Laporan Praktikum Kelompok 8

LAPORAN PRAKTIKUM BETON
KELOMPOK 8
DOSEN PEMBIMBING :
Ir. Achmad Yulianto S.T., M.T
DISUSUN OLEH
1. Alvi Cahya Lestari 2014221014
2. Alief Fahmi Diansyah 2014221018
3. Helmaliya Eka Putri 2014221024
4. Mokhamad Rizki F. 2014221025
5. Muchamad Alfin Rizka A. 2214222001
UNIVERSITAS BHAYANGKARA SURABAYA FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
LEMBAR ASISTENSI
PRAKTIKUM : BETON
DOSEN : Ir. Achmad Yulianto S.T., M.T
NO TANGGAL KETERANGAN PARAF
Surabaya, Februari 2023

Dosen Pembimbing,
(Ir. Achmad Yulianto S.T., M.T)

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat
dan karunia-Nya. Sehingga kami dapat melaksanakan praktikum Beton dan membuat
laporan hasil praktikum dengan semaksimal mungkin.
Laporan ini telah kami susun dengan sistematis dan sebaik mungkin. Hal ini
bertujuan untuk memenuhi tugas dari dosen pengampu matakuliah Praktikum Beton . Kami
juga menyampaikan terimakasih kepada semua pihak yang terlibat dalam penyusunan
laporan Praktikum Beton ini, khususnya kepada :
1. Kepada Ibu Anik Budiati ST. MT. selaku Kepala Laboratorium Sipil
2. Kepada Bapak Ir. Achmad Yulianto S.T., M.T dosen pembimbing pratikum Beton
kelompok 8
3. Kepada Asisten Laboratorium Sipil yang senantiasa dengan sabar membantu kami dalam
melaksanakan praktikum.
4. Seluruh rekan rekan yang berkenan saling membantu dalam menyelesaikan laporan ini.
Demikian ini laporan Praktikum Beton yang telah kami buat. Kami mohon kritik dan
saran untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan Praktikum Beton ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak.
Surabaya, Februari 2023
(TimPenulis
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR............................................................................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................................................................ii
DAFTAR TABEL................................................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................................................................iv
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG.................................................................................................................................1
1.2 RUMUSAN MASALAH.............................................................................................................................1
1.3 TUJUAN PENELITIAN..............................................................................................................................1
BAB II DASAR TEORI........................................................................................................................................3
2.1 BETON........................................................................................................................................................3
2.2 BAHAN PENYUSUN BETON...................................................................................................................4
2.2.1 Semen Portland.....................................................................................................................................4
2.2.2 Agregat..................................................................................................................................................5
2.2.3 Air.........................................................................................................................................................9
2.3 PENGUJIAN MATERIAL........................................................................................................................10
2.3.1 Analisa Saringan.................................................................................................................................10
2.3.2 Berat Jenis dan Penyerapan (Specific Gravity an Absorption of Agregate).......................................10
2.3.3 Berat Volume Agregat........................................................................................................................11
2.3.4 Kadar Air Agregat...............................................................................................................................11
2.3.5 Keausan Agregat (Los Angeles Abrassion Test)................................................................................12
2.3.6 Kadar Lumpur.....................................................................................................................................13
2.3.7 Konsistensi Semen..............................................................................................................................13
2.4 PERENCANAAN CAMPURAN BETON................................................................................................13
2.4.1 Prosedur Perencanaan.........................................................................................................................17
2.4.2 Contoh Perencanaan Adukan Beton...................................................................................................18
2.4.3 Pemeriksaan Mutu Beton Mutu Pelaksanaan......................................................................................20
2.5 KUAT TEKAN BETON............................................................................................................................21
BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM.........................................................................................................28
3.1 PENGUJIAN ANALISA SARINGAN.....................................................................................................28
3.1.1 Analisa Saringan Agregat Halus.........................................................................................................28
3.1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar.........................................................................................................30
3.2 UJI BERAT JENIS (Specific Gravity an Absorption of Agregate)...........................................................32
3.2.1 Berat Jenis Agregat Kasar...................................................................................................................34
3.3 UJI BERAT VOLUME..............................................................................................................................36
3.3.1 Berat Volume Agregat Halus..............................................................................................................36
3.3.2 Berat Volume Agregat Kasar..............................................................................................................37
3.3.3 Berat Volume Semen..........................................................................Error! Bookmark not defined.
3.4 UJI KADAR AIR.......................................................................................................................................39
3.4.1 Kadar Air Agregat Halus....................................................................................................................39
3.4.2 Kadar Air Agregat Kasar....................................................................................................................40
3.5 UJI KEAUSAN AGREGAT (Los Angeles Abrassion Test).....................................................................41
3.6 UJI KADAR LUMPUR.............................................................................................................................43
3.6.1 Kadar Lumpur Agregat Halus.............................................................Error! Bookmark not defined.
3.6.2 Kadar Lumpur Agregat Kasar.............................................................................................................43
3.7 UJI KONSISTENSI SEMEN.....................................................................................................................44
BAB IV PERENCANAAN CAMPURAN BETON...........................................................................................48
4.1 Tujuan........................................................................................................................................................48
4.2 Referensi.................................................................................................................................................48
4.3 Peralatan..................................................................................................................................................48
4.4 Pelaksanaan.............................................................................................................................................48
4.5 Prosedur Perhitungan Mix Desain dan Grafik yang Digunakan.............................................................49
BAB V CAMPURAN AGREGAT......................................................................................................................53
5.1 Pembuatan Campuran Beton (ASTM C 192 – 90a)...............................................................................54
5.2 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138 – 77)....................................................................................56
ii
5.3 Percobaan Slump Tes (ASTM C 143 – 78)............................................................................................58
BAB VI UJI KUAT TEKAN BETON................................................................................................................62
6.1 Pelaksanaan Uji Kuat Tekan...................................................................................................................62
6.2 Hasil Pelaksanaan Kuat Tekan Silinder Beton.......................................................................................70
BAB VII DOKUMENTASI PELAKSANAAN PRAKTIKUM.........................................................................72
BAB VIII PENUTUP...........................................................................................................................................83
8.1. Kesimpulan...............................................................................................................................................83
8.2 SARAN......................................................................................................................................................84
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis semen Portland menurut ASTM C.15........................................................4
Tabel 2.2 Batas gradasi agregat kasar.................................................................................7
Tabel 2.3 Batas gradasi agregat halus.................................................................................9
Tabel 2.4 Analisa Saringan..................................................................................................11
Tabel 2.5 Hubungan antara W/C ratio dengan kuat tekan beton.........................................16
Tabel 2.6 Ukuran slump yang dianjurkan bagi berbagai jenis konstruksi...........................16
Tabel 2.7 Jumlah Air perlu untuk setiap m3 beton...............................................................17
Tabel 2.8 Prosentase Volume Agregat Kasar/Satuan Volume Beton.................................18
Tabel 2.9 Mutu Pelaksanaan Pekerjaan...............................................................................22
Tabel 3.1 Hasil Ayakan Agregat Halus...............................................................................29
Tabel 3.2 Hasil Ayakan Agregat Kasar...............................................................................33
Tabel 3.3 Berat Jenis Agregat Halus...................................................................................37
Tabel 3.4 Berat Jenia Agregat Kasar...................................................................................37
Tabel 3.5 Berat Volume Agregat Halus..............................................................................41
Tabel 3.6 Berat Volme Agregat Kasar................................................................................42
Tabel 3.7 Berat Volume Semen...........................................................................................44
Tabel 3.8 Kadar Air Agregat Halus.....................................................................................45
Tabel 3.9 Kadar Air Agregat Kasar.....................................................................................47
Tabel 3.10 Abrasi Agregat dengan Mesin Los Angeles.......................................................49
Tabel 3.11 Kadar Lumpur Agregat Halus...........................................................................50
Tabel 3.12 Kadar Lumpur Agregat Kasar...........................................................................51
Tabel 3.13 Konsistensi Semen.............................................................................................53
Tabel 4.1 Formulir Pengisian Data Campuran Mix Desain................................................55
Tabel 4.2 Nilai Standart Deviasi Berdasarkan Tingkat Pengemdalian Mutu Pekerjaan.....58
Tabel 4.3 Faktor Pengali Untuk Deviasi Standart...............................................................58
Tabel 4.4 Perkiraan Kuat Tekan (Mpa) Beton dan Air Semen............................................60
Tabel 4.5 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen Maksimum.........62
Tabel 4.6 Ketentuan Untuk Beton yang Berhubungan Dengan Air Tanah.........................63
Tabel 4.7 Ketentuan Minimum Untuk Beton Bertulang Keap Air Khusus.........................64
Tabel 4.8 Perkiraan Kadar Air Bebas..................................................................................64
Tabel 4.9 Persyratan Batas-Batas Susunan Besar BUtir Agregat Kasar.............................66
Tabel 5.1 Hasil Tes Slump Beton........................................................................................76
Tabel 6.1 Toleransi Waktu yang Diijinkan..........................................................................80
Tabel 6.2 Faktor Koreksi Ratio Panjang ............................................................................81
Tabel 6.3 Faktor Modifikasi Untuk Deviasi Standar...........................................................84
Tabel 6.4 Hasil Kuat Tekan Beton dengan Menggunakan Alat Tekan...............................84
Tabel 6.5 Hsil Kuat Tekan Beon Dengan Menggunakan Hammer Test.............................85
Tabel 8.1 Data Hasil Kesimpulan Pengujian di Laboratorium Teknologi.........................98
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 5.1 Timbangan.......................................................................................................68
Gambar 5.2 Takaran Air......................................................................................................68
Gambar 5.3 Ember ..............................................................................................................69
Gambar 5.4 Cetok................................................................................................................69
Gambar 5.5 Molen...............................................................................................................69
Gambar 5.6 Takaran Air......................................................................................................70
Gambar 5.7 Cetok Mason....................................................................................................71
Gambar 5.8 Timbangan.......................................................................................................71
Gambar 5.9 Tabung Kerucut Besi.......................................................................................72
Gambar 5.10 Alat Perojok...................................................................................................73
Gambar 5.11 Mistar.............................................................................................................73
Gambar 5.12 Plat Baja.........................................................................................................74
Gambar 6.1 Mesin Kuat Tekan............................................................................................76
Gambar 6.2 Hammer Test...................................................................................................77
Gambar 7.1 Dokumentasi Uji Mate.....................................................................................87
Gambar 7.2 Memasukan Agregat Kedalam Ayakan...........................................................88
Gambar 7.3 Menimbang Berat Ayakan Lolosdan Tertinggal.............................................88
Gambar 7.4 Pengayakan Agregat Dengan Mesin Penggetar...............................................89
Gambar 7.5 Pencattan Hasil Uji Material............................................................................89
Gambar 7.6 Memasukan Material Kedalam Molen............................................................90
Gambar 7.7 Test Slump Beton............................................................................................90
Gambar 7.8 Proses Pengambilan Agregat Kasar.................................................................91
Gambar 7.9 Memasukan Campuran Beton Kedalam Cetakan Silinder..............................91
Gambar 7.10 Pengocokan Campuran Beton Didalam Cetakan Silinder.............................92
Gambar 7.11 Benda Uji Ditaruh Diatas MEsin Penggetar..................................................92
Gambar 7.12 Hasil Benda Uji Campuran Beton.................................................................93
Gambar 7.13 Peleburan Belerang........................................................................................93
Gambar 7.14 Penimbangan Berat Benda Uji.......................................................................94
Gambar 7.15 Proses Tes Uji Tekan Dengan Alat Hammert Test........................................94
Gambar 7.16 Hasil Tes Kuat Uji Tekan Dengan Alat Hammert Test.................................95
Gambar 7.1 Proses perendaman sebelum Tes Uji Tekan....................................................95
Gambar 7.18 Hasil Caping Benda Uji dengan belerang......................................................96
Gambar 7.19 Proses Pengambilan Data..............................................................................96
Gambar 7.20 Proses Tes Kuat Uji Tekan dengan MesinKuat Tekan..................................97
Gambar 7.21 Hasil Tes Uji Kuat Tekan dengan Mesin Kuat Tekan...................................97
iv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi
aggregate dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen
Portland, yang terdiri dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan
air.
Beton biasa disebut juga batu buatan, karena tersusun dari berbagai komponen
yang ada di alam, yang disatukan oleh proses hidrasi semen dan air.
Beton memiliki sifat kuat tekan yang tinggi namun kuat tarik yang lemah.
Kuat tekan beton adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan
luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur. Semakin
tinggi kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton yang
dihasilkan. (Mulyono : 2004)
Nilai kuat tekan beton didapat dari pengujian standar dengan benda uji yang
lazim digunakan berbentuk silinder. Dimensi benda uji silinder adalah tinggi 300
mm dan diameter 150 mm. tata cara 7 pengujian yang umumnya dipakai adalah
standar ASTM C39 – 86. Kuat tekan masing – masing benda uji ditentukan oleh
tegangan tekan tertinggi (f’c) yang dicapai benda uji umur 28 hari akibat beban
tekan selama percobaan. (Dipohusodo : 1996)
1.2 RUMUSAN MASALAH

Dalam praktikum ini pengujiannya meliputi :
1. Untuk mengetahui kadar lumpur agregat
2. Untuk mengetahui kadar air agregat
3. Untuk mengetahui analisa gradasi saringan agregat
4. Untuk mengetahui berat jenis dan penyerapan agregat
5. Untuk mengetahui keausan agraegat (los angeles abbrasion)
6. Untuk mengetahui berat volume agregat
7. Untuk mengetahui konsistensi semen
1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan penelitian ini adalah:
1
1. Untuk mengetahui kadar lumpur agregat
2. Untuk mengetahui kadar air agregat
3. Untuk mengetahui modulus kehalusan agregat melalui Analisa gradasi saringan
4. Untuk mengetahui berat jenis agregat
5. Untuk mengetahui keausan (los angeles abbrasion) agregat
6. Untuk mengetahui berat volume agregat
7. Untuk mengetahui konsistensi semen
8. Mengaplikasikan teori dari kuliah beton yang diterima dikampus untuk
keperluan pelaksanaan dilapangan atau dunia kerja.
1.4 BATASAN MASALAH WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN

Tanggal/Hari Pelaksanaan :
1. 23 – 25 Desember 2022 : Persiapan Bahan Untuk Benda Uji
2. 26 Desember 2022 : Mix Desain
3. 27 Desember 2022 : Bongkar Dan Perendaman Benda Uji
4. 29 Desember 2022 : Test Kuat Tekan Beton Umur 3 Hari
5. 2 Januari 2023 : Test Kuat Tekan Beton Umur 7 Hari
Waktu : 16.00 wib s/d 20.00 wib

Tempat Pelaksaan : Lab. Teknik Sipil Universitas Bhayangkara Surabaya
2
BAB II
DASAR TEORI
2.1 BETON
Beton merupakan salah satu bahan bangunan yang sangat banyak digunakan
saat ini di Indonesia. Beton adalah campuran dari homogen semen, air, dan agregat.
Semen dan air berinteraksi secara kimiawi untuk mengikat partikel-partikel agregat
untuk menjadi suatu masa yang padat dan juga membentuk pasta yang berfungsi
mengisi rongga antara butiran agregat halus dan kasar. Agregat dapat berupa kerikil,
batu pecah, pasir atau bahan sejenisnya. Semen, air, dan agregat dengan
perbandingan tertentu dicampur bersama-sama sampai campuran menjadi homogen
dan bersifat plastis sehingga mudah dikerjakan.(Adhityatama, 2016). Beton memiliki
sifat getas, yaitu memiliki karakteristik kuat tekan yang cukup tinggi serta tegangan
kuat tarik yang cukup rendah.(Mulyono, 2003).
Beton memiliki kelebihan dari apa kayu atau baja, antara lain harganya relatif
murah, tidak memerlukan biaya perawatan, tahan lama karena tidak membusuk dan
berkarat, mudah dibentuk sesuai dengan keinginan pembuatnya.(Kardiyono
Tjokrodimuljo, 1998).
Menurut SNI 03-2834-2000 Beton normal adalah beton yang mempunyai
berat isi 2200-2500 Kg/m3 yang tersusun atas campuran semen portland, agregat
halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan tambah membentuk massa
padat. Agar didapatkan nilai kuat tekan beton sesuai rencana, diperlukan perhitungan
mix design untuk menentukan jumlah masing-masing bahan susun yang dibutuhkan.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi nilai kuat tekan beton, yaitu:
1. Faktor Air Semen
Faktor air semen merupakan ukuran kekuatan beton, maka pada umumnya
faktor ini merupakan kriteria yang paling utama dalam mendesain struktur beton.
Biasanya dinyatakan dalam perbandingan berat air terhadap berat semen didalam
campuran.
2. Umur Beton
a. Kekuatan beton (kuat tekan, kuat tarik, kuat lekat) bertambah tinggi
dengan bertambahnya umur.
3
b. Laju kenaikan kekuatan beton mula-mula cepat, akan tetapi makin lama laju
kenaikan itu makin lambat. Oleh karena itu, sebagai standar kekuatan beton
yang dipakai kuat tekan beton pada umur 28 hari.
3. Agregat
a. Pengaruh agregat terhadap kekuatan beton terutama adalah bentuk tekstur
permukaan dan ukuran maksimalnya.
b. Pengaruh kekuatan agregat sendiri terhadap kekuatan agregat lebih tinggi
daripada kekuatan pada semennya, kecuali pada beton dengan agregat beton
dengan kuat tekan tinggi.
2.2 BAHAN PENYUSUN BETON
2.2.1 Semen Portland
Semen merupakan bahan hidrolis yang bersifat perekat apabila

dicampurkan dengan air. Berdasarkan SNI 15-2049-2004, semen portland
adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen
portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan
lain.
Penggolongan komposisi kimia (manufacturing) semen dilakukan
dengan cara mengubah presentase 4 komponen utama semen agar
menghasilkan 5 semen tipe umum (PUBI, 1982). Penggolongan pada Tabel
2.1 ini dimaksudkan agar penggunaan semen sesuai dengan tujuan
pemakaian dan spesifik.
2.1 Jenis semen portland menurut ASTM C.150
PANAS HIDRASI 7
KADAR SENYAWA (%)
JENIS SEMEN SIFAT PEMAKAIAN HARI (J/g)
C3S C2S C3A C4Af
I Normal 50 24 11 8 330
II Modifikasi Kekuatan Awal Tinggi 42 33 5 13 250
III Kekuatan Awal Tinggi 60 13 9 8 500
IV Panas Hidrasi Rendah 26 50 5 12 210
V Tahan Sulfat 40 40 9 9 250
Sumber: ASTM C.150

4
Penjabaran klasifikasi semen portland menurut ASTM sebagai berikut:
1. Semen portland tipe I, merupakan jenis semen yang paling umum digunakan,
karena penggunaannya tidak memerlukan persyaratan khusus. Misalnya
digunakan pada bangunan rumah pemukiman, gedung bertingkat, perkerasan
jalan, jembatan, trotoar, struktur rel, dan lain-lain.
2. Semen portland tipe II, semen portland jenis ini biasa memiliki ketahanan
terhadap serangan sulfat yang cukup baik dan panas hidrasi yang bersifat sedang.
Umumnya digunakan sebagai material bangunan pinggir laut, bangunan pir
(tembok di laut dermaga), tanah rawa, dan lain-lain.
3. Semen portland tipe III, semen portland yang dipakai untuk konstruksi bangunan
yang memerlukan laju pengerasan tekan awal yang tinggi. Contoh penerapannya
pada bagunan jalan raya bebas hambatan, hingga badara udara dan bangunan
dalam air yang tidak memerlukan ketahanan asam sulfat.
4. Semen portland tipe IV, semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
panas hidrasi yang rendah. Digunakan dalam kondisi dimana kecepatan dan
jumlah panas yang timbul harus minimum. Salah satunya diaplikasikan pada
struktur beton masif seperti bendungan grafitasi besar.
5. Semen portland tipe V, adalah semen portland yang dalam penggunaanya
memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat biasanya terletak pada
bangunan-bangunan tanah atau air yang mengandung sulfat melebihi 0,20% dan
sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, jembatan, terowongan,
pelabuhan dan konstruksi dalam air.
2.2.2 Agregat
Agregat adalah bahan berbutir, seperti pasir, kerikil, batu pecah, dan slag
tanur (blast-furnace slag), yang digunakan dengan media perekat untuk
menghasilkan beton atau mortar semen hidrolis (SNI 2847:2019). Agregat adalah
salah satu bahan pengisi pada beton dan memiliki peranan penting dalam campuran
beton. Untuk kandungan agregat dalam beton kira-kira mencapai 70%-75% dari
volume beton, sehingga pemilihan agregat dan gradasi pada agregat merupakan
suatu bagian penting dalam pembuatan mortar atau beton. Agregat dalam campuran
beton dibedakan menjadi dua macam yaitu agregat kasar dan agregat halus yang
didapat secara alami maupun buatan.
5
Agregat kasar yaitu batuan yang identik dengan sebutan kerikil ataupun batu
pecah dimana butirannya memiliki ukuran lebih besar dari 4,80 (4,75 mm),
sedangkan untuk syarat-syarat yang harus dipenuhi adalah berbutir keras, tidak
berpori agar dapat menghasilkan beton yang keras dan sifat tembus air, bersifat
kekal (tidak mudah hancur atau pecah), tidak mengandung lumpur lebih dari 1
persen dan tidak mengandung zat organik serta zat reaktif terhadap alkali.
Berdasarkan berat jenisnya, agregat kasar dibedakan menjadi tiga
golongan(kardiyono Tjokrodimulyo, 1992), yaitu:
1. Agregat normal
Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya antara 2,5 – 2,7
gr/cm3. Agregat ini biasanya berasal dari agregat basalt, granit, kuarsa, dan
sebagainya. Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis sekitar 2,3 gr/cm3.
2. Agregat berat
Yaitu agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8 gr/cm3, misalnya
magnetik (FeO4) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis
tinggi sampai 5 gr/cm3. Penggunaannya dipakai sebagai pelindung dari radiasi.
3. Agregat ringan
Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari
2,0 gr/cm3 yang biasanya dibuat untuk beton non struktural atau dinding beton.
Kebaikannya adalah berat sendiri yang rendah sehingga strukturnya ringan dan
pondasinya lebih ringan.
Penggunaan agregat kasar atau bahan batuan dalam campuran beton berfungsi:
1. Menghemat penggunaan semen portland
2. Mengurangi susut pengerasan
3. Menghasilkan kekuatan yang besar pada beton
4. Mencapai susunan pampat beton dengan gradasi beton yang baik
5. Mengontrol workability adukan beton dengan gradasi bahan batuan baik. (A.
Antono, 1995)
Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik, diperlukan
gradasi agregat yang baik, dimana ukuran maksimal agregat kasar dikelompokkan
menjadi tiga golongan yang dapat diketahui melalui uji gradasi yang akan
ditunjukkan pada Tabel 2.2.4 (SNI 03 – 2834 - 2000).
Tabel 2.2 Batas gradasi agregat kasar

6
PRESENTASE LOLOS (%)
UKURAN
SARINGAN (mm) GRADASI AGREGAT
40 mm 20 mm 10 mm
76 100 - -
38 95 – 100 100 -
19 35 – 70 95 – 100 100
9,6 10 – 40 30 – 60 50 – 85
4,8 0–5 0 – 10 0 – 10
Sumber: SNI 03-2834-2000
Agregat halus pada umumnya terdiri dari pasir atau partikel yang lolos
saringan No.4 atau 4,75 mm, sedangkan agregat kasar tidak lolos saringan tersebut.
Ukuran maksimum agregat kasar dalam struktur beton diatur dalam peraturan untuk
kepentingan berbagai komponen. Namun pada dasarnya bertujuan agar agregat dapat
masuk atau lewat diantara sela-sela tulangan atau acuan. Umumnya penggunaan
bahan agregat dalam adukan beon mencapai jumlah lebih kurang 70%-75% dari
seluruh volume massa padat beton. Untuk membentuk massa padat diperlukan
susunan gradasi butiran agregat yang baik. Disamping bahan agregat harus
mempunyai cukup kekerasan, sifat kekal, tidak bersifat reaktif terhadap alkali dan
tidak mengandung bagian-bagian kecil (< 70 micron) atau lumpur. Agregat yang
umum dipakai adalah pasir, kerikil dan batu- batu pecah.
Agregat halus (pasir) juga memiliki syarat-syarat tertentu agar dapat
digunakan dalam campuran mortar atau beton, syarat-syarat tersebut yaitu (PBI,
1971) :
1. Agregat halus berbentuk butiran-butiran yang kuat serta tajam, bersifat
tidak mudah hancur karena cuaca,
2. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak,
3. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (terhadap berat agregat
kering). Apabila kandungan lumpur tinggi maka akan berakibat beton yang
dihasilkan berkualitas rendah dikarenakan menghalangi ikatan pasir dan
pasta semen,
4. Agregat halus berupa pasir alam yang berasal dari sungai atau berupa pasir
buatan yang dihasilkan dari alat pecah batu,
7
5. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beranekaragam besarnya
dan apabila disaring dengan susunan ayakan, harus memenuhi syarat
berikut:
a. Sisa di atas ayakan 4 mm harus
minimum 2% berat, b. Sisa di atas
ayakan 1 mm harus minimum 10% berat,
c. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-90% berat
Sesuai SNI 03-2834-2000 Dalam uji gradasi, ukuran agregat halus
dibagi menjadi 4 zona yang dijelaskan pada Tabel 2.2.5.
Tabel 2.3 Batas gradasi agregat halus
UKURAN PRESENTASE LOLOS

SARINGAN (mm) DAERAH I DAERAH II DAERAH III DAERAH IV
10 100 100 100 100
4,8 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,4 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,2 30 – 70 55 – 90 75 – 100 90 – 100
0,6 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100
0,3 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15
Sumber: SNI 03-2834-20
8
1. Daerah agregat halus I : Pasir kasar
2. Daerah agregat halus II : Pasir agak kasar
3. Daerah agregat halus III : Pasir agak halus
4. Daerah agregat halus IV : Pasir halus
Indeks yang dipakai untuk ukuran kehalusan dan kekasaran butir agregat ditetapkan
dengan modulus halus butir. Pada umumnya pasir mempunyai modulus halus 1,5 sampai
3,8 dan kerikil antara 5 sampai 8.
Keterangan :
2.2.3 Air
Dalam campuran beton, air merupakan salah satu faktor penting, air
sebagai bahan pencampur, dan dapat memicu reaksi hidrasi dengan
semenyang akan menjadi pasta pengikat agregat. Selain itu air juga dapat
mengakibatkan beton menjadi bleeding, yaitu reaksi air bersama semen
bergerak ke atas permukaan adukan beton segar yang menyebabkan
kurangnya lekatan antara lapisan-lapisan beton serta merupakan bidang
sambung yang sangat lemah (Sahid Prayitno, 2018). Air sangat
berpengaruh pada campuran beton, yaitu:
1. Besar kecilnya nilai susut beton, atau biasa disebut rasio air semen
(water cement ratio)
2. Sifat workability adukan beton
3. Kelangsungan reaksi terhadap semen portland, sehingga dihasilkan
kekuatan selang beberapa waktu
4. Perawatan keras adukan beton agar menjamin pengerasan yang baik
Penggunaan air untuk campuran beton sebaiknya memperhatikan

beberapa persyaratan, yaitu (Kardiyono Tjokrodimuljo, 1992):
9
1. Tidak mengandung lumpur ataupun benda melayang lainnya lebih dari 2
gram/liter
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb)
lebih dari 15 gram/liter
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter
2.3 PENGUJIAN MATERIAL
2.3.1 Analisa Saringan

Analisis saringan agregat adalah suatu kegiatan analisis yang
digunakan untuk menentukan presentase berat butiran agregat yang lolos
dalam suatu set saringan. Ukuran butiran tanah ditentukan dengan
menyaring sejumlah tanah melalui seperangkat saringan yang disusun
dengan lubang yang paling besar berada paling atas dan makin kebawah
makin kecil. Ukuran saringan yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.4 Analisa Saringan
No Saringan Ukuran Saringan

1" 25,4
3/4" 19,1
1/2" 12,7
3/8" 9,52
No.4 4,75
No.8 2,36
No.16 1,18
No.30 0,6
No.50 0,3
No.100 0,15
No.200 0,075
PAN
2.3.2 Berat Jenis dan Penyerapan (Specific Gravity an Absorption of Agregate)
10
Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis (bulk),
berat jenis kering permukaan jenuh ( saturated surface dry = SSD ), berat
jenis semu (apparent) pada agregat kasar dan agregat halus. Pengujian ini
meliputi :
A. Agregat Kasar
a. Berat jenis ( bulk specific gravity )
b. Berat jenis kering permukaan jenuh ( SSD )
c. Berat jenis semu (apparent specific gravity )
d. Penyerapan air
B. Agregat Halus
a. Berat jenis (bulk specific gravity)
b. Berat jenis kering permukaan jenuh ( SSD)
c. Berat jenis semu ( apparent specific gravity)
d. Penyerapan air
2.3.3 Berat Volume Agregat

Berat Volume Agregat adalah perbandingan antara berat dengan
volume agregat dalam keadaan kering. Tujuan dari praktikum pemeriksaan
berat volume agregat ialah menentukan berat volume agregat kasar dan
agregat halus yang didefenisikan sebagai
perbandingan antara berat material kering dengan volume agregat kering itu
sendiri.
Berat isi beton = …………….(2.9)

D=
Keterangan :
W1 : Berat cetakan
W2 : Berat cetakan dan beton
f : Isi cetakan
2.3.4 Kadar Air Agregat

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kadar air pada masing-
masing agregat halus dan agregat kasar yang akan digunakan untuk bahan
campuran beton. Pemeriksaan kadar air ini juga berfungsi untuk
pengendalian mutu beton.
11
2.3.5 Keausan Agregat (Los Angeles Abrassion Test)
Pada pengujian ini menggunakan mesin los angeles yang berbentuk
slinder dengan diameter dalam 711 mm (28 inci) dan Panjang dalam 508
mm (20 inci) yang terbuat dari baja, serta menggunakan bola-bola baja
yang berdiameter rata-rata 4,68 cm dan berat antara
390 – 445 gram. Yang dimaksud dengan keausan merupakan perbandingan
antara berat bahan aus agregat yang tertahan 3/8” (9,5 mm) dan No.4 (4,75
mm) terhadap berat semula dalam persen. Untuk menguji kekuatan agregat
kasar dapat menggunakan bejana Rudolf ataupun dengan alat uji los
angeles test. Berdasarkan PB-0206-76, keausan agregat tergolong sebagai
berikut: (SNI 03-2461-1991/2001)
a. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 27%, maka agregat yang
diuji tidak baik digunakan untuk material beton mutu tinggi.
b. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 27%, maka agregat yang
diuji baik digunakan untuk material beton mutu tinggi . Rumus untuk
menentukan keausan agregat adalah :
A −B
Keausan = x 100% ………………………………(2.10)
A
Keterangan:
A = Berat awal agregat
B = Berat akhir agregat yang lolos saringan 3/8” dan tertahan
di No. 4
12
2.3.6 Kadar Lumpur
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kadar lumpur yang terkandung
dalam agregat halus atau pasir dan agregat kasar yang akan digunakan sebagai
bahan campuran beton. Kandungan lumpur pada agregat halus tidak boleh
melebihi 5%, sedangkan pada agregat kasar tidak boleh melebihi 1%. (SNI S-04-
1998-F,1989)
2.3.7 Konsistensi Semen

Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan nilai waktu ikat awal
semen yang digunakan untuk menentukan mutu semen Portland.
2.4 PERENCANAAN CAMPURAN BETON
Seperti telah diuraikan, beton merupakan adukan atau campuran antara semen, agregat
halus (pasir), agregat kasar (kerikil) dan air. Proporsi dari unsur pembentuk beton ini harus
ditentukan sedemikian rupa sehingga terpenuhi syarat-syarat:
1. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan ditempatkan pada bekisting
(workability)
dan kehalusan muka (finishability) beton basah, ditentukan dari:
a. Volume pasta adukan.
b. Keenceran pasta adukan.
c. Perbandingan campuran agregat kasar dan halus.
d. Kekuatan rencana dan ketahanan (durability) pada kondisi beton setelah mengeras.
2. Ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen.
Untuk tujuan menentukan proporsi bahan-bahan pembentuk beton,
dikembangkan berbagai metoda secara empiris berdasarkan hasil-hasil percobaan
adukan beton yang pernah dibuat. Oleh karena sifat rumusan dan tabel bagi penentuan
proporsi unsur-unsur adukan adalah empiris, maka dalam pembuatan beton bagi tingkat
kekuatan tertentu selalu harus dibuat rencana yang disebut adukan uji coba atau trial
mix. Metode yang diuraikan bagi penentuan proporsi unsur pembuat beton dalam buku
pedoman ini berdasarkan cara yang dikembangkan oleh American Concrete Institute
(ACI 211.91) tentang beton normal, maka cara ini merupakan salah satu alternatif bagi
metoda perencanaan proporsi campuran beton.
Sebelum digunakannya tabel-tabel atau grafik untuk menentukan pembuatan trial mix
beton, beberapa syarat harus dipenuhi terlebih dahulu, yaitu :
13
a. Gradasi atau distribusi ukuran agregat harus berada dalam batas-batas yang
ditetapkan, yaitu:
Gradasi agregat halus yang digunakan mempunyai gradasi butir yang berada
diantara dua kurva pembatas seperti tergambar pada grafik. Jika pada kondisi
lapangan ternyata gradasi tidak memenuhi syarat seperti yang ditetapkan maka
perlu dilakukan koreksi dengan melakukan analisis kombinasi agregat dari
beberapa kelompok agregat
b. Telah di tetapkan terlebih dahulu:
i. Ukuran terbesar agregat kasar yang akan digunakan.
ii. Specific gravity dari agregat kasar.
iii. Specific gravity dari agregat
halus.
iv. Dry Rodded Unit Weight (berat satuan agregat kering).
v. Finness modulus (modulus kehalusan agregat halus).
Perencanaan campuran beton dilakukan berdasarkan rumusan, table atau grafik

menurut ketentuan yang ada pada ACI ini adalah:
1. W/C ratio (faktor air semen) merupakan perbandingan berat air dengan berat
semen. Table 2.5 berikut ini mencantumkan nilai W/C ratio maksimum yang
diizinkan dalam berbagai variasi kekuatan.
Tabel 2.5 Hubungan antara W/C ratio dengan kuat tekan beton
Water-cement ratio
Kuat Beton Umur 28
hari, Mpa Non-Air-Entrained Air-Entrained
Concrete Concrete
40 0.42 -
35 0.47 0.39
30 0.54 0.45
25 0.61 0.52
20 0.69 0.60
15 0.79 0.70
Source: Tabel A1.5.3.4(a) Relationships between water-
cement and compressive strength of concrete (SI).
Nilai Tabel 2.5 berdasarkan ukuran terbesar agregat kasar dengan diameter antara
19-25 mm.
2. Slump sebagai ukuran kekenyalan adukan beton.
Slump merupakan perbedaan tinggi dari adukan setelah cetakan diambil.
Hubungan satu sama lain antara parameter-parameter bahan bagi penentuan
komposisi bahan beton
14
basah, dinyatakan dalam tabel–tabel ataupun dalam grafik sebagai berikut:
Tabel 2.6 Ukuran slump yang dianjurkan bagi

berbagai jenis konstruksi
Slumps, mm
Jenis Konstruksi
Max Min
Dinding pelat pondasi
75 25
telapak bertulang
Pelat telapak, caisson dan
75 25
dinding bawah tanah
Pelat dan balok bertulang 100 25
Kolom bangunan 100 25
Perkerasan dan Slab 75 25
Pembetonan massal 75 25
Source: Tabel A1.5.3.1 ACI Manual of Concrete Practice 1995
Nilai pada Tabel 2.6 ini berlaku untuk pemadatan menggunakan alat
penggetar. Untuk cara pemadatan yang lain, nilai-nilai slump dapat
dinaikkan sebesar 2,5 cm.
3. Ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan sesuai
dengan ketentuan dalam memudahkan pelaksanaan pengecoran dan
syarat monolit beton adalah. Ukuran maksimum agregat yang
digunakan harus memenuhi ketentuan:
a) 1/5 lebih atau sama dari ukuran
terkecil dimensi struktur
b) 1/3 lebih kecil atau sama dari tebal plat
lantai
c) ¾ lebih kecil atau sama dari jarak
bersih tulang, berkas tulangan atau berkas
kabel pratekan
4. Dalam perencanaan adukan, berat air rencana dalam persentase

adanya udara yang terperangkap, ditetapkan berdasarkan besarnya
slump rencana dan ukuran maksimum agregat kasar yang
digunakan. Tabel III berikut ini merupakan petunjuk dalam
15
menentukan jumlah air perlu bagi setiap m3 beton berdasarkan nilai slump
rencana.
Tabel 2.7 Jumlah Air perlu untuk setiap m3 beton dan udara yang terperangkap
untuk berbagai SLUMP dan ukuran maksimum agregat
3
Slump, Berat air (kg/m ) beton untuk ukuran agregat berbeda
Mm 9.5 12.5 19 25 37.5 50 75 150
Non air-entrained concrete
25 to 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 to 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 to 175 243 228 216 202 190 178 160 -
Prosentase udara yang ada
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
dalam unit beton (%)
5. Untuk mendapatkan volume agregat kasar untuk setiap unit volume

beton, digunakan nilai-nilai yang tercantum dalam tabel IV, dengan
menetapkan terlebih dahulu ukuran agregat kasar dan nilai modulus
kehalusan (Fineness Modulus) agregat halus
Tabel 2.8 Prosentase Volume Agregat Kasar/Satuan Volume Beton
Volume agregat kasar dibandingkan dengan satuan

Ukur Maksimum Agregat
volume beton untuk modulus kehalusan agregat halus
Kasar (mm)
tertentu
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
19 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81

Catatan:
Volume dalam tabel 2.8 berdasarkan kondisi agregat kering muka atau dry-
rodded seperti yang diterangkan dalam ASTM C 29. Nilai dalam tabel dipilih
dari hubungan empiris untuk bisa mendapatkan beton dengan tingkat
kekenyalan umum. Untuk beton yang kurang kenyal bagi pekerjaan jalan,
harga dalam tabel dapat dinaikan sebayak
16
10%. Untuk yang lebih kenyal, seperti beton yang ditempatkan melalui sistim
pompa nilai pada tabel dikurangi sampai 10%.
2.4.1 Prosedur Perencanaan

Prosedur perencanaan adukan beton terdiri dari beberapa
tahapan pekerjaan:
1. Menetapkan konsistensi beton dengan slump berdasarkan
tabel 2.6.
2. Menetapkan ukuran maksimum agregat kasar yang dipakai, sesuai
dengan jenis konstruksi dari tabel 2.2.
3. Berdasarkan nilai slump dan ukuran agregat rencana, guna tabel
2.7 untuk memperoleh jumlah air untuk setiap m3 beton. Dan
persentase udara yang terperangkap.
4. Untuk menentukan nilai W/C ratio gunakan tabel 2.5 yang
menggambarkan hubungan antara W/C ratio dengan kekuatan tekan
beton.
5. Jumlah semen dihitung dengan membagi besaran jumlah air yang
diperoleh pada langkah 3 dengan W/C ratio: jumlah semen = jumlah
air / (W/C)
6. Dengan besaran diameter maksimum agregat kasar dan nilai modulus
kehalusan agregat halus rencana, berdasarkan tabel 2.8 ditetapkan
persentase volume agregat kasar /m3 beton. Berat total agregat yang
digunakan diperoleh dari perkalian persentase volume dengan satuan
berat agregat (berat volume agregat).
7. Volume agregat halus dihitung dari selisih volume total beton dengan
(volume semen + volume agregat kasar + volume air dan udara
terperangkap). Dengan nilai spesific gravity yang diketahui, dihitung
berat rencana agregat halus.
8. Jumlah unsur adukan untuk jumlah kubik beton tertentu dihitung atas
dasar jumlah perlu pengecoran .
9. Untuk kondisi lapangan, modifikasi W/C ratio disesuaikan dengan
sifat bahan.
Jika G merupakan berat bahan rencana yang diperoleh dari tabel-tabel,
M adalah kelembapan bahan di lapangan dan A adalah kemampuan
absorpsi di lapangan (M dan A dalam persentase), maka:
17
a. Tambahan air yang diperlukan = G(A-M)/(1-M)
b. Tambahan agregat yang diperlukan = G(M-A)/(1-M)
2.4.2 Contoh Perencanaan Adukan Beton

Sebagai contoh perencanaan proporsi unsur beton (semen, pasir, agregat
kasar, dan jumlah adukan) bagi elemen struktur balok atau kolom,
ditetapkan kekuatan rencana pada umur 28 hari adalah 25 Mpa atau 250
kg/cm2, selanjutnya perhitungan akan digunakan dalam satuan SI.
Untuk perencanaan ditetapkan:
1. Berdasarkan jenis kontruksi, ditetapkan nilai slump rencana antara 75
mm – 100 mm.
2. Jarak tulangan dan ukuran penampang balok hanya memungkinkan
penggunaan agregat maksimum adalah 2 cm. Dari hasil pemeriksaan
laboratorium, pada kondisi kering, diperoleh:
Sifat agregat kasar:
a. Spesific gravity = 2,68
b. Berat volume = 1600 kg/m3
Sifat agregat halus :
a. Spesific gravity = 2,64
b. Modulus kehalusan = 28
3. Dari tabel 2.7 dengan ketentuan diatas diperoleh berat air campuran beton
dan persentase udara terperangkap sbb:
Jumlah air = 202 kg/m3 beton
Persentase udara terperangkap = 2%
4. Berdasarkan hubungan antara WC ratio dengan kekuatan tekan beton
sehingga
W/C ratio untuk ketentuan tekan beton rencana 25 Mpa adalah
0,61.
5. Dari hasil langkah 3 dan 4, dihitung berat semen perlu untuk unit m3 beton.
Berat semen = (202/0,61) = 331.14754 kg/m3 beton
6. Dari tabel 2.8 dengan ketentuan:
Ukuran maksimum agregat kasar 2 cm. Angka modulus kehalusan agregat
halus adalah 2,8 sehingga diperoleh nilai volume agregat kasar 0,62. Dengan
demikian berat agregat kasar perlu yang mempuyai berat volume 1600
kg/m3 adalah 0,62 x1600= 992 kg/m3 beton.
18
7. Penentuan proporsi unsur beton bagi adukan beton untuk setiap
tahapan perhitungan yang telah dilakukan adalah (specific gravity cement =
3,15) sebagai berikut : m3 beton dari
a. Volume semen = 331.14752/(3,15x1000) = 0,10513
m3
b. Volume air = 202 /1000 = 0,202 m3
c. Volume agg. Ksr = 992/(2,68x1000) = 0,37015
m3 d. Volume udara = 1% = 00,01 m3
Total volume diluar unsur agregat halus = 0,31272 m3
8. Perhitungan berat bahan bagi setiap m3 beton adalah :
a. Semen: 331,14754 kg
b. Air: 202 kg
c. Agregat halus: 825.5808 kg
d. Agregat kasar: 992 kg
9. Proporsi unsur beton pada kondisi lapangan dapat ditentukan
dengan memperhitungkan kadar kelembapan dan penyerapan (absorpsi)
agregat. Bila G
= 992 kg, dan kadar apsorbsi agregat kasar (A) = 1,5% dan persentase kadar
lembab agregat kasar (M) = 1%, maka perlu penambahan air sebanyak
[G(AM)/(1-M)] = 5.0101kg. Untuk setiap m3 beton, sehingga berat air
menjadi
207.0101kg dan menggunakan berat total agregat kasar [G+G(M-A)/(1-
M)]
=986.98990 kg. Perlu dicatat bahwa bila nilai M melebihi nilai A, maka
hasil penambahan air bernilai negatif dengan pengertian adanya penggunaan
jumlah air yang kurang dibandingkan dengan kondisi kering muka dan
penambahan berat agregat kasar.
10. Dalam pelaksanaan lapangan atau pembuatan trial mix, kubikasi adukan beton
tergantung pada kapasitas pengaduk atau molen. Umumnya kapasitas molen
ukuran sedang adalah 0,03 m3, sehingga berat setiap unsur adukan beton:
a. Semen = 9.93443 kg
b. Air = 6.06 kg
c. Agregat halus = 24.76742 kg
d. Agregat kasar = 29.76 kg
19
2.4.3 Pemeriksaan Mutu Beton Mutu Pelaksanaan
Selama masa pelaksanaan pekerjaan beton, mutu beton dan kualitas
pekerjaan harus diperiksa secara berkesinambungan dari hasil–hasil pemeriksaaan
benda uji. Untuk setiap m3 beton harus dibuat suatu benda uji pada permulaan
pelaksanaan kontruksi. Setelah terkumpul 20 benda uji, maka pada umur 28 hari
dilakukan pemeriksaan kekuatan tekan beton. Mutu pelaksanaan diukur dari
deviasi standar. Rumusan untuk mendapatkan nilai tersebut adalah :
Dimana:
s : Deviasi standar
fc : Kekuatan tekan beton yang dari masing benda uji
fb’ : Kekuatan tekan beton umur 28 hari
fcr’ : Kekuatan tekan beton rata-rata , menurut rumus :
N : jumlah seluruh hasil pemeriksaan yang harus diambil minimum 20 buah
Berbagai mutu pelaksanaan pada berbagai isi pekerjaan tercantum dalam tabel 2.9.
Tabel 2.9 Mutu Pelaksanaan Pekerjaan

2
Isi Pekerjaan Deviasi Standar S (Kg/cm )
Sebutan Jumlah beton Baik sekali Baik Dapat diterima
Kecil <1000 45< s <65 55< s <65 65< s <85
Sedang 1000-3000 35< s < 45 45< s <55 55< s <75
Besar >3000 25< s <45 35< s <45 45< s <65
Hubungan antara tegangan beton karakteristik dengan kekuatan tekan

beton
dinyatakan oleh rumus:
fc’ =fcr’ – 1,64 s
Untuk mendapat kekuatan tekan rencana beton dengan menetapkan lebih
dahulu kekuatan rencana rata-rata dengan mengasumsikan nilai deviasi
20
standar (s) pada table V kemudian nilai asumsi tersebut dimasukkan dalam
rumus :
fcr’ = fc’ + 1,64 s
2.5 KUAT TEKAN BETON
Kuat tekan beton adalah kemampuan beton untuk menerima gaya desak
persatuan luas. Kuat tekan beton biasanya berhubungan dengan sifat-sifat lain,
maksudnya apabila kuat tekan beton tinggi, sifat-sifat lainnya juga baik. Kekuatan
tekan beton dapat dicapai sampai 1000 kg/cm bahkan lebih, tergantung pada jenis
campuran, sifat-sifat agregat, serta kualitas perawatan.
Kekuatan tekan beton yang paling umum digunakan adalah sekitar 200-500
Kg/cm2. Nilai kuat tekan beton didapatkan melalui tata cara pengujian standar,
menggunakan mesin uji dengan cara memberikan beban tekan bertingkat dengan
kecepatan peningkatan beban tertentu dengan benda uji berupa silinder dengan
ukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm. Selanjutnya benda uji ditekan dengan
mesin tekan sampai pecah. Beban tekan maksimum sampai benda uji pecah dibagi
dengan luas penampang benda uji merupakan nilai kuat tekan beton yang dinyatakan
dalam MPa atau kg/cm Tahap pengujian yang umum dipakai adalah standar ASTM
C.39 atau menurut yang disyaratkan (PBI, 1989).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kuat tekan beton adalah :
21
Fc’ = P⁄𝐴
Keterangan :
Fc’ : Kuat tekan beton
P : Beban maksimum
A : Luas penampang benda uji
Kuat tekan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain (Kardiyono
Tjokrodimulyo,
1995) :
1. Pengaruh mutu semen portland
2. Pengaruh agregat yang digunakan
3. Pengaruh dari perbandingan adukan beton
4. Pengaruh air untuk membuat adukan
5. Pengaruh umur beton
6. Pengaruh waktu pencampuran
7. Pengaruh perawatan
8. Pengaruh campuran bahan tambah
22
BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM
3.1 PENGUJIAN ANALISA SARINGAN
3.1.1 Analisa Saringan Agregat Halus

a. Tujuan
Untuk menentukan gradasi material berupa agregat halus dengan
menggunakan ukuran ayakan paling besar yaitu lubang ayakan no 3/8
hingga lubang ayakan yang paling kecil yaitu ayakan no 100.
b. Peralatan
1. Timbangan, digunakan untuk menimbang material.
2. Satu set ayakan pasir mulai dari diameter ayakan terbesar hingga
terkecil, digunakan untuk mengayak/menyortir material.
3. Alat penggetar, digunakan untuk menggetarkan satu set ayakan agar
material terayak/tersortir dengan rata.
4. Oven, digunakan untuk mengeringkan material agar kadar airnya
sangat minim
c. Sampel
Sampel yang digunakan yaitu agregat halus atau pasir sebanyak 500
gram.
d. Prosedur Pelaksanaan
Prosedur pelaksanaan sebagai berikut:

1. Oven pasir selama 24 jam
2. Timbang pasir 500 gram.
3. Masukkan pasir kedalam ayakan dengan ukuran saringan paling besar
ditempat paling atas, dan digetarkan dengan mesin penggetar selama 15
menit.
4. Menimbang pasir yang tertinggal pada tiap-tiap ayakan.
28
e. Hasil
Tabel 3.1 Hasil Ayakan Agregat Halus

ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS (500gr)
BERAT
UKURAN SARINGAN BERAT TERTAHAN LOLOS
TERTAHAN
TERTAHAN KUMULATIF KUMULATIF
KUMULATIF
(gr) (%) (%)
mm NO.AYAKAN (gr)
(a) (c) (d)
(b)
38 3 0 0 0% 100,00%
19 3/4 0 0 0% 100,00%
9,6 3/8 0 0 0% 100,00%
4,8 4 16 16 3,20% 96,80%
2,4 8 38 54 10,80% 89,20%
1,2 16 67 121 24,20% 75,80%
0,6 30 83 204 40,80% 59,20%
0,3 50 132 336 67,20% 32,80%
0,15 100 90 426 85,20% 14,80%
0 PAN 74 500 100,00% 0,00%
Modulus Kehalusan 2,314
Berikut daftar grafik zonasi gradasi agregat halus :
1. Gradasi Pasir Sedang
Gambar 3.1 Grafik gradasi Pasir Sedang
f. Kesimpulan
29
Pada pengujian analisa saringan agregat mendapatkan hasil bahwa
distribusi gradasi pasir tidak bagus karena tidak ada yang
memenuhi grafik gradasi sesuai di SNI 03-2834-2000.
Tabel 3.2 Zona Gradasi Agregat Halus
3.1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar
a. Tujuan
Untuk menentukan gradasi material berupa agregat kasar dengan
menggunakan ukuran ayakan paling besar yaitu lubang ayakan no 1
hingga lubang ayakan yang paling kecil yaitu ayakan no 8.
b. Peralatan
2. Satu set ayakan pasir mulai dari diameter ayakan terbesar
hingga terkecil, digunakan untuk mengayak/menyortir
material.
3. Alat penggetar, digunakan untuk menggetarkan satu set
ayakan agar material terayak/tersortir dengan rata.
4. Oven, digunakan untuk mengeringkan material agar
kadar airnya sangat minim
c. Sampel
Sampel yang digunakan yaitu agregat kasar sebanyak 3000
gram.
30
d. Pelaksanaan
1. Timbang agregat kasar 3000 gr.
2. Memasukkan batu pecah kedalam ayakan dengan ukuran
saringan paling besar ditempat paling atas, dan digetarkan
dengan mesin penggetar selama 15 menit.
3. Menimbang batu pecah yang tertinggal pada tiap-tiap ayakan.
e. Hasil Tes
Tabel 3.2 Hasil Ayakan Agregat Kasar
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR (3000gr)
UKURAN BERAT
BERAT TERTAHAN LOLOS
SARINGAN TERTAHAN
TERTAHAN KUMULATIF KUMULATIF
KUMULATIF
NO. (gr) (%) (gr)
mm (gr)
AYAKAN (a) (c) (d)
(b)
33,1 1 1/2 0 0 0,00% 100,00%
25 1 0 0 0,00% 100,00%
19 3/4 351 351 11,70% 88,30%
12,5 1/2 1936 2287 76,23% 23,77%
9,5 3/8 405 2692 89,73% 10,27%
4,8 4 178 2870 95,67% 4,33%
2,4 8 23 2893 96,43% 3,57%
0 PAN 107 3000 100,00% 0,00%
Modulus kehalusan 3,698
Berikut zonasi gradasi agregat kasar :

1. Grafik gradasi split ukuran maksimum 40 mm
Gambar 3.2 Grafik gradasi split ukuran maksimum 40 mm
31
f. Kesimpulan
Pada pengujian analisa saringan agregat kasar ini mendapatkan hasil bahwa
distribusi agregat kasar tidak bagus karena tidak ada yang memenuhi grafik
gradasi sesuai di SNI 03-2834-2000..
Tabel 3.2 Zona Gradasi Agregat Halus
3.2 UJI BERAT JENIS (Specific Gravity an Absorption of Agregate)
3.2.1 Berat Jenis Agregat Halus
a. Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis
(bulk), berat jenis kering – permukaan jenuh (saturated surface dry
= ssd), berat jenis semu (apperent) dan penyerapan air dari agregat
halus. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan besarnya komposisi
volume agregat dalam adukan beton.
32
b. Peralatan
1. Timbangan dengan ketelitian 0.5 gram yang berkapasitas
minimum 1 kg, digunakan untuk menimbang material.
2. Piknometer dengan kapasitas 500 gram, digunakan untuk
mengukur nilai massa jenis atau densitas dari fluida.
3. Cetakan kerucut pasir, digunakan untuk tes pengujian dalam
hal ini untuk menentukan kepadatan lapisan tanah di lapangan
dengan menggunakan pasir baik itu lapisan tanah atau
perkerasan lapisan tanah yang dipadatkan.
4. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir, digunakan
untuk memadatkan pasir didalam cone mold.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat halus atau pasir yang lolos
saringan ayakan 4 dan tertahan ayakan no.50 sebanyak 250 gr dan
diambil 3 sampel benda uji.
d. Pelaksanaan
1. Agregat halus dikeringkan sampai diperoleh kondisi SSD dengan
indikasi contoh agregat tersebut tercurah dengan baik, sesuai dengan
prosedur pengerjaan : sebagian dari contoh dimasukkan pada “metal
sand cone”, lalu benda uji tersebut dipadatkan dengan tongkat pemadat
(temper), diiringi dengan tumbukan sebanyak 25 kali. Kondisi SSD
contoh diperoleh apabila cetakan tersebut diangkat maka butiran-butiran
pasir longsor / runtuh, kemudian timbang benda uji dalam keadaan SSD
sebanyak 250 g.
2. benda uji dikeringkan pada suhu (212 – 130)ºF lalu ditimbang
3. Benda uji kering dimasukkan ke dalam piknometer dengan air sampai

90% penuh. Bebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara
menggoyang-goyangkan piknometer. Rendamlah piknometer dengan
suhu air (73.4 + 3ºF) selama 24 jam. Timbang berat piknometer yang
berisi contoh dan air.
4. Timbanglah berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas
kalibrasi pada temperature (73.4+ 3ºF) dengan ketelitian 0,1 gram.
e. Hasil
33
Tabel 3.3 Berat Jenis Agregat Halus
BENDA UJI
PENGUJIAN RATA-RATA
1 2 3
A Berat Pignometer 171 173 171 171,67
Berat benda uji kering permukaan
B 250 250 250 250,00
jenuh (SSD)
C Berat benda uji kering oven (Bk) 236 234 235 235,00
D Berat Piknometer + Air (B) 666 671 669 668,67
Berat Piknometer + Benda Uji
E 812 814 811 812,33
(SSD) + Air (Bt)
BENDA UJI
PERHITUNGAN RATA-RATA
1 2 3
A Berat Jenis (Bulk) 2,26923 2,18692 2,17593 2,211
Berat Jenis Kering Permukaan
B 2,40385 2,33645 2,31481 2,352
Jenuh (SSD)
C Berat Jenis Semu (Apparent) 2,62222 2,57143 2,52688 2,574
D Penyerapan (Absorption) % 0,05932 0,06838 0,06383 0,064
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian berat jenis agregat halus
didapatkan nilai Berat Jenis Kering Permukaan (SSD) 2.352 dengan
penyerapan rata-rata agregat sebesar 0,064 %.
3.2.2 Berat Jenis Agregat Kasar
a. Tujuan
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat
jenis (bulk), berat jenis kering – permukaan jenuh (saturated
surface dry = ssd), berat jenis semu (apperent) dan penyerapan
air dari agregat kasar. Nilai ini diperlukan untuk menetapkan
besarnya komposisi volume agregat dalam adukan beton.
b. Perlatan
1. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm (no.6 atau no.8)
dengan kapasitan kira-kira 5 kg.
34
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang
sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi
dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi 110°C.
4. Alat pemisah contoh.
5. Saringan ¾
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah kerikil atau batu pecah
yang tertahan saringan no.4 (4,75 mm) sebanyak 1000 gram dan
diambil 3 sampel benda uji.
d. Pelaksanaan
1. Siapkan 3 sampel benda uji, masing-masing sampel berisi
benda uji sebanyak 1000 gr.
2. Cuci sampel untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan
lain yang melekat pada permukaan.
3. Keringkan sampel dalam oven pada suhu 110°C sampai berat tetap.
4. Dinginkan sampel pada suhu kamar selama 1 sampai 3 jam,
kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram.
5. Rendam sampel dalam air pada suhu kamar selama 24 jam.
6. Keluarkan sampel dari air, lap dengan kain penyerap sampai
selaput air pada permukaan hilang (SSD), untuk butiran yang
besar pengeringan harus satu persatu.
7. Timbang sampel kering permukaan jenuh.
8. Timbang sampel di dalam keranjang, goncangkan batunya
untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan
beratnya di dalam air. ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standar (25°C).
e. Hasil
Dari hasil percoban berat jenis agregat kasar didapat data sebagai berikut :
Tabel 3.4 Berat Jenis Agregat Kasar
BENDA UJI
No PENGUJIAN RATA-RATA
1 2 3
A Berat benda uji kering oven (gr) 1000 1000 1000 1000,00
35
Berat Benda Uji Jenuh Kering
B 1033 1083 1087 1067,67
Permukaan (gr) (ssd)
C Berat Benda Uji di dalam air (gr) 642,9 628,2 640 637,03
BENDA UJI
PERHITUNGAN RATA-RATA
1 2 3
Berat Jenis Curah Kering (Sd)
A 2,563 2,199 2,237 2,333
(A/(B-C))
Berat Jenis Kering Permukaan
B 2,648 2,381 2,432 2,487
Jenuh (SSD) (B/(B-C))
Berat Jenis Semu (Apparent)
C 2,800 2,690 2,778 2,756
(A/(A-C))
Penyerapan (Absorption)
D 3,300 8,300 8,700 6,767
((B-A)/A)x100%
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian berat jenis agregat kasar
didapatkan nilai Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh (SSD)
Sebesar 2.487 dengan penyerapan rata-rata agregat sebesar 6,767%.
3.3 UJI BERAT VOLUME
3.3.1 Berat Volume Agregat Halus
a. Tujuan
Untuk menentukan berat isi agregat halus dari campuran beton
segar dan beberapa formula untuk menghitung volume
produksi campuran, kadar semen, dan kadar udara dalam beton.
b. Perlatan

2. Wadah dengan kapasitas cukup besar, digunakan untuk
tempat material ketika ditimbang.
3. Tongkat pemadat, digunakan untuk memadatkan material
ketikan berada di wadah baja silinder.
4. Mistar perata, digunakan untuk meratakan material apabila
ada yang timbul diatas permukaan silinder.
36
5. Sekop, diugnakan untuk memindahkan material dari tempat
satu ke tempat yang lain.
6. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder
Wadah silinder baja tersebut digunakan untuk tempat material
ketika diuji dan ditimbang.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat halus atau pasir
sebanyak 2 sampel yaitu sampel dengan rojokan dan tanpa rojokan
d. Pelaksanaan
1. Timbang dan catat berat wadah (W1)

2. Masukkan pasir dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan
butiran- butiran, dari ketinggian 5 cm diatas wadah dengan
menggunakan sendok atau skop sampai penuh.
3. Ratakan permukaan pasir dengan menggunakan mistar perata.
4. Timbang dan catat berat wadah beserta pasir (W2).
5. Timbang dan catat berat pasir (W3 = W2 – W1).
e. Hasil
Tabel 3.5 Berat Volume Agregat Halus
AGREGAT HALUS
DENGAN TANPA
KET PENGUJIAN
ROJOKAN ROJOKAN
A BERAT SILINDER (W1) (gr) 11.880,00 11.880,00
B BERAT SILINDER + PASIR (W2) (gr) 18.460,00 17.460,00
C BERAT PASIR (W2-W1) (gr) 6.580,00 5.580,00
D VOLUME SILINDER (V) (cm³) 4.027,05 4.027,05
E BERAT VOLUME (W2-W1) / V (gr/cm³) 1,63 1,39
f. Kesimpulan
Berdasarkan pengujian berat volume agregat, didapatkan volume

agregat halus dengan rojokan sebesar 1,63 gr/cm3 dan tanpa rojokan
sebesar 1,39 gr/cm3. Hasil tersebut telah memenuhi standar spesifikasi
yaitu 0,4 gr/cm3 s/d 1,9 gr/cm3.
3.3.2 Berat Volume Agregat Kasar
a. Tujuan
37
Untuk menentukan berat isi agregat kasar dari campuran beton
segar dan beberapa formula untuk menghitung volume produksi
campuran, kadar semen, dan kadar udara dalam beton.
b. Perlatan

2. Wadah dengan kapasitas cukup besar, digunakan untuk tempat
material ketika ditimbang.
3. Tongkat pemadat, digunakan untuk memadatkan material
ketikan berada di wadah baja silinder.
4. Mistar perata, digunakan untuk meratakan material apabila ada
yang timbul diatas permukaan silinder.
5. Sekop, diugnakan untuk memindahkan material dari tempat
satu ke tempat yang lain.
6. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder. Wadah silinder

baja tersebut digunakan untuk tempat material ketika diuji dan
ditimbang.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat kasar atau kerikil
sebanyak 2 sampel yaitu sampel dengan rojokan dan tanpa rojokan
d. Pelaksanaan
1. Timbang dan catat berat wadah (W1)

2. Masukkan kerikil dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan
butiran- butiran, dari ketinggian 5 cm diatas wadah dengan
menggunakan sendok atau skop sampai penuh.
3. Ratakan permukaan pasir dengan menggunakan mistar perata.
4. Timbang dan catat berat wadah beserta kerikil (W2).
5. Timbang dan catat berat kerikil (W3 = W2 – W1).
e. Hasil
Tabel 3.6 Berat Volume Agregat Kasar
AGREGAT KASAR
DENGAN TANPA
KET PENGUJIAN
ROJOKAN ROJOKAN
38
A BERAT SILINDER (W1) (gr) 11.880,000 11.880,000
B BERAT SILINDER + KERIKIL (W2) (gr) 19.250,000 18.575,000
C BERAT KERIKIL (W2-W1) (gr) 7.370,000 6.695,000
D VOLUME SILINDER (V) (cm³) 4.027,050 4.027,050
E BERAT VOLUME (W2-W1) / V (gr/cm³) 1,830 1,663
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian berat volume agregat, didapatkan nilai
volume agregat kasar dengan rojokan sebesar 1,830 gr/cm3 dan tanpa
rojokan sebesar 1,663 gr/cm3. Hasil tersebut telah memenuhi standar
spesifikasi yaitu 0,4 gr/cm3 s/d 1,9 gr/cm3.
3.4 UJI KADAR AIR
3.4.1 Kadar Air Agregat Halus

a. Tujuan
Untuk menentukan kadar air agregat dengan cara pengeringan.
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
terkandung dalam agergat dengan berat agregat dalam keadaan
kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air pada
adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.
b. Perlatan

2. Wadah dengan kapasitas cukup besar, digunakan untuk tempat material
ketika ditimbang.
3. Oven, digunakan untuk mengeringkan material agar kadar
airnya sangat minim.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat halus atau pasir sebanyak
500 gram sebanyak 3 sampel
d. Pelaksanaan
1. Menimbang wadah kosong dengan timbangan.
39
2. Ambil pasir, kemudian diletakkan pada wadah dan ditimbang
dengan timbangan seberat 500gr persampel.
3. Wadah dan pasir dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam.
Setelah kering lalu ditimbang.
e. Hasil
Tabel 3.8 Kadar Air Agregat Halus

AGREGAT HALUS 500gr
HASIL RATA-
KET PERCOBAAN
SAMPEL 1 SAMPEL 2 SAMPEL 3 RATA
A BERAT TEMPAT 153 139 313 201,667
B BERAT TEMPAT + SAMPEL (gr) 653 639 813 701,667
BERAT TEMPAT + SAMPEL KERING
C
(gr)
606 571 746 641,000
D KADAR AIR = (B-C)/(C-A) x 100 % 10,375 15,741 15,473 13,863
E KADAR AIR RATA - RATA (%) 13,863
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian tersebut didapatkan nilai rata-rata

kadar air agregat halus sebesar 13,863%. Menurut ASTM C556-
89 untuk pasir yang digunakan sebagai campuran dalam adukan
beton adalah 1% - 5%. Jadi, pada agregat ini tidak memenuhi
spesifikasi dalam campuran beton. Sehingga tidak perlu
menambah atau mengurangidari nilai jumlah air yang dibutuhkan.
3.4.2 Kadar Air Agregat Kasar

a. Tujuan
40
Untuk menentukan kadar air agregat dengan cara pengeringan.
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
terkandung dalam agergat dengan berat agregat dalam keadaan kering.
Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air pada adukan
beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.
b. Perlatan

2. Wadah dengan kapasitas cukup besar, digunakan untuk tempat
material ketika ditimbang.
3. Oven, digunakan untuk mengeringkan material agar kadar
airnya sangat minim.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat kasar sebanyak 500 gram
sebanyak
3 sampel
d. Pelaksanaan
1. Menimbang wadah kosong dengan timbangan.
2. Ambil agregat kasar, kemudian diletakkan pada wadah dan
ditimbang dengan timbangan seberat 500 gram persampel.
3. Wadah dan ageegat dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam.
Setelah kering lalu ditimbang.
e. Hasil
Tabel 3.9 Kadar Air Agregat Kasar
AGREGAT KASAR 500gr
HASIL RATA-
KET PERCOBAAN
SAMPEL 1 SAMPEL 2 SAMPEL 3 RATA
A BERAT TEMPAT 193 148 159 166,667
B BERAT TEMPAT + SAMPEL (gr) 693 648 659 666,667
BERAT TEMPAT + SAMPEL KERING
C
(gr)
686 640 645 657,000
D KADAR AIR = (B-C)/(C-A) x 100 % 1,420 1,626 2,881 1,976
E KADAR AIR RATA - RATA (%) 1,976
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian tersebut didapatkan nilai rata-rata
kadar air agregat kasar sebesar 1,976%. Menurut ASTM C556-89
41
untuk agregat yang digunakan sebagai campuran dalam adukan
beton adalah 0,5% - 2%. Jadi, pada agregat ini memenuhi
spesifikasi dalam campuran beton.
3.5 UJI KEAUSAN AGREGAT (Los Angeles Abrassion Test)
a. Tujuan
Untuk menentukan ketahanan agrgat kasar terhadap keausan dengan

menggunakan mesin los angeles. Keausan adalah perbandingan antara berat
bahan aus lewat saringan No. 12 terhadap berat semula yang dinyatakan dalam
persen.
b. Perlatan
1. Mesin Los Angeles
2. Saringan No.12 dan saringan-saringan lainnya seperti yang tercantum
dalam daftar no.1, digunakan untuk mengayak/menyortir material.
3. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram., digunakan untuk menimbang
material.
4. Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat masing-masing
antara 390 sampai 445 gram, digunakan sebagai nilai bantu untuk
menghancurkan agregat.
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu (100 + 5)°C, digunakan untuk
mengeringkan material agar kadar airnya sangat minim.
c. Sampel
Sampel yang digunakan adalah agregat sebanyak 5 kg.
d. Pelaksanaan
1. Benda uji dan bola-bola baja dimasukkan ke dalam mesin Los Angeles.
2. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rmp, 500 putaran untuk gradasi
A< B < C dan D; 100 putaran untuk gradasi E, F dan G.
3. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, kemudian
saring dengan ukuran No.12.
4. Butiran yang tertahan diatasnya dicuci bersih selanjutnya dikeringkan
dalam oven sampai suhu tetap.
42
e. Hasil
Tabel 3.10 Abrasi Agregat dengan Mesin Los Angeles
GRADASI PEMERIKSAAN 500 PUTARAN

UKURAN SARINGAN
BENDA UJI
LOLOS TERTAHAN
1" 3/4" 995
3/4" 1/2" 1144
1/2" 3/8" 442
3/8" NO. 4 577
NO. 4 NO. 8 491
NO. 8 NO. 12 132
NO. 12 PAN 1219
Jumlah Berat (a) 5000
Berat tertahan saringan No.12
3781
sesudah percobaan (b)
Nilai Keausan (100%) 24%
f. Kesimpulan
Bedasarkan pengujian abrasi dengan mesin Los Angeles, diperoleh nilai

keausan agregat sebesar 23% yang memenuhi Apabila nilai keausan agregat
yang diperoleh < 40%, maka agregat yang diuji baik digunakan dalam bahan
struktur beton mutu sedang. (SK SNI 2461 – 1991/2002)
3.6 UJI KADAR LUMPUR
3.6.2 Kadar Lumpur Agregat Kasar
a. Tujuan
Untuk memperoleh persentase jumlah bahan dalam agregat yang
lolos saringan Nomor 200 (0,075 mm) atau kadar lumpur agregat yang
telah dicuci.
b. Peralatan
2. Oven, digunakan untuk mengeringkan material agar kadar airnya
sangat minim.
3. Wadah, digunakan untuk tempat material ketika ditimbang.
c. Sampel
43
Sampel yang digunakan adalah agregat kasar sebesar 500 gram
sebanyak 2 sampel.
d. Pelaksanaan
1. Saiapkan batu pecah yang belum dilakukan proses pengujian
2. Oven batu pecah selama 24 jam
3. Timbang batu pecah masing-masing 500 gram untuk masing-masing
sampel
4. Cuci batu pecah beberapa kali, kemudian oven kembali selama 24
jam
2 Timbang kedua sampel yang telah dioven
e. Hasil
Tabel 3.12 Kadar Lumpur Agregat Kasar

AGREGAT KASAR
HASIL (gr) RATA-
PENGUJIAN
SAMPEL 1 SAMPEL 2 RATA
A Berat Agregat Kasar Basah (W1) 500 500 500
B Berat Agregat Kering (W2) 489 492 490,5
C Kadar Lumpur (%) 2,20% 1,60% 1,9%
f. Kesimpulan
Bedasarkan hasil pengujian di atas, diperoleh bahwa
dalam agregat kasar diperoleh kadar lumpur rata-rata sebesar
1,9%. Nilai maksimal kadar lumpur untuk agregat kasar adalah
1% untuk campuran beton (SNI 03-2461-1991/2001)
3.7 UJI KONSISTENSI SEMEN
a. Tujuan
Menentukan konsistensi normal dari semen hidrolis untuk

menentuan waktu pengikatan semen.
b. Peralatan
1. Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan
karat serta mangkok yang dapat dilepas, digunakan untuk
mengaduk semen.
44
2. Alat vicat, digunakan untuk menentukan defleksi suhu sampel termoplastik
HDT dan VICAT.
3. Timbangan dengan tingkat ketelitian 1,0 gram, digunakan untuk
menimbang material.
4. Alat pengorek (scraper) dibuat dari karet yang agak kaku,
digunakan untuk mengorek semen agar tidak tertinggal sedikitpun
ketika dipindahkan.
5. Gelas ukur, digunakan untuk mengukur kapasitas air yang dibutuhkan.
6. Sendok perata (trowel), digunakan untuk meratakan pasta.
7. Sarung tangan karet, digunakan agar terhindar secara langsung
tangan dengan semen.c. Sampel
Sampel yang igunakan aalah semen portland sebanyak 500 gram untuk 3
sampel dan air bersih untuk bahan adukan
d. Pelaksanaan
I. Persiapan Pasta
1. Pasang daun pengaduk dan mangkok yang kering pada mesin pengaduk
(mixer).
2. Masukkan bahan-bahan kedalam mangkok dengan prosedur sebagai
berikut:
3. Tuangkan air lebih kurang 125 – 155 CC.
4. Masukkan 500 gram semen kedalam air dan biarkan selama 30 detik agar
terjadi peresapan/campuran.
5. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah (140 ± 5) putaran
permenit selama 30 detik.
6. Hentikan mesin pengaduk selama 15 detik. Selama waktu itu kumpulkan
pasta yang menempel pada dinding mangkok.
7. Jalankan mesin pengaduk dengan adukan kecepatan sedang (285 ± 10)
putaran permenit selama 1 menit.
45
II. Pencetakan Benda Uji
1. Segera bentuk pasta menjadi bola dengan kedua tangan (gunakan sarung
tangan). Lemparkan dari satu tangan ke tangan yang lain dengan jarak 15
cm sebanyak 6 kali.
2. Tekankan pasta kedalaman cincin konus (G) pada alat vicat dengan satu
tangan.
3. Kelebihan pasta pada besar diratakan dengan jalan meletakkan cincin

lubang yang besar pada pelat kaca, lalu potong kelebihan pada lubang
cincin yang kecil dengan sekali Gerakan kemudian licinkan kelebihan
pasta pada lubang. Selama mengerjakan pemotongan dan penghalusan,
hindarkan tekanan pada pasta.
III. Penentuan Konsistensi

1. Pusatkan cincin berisi pasta tepat dibawah batang B. Tempelkan ujung
jarum C pada permukaan pasta dan kunci dengan pengunci.
2. Tempelkan indikator F pada angka nol.

3. Lepaskan batang B dan jarum kedalam pasta.
4. Konsistensi normal tercapai, bila batang B dan jarum C menembus batas
(10 ± 1 mm) dibawah permukaan dalam waktu 30 detik setelah
dilepaskan.
5. Kerjakan percobaan diatas dengan kadar air pada pasta yang
berbeda-beda sehingga konsistensi normal tercapai.
e. Hasil
Dari pelaksanaan uji konsistensi semen didapatkan hasil sebagai berikut
Tabel 3.13 Konsistensi Semen

Hasil Konsistensi Normal Semen
KET HASIL PERCOBAAN I II III
A BERAT SEMEN (gr) 500 500 500
B KADAR AIR (ml) 140 145 155
C PENURUNAN (mm) 6 3 6
KADAR AIR YANG
D DIBUTUHKAN UNTUK 143,1 149,5 158,8
PENETRASI 10 MM (ml)
E KONSISTENSI (%)46 28,62 29,9 31,76
Gambar 3.3 Grafik Konsistensi Normal Semen
f. Kesimpulan
Pada pengujian tersebut dilakukan sebanyak tiga kali. Pada
pengujian pertama menghasilkan konsistensi sebesar 28,62%,
pengujian kedua mneghasilkan konsistensi sebesar 29,9%, pada
pengujian ketiga menghasilka konsistensi sebesar 31,76%.
47
BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
4.1 Tujuan
Menentukan prosentase campuran semen, pasir dan batu pecah
sesuai kekutan tekan/mutu beton yang direncanakan.
4.2 Referensi
• ACI Method of Proportioning Concrete Mixed

• SNI 03-2834-2000 “Tata cara pembuatan rencana campuran beton normal”.
• SNI 03-1750-1990 “Agregat beton, Mutu dn cara uji”.
4.3 Peralatan
Kalkulator, Alat Tulis dan buku catatan.
4.4 Pelaksanaan
Prosedur pelaksanaan sebagai berikut.
Tabel 4.1 Formulir Pengisian Data Campuran Mix Desain
Tabel / Grafik
No Uraian Nilai
/Perhitungan
1 Nilai Slump Ditetapkan (Tabel 3.2) 75-100 mm
Ukuran Agregat
2 Ditetapkan 25 mm
Maksimum
193 kg/ m3
Banyaknya
3 Jumlah Air Bebas Ditetapkan (Tabel 3.3)
udara dalam 1,50%
beton
4 Rasio air semen Ditetapkan (Tabel 3.4) 0,45
5 Jumlah Semen 3:4 428,889 kg / m3
6 Volume agregat Kasar Tabel 3.5 0,71
7 Jumlah Agregat Kasar (6) x berat kering 1239,884034 kg/m3
8 Perkiraan beton segar Tabel 3.6 2380 kg/m3
Volume Absolut Agregat (m3)
9 Campuran Semen Air (kg) Kasar Halus
Per 1 m3 0,136155203 0,193 0,498541189 0,15730
Volume Campuran per Vol benda Volume
10 benda uji uji (cm3) (m3)
Ukuran Benda uji tabung 5298,75 0,005
48
(t;30 d;15)
Agregat
Volume Kebutuhan
11 Semen (kg) Air Kasar Halus
material per benda uji
2,144 - 6,199 1,850
Pengujian Kadar air
Agregat Halus Agregat Kasar
12 material sebelum 16 3
(%) (%)
pengecoran
Agregat Kasar
Kebutuhan material Semen (kg) Air (kg) Agregat Halus (kg)
(kg)
13 Per benda uji 2,144 0,9650 6,39 2,15
Per 10 benda uji 21,44 9,65 63,85 21,46
Koefisien Safety Faktor 25,73 11,58 76,62 25,75
4.5 Prosedur Perhitungan Mix Desain dan Grafik yang Digunakan

1. Kuat Tekan yang disyaratkan
Dalam pengujian ini, nilai kuat tekan beton pada kekuatan
maksimal ditentukan sebesar 300 kg/cm2 = 30 N/mm2 = 30 MPa.
Mpa (Mega Pascal) merupakan satuan dalam kekuatan beton
dengan menggunkana benda uji silinder.
2. Jenis Semen
Semen adalah serbuk atau tepung yang terbuat dari kapur dan
material lainnya yang dipakai untuk membuat beton, merekatkan batu bata
ataupun membuat tembok (KBBI, 2008). Penggunaan semen dalam
perencanaan beton memiliki beberapa tipe semen yaitu tipe I-IV. Namun,
dalam pengujian ini langsung ditetapkan penggunaan Semen Type-I.
Jenis semen type I (Portland Cement untuk penggunaan umum yang
tidak memerlukan persyaratan khusus). Jenis ini bisa digunakan untuk
konstruksi bangunan umum yang tidak memerlukan persyaratan khusu
untuk hidrasi panas dan kekuatan tekan awal. Kegunaan Semen Portland
Type I diantaranya konstruksi bangunan untuk rumah pemukiman, gedung
bertingkat, dan jalan raya. Karakteristik Semen Portland Type I ini cocok
digunakan di lokasi pembangunan di kawasan yang jauh dari pantai dan
memiliki kadar sulfat rendah.
2. Jenis Agregat
49
Agregat adalah sekumpulan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau
mineral lainnya beik berupa hasil alam maupun buatan (SIN No 1737-
1989-F). agregat terdiri dari 2 jenis yaitu agregat kasar dan halus. Pada
pengujian ini, kedua agregat tersebut sudah ditetapkan dengan
menggunakan:
- Agregat Kasar = Batu Pecah
- Agregat Halus = Batu Alami
3. Slump
Pada percobaan Kali ini nilai slump ditentukan/ditetapkan
sesuai dengan kondisi pelaksanaan pekerjaan agar diperoleh beton
yang mudah dituangkan, didapatkan, dan diratakan. Nilai Slump
dari percobaan ini adalah antara 75 mm
– 100 mm.
4. Ukuran Agregat Maksimum
Ditetapkan sebesar 25 mm.
5. Kadar Air Bebas
Tabel 4.2 Perkiraan kadar air bebas (Kg/m3) yang dibutuhkan
untuk beberapa
tingkat kemudahan pekerjaan
adukan beton.
Berdasarkan tabel diatas diambil data melalui ukuran butir maksimum

(Point 10) sebesar 25mm dan besar nilai slump antara 75mm – 100mm
adalah : 193 kg/m3.
50
6. Rasio air semen
Tabel 4.3 Hubungan antara W/C ratio dengan kuat tekan beton
Kuat beton di tetapkan 30 Mpa ditambah kan standar sesuai SNI yaitu 7 Mpa
untuk jaga-jaga agar mutu beton tetap aman yaitu menjadi 37 Mpa. Sehingga
didapat dari table 4.3 Ratio air semen adalah 0,45.
7. Jumlah Semen
Jumlah semen dapat dihitung dengan cara =
Kadar semen = Jumlah air bebas / rasio air semen
=193 kgm3/0,45 = 428,889 kg/m3
8. Jumlah Agregat Kasar

Tabel 4.4 Presentase volume agregat kasar/satuan volume beton
51
Diperoleh nilai volume agregat kasar sesuai table 4.4 adalah 0,71. Sehingga jumlah
agregat kasar adalah 0,71 X Berat Volume Agregat Kasar = 0,71 x 1746 kg/m 3 =
1239,88 kg/m3.
9. Perkiraan Berat Beton Segar
Tabel 4.5 Perkiraan awal berat beton segar
10. Volume Absolute Campuran

Semen per 1 m3
Dapat ditentukan dengan
= 0,136 m3
Air per 1 m3
Dapat ditentukan dengan Jumlah air bebas dibagi 1000 yaitu
Yaitu 0,193 m3
Agregat Kasar per 1 m3

Dapat ditentukan dengan
52
0,498 m3
Agregat Halus per 1 m3
= 1 – ( 0,136 + 0,193 + 0,498 +0,015) = 0,157 m3
( di ketahui dari table 4.2 bahwa banyak udara dalam beton adalah 1,5 %)
11. Volume per 1 benda uji

Benda Uji akan dicetak menggunakan cetak silinder dengan ukuran tinggi 30
cm dan diameter 15 cm sehingga volumenya adalah 0,0005 m 3. Sehingga dapat
ditentukan kebutuhan material per benda uji sebagai berikut :
- Kebutuhan semen adalah jumlah semen dikalikan volume benda uji sehingga
jumlahnya 2,144 kg.
- Kebutuhan agregat kasar adalah jumlah agregat kasar dikalikan volume benda
uji sehingga jumlahnya 6,199 kg
- Kebutuhan agregat halus adalah jumlah agregat halus per 1 m 3 dikalikan
volume benda uji sehingga jumlahnya 1850 kg
53
BAB V
CAMPURAN AGREGAT
5.1 Pembuatan Campuran Beton (ASTM C 192 – 90a)

1. Tujuan
Membuat campuran beton berdasarkan analisa agregat dan semen dari
percobaan terdahulu.
2. Peralatan yang diperlukan
➢ Timbangan, digunakan untuk menimbang berat campuran beton.
Gambar 5.1. Timbangan

➢ Takaran air, digunakan untuk mengukur volume air yang diperlukan untuk
campuran beton.
54
Gambar 5.2. Takaran Air
55
➢ Ember, digunakan untuk tempat ketika memindahkan campuran beton dari
satu tempat ke tempat yang lain.
Gambar 5.3. Ember

➢ Cetok, digunakan untuk mengambil campuran beton dan juga sebagai alat
untuk mencampur campuran beton.
Gambar 5.4. Cetok

➢ Molen, digunakan untuk membantu proses mengaduk campuran beton.
Gambar 5.5. Molen
56
3. Bahan yang diperlukan
➢ Semen portland jenis 1
➢ Pasir
➢ Kerikil
➢ Air bersih
➢ Bak tempat adonan basah
4. Prosedur kerja
➢ Menyiapkan semua bahan yang diperlukan.
➢ Mengisi molen dengan air secukupnya (sekedar membasahi molen
tersebut).
➢ Memasukkan kerikil dan ¾ bagian dari air.
➢ Setelah semua kerikil terbasahi dengan rata, kemudian memasukkan semen
beserta dengan pasir.
➢ Memasukkan air yang tersisa dan mengaduk sampai rata.
➢ Setelah campuran beton homogen sekitar ( 3 ~ 5 menit ) campuran tersebut
dapat dikeluarkan dari molen.
5.2 Berat Volume Beton Segar (ASTM C 138 – 77)

1. Tujuan
Mengetahui berat volume beton segar.
2. Peralatan yang diperlukan
➢ Takaran air, digunakan untuk mengukur volume air yang diperlukan untuk
campuran beton.
Gambar 5.6. Takaran Air
57
➢ Cetok mason, digunakan untuk meratakan campuran beton.
Gambar 5.7. Cetok Mason

➢ Timbangan, digunakan untuk menimbang berat campuran beton.
Gambar 5.8. Timbangan

➢ Beton segar
4. Prosedur kerja
➢ Menimbang takaran kosong
➢ Setelah campuran beton benar-benar homogen, ambil sebagian dan
dimasukkan dalam takaran.
58
➢ Mengisi takaran beton segar 1/3 bagan dan dirojok 25 kali, demikian
seterusnya hingga penuh 1/3 bagian dirojok.
➢ Meratakan permukaan takaran serta menimbang berat takaran dan
menimbang beratnya beton.
5.3 Percobaan Slump Tes (ASTM C 143 – 78)

1. Tujuan
Mengukur workability (kemampuan dikerjakan) dari campuran beton dan
memperoleh keseragaman pemakaian air.Pemeriksaan ini juga bertujuan untuk
mengukur kekentalan beton segar.
2. Peralatan yang dibutuhkan
➢ Tabung kerucut besi, digunakan untuk membuat cetakan kerucuk dari
campuran beton untuk pengujian slump test.
Gambar 5.9. Tabung Kerucut Besi
59
➢ Alat perojok besi diameter 16 mm dan Panjang 60 cm, digunakan untuk
merojok campuran beton didalam kerucutu besi agartidak ada sela-sela
atau pori-pori pada campuran beton.
Gambar 5.10. Alat Perojok
➢ Mistar, digunakan untuk mengukur seberapa besar kemerosotan yang

terjadi pada mix design beton.
Gambar 5.11. Mistar
60
➢ Plat baja, digunakan untuk alas ketika slump test agar permukaannya rata.
Gambar 5.12. Plat Baja

➢ Beton segar
4. Prosedut kerja
➢ Membasahi bagian dalam kerucut kemudian menyiapkan diatas meja.➢
Mengisi kerucut dengan beton segar 1/3 bagian dan merojok 25 kali,
demikian seterusnya hingga penuh yang setiap 1/3 bagian dirojok.
➢ Meratakan permukaan kerucut setelah penuh.
➢ Mengangkat kerucut dengan pelan-pelan secara vertical tanpa gaya
horizontal dan torsi, dan membiarkan selama 30 detik.
➢ Meletakkan kerucut dalam keadaan terbalik dan isi dengan beton dan
menggunakan mistar untuk mengukur selisih tinggi beton dan kerucut,
dimana nilai tersebut merupakan nilai / harga slump.
5. Pengambilan data
Tabel 5.1 Hasil tes slump beton
61
PERCOBAAN NOMOR 1 2
Harga Slump (cm) 11 14
Perhitungan:
Harga slump rata-rata = 125 mm
Kesimpulan:
Harga slump yang terjadi 125 mm
6. Kesimpulan
Dari analisa data diatas didapatkan besarnya rata-rata slump adalah 125 mm.
Dan jika seandainya harga slump pada percobaan sebelumnya selisihya terlalu
jauh dari rata-rata slump, maka campuran tersebut terlalu encer.
62
BAB VI
UJI KUAT TEKAN BETON
6.1 Pelaksanaan Uji Kuat Tekan

1. Tujuan
Untuk mengetahui kuat tekan beton yang dihasilkan sesuai dengan umur beton.
2. Peralatan yang diperlukan :
➢ Mesin Kuat Tekan, digunakan untuk mengetahui nilai kuat tekan dari
benda uji beton dengan mesin.
Gambar 6.1. Mesin Kuat Tekan
63
➢ Hammer Test, digunakan untuk mengetahui nilai kuat tekan dari benda uji
beton dengan alat hammer.
Gambar 6.2. Hammer Test

Perencanaan peralatan mesin penguji harus meliputi hal-hal penting berikut:
5. Mesin harus dioperasikan dengan tenaga listrik serta harus menggunakan
pembebanan yang terus menerus tanpa kejut. Jika mesin hanya memiliki
satu kecepatan, pembebanan sesuai persyaratan pada 6.4 (SNI 1974 –
2011) mesin harus dilengkapi dengan alat tembahan untuk
pembebanan pada kecepatan beban yang sesuai untuk keperluan verifikasi.
Alat tambahan untuk pembebanan ini dapat dioperasikan dengan tenaga
listrik maupun secara manual.
6. Kehancuran silinder beton dengan kuat tekan tinggi, pada umumnya
memiliki daya sebar pecahan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
silinder beton dengan kuat tekan normal. Untuk keselamatan disarankan
melengkapai alat uji dengan peralatan pelindung (semacam trali penutup
disekeliling benda uji).
7. Ruang yang disediakan untuk benda uji harus cukup luas memberikan
tempat bagi alat kalibrasi, semacam alat kalibrasi elastis dengan kapasitas
yang mencakup batasan beban yang mungkin terjadi pada mesin tekan
serta sesuai dengan persyaratan. Alat kalibrasi harus ditempatkan pada
posisi yang dapat dibaca. Tipe alat kalibrasi elastis yang umum tersedia
dan yang umum digunakan adalah proving ring atau sel pembebanan (lood
cell)
64
3. Benda Uji
a) Benda uji tidak di perkenankan untuk di uji jika salah satu diameter nya
berbeda lebih dari 2% dengan diameter bagian lain nya dari benda uji yang
sama. Hal ini dapat terjadi bila cetakan sekali pakai rusak atau berubah
bentuk pada saat pemindahan, pada saat cetakan sekali pakai yang bersifat
fleksibel berubah bentuk ketika pencetakan atau bila pengeboran inti
bergeser waktu pengeboran.
b) Tidak satupun dari benda uji tekan diperkenankan berbeda dari posisi tegak
lurus terhadap sumbu lebih dari 0,5 (kira kira sama dengan 3 mm untuk
setiap 300 mm). Ujung benda uji tekan tidak rata sebesar 0,050 mm harus
dilapisi kaping, dipotong atau digosok sesuai dengan SNI 03-6369-2000,
atau jika ujung-ujungnya memenuhi persyaratan, lapis neoprene dengan
pengontrol baja dapat digunakan sebagai pelapis. Diameter yang digunakan
65
untuk perhitungan luas penampang melintang dari benda uji harus
ditetapkan mendekati 0,25 mm dari rata-rata 2 (dua) diameter yang diukur
tegak lurus di tengah-tengah benda uji.
c) Jumlah silinder yang di ukur menetapkan diameter rata rata dapat dikurangi
menjadi 1[satu] untuk 10 [sepuluh]benda uji atau 3 [tiga] benda uji per
hari, pilih mana yang lebih besar, bila benda uji diketahui dibuat dari
satu klompok cetakan yang dapat di gunakan kembali atau cetakan sekali
pakai yang secara konsisten menghasilkan benda uji dengan diameter rata
rata dalam rentang 0,5 mm. Bila diameter rata rata tidak dalam rentang 0,5
mm atau bila silinder tidak dibuat dari satu klompok cetakan, masing
masing silinder yang diuji harus di ukur dan nilai ini harus digunakan
dalam perhitungan kuat tekan satuan benda uji itu. Bila diameter diukur
pada frekuensi yang di kudiameter rangi, luas penampang melintang yang
diuji pada hari tersebut harus dohitungdari rata rata diameter 3 [tiga]
silinder atu yang dianggap mewakili grup yang diuji hari tersebut.
d) Panjang harus diukur sampai mendekati 0,05 D (diameter penampang
benda uji) bila perbandingan panjang terhadap diameter kurang dari 1,8
atau lebih dari 2,2, atau bila isi silindir ditetapkan dari demensi yang di
ukur.
e) Panjang dan diameter benda uji silindermemiliki perbandingan tertentu
dimana benda uji standar memiliki rasio L/D~1,8 sampai dengan 2,2
dengan faktor koreksi =1.
4. Langkah
1. Perlakuan benda uji
Uji tekan benda uji yang di rawat lembab harus dilakukan sesegera
mungkin setelah pemindahan dari tempat pelembaban. Benda uji harus
dipertahankan dalam kondisi lembab dengan cara yang dipilih selama
periode antara pemindahan dari tempat pelembaban dan pengujian. Benda
uji harus diuji dalam kondisi lembab pada temperatur ruang.
2. Toleransi waktu pengujian
Semua benda uji untuk umur uji yang ditentukan harus diuji dalam toleransi waktu
yangdiizinkan.
66
Tabel 6.1 Toleransi waktu yang diijinkan
Umur Uji Waktu yang Diizinkan

12 Jam ± 15 menit atau 2,1%
24 Jam ± 30 menit atau 2,1%
3 Hari ± 2 Jam atau 2,8%
90 Hari ± 2 Hari atau 2,2%
3. Rentang beban
Lakukan pembebanan secara terus menerus dan tanpa kejutan :
a) Untuk mesin penguji tipe ulir, kepala mesin tekan yang bergerak harus
bergerak pada kecepatan mendekati 1,3 mm/menit, pada saat mesin
bergerak tanpa beban. Untuk mesin yang yang digerakan secara hidrolis,
beban harus di berikan pada kecepatan gerak yang sesuai dengan kecepatan
pembebanan pada benda uji dalam rentang 0,15 Mpa/detik sampai dengan
0,35Mpa/detik. Kecepatan gerak yang ditentukan harus dijaga minimal
selama setengah pembebanan terakhir dari fase pembebanan yang
diharapkan dari siklus pengujian;
b) Selama periode ½ (setengah) pertama dari 1 (satu) fase pembebanan yang
diharapkan, pembebanan yang lebih cepat diperbolehkan;
c) Jangan membuat perubahan pada kecepatan gerak dari dasar mendatar
kapanpun saat benda uji kehilangan kekakuan secara cepat sesaat sebelum
hancur.
5. Pembebanan
Lakukan pembebanan hingga benda uji hancur, dan catat beban maksimum
yang diterima benda uji selama pembebanan. Catat tipe kehancuran dan
kondisi visual benda uji beton.
6. Perhitungan
Hitung kuat tekan benda uji dengan membagi beban maksimum yang di terima
oleh benda uji selama pengujian dengan luas penampang melintang rata yang
ditentukan sebagai mana yang diuraikan dan nyatakan hasil nya dengan
dibulatkan ke 1 (satu) decimal dengan satuan 0,1Mpa.
Kuat tekan beton = 𝐴
67
Dengan pengertian : Kuat tekan beton dengan benda uji silinder, dinyatakan
dalam Mpa atau N/mm;
P adalah gaya tekan aksial, dinyatakan dalam Newton (N).
A adalah luas penampang melintang benda uji, dinyatakan dalam mm2.
Hasil yang diperoleh dengan mengalikan faktor koreksi yang sesuai seperti
pada tabel berikut :
Tabel 6.2 Faktor koreksi ratio panjang (L) dengan diameter (D) benda uji
L/D 2,00 1,75 1,50 1,25 1,00
Factor 1,00 0,98 0,96 0,93 0,87
Koreksi faktor atas berlaku untuk beton ringan dengan bobot isi antara 1600
kg/m sampai dengan 1920 kg/m3 dan untuk beton normal. Koreksi faktor ini
berlaku untuk kondisi kering atsu basah saat pembebanan. Nilai yang tidak
terdapat pada tabel harus ditetapkan dengan interpolasi. Faktor koreksi berlaku
untuk kuat tekan beton nominal 15 Mpa sampai dengan 45 Mpa. Untuk angka
diatas 45 Mpa perlu dilakukan uji prbandingan yang lebih lanjut di
laboratorium.
7. Laporan
Laporan harus meliputi :
a) Nomor identifikasi
b) Diameter (dan panjang, jika luar rentang 1,8 D dan 2,2 D)dalam mm.
c) Luas penampang melintang, dalam mm.
d) Beban maksimum, dalam Kn.
e) Kuat tekan yang dihitung mendekati 0,1 Mpa.
f) Bentuk kehancuran, jika bebeda dari kerucut bisa (lihat gambar 2).
g) Cacat pada benda uji atau pada lapisan perata permukaan tekan.
h) Umur benda uji.
8. Contoh Perhitungan Uji Kuat Tekan Beton
Contoh perhitungan
Hitung kekuatan kuat tekan beton berdasarkan rumus berikut ini :
Luas penangpang benda uji = 0,25 p x D2 (mm2)
Dengan pengertian :
p = 3,1416
68
D = diameter benda uji (mm)
69
Kuat Tekan =
Contoh kasus :
Diameter benda uji = 150 mm
Panjang benda uji = 187,5 mm
Beban maksimum = 520000 N
L/D = 1,25 (faktor koreksi = 0,93)
Luas penampang benda uji = 0,25*3,1416*1502 = 17671,5 mm2
520000 (g )
Kuat Tekan = = 29,43 N/mm2 x (faktor L/D)
17671,5 (mm2)
Kuat tekan beton benda uji silinder tersebut adalah 29,43 N/mm2 x 0,93 = 27,37
N/mm2 atau 27,37 Mpa.
9. Perhitungan Kuat Rata Rata dengan Menggunakan Standart Deviasi
Nilai devinasi standar dapat di peroleh jika fasilitas produksi beton mempunyai
catatan hasil uji. Data hasil uji yang akan di jadikan sebagai data acuan untuk
perhitungan deviasi standar harus:
a) Mewakili jenis material, prosedur pengendalian mutu dan kondosi serupa
dengan yang diharapkan, dan perubahan – perubahan pada material
ataupun proporsi campuran dalam data pengujian tidak perlu di buat lebih
ketat dari yang di gunakan pada pekerjaan yang akan di lakukan.
b) Mewakili beton yang diperlukan untuk memenuhi kekuatan yang di
syaratkan atau kuat tekan fc’ pada kisaran 7 MPa dari yang ditentukan
untuk pekerjaan yang akan dilakukan.
c) Terdiri dari sekurang kurangnya 30 contoh pengujian berurutan atau dua
kelompok pengujian berurutan yang jumlahnya sekurang kurangnya 30
pengujian.
Jika fasilitas produksi beton tidak mempunyai catatan hasil uji yang
memenuhi tetapi memepunyai catatan uji dari pengujian sebanyak 15
contoh sampai 29 contoh secara berurutan,maka devisi standar ditentukan
sebagai hasil perkalian antara nilai deviasi standar yang dihitung dan faktor
modifikasi pada Tabel 6.3. Agar dapat diterima, maka catatan hasil
pengujian yang digunakan harus memenuhi persyaratan (a) dan (b) dan
hanya mewakili catatan dari pengujian pengujian yang brurutan dalam
periode waktu tidak kurang dari 45 hari kalender.
70
Bila fasilitas produksi beton memiliki catatan 30 uji berurutan yang sesuai
terhadap material yang serupa pada kondisi yang diperkirakan, deviasi
strandart dihitung dari hasil tersebut sesuai dengan formula berikut :
S=
Dimana :
71
S = Deviasi standar, Mpa
Xi = Uji kekuatan individual
x = Rata rata n hasil uji kekuatan
N = Jumlah uji kekuatan berturutan
Jadi dua catatan uji digunakan untuk mendapatkan paling sedikit 30 uji,
deviasi standar digunakan harus merupakan rata-rata statistic dari nilai
yang dihitung dari setiap catatan uji sesuai dengan formula berikut :
Dimana :
S=
Deviasi standar statistik dimana dua catatan uji digunakan untuk

mengestimasi deviasi standar.
S 1 , S2 = deviasi standar dihitung dari dua catatan uji berturut turut 1 dan
2.
N1, N2 = jumlah uji berturut turut dari setiap catatan uji.
Tabel 6.3. faktor modifikasi untuk deviasi standar jika jumlah pengujian
kurang dari 30 contoh
Jumlah pengujian Faktor modifikasi untuk deviasi standart
< 15 contoh 1,1
20 contoh 6
1,0
25 contoh 8
1,0
30 contoh 3
1,0
0
Catatan : interpolasi untuk jumlah pengujian yang berada diantara nilai-nilai di atas
UMUR LUAS GAYA GAYA KUAT KUAT RATA-RATA RATA-RATA

BERAT
No VARIAN BETON TANGGAL BIDANG TEKAN TEKAN TEKA TEKAN 28 KUAT KUAT
(Kg)
(Hari) (mm²) (KN) (N) N HARI TEKAN (Mpa) TEKAN 28
1 A-1 11,256 17.662,50 159 159000 9,00 19,57
2 A-2 11,259 17.662,50 149 149000 8,44 18,34
3 29 Des '22 8,72 18,95
3 B-1 11,215 17.662,50 150 150000 8,49 18,46
4 B-2 11,296 17.662,50 158 158000
5
6.2 Hasil Pelaksanaan
A-3
Kuat Tekan Silinder
11,672 17.662,50
Beton 8,95
151 151000 8,55
19,45
12,21
6 A-4 11,88 17.662,50 148 148000 8,38 11,97
7 2 Jan '23 9,27 13,24
7 B-3 11,226 17.662,50 192 192000 10,87 15,53
8 B-4 Tabel 6.4. Hasil Kuat Tekan Beton
11,283 17.662,50 dengan Menggunakan
164 164000 9,29 Alat
13,26 Tekan
9 A-5 11,7 17.662,50 141 141000 7,98 9,07
10 A-6 11,855 17.662,50 307 307000 17,38 19,75
14 9 Jan '23 10,25 11,65
11 B-5 11,188 17.662,50 117 117000 6,62 7,53
12 B-6 11,417 17.662,50 159 159000 9,00 10,23
13 A-7 11,47 17.662,50 72 219 219000 12,40 12,65
14 A-8 11,625 17.662,50 247 247000 13,98 14,27
21 16 Jan '23 12,72 12,98
15 B-7 11,335 17.662,50 231 231000 13,08 13,35
16 B-8 11,62 17.662,50 202 202000 11,44 11,67
17 A-9 11,721 17.662,50 227 227000 12,85 12,85
18 A-10 11,508 17.662,50 296 296000 16,76 16,76
28 23 jan '23 13,36 13,36
19 B-9 11,631 17.662,50 179 179000 10,13 10,13
20 B-10 11,475 17.662,50 242 242000 13,70 13,70
Tabel 6.5. Hasil Kuat Tekan Beton dengan Menggunakan Hammer Test
UMUR NILAI RATA-

BERAT UJI HAMMER TEST HASIL
No VARIAN BETON RATA- RATA
(Kg)
(Hari) 1 2 3 4 5 RATA (Kg/cm²) (MPa) (Mpa)
1 A-1 11,256 20 18 16 22 28 20,8 158 15,50
2 A-2 11,259 18 20 20 20 24 20,4 149 14,62
3 15,1074
3 B-1 11,215 20 20 20 22 20 20,4 149 14,62
4 B-2 11,296 24 20 20 22 20 21,2 160 15,70
5 A-3 11,672 20 26 19 19 20 20,8 158 15,50
6 A-4 11,88 24 21 23 25 21 22,8 180 17,66
7 17,29013
7 B-3 11,226 22 24 28 25 24 24,6 205 20,11
8 B-4 11,283 25 18 21 22 21 21,4 162 15,89
9 A-5 11,721 21,5 21 22 20 20 20,9 159 15,60
10 A-6 11,508 24 20 21 21 23 21,8 166 16,28
14 17,38823
11 B-5 11,631 21 30 26 30 26 26,6 220 21,58
12 B-6 11,475 22 20 21 22 23 21,6 164 16,09
13 A-7 11,7 26 24 22 28 24 24,8 207 20,31
14 A-8 11,855 22 22 24 22 24 22,8 180 17,66
21 20,33123
15 B-7 11,188 22 24 22 28 24 24 200 19,62
16 B-8 11,417 26 29 30 25 26 27,2 242 23,74
17 A-9 11,47 25 22 26 22 25 24 200 19,62
18 A-10 11,625 25 24 22 21 30 24,4 203 19,91
28 22,80825
19 B-9 11,335 30 25 32 25 27 27,8 252 24,72
20 B-10 11,62 32 28 23 32 29 28,8 275 26,98
Nilai Kuat Tekan

(Mpa)
73
Hari
Gambar 6.3. Grafik Analisa Kekuatan Tekan Beton
Analisa Praktikum
Pada praktikum beton membuat 20 benda uji, dimana menurut SNI 03-2847-2002
persyaratan benda uji minimal ditetapkan minimal 5 benda uji. Dari Tabel 6.4
didapatkan kuat tekan beton paling tinggi yaitu 13,36 Mpa, maka kuat tekan
tersebut tidak memenuhi kuat tekan yang direncanakan yaitu 30 Mpa.
74
BAB VII
DOKUMENTASI PELAKSANAAN PRAKTIKUM
7.1 Dokumentasi Uji Mate
75
Gambar 7.2. Memasukkan agregat kedalam ayakan
Gambar 7.3. Menimbang berat ayakan lolos dan tertinggal

Gambar 7.4. Pengayakan agregat dengan mesin penggetar
Gambar 7.5. Pencatatan hasil uji material

Gambar 7.6. Memasukkan material ke dalam molen
Gambar 7.7. Test Slump beton

Gambar 7.8. Proses Pengambilan
Agregat Kasar
Gambar 7.9. Memasukkan campuran beton ke dalam cetakan silinder

Gambar 7.10. Perojokan campuran beton di dalam cetakan silinder
Gambar 7.11. Benda Uji di taruh diatas mesin penggetar (fibro)

Gambar 7.12. Hasil Benda Uji campuran beton
Gambar 7.13. Peleburan belerang

Gambar 7.14. Penimbangan berat benda uji
Gambar 7.15. Proses tes kuat uji tekan dengan alat hammert test
Gambar 7.16. Hasil tes kuat uji tekan dengan alat hammert test
Gambar 7.17. Proses perendamanSebelum Tes Uji Tekan

Gambar 7.18. Hasil caping benda uji dengan belerang agar permukaan atas dan
bawah rata
Gambar 7.19. Proses Pengambilan Data

Gambar 7.20. Proses tes kuat uji tekan dengan mesin kuat tekan
Gambar 7.21. Hasil tes kuat uji tekan dengan mesin kuat tekan
BAB VIII
PENUTUP
8.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktikum yang telah dilakukan di laboratorium Teknologi

Beton dapat diambil kesimpulan sebagai berikut dari beberapa pengujian yang
dilakukan dan akan disajikan dalam tabel 8.1. sebagai berikut:
Tabel 8.1. Data Hasil Kesimpulan Pengujian di Laboratorium Teknologi Beton

NAMA HASIL MEMENUHI/TID
NO. ACUAN STANDART
PENGUJIAN PENGUJIAN -AK MEMENUHI
Konsistensi Normal SNI 15-
1 25-28% 29,3% Tidak Memenuhi
Semen 2019-1994
Tanpa
Rojokan :
ASTM C 1,663 gr/cm³
Berat Volume
2 29 / C 29 1,37-1,75 Kg/dm³ Tidak
Agregat Kasar Dengan
M – 91a Memenuhi
Rojokan :
1,830 gr/cm³
Tanpa
ASTM C Rojokan :
Berat Volume
4 29 / C 29 0,4-1,9 Kg/dm³ 1,390 gr/cm³ Memenuhi
Agregat Halus Dengan
M – 91
Rojokan :
1,630 gr/cm³
Kadar Air Agregat ASTM C
5 1-5% 13,863% Tidak Memenuhi
Halus 556-89
Kadar Air Agregat ASTM C
6 0,5-2% 1,976% Memenuhi
Kasar 556-89
ASTM
Keausan Agregat
7 C131 -89 < 10% 24% Tidak Memenuhi
Kasar
8
Kadar Lumpur ASTM Maks. 5% 1,9% Memenuhi
Agregat
29/117-
95
8.2 SARAN
Dalam melaksanakan praktikum beton diperlukan ketelitian analisa data yang

kuat, karena hal tersebut sangat mendukung dalam proses pengujian dalam
praktikum tersebut. Hal ini dapat mengurangi kesalahan-kesalahan dalam tahap-
tahap percobaan yang mengakibatkan tidak terpenuhinya syarat-syarat untuk
memperoleh mutu atau kualitas beton yang sesuai dengan yang direncanakan.

Laporan Praktikum Kelompok 8

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Kelompok 8

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM BETON

UNIVERSITAS BHAYANGKARA SURABAYA FAKULTAS TEKNIK

NO TANGGAL KETERANGAN PARAF

Surabaya, Februari 2023

(Ir. Achmad Yulianto S.T., M.T)

Surabaya, Februari 2023

1.1 LATAR BELAKANG

1.2 RUMUSAN MASALAH

1.3 TUJUAN PENELITIAN

1.4 BATASAN MASALAH WAKTU DAN TEMPAT PELAKSANAAN

Waktu : 16.00 wib s/d 20.00 wib

2.2 BAHAN PENYUSUN BETON

2.2.1 Semen Portland

Semen merupakan bahan hidrolis yang bersifat perekat apabila

II Modifikasi Kekuatan Awal Tinggi 42 33 5 13 250

III Kekuatan Awal Tinggi 60 13 9 8 500

IV Panas Hidrasi Rendah 26 50 5 12 210

V Tahan Sulfat 40 40 9 9 250

Sumber: ASTM C.150

Tabel 2.2 Batas gradasi agregat kasar

Tabel 2.3 Batas gradasi agregat halus

UKURAN PRESENTASE LOLOS

Sumber: SNI 03-2834-20

2. Daerah agregat halus II : Pasir agak kasar

3. Daerah agregat halus III : Pasir agak halus

4. Daerah agregat halus IV : Pasir halus

Penggunaan air untuk campuran beton sebaiknya memperhatikan

2.3 PENGUJIAN MATERIAL

2.3.1 Analisa Saringan

Tabel 2.4 Analisa Saringan

No Saringan Ukuran Saringan

2.3.2 Berat Jenis dan Penyerapan (Specific Gravity an Absorption of Agregate)

2.3.3 Berat Volume Agregat

Berat isi beton = …………….(2.9)

2.3.4 Kadar Air Agregat

2.3.7 Konsistensi Semen

2.4 PERENCANAAN CAMPURAN BETON

Perencanaan campuran beton dilakukan berdasarkan rumusan, table atau grafik

Tabel 2.6 Ukuran slump yang dianjurkan bagi

4. Dalam perencanaan adukan, berat air rencana dalam persentase

5. Untuk mendapatkan volume agregat kasar untuk setiap unit volume

Tabel 2.8 Prosentase Volume Agregat Kasar/Satuan Volume Beton

Volume agregat kasar dibandingkan dengan satuan

Source: Tabel A1.5.3.6 ACI Manual of Concrete Practice 1995

2.4.1 Prosedur Perencanaan

2.4.2 Contoh Perencanaan Adukan Beton

N : jumlah seluruh hasil pemeriksaan yang harus diambil minimum 20 buah

Tabel 2.9 Mutu Pelaksanaan Pekerjaan

Hubungan antara tegangan beton karakteristik dengan kekuatan tekan

2.5 KUAT TEKAN BETON

Fc’ : Kuat tekan beton

3.1 PENGUJIAN ANALISA SARINGAN

3.1.1 Analisa Saringan Agregat Halus

Prosedur pelaksanaan sebagai berikut:

Tabel 3.1 Hasil Ayakan Agregat Halus

Berikut daftar grafik zonasi gradasi agregat halus :

1. Gradasi Pasir Sedang

Gambar 3.1 Grafik gradasi Pasir Sedang

3.1.2 Analisa Saringan Agregat Kasar

Berikut zonasi gradasi agregat kasar :

Gambar 3.2 Grafik gradasi split ukuran maksimum 40 mm

Tabel 3.2 Zona Gradasi Agregat Halus

3.2 UJI BERAT JENIS (Specific Gravity an Absorption of Agregate)