................................. 33

5.1.2 Evaluasi Hasil Terhadap Judul ............................................................................... 33

5.1.3 Perbandingan Terhadap Tema ................................................................................ 33

5.2 Analisa Dampak ............................................................................................................ 34

5.2.1 Analisa Dampak Positif .......................................................................................... 34

5.2.2 Analisa Dampak Negatif ........................................................................................ 34

5.2.3 Kinerja GKM Setelah Melakukan Perbaikan ......................................................... 34

5.2.4 Kondisi Lingkungan Kerja Setelah Perbaikan ....................................................... 35

5.2.5 Rinda Window Setelah Perbaikan .......................................................................... 36

LANGKAH VI MEMBUAT STANDART BARU ................................................................. 37

6.1 STANDART PROSEDUR ............................................................................................ 37

LANGKAH VII MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN RENCANA

7.1 Monitoring Hasil Perbaikan........................................................................................... 38

7.2 Identifikasi Prioritas Masalah ........................................................................................ 38

GKM INSIDE FACTORY 4

Gambar 2. 1 Ishikawa diagram ................................................................................................. 16

Gambar 4. 1 Gambar awal pembuatan alat............................................................................... 23

GKM INSIDE FACTORY 5

GKM INSIDE FACTORY 6