LAMPIRAN E

PERHITUNGAN INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

Perhitungan evaluasi ekonomi meliputi:

1. Modal Keseluruhan (Totak Capital Investment)
 Modal Tetap (Fixed Capital)
 Modal Kerja (Working Capital)
2. Biaya Produksi (Manufacturing Cost)
 Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost)
 Biaya Produksi Tetap (Fixed Charges)
 Biaya Produksi Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Cost)
3. Pengeluaran Umum (General Expense)
4. Analisis Keuntungan
5. Analisis Kelayakan
 Percent Return On Investment (ROI)
 Pay Out Time (POT)
 Break Even Point (BEP)
 Shut Down Point (SDP)
 Discounted Cash Flow Rate of Return (DCFRR)

Basis yang digunakan adalah:

1. Kapasitas produksi 25.000 ton/tahun
2. Pabrik beroperasi selama 330 hari/tahun
3. Masa konstruksi pabrik selama 2 tahun. Konstruksi dilakukan mulai awal
tahun 2025 sampai akhir 2026. Pabrik mulai beroperasi pada awal tahun 2027
4. Nilai rongsokan (salvage value) sama dengan nol
5. Biaya kerja (working capital) pada tahun kedua konstruksi
6. Nilai kurs $1= Rp15.800,00- (www.bi.go.id19 Oktober 2023)
7. Kapasitas produksi tahun pertama sebesar 70% dari kapasitas rancangan,
tahun kedua 90%, tahun ketiga dan seterusnya 100%
8. Tahun pertama konstruksi dikeluarkan investasi sebesar 75% dan tahun kedua
adalah 25%
9. Suku bunga pinjaman bank sebesar 15% untuk mata uang nya adalah USD
dan konstan selama pabrik beroperasi
10. Prediksi Chemical Engineering Index tahun 2025 adalah 683,43
11. Harga-harga peralatan pabrik menggunakan referensi grafik yang dibuat pada
beberapa buku dengan indeks harga tertentu
12. Metode yang digunakan dalam melakukan analisis ekonomi adalah metode
linear dan Discounted Cash Flow (DCF)

E.1. Perkiraan Harga Alat

Berdasarkan Perry E.8th, 2008, Harga Peralatan dapat diprediksi dari tahun awal
hingga tahun sekarang menggunakan persamaan berikut:
Ix
Cx = Cy × I y (Ulrich, 1984)
Keterangan:
Cx = harga alat pada tahun x
Cy = harga alat pada tahun y
Ix = indeks harga pada tahun x
Iy = indeks harga pada tahun y
Harga alat untuk tahun A dapat diperoleh dari buku Ulrich (1984), Timmerhaus
(1991), dan www.matche.com (20223
Sementara itu, untuk indeks harga peralatan diperoleh dari
http://www.chemengonline.com/economic-indicators-3/?printmode=1, yang
tertera pada tabel berikut.
Tabel E.1. Indeks Harga Peralatan
Tahun Annual index
2006 499,60
2007 525,40
2008 575,40
2009 521,90
2010 550,80
 2011 585,70
2012 584,60
2013 567,30
2014 595,80
2015 597,90
2016 606,45
2017 615,01
2018 623,56
2019 632,11
2020 640,67
2021 650.86
2022 659.59
2023 668.32
2024 677.04
2025 685.77
2026 694.50
Sumber:www.chemengonline.com/pci, 2023

Kurva Chemical Engineering Plant Cost Index

700
600
500
400
Index

300
200
100
0
2000 2005 2010 2015 2020 2025

Tahun

Gambar E.1 Kurva chemical engineering plant cost index

Dengan asumsi bahwa perubahan harga indeks peralatan tiap tahun terjadi secara
linier maka dengan pendekatan linier diperoleh indeks harga peralatan pada tahun
2025 adalah sebesar 684,4. Angka tersebut didapat dari perhitungan dibawah ini:
y = 10,706x - 20996
y = 10,706(2025) - 20996
y = 684,4

Contoh Perhitungan:
Pompa Proses (PP-101)
Daya (Power) = 10 HP
Harga Alat, Cp1982 = $7.500 (Grafik 5-49, hal 310. Ulrich, 1982)

( )
I 2025
I 1982
Cp2025 = Cp1982 × FBM ×
684 , 4
= $7,5 × 1,9 × ( )
315
= $30.917,18

Maka, harga untuk 1 buah Pompa Proses (PP-101) yaitu :

Harga Alat 1 Buah Pompa Proses (PP-101) = 1 × $30.958,690
= $30.917,18
Dibutuhkan 2 pompa, maka = 2 × $30.958,690
= $61.917,381

Perincian harga alat proses dan utilitas dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel E.2. Harga Peralatan Proses
Harga
Harga tahun
No Alat Proses Jmlh Fbm satuan alat
2025($)
($)
1 Solid Storage (SS-101) 2 1 1 79.600,00 97.393,660
2 Solid Storage (T-102) 2 1 1 78.200,00 95.680,707
3 Solid Storage (SS-301) 2 1 1 110.700,00 135.445,706
1
4 Pompa Proses (PP-101) 2 1,9 7.500 63.774,902
 Harga
Harga tahun
No Alat Proses Jmlh Fbm satuan alat
2025($)
($)
5 Pompa Proses (PP-102) 1 2 1,9 2.000 17.006,641
6 Pompa Proses (PP-201) 1 2 1,9 2.000 17.006,641
7 Pompa Proses (PP-301) 1 2 1,9 2.000 17.006,641
8 Pompa Proses (PP-302) 1 2 1,9 3.000 25.509,961
9 Pompa Proses (PP-303) 1 2 1,9 2.000 17.006,641
10 Mixing Tank (MT-101) 2 1 1 23.000,00 28.141,384
11 Hopper Feeder (HF-101) 2 1 1 11.000,00 13.458,923
12 Rotary Valve (RV-101)2 1 1 11.000,00 5.505,923
13 Rotary Valve (RV-102)2 1 1 4.500,00 5.505,923
14 Compressor (CP-101)2 1 1 6.100,00 7.463,585
15 Reaktor (RE-201) 2 3 1 1.069.300,00 1.308.329,663
Rotary Drum Screener
16 1 1 49.300,00 60.320,445
(RDS-301)
17 Cooler (CO-301)2 1 1 37.500,00 45.882,692
2
18 Evaprorator (EV-301) 1 1 420.800,00 308.918,987
2
19 Crystallizer (CR-301) 1 1 70.800,00 173.253,044
Rotary Drum Vacum Filter
20 1 1 168.400,00 206.043,875
(RDVF-301)
21 Bucket Elevator (BE-101) 2 1 1 19.500,00 23.859,000
22 Bucket Elevator (BE-102) 2 1 1 8.100,00 9.910,661
23 Bucket Elevator (BE-103) 2 1 1 19.500,00 23.859,000
24 Bucket Elevator (BE-301) 2 1 1 10.800,00 13.214,215
25 Bucket Elevator (BE-302) 2 1 1 10.800,00 13.214,215
26 Screw Conveyor (BE-101) 2 1 1 5.800,00 7.096,523
27 Screw Conveyor (SC-102) 2 1 1 5.800,00 7.096,523
28 Screw Conveyor (SC-103) 2 1 1 5.800,00 7.096,523
20 Screw Conveyor (SC-301) 2 1 1 4.600,00 5.628,277
30 Screw Conveyor (SC-302) 2 1 1 5.800,00 7.096,523
31 Screw Conveyor (SC-303) 2 1 1 5.800,00 7.096,523
32 Gudang Produk (GP-301) 3 1 1 13.135,99 13.135,993
 Harga
Harga tahun
No Alat Proses Jmlh Fbm satuan alat
2025($)
($)
$2.864.022,177
Total
Rp45.251.836.804,99
Sumber: 1Ulrich, 1984 dan 2www.matche.com, 3manual

Tabel E.3. Harga Peralatan Utilitas

Harga
Harga tahun
No Alat Utilitas Jmlh Fbm satuan
2025 ($)
alat ($)
1 Bak Sedimentasi (BS-401) 3 1 1 13.135,99 13.135,99
2 Tangki Alum (ST-401) 2 1 1 9.600 11.745,969
3 Tangki NaOH (ST-402) 2 1 1 9.600 11.745,969
4 Tangki Kaporit (ST-403) 2 1 1 18.600 22.757,815
5 Clarifier (CL-401) 1 1 3 15.000 55.059,230
6 Sand Filter (SF-401) 2 1 1 41.600 50.899,199
7 Tangki Air Filter (ST-4042) 1 1 16.100 19.698,969
8 Dom Water Tank (DOWT-401) 2 1 1 37.800 46.249,753
9 Hydran Water Tank (HWT-401) 2 1 1 29.100 35.604,969
10 Cooling Tower (CT-401) 2 1 1 58.200 71.209,938
12 Tangki Asam Sulfat (ST-405) 2 1 1 4.900 5.995,338
2
13 Tangki Dispersant (ST-406) 1 1 16.100 19.698,969
2
14 Tangki Inhibitor (ST-407) 1 1 9.600 11.745,969
2
15 Cation Exchange (CE-401) 1 1 2.900 3.548,261
2
16 Anion Exchange (AE-401) 1 1 2.900 3.548,261
2
17 Demin Water Tank (ST-408) 1 1 21.200 25.939,015
2
18 Deaerator (DA-501) 1 1 2.200 2.691,785
19 Tangki Hidrazin (ST-501) 2 1 1 15.600 19.087,200
20 Boiler (BO-501) 2 1 1 231.200 565.764,178
21 Tangki Bahan Bakar (ST-502) 2 1 1 5.900 7.218,877
22 Condensat Tank (ST-503) 1 1 3.100 3.792,969
2
23 Air Dryer (AD-601) 1 1 19.500 23.859,000
2
24 Air Compressor (AC-601) 2 1 1.400 1.712,954
2
25 Cyclone (CYC-601) 1 3 3.000 11.011,846
2
26 Blower Udara 1 (BU-601) 1 1 100 122,354
2
27 Blower Udara 2 (BU-602) 1 1 100 122,354
2
28 Blower Udara 3 (BU-603) 1 1 100 122,354
29 Tangki Ammonia (ST-701)2 1 1 3.500 4.282,385
30 Compressor (CP-701)2 1 1 21.600 26.428,430
31 Fire Heater (FH-801) 1 1 509.100 622.903,424
32 Tangki bahan bakar (ST-801) 1 1 20.900 25.571,954
33 Generator Listrik (GS-401) 1 1 2 20.000 89.508,635
34 Tangki Bahan Bakar (ST-409) 2 1 1 4.500 5.505,923
35 Pompa Utilitas (PU-401) 1 2 1,9 4.000 32.223,109
36 Pompa Utilitas (PU-402) 1 2 1,9 4.000 32.223,109
37 Pompa Utilitas (PU-403) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
38 Pompa Utilitas (PU-404) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
39 Pompa Utilitas (PU-405) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
40 Pompa Utilitas (PU-406) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
41 Pompa Utilitas (PU-407) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
42 Pompa Utilitas (PU-408) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
43 Pompa Utilitas (PU-409) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
44 Pompa Utilitas (PU-410) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
45 Pompa Utilitas (PU-411) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
46 Pompa Utilitas (PU-412) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
47 Pompa Utilitas (PU-413) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
48 Pompa Utilitas (PU-414) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
49 Pompa Utilitas (PU-415) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
50 Pompa Utilitas (PU-416) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
51 Pompa Utilitas (PU-417) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
52 Pompa Utilitas (PU-418) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
53 Pompa Utilitas (PU-501) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
54 Pompa Utilitas (PU-502) 1 2 1,9 3.000 24.167,331
1
55 Pompa Utilitas (PU-503) 2 1,9 3.000 24.167,331
1
56 Pompa Utilitas (PU-701) 2 1,9 3.000 24.167,331
$2.366.083,085
Total
Rp37.384.349.359,07
Sumber: 1Ulrich, 1984 dan 2www.matche.com, 3manual

Total Harga Peralatan Unit Proses dan Unit Utilitas (EC):

EC = $3.285.265,989 + $2.132.555,603 = $5.417.821,592
Dimana : $1 = Rp15.800,40 maka :
EC = $5.417.821,592 × Rp15.800,40 /$1 = Rp 85.602.122.940,509

E.2. Total Capital Investment

1. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik (belum beroperasi). Fixed Capital Investment
terdiri biaya langsung (direct cost) dan biaya tidak langsung (indirect cost).
a. Direct Cost (DC)
Direct cost atau biaya langsung adalah biaya yang diperlukan untuk pembangunan
pabrik. Harga peralatan yang dibeli biasanya FOB (free on board) dan tunjangan
pengiriman biasanya 10% dari biaya pembelian peralatan Biaya ini meliputi:
 Biaya pembelian alat (Purchased Equipment Cost)
Adalah biaya pembelian peralatan pabrik dari tempat pembelian sampai ke
lokasi pabrik. Biaya ini terdiri dari:
Transportasi ke pelabuhan = 0% × EC
= 0% × Rp85.602.122.940,509
= Rp0 (FOB)

Asuransi pengangkutan = 0,75% × EC

= 0,75% × Rp85.602.122.940,509
 = Rp619.771.396,231

Transportasi ke lokasi = 10% × EC

= 10% × Rp85.602.122.940,509
= Rp8.560.212.294,051
Total Pembelian alat (PEC) = Rp86.651.339.730,068

 Biaya Pemasangan Alat (Equipment Installation Cost)

Pemasangan peralatan meliputi biaya pekerja, pondasi, penyangga, podium,
biaya kontruksi dan faktor lain yang berhubungan langsung dengan
pemasangan peralatan. Meliputi pemasangan, pengecatan, dan isolasi
peralatan. Besarnya biaya pemasangan sekitar 25-55% dari biaya peralatan,
diambil sebesar 25%. (Peters & Timmerhaus, 1991).
Pemasangan = 25% × PEC
= 25% × Rp86.651.339.730,068
= Rp21.662.834.932,517

 Biaya Pembiayaan Insulasi (Insulation Cost)

Pabrik harus mempertimbangkan nilai energi (faktor suhu) untuk mengurangi
rugi-rugi energi (panas) selama proses produksi berlangsung. Untuk
melakukan hal tersebut, maka setiap perpipaan dan peralatan yang beroperasi
pada suhu lebih tinggi atau lebih rendah daripada suhu lingkungan haruslah
diinsulasi. Rerata biaya insulasi adalah 8-9% dari purchased equipment cost,
diambil sebesar 8%.
Insulasi = 8% × PEC
= 8% × Rp86.651.339.730,068
= Rp6.932.107.178,405

 Biaya Instrumentasi dan Kontrol (Instrumentation and Control Cost)

 Biaya total instrumentasi tergantung pada jumlah kontrol yang diperlukan dan
sekitar 6 – 30% dari harga total peralatan, diambil sebesar 6%. (Peters &
Timmerhaus, 1991).
Instrumentasi = 6% × PEC
= 6% × Rp86.651.339.730,068
= Rp5.199.080.383,804

 Biaya Perpipaan (Piping Cost)

Meliputi biaya pekerja pembungkus pipa, valve, fitting, pipa, penyangga, dan
lainnya yang termasuk dalam pemancangan lengkap semua pipa yang
digunakan secara langsung dalam proses. Besarnya biaya perpipaan sekitar 3
-20% dari biaya peralatan, diambil 31% (Peters & Timmerhaus, 1991).
Perpipaan = 15% × PEC
= 15% × Rp86.651.339.730,068
= Rp12.997.700.959,510

 Biaya instalasi listrik (electrical installation)

Biaya untuk instalasi listrik meliputi pekerja instalasi utama dan material
untuk daya dan lampu, dengan penerangan gedung termasuk biaya servis.
Besarnya sekitar 10-40% dari total biaya peralatan, diambil sebesar 10%,
(Peters & Timmerhaus, 1991).
Listrik = 10% × PEC
= 10% × Rp86.651.339.730,068
= Rp8.665.133.973,007

 Biaya Bangunan (Building Including Services)

Biaya untuk bangunan termasuk servis terdiri biaya pekerja, material, dan
persediaan yang terlibat dalam pemancangan semua gedung yang
berhubungan dengan pabrik. Besarnya yaitu 10-70% dari biaya total alat,
diambil sebesar 47%.
Bangunan = 15% × PEC
= 47% × Rp86.651.339.730,068
 = Rp12.997.700.959,510

 Tanah (land)
Biaya untuk tanah dan survey tergantung pada lokasi properti dan dapat
bervariasi oleh faktor biaya per hektar. Untuk industri sodium silicate
pentahydrate sendiri didirikan di Cilegon (Banten) dengan luas tanah sebesar
2,77 hektar. Untuk harga tanah di Cilegon (Industri Cilegon) senilai
Rp727.273,00 per 1 m2.
Tanah = Luas Lahan × Harga Tanah
= 7.250 m2 × Rp727,273 / 1 m2
= Rp5.272.727.272,727

 Pengembangan Lahan (Yard Improvment)

Biaya ini meliputi biaya untuk pagar, fasilitas olahraga jalan raya, jalan
alternatif, pertamanan, dan lainnya. Dalam industri kimia nilainya sekitar 10-
20% dari total biaya peralatan diambil 10%, (Peters & Timmerhaus, 1991).
Yard improvement = 10% × PEC
= 10% × Rp86.651.339.730,068
= Rp8.665.133.973,007

 Service Facilities
Biaya ini meliputi perawatan fasilitas-fasilitas yang ada di dalam pabrik.
Dalam industri kimia nilainya sekitar 30 – 80% dari total pembelian alat
diambil sebesar 35%, (Peters & Timmerhaus, 1991).
Service facilities = 35% × PEC
= 35% × Rp86.651.339.730,068
= Rp30.327.968.905,524

Sehingga, Total Direct Cost (DC) = Rp199.371.728.268,080

b. Indirect Cost (IC)

Indirect cost atau biaya tidak langsung meliputi:
 Biaya teknik dan supervisi (engineering and supervision cost)
Biaya untuk desain kontruksi dan teknik, gambar, akuntansi, kontruksi dan
biaya teknik, travel, reproduksi, komunikasi, dan biaya kantor pusat.
Besarnya sekitar 5-30% dari biaya langsung, diambil sebesar 10%. (Peters &
Timmerhaus, 1991).
Teknik dan supervisi = 10%× DC
= 10% × Rp199.371.728.268,080
= Rp19.937.172.826,808

 Biaya Konstruksi (Contruction cost)

Biaya perancangan konstruksi raa-rata sekitar 10% dari total Direct Cost
untuk rencana pembangunan tersebut. (Peters & Timmerhaus, 1991).
Konstruksi = 10% × DC
= 10% × Rp199.371.728.268,080
= Rp19.937.172.826,808

 Biaya Jasa Kontraktor (Contractor’s Fee)

Biaya ini bervariasi pada situasi yang berbeda-beda, namum dapat
diperkirakan sekitar 2-8% dari total DC, diambil sebesar 2% (Peters &
Timmerhaus, 1991).
Biaya jasa kontraktor = 2% × DC
= 2% × Rp199.371.728.268,080
= Rp3.987.434.565,363

 Biaya Tak Terduga (Contingency)

Faktor biaya tak terduga biasanya dilibatkan dalam estimasi investasi modal
untuk menjamin kejadian yang tak terduga, seperti badai, banjir, perubahan
harga, perubahan desain yang kecil, kesalahan dalam estimasi, dan biaya tak
terduga lainnya.Biaya ini berkisar 5-15% dari total FCI, diambil sebesar 5%.
(Peters & Timmerhaus, 1991).
Biaya tak terduga = 5% × FCI
 = Rp23.295.012.460,797

 Plant Start ip
Sebelum pabrik beroperasi, kemungkinan akan ada perubahan-perubahan
yang bertujuan untuk mengoptimumkan kondisi desain. Perubahan itu
meliputi material, peralatan dan kerugian bila pabrik hanya beroperasi dengan
kapasitas menurun. Biaya ini bervariasi pada situasi yang berbeda-beda,
namun dapat diperkirakan sekitar 0-12% dari FCI, diambil sebesar 5%.
(Peters & Timmerhaus, 1991).
Biaya Plant Start up = 5% × FCI
= Rp14.228.143.950,496

Total Indirect Cost = Rp81.384.936.630,271

Sehingga,
Fixed Capital Investment (FCI)
FCI = Direct Cost + Indirect Cost
FCI = Rp199.371.728.268,080 + Rp81.384.936.630,271
FCI = Rp280.756.664.898,351

2. Working Capital Investment (WCI)

Working capital untuk industri pabrik terdiri dari jumlah total uang yang
diinvestasikan untuk (1) stok bahan baku dan persediaan, (2) stok produk akhir
dalam proses yang sedang dibuat, (3) uang diterima (account receivable), (4) uang
ditangan untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, dan upah (5) uang
terbayar (account payable), dan (6) pajak terbayar (taxes payable).

Perbandingan working capital terhadap total capital investment bervariasi untuk

perusahaan yang berbeda, namum sebagian besar pabrik kimia menggunakan
working capital awal sebesar 10 – 20 % dari total capital investment (Peters &
Timmerhaus, 1991).
WCI = 15% Total Capital Invesment
Total Capital Investment (TCI)
TCI = FCI + WCI
= FCI + 0,15 TCI
= Rp280.756.664.898,351+ 0,15 TCI
TCI = Rp330.301.958.703,942

Sehingga diperoleh nilai WCI,

WCI = 15 % × TCI
= 15% x Rp330.301.958.703,942
= Rp49.545.293.805,591

Perincian TCI dapat dilihat pada Tabel E.4. berikut ini.

Tabel E.4. Perincian TCI Pabrik Sodium Silicate Pentahydrate
Direct Cost Total Cost (Rp)
- Purchased equipment-delivered 86.651.339.730,068
- Purchased equpment installation 21.662.834.933
- Insulation 6.932.107.178
Instrumentation dan controls
-
(installed) 5.199.080.384
- Piping (Biaya perpipaan) 12.997.700.960
- Electrical (installed) 8.665.133.973
- Buildings 12.997.700.960
- Service facilities 30.327.968.906
- Biaya Tanah 5.272.727.273
- Yard improvement 8.665.133.973
Total Direct Cost 199.371.728.268,080
Indirect Cost
- Engineering and supervision 19.937.172.827
- Construction expenses 19.937.172.827
- Contractor’s fee 3.987.434.565
- Contingency 23.295.012.461
- Plant Start Up 14.228.143.950
Total indirect Cost 81.384.936.630,271
 Fixed Capital Investment (FCI) 280.756.664.898,351
Working Capital Investment (WCI)
49.545.293.805,591
Total Cost Invesment (TCI) 330.301.958.703,942

E.3. Total Production Cost

1. Manufacturing Cost (MC)
Merupakan biaya yang dikeluarkan untuk proses pembuatan produk.
Manufacturing cost terdiri dari direct manufacturing cost, fixed charges
dan plant overhead.

a. Direct Manufacturing Cost

Merupakan biaya yang berhubungan langsung dengan operasi
manufaktur atau pembuatan suatu produk, yang terdiri:
 Bahan baku (Raw material)
Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi
produksi adalah untuk bahan baku yang terlibat dalam proses.
Jumlah bahan baku yang harus disuplai persatuan waktu atau per
satuan produk dapat ditentukan dari proses neraca massa.

Tabel E.5 Kebutuhan Bahan Baku Proses dan Harga

Komponen kg/jam Harga (Rp/kg) Rp/tahun

HCl 13897,0945 1.600,0000 176.103.981.693
Al2O3 1091,5152 6.496,0000 56.156.623.443
Total
232.260.605.136
1
Sumber: indotrading.com

 Pekerja operasi (Operating labor)

Dalam industri kimia, salah satu biaya utama dalam operasi
produksi adalah biaya pekerja operasi yang nilainya sebesar 10
%- 20% dari total production cost.
 Pekerja Operasi (OL) = 10 % TPC
= 10 % × Rp635.163.907.044
= Rp63.516.390.704

 Direct supervisory
Sejumlah supervisor langsung dan pekerja pencatat selalu
diperlukan untuk operasi manufaktur, Jumlah kebutuhan pegawai
ini berhubungan erat dengan jumlah pekerja operasi,
kompleksitas operasi, dan standar kualitas produk. Besarnya
biaya direct supervisory 10 % - 25% dari operating labor,
diambil sebesar 15 %.
Direct supervisory = 10 % OL
Direct supervisory = 10 % OL
= 10 % × Rp63.516.390.704
= Rp6.351.639.070

 Utilitas (Utilities)
Biaya untuk utilitas terdiri dari: biaya pengolahan air, biaya hot
oil system, biaya pembangkit listrik dan bahan bakar.

Tabel E.6 Kebutuhan dan Harga Bahan Pendukung untuk Utilitas

Harga (Rp/Kg
Komponen Kg/jam atau Rp/tahun
liter atau KW/h)
Alum (Al2(SO4)3.18H2O)/ 2.222,00 1.806.040.960,
Tawas 102,626 42
Kaporit (Ca(ClO)₂) 3,997 2.300,00 72.805.727,94
Sodium hidroksida (NaOH 4.064.007.819,
20%) 102,626 Rp5.000 79
Asam sulfat (H2SO4) 51,470 1.600,00 652.227.614,46
Inhibitor (Na₃PO₄) 32.000,00 4.468.365.340,
17,631 88
Dispersant (Oil spill 4.076.422.590,
dispersant) 205,880 2.500,00 37
12.487.582.790
Hidrazin (N2H4) 64,356 24.500,00 ,37
22.529.227.739
Solar 418,323 6.800,00 ,24
3.251.562.618,
Listrik (KW/h) 342,126 1.200,00 59
14.429,6
Amonia (Liter) 18 25.750,00 371.562.657,20
53.779.805.859
Total
,24
Sumber: 1indotrading.com, 2pertamina.com, 3pln.co.id, 4appliedthermalfluids.com

 Perawatan dan perbaikan (Maintenence and repair)

Biaya perawatan dan perbaikan meliputi biaya untuk pekerja,
material, dan supervisor. Biaya tahunan perawatan dan perbaikan
untuk industri kimia berkisar 2–10 % dari fixed capital, diambil
sebesar 6%.
Perawatan = 3% FCI
= 3% × Rp280.756.664.898,351
= Rp12.309.031.047

 Operating Supplies
Dalam beberapa operasi manufaktur, persediaan macam-macam
dibutuhkan untuk menjaga fungsi proses secara efisien. Misalnya
grafik, pelumas tes bahan kimia, penjagaan persediaan dan
lainnya. Biaya tahunan untuk tipe tersebut sekitar 10-20 % dari
perawatan dan perbaikan maintenence and repair, diambil
sebesar 15%.
Operating supplies = 10% MR
 = 10% × Rp12.309.031.047
= Rp1.230.903.105

 Laboratory Charges
Biaya tes laboratorium untuk kontrol operasi dan untuk kontrol
kualitas produk dimasukkan dalam biaya ini. Biaya ini umumnya
dihitung dengan memperkirakan jam pekerja yang terlibat dan
mengalikannya dengan tingkat yang sesuai. Nilainya berkisar 10-
20 % dari operating labor, diambil sebesar 15 %.
Laboratory Charges= 10% OL
= 10% × Rp63.516.390.704
= Rp6.351.639.070

 Royalti dan paten

Biaya yang dipersiapkan untuk pembayaran paten dan royalti,
karena pabrik beroperasi berdasarkan proses yang telah
dipatenkan. Besarnya biaya untuk pembayaran paten dan royalti
sekitar 0–6 % dari total production cost, diambil sebesar 1 %.
Paten dan royalti = 0,5% × TPC
= 0,5% × Rp635.163.907.044
= Rp3.175.819.535

Direct Manufacturing Cost

DMC = Rp445.978.224.231

b. Fixed Charges/Fixed Manufacturing Cost (FMC)

Merupakan biaya pengeluaran yang berkaitan dengan initial fixed
capital investment dan harganya tetap dari tahun ke tahun serta tidak
tergantung pada jumlah produksi. Terdiri dari:
 Depresiasi (Depreciation)
Merupakan penurunan nilai atau harga dari peralatan atau
bangunan seiring berjalannya waktu pemakaian atau penggunaan.
 Depresiasi ini terdiri dari depresiasi mesin dan peralatan serta
depresiasi bangunan.
Depresiasi mesin dan peralatan = 10 % FCI
= Rp41.030.103.489
Depresiasi bangunan = 2 % × Biaya bangunan (BV)
= Rp1.629.045.187
Total Depresiasi = Rp42.659.148.676
 Pajak lokal (Local taxes)
Nilai pajak lokal properti tergantung pada lokasi utama pabrik
dan peraturan atau hukum daerah tersebut. Nilai local taxes
sebesar 1-4 % dari fixed capital investment.
Local taxes = 2 % FCI = Rp8.206.020.698

 Asuransi (Insurance)
Tingkat asuransi tergantung pada tipe proses yang terjadi atau
berlangsung pada operasi manufaktur dan tingkat ketersediaan
fasilitas keamanan atau perlindungan. Nilainya sekitar 0,4-1%
dari fixed capital investment, diambil sebesar 0,7 %.
Asuransi = 0,7 % FCI = Rp2.872.107.244

Total Fixed Charges

FC = Rp53.737.276.618

c. Plant Overhead Cost (POC)

Merupakan biaya untuk keperluan seperti rumah sakit dan pelayanan
kesehatan, perawatan umum pabrik, pelayanan keselamatan, fasilitas
rekreasi, pensiun, kontrol laboratorium, pengepakan, perlindungan
pabrik, fasilitas pengiriman dan penerimaan barang dan sebagainya.
plant overhead sekitar 5–15 % total operating labor, supervision,
and maintance cost, diambil sebesar 5%.
Plant overhead = 5% TPC
= Rp31.758.195.352
Manufacturing Cost
Manufacturing Cost = DMC + fixed charges + Plant Overhead
= Rp488.814.547.525

2. General Expenses
Merupakan biaya umum yang termasuk dalam operasi perusahaan.
Terdiri dari biaya administrasi, biaya distribusi dan pemasaran, biaya
riset dan pengembangan, serta biaya bunga. Terdiri dari:
 Biaya administrasi (Administrative cost)
Biaya administratif adalah gaji karyawan keseluruhan termasuk
diantaranya Direktur Utama, Direktur, Staf Ahli, Kepala Bagian,
Kepala Seksi, Sekretaris, Karyawan shift dan Karyawan non-shift.
Total gaji karyawan dapat dilihat pada tabel E.8. dibawah ini.

Tabel E.7 Daftar Gaji Karyawan

Gaji/ bulan Gaji Total/ tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur Utama 50.000.000 1 600.000.000
Direktur Teknik dan Produksi 30.000.000 1 360.000.000
Direktur Pemasaran dan
30.000.000 1 360.000.000
Keuangan
Staff Ahli 27.000.000 2 648.000.000
Sekretaris 25.000.000 3 900.000.000
Kepala Bagian Produksi 20.000.000 1 240.000.000
Kepala Bagian Teknik 20.000.000 1 240.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 20.000.000 1 240.000.000
Kepala Bagian Umum 20.000.000 1 240.000.000
Kepala Bagian Keuangan 20.000.000 1 240.000.000
Kepala Seksi Proses 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Litbang 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Lab. dan PP 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Utilitas 17.000.000 1 204.000.000
 Gaji/ bulan Gaji Total/ tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)

Kepala Seksi Pemeliharaan 17.000.000 1 204.000.000

Kepala Seksi Penjualan 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Pembelian 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Personalia 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Humas 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Keamanan 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Administrasi 17.000.000 1 204.000.000
Kepala Seksi Kas 17.000.000 1 204.000.000
Karyawan Bagian Proses 11.500.000 14 1.932.000.000
Karyawan Bagian LITBANG 6.500.000 3 234.000.000
Karyawan Bagian
9.500.000 3 342.000.000
Laboraturium
Karyawan Bagian PP 9.500.000 3 342.000.000
Karyawan Bagian Utilitas 10.500.000 43 5.418.000.000
Karyawan Bagian
6.500.000 3 234.000.000
Pemeliharaan
Karyawan Bagian Humas 6.500.000 3 234.000.000
Karyawan Bagian Personalia 6.500.000 3 234.000.000
Karyawan Bagian
6.500.000 3 234.000.000
Administrasi
Karyawan Bagian Pemasaran 6.500.000 4 312.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 6.500.000 4 312.000.000
Satpam 4.800.000 10 576.000.000
Sopir 4.800.000 4 230.400.000
Pesuruh 4.800.000 4 230.400.000
Cleaning Service 4.800.000 4 230.400.000
Dokter 7.500.000 1 90.000.000
Paramedis 4.800.000 2 115.200.000
Total Administrative Cost 136 17.816.400.000
UMK Cilegon = Rp4.657,222( https://gajimu.com )
  Biaya pemasaran dan distribusi (Distribution and marketing cost)
Biaya pemasaran dan distribusi tergantung pada barang utama yang
dihasilkan, produk lain yang dijual perusahaan, lokasi pabrik, dan
kebijakan perusahaan. Dalam industri kimia besarnya biaya ini
sekitar 2-20 % dari total production cost, diambil sebesar 10%.
Pemasaran dan distribusi = 10 % × TPC
= Rp.63.516.390.704

 Biaya riset dan pengembangan (Research and development cost)

Biaya ini termasuk gaji dan upah semua pekerja yang berhubungan
langsung dengan tipe pekerjan tersebut, biaya tetap dan operasi
semua mesin dan peralatan yang terlibat, biaya untuk barang dan
persediaan, dan biaya lain-lain. Dalam industri kimia, biaya ini
sekitar 2-5 % dari biaya total produksi, diambil sebesar 2 %.
Biaya RD = 2 % × TPC = Rp12.703.278.141

 Finance (Interest)
Bunga dipertimbangkan sebagai kompensasi yang dibayarkan untuk
penggunaan modal yang dipinjam. Tingkat bunga tahunan sebesar 0-
10 % dari modal investasi total.
Finance = 2 % TCI = Rp9.654.141.997

General Expenses:
General Expenses = Rp103.690.210.843

Total Production Cost (TPC):

TPC = Manufacturing Cost + General Expenses
= Rp635.163.907.044

Perincian TPC dapat dilihat pada Tabel E.9 berikut:

Tabel E.8 Estimasi Total Production Cost (TPC) Pabrik Sodium Silicate
Pentahydrate
Direct Cost Jumlah (Rp)
Bahan baku 232.260.605.136
Utilitas 117.296.196.564
Pekerja operasi 63.516.390.704
Direct supervisory 6.351.639.070
Perawatan dan perbaikan 12.309.031.047
Operating supplies 1.230.903.105
Laboratory charge 6.351.639.070
Royalti 3.175.819.535
Packaging 3.486.000.000,00
Total Direct Cost 445.978.224.231
Fixed Charges
Depresiasi 42.659.148.676
Pajak lokal 8.206.020.698
Asuransi 2.872.107.244
Total Fixed Charges 53.737.276.618
Plant Overhead 31.758.195.352
Manufacturing Cost 531.473.696.201
General Expenses
Administrative 17.816.400.000
Distribution and Selling 63.516.390.704
Research and Development 12.703.278.141
Finance 9.654.141.997
Total General Expenses 103.690.210.843
Total Production Cost (TPC) 635.163.907.044

E.4. Analisis Kelayakan (Profitability Analysis)

Analisis kelayakan diperuntukan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak
untuk didirikan dilihat dari segi ekonominya. Untuk itu perlu diketahui harga
penjualan dari produk yang dihasilkan. Analisis kelayakan ekonomi dapat
diketahui dengan dua metode, yaitu: metode analisis kelayakan linier dan metode
analisis kelayakan discounted cash flow. Berikut ini adalah tabel harga penjualan
produk.

Tabel E.9 Hasil Penjualan Produk

Produksi Harga
Produk Harga satu tahun (Rp)
(kg/jam) (Rp/kg)
Na2SiO3.5H2O 3.156,57 31.600 790.005.000.000
Sumber: indotrading.com

Profit:
Sales (Penjualan) = Rp790.005.000.000
Total cost (TPC) = Rp571.647.516.339
Profit before tax (Pb) = Sales – Total cost
= Rp218.357.483.661
Taxes = 25% dari 40% penghasilan
= 25% × (40%Pb)
= Rp76.425.119.281

Profit after tax (Pa) = Profit after tax – Taxes

= Rp141.932.364.379

1. Analisis Ekonomi Metode Linier

a. Percent Return on Investment (ROI)
Nilai ROI merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi
total atau kecepatan tahunan dari keuntungan untuk mengembalikan modal.
ROI before taxes:
Pb
ROIb = × 100% = 66,11%
TCI

ROI after taxes:

Pa
ROIa = × 100 % = 43%
TCI
b. Pay Out Time (POT)
Waktu minimum teoritis yang dibutuhkan untuk pengembalian modal tetap yang
diinvestasikan atas dasar keuntungan setiap tahun.
Diketahui,
FCI = Rp280.756.664.898
Pb = Rp76.425.119.281
Pa = Rp141.932.364.379
POT before tax:
FCI
POTb = = 1,139 tahun
P b +0 , 1 FCI

POT after tax:

FCI
POTa = = 1,65 tahun
P a +0 , 1 FCI

c. Break Even Point (BEP)

BEP adalah titik di mana kapasitas produksi yang dihasilkan dapat menutupi
seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian.
F a+ 0 ,3 R a
BEP = x 100 %
S a−V a−0 , 7 R a
Keterangan:
Fa = Biaya tetap per tahun (annual fixed expenses)
Ra = Biaya regulasi per tahun (annual regulated expenses)
Va = Biaya variabel per tahun (annual variable expenses)
Sa = Penjualan per tahun (annual sales expenses)

Tabel E.10 Jumlah Biaya yang Dibutuhkan untuk Perhitungan BEP

Jenis biaya Jumlah biaya (Rp.)
Annual fixed expenses (Fa) 50.865.390.704
Annual regulated expenses (Ra)
Operating Labor 63.516.390.704
Plant Overhead Cost 31.758.195.352
Direct Supervisory 6.351.639.070
 Laboratory Charges 6.351.639.070
General Expense 103.690.210.843
Maintenance 12.309.031.047
Plant Supplies 1.230.903.105
Total (Ra) 225.208.009.191
Annual sales expenses (Sa) 790.005.000.000
Annual Variable Expenses (Va)
Bahan Baku 232.260.605.136
Packaging 3.486.000.000
Utilitas 53.779.805.859
Total 289.526.410.995
Nilai BEP pada Gambar E.2 menunjukkan pada saat pabrik beroperasi 47% dari
kapasitas maksimum pabrik 100%, maka pendapatan perusahaan yang masuk
sama dengan biaya produksi yang digunakan untuk menghasilkan produk sebesar
47% tersebut.

d. Shut Down Point (SDP)

SDP merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya, dimana
pada kapasitas tersebut menutup pabrik lebih baik dibandingkan
mengoperasikannya. Hal tersebut dikarenakan produksi menurun sampai di bawah
BEP dan pada kondisi, dimana Fixed Expenses lebih kecil dibandingkan selisih
antara Total Cost dengan Total Sales. Nilai SDP didapatkan sebesar 22% pada
Gambar E.2. Grafik BEP dan SDP pabrik Sodium Silikat Pentahidrat ditunjukkan
pada Gambar E.2. berikut.
 Gambar E.2 Grafik BEP dan SDP

2. Discounted cash Flow Rate of Return (DCFRR)

Diketahui,
FCI = Rp280.756.664.898
WCI = Rp49.545.293.806
CF = Keuntungan setelah pajak + depresiasi
= Rp184.591.513.055
SV = Salvage value (Rp. 0)

a. Usia ekonomi pabrik dihitung dengan persamaan:

FCI−Salvage value
n = = 6,5814 tahun
depresiasi
dibulatkan menjadi 10 tahun

b. Nilai bunga (interest, i) dihitung dengan persamaan:

(FCI + WCI) (1 + i)n = {(1 + i)n-1 + (1+ i)n-2 +…+1)}.(CF).(WCI + SV)
Berdasarkan trial and error diperoleh nilai interest,
i = 30,63%
3. Analisis Ekonomi Cash Flow (CF)
Evaluasi ekonomi pabrik dapat juga dilakukan dengan cara cash flow. beberapa
komponen biaya yang perlu diketahui untuk membuat cash flow antara lain, umur
pabrik, jumlah modal sendiri dan modal pinjaman, bunga pinjaman, kapasitas
produksi tahun pertama, kedua dan selanjutnya, depresiasi, total cost produksi,
memuat cash flow yang terdiri dari laba kotor, pajak, dan laba bersih dan
pengembalian pinjaman.

Diketahui data:
TCI = Rp330.301.958.704
Modal sendiri = 75% TCI (Asumsi)
= Rp247.726.469.028
Modal pinjaman = TCI – Modal sendiri
= Rp82.575.489.028
Depresiasi = Rp42.659.148.676
Harga produk = Rp790.005.000.000
Bunga bank = 15% (rata-rata dan dianggap tetap) (bi.go.id dan
bps.go.id)
Pajak = 20% dari 40% penghasilan (klikpajak.id)
Usia pabrik = 10 tahun
Kapasitas produksi = - Tahun pertama sebesar 70%
- Tahun kedua sebesar 90%
- Tahun ketiga dan seterusnya sebesar 100%
Masa konstruksi = 2 tahun

a. Pada tahun ke -2 (konstruksi tahun pertama)

Dikeluarkan biaya sebesar 75% dari modal sendiri atau sebesar
Rp247.726.469.028. Pengeluaran pada tahun ke-2 seluruhnya digunakan modal
sendiri.

b. Pada tahun ke-1 (konstruksi tahun kedua)

Dikeluarkan biaya sebesar 25% dari modal sendiri yang tersisa atau sebesar
Rp82.575.489.676. Pengeluaran pada tahun ke-1 seluruhnya digunakan modal
sendiri.

b. Pada tahun ke-0 (akhir masa konstruksi)

Dikeluarkan = Rp82.575.489.676
Semua adalah pinjaman dari bank, jadi total hutang pada awal tahun ke -0 adalah:
Bunga bank = 10% dari peminjaman = 12.386.323.451

Perhitungan cash flow selanjutnya ditunjukan pada Tabel E.11 dibawah ini:
Tabel E.11 Cash Flow Pabrik Sodium Silicate Pentahydrate Kapasitas 25.000 ton/tahun
Investasi (Rp)
Tahu Modal sendiri Modal pinjaman Jumlah modal sampai pabrik siap beroperasi
n ke- Modal
Pengeluaran Pengeluaran Bunga (10%) Jumlah Modal sendiri Total
pinjaman
177.782.994.91 355.565.989.82
-2 167.623.966.633 523.189.956.461
4 8
177.782.994.91
-1
4
152.385.424.21 15.238.542.42 167.623.966.63
0 0
2 1 3
1
2
3
4
5
6
7
8
 9
10

Lanjutan Tabel E.11,

Tahun Hasil Penjualan Biaya Produksi Laba (Rp)
Kapasitas
ke- (Rp) (Rp) Laba Kotor Pajak Laba bersih
-2 - - - - - -
-1 - - - - - -
0 -
1 70% 553.003.500.000 400.153.261.437 152.850.238.563 30.570.047.713 122.280.190.850
2 90% 711.004.500.000 514.482.764.705 196.521.735.295 39.304.347.059 157.217.388.236
3 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
4 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
5 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
6 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
7 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
8 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
9 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929
 10 100% 790.005.000.000 571.647.516.339 218.357.483.661 43.671.496.732 174.685.986.929

Lanjutan Tabel E.11

Cash flow
Tahun ke- Depresiasi
Gross (Laba bersih + Depresiasi) Net (Gross – Pengembalian hutang)

-2
-1
0
1 42.659.148.676 164.939.339.526 164.830.258
2 42.659.148.676 199.876.536.911 171.144.640
3 42.659.148.676 217.345.135.604 171.361.698
4 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.560
5 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.777
6 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.784
7 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.784
 8 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.784
9 42.659.148.676 217.345.135.604 171.368.784
10 42.659.148.676 217.345.135.604 217.516.504.388

Lanjutan Tabel E.11

Pengembalian hutang modal (Rp)
Tahun ke-
Sisa pinjaman Bunga Total pinjaman Pengembalian
-2
-1
0
1 82.575.489.676 16.762.396.663 94.961.813.127
2 94.961.813.127 11.784.932.287 109.206.085.096 157.217.388.236
3 - 48.011.303.139 4.408.663.174 55.212.998.610 55.212.998.610
4
5
6
7
8
 9
10
 E-35

Berikut adalah kurva cumulative cash flow dari tabel cumulative cash flow
Tabel E.12 Cummulative Cash Flow
Cumulative Cash Flow
Tahun ke- Miliar Rupiah
Rupiah (Rp) (Rp)
-2 - 247.726.469.028 -247,73
-1 - 330.301.958.704 -330,30
0 - 165.362.619.178 -165,36
1 - 165.362.619.178 -165,36
2 34.513.917.733 34,51
3 251.859.053.337 251,86
4 469.204.188.941 469,20
5 686.549.324.546 686,55
6 903.894.460.150 903,89
7 1.121.239.595.754 1.121,24
8 1.338.584.731.358 1.338,58
9 1.555.929.866.962 1.555,93
10 1.773.275.002.567 1.773,28

Grafik Cumulative cash flow

Cumulative cash flow (Milliar,

800.00

600.00

400.00
Rp)

200.00

0.00
-4 -2 0 2 4 6 8 10 12
-200.00

-400.00

-600.00
Tahun ke-

Gambar E.3 Kurva cumulative cash flow

 E-36

Keterangan:
Tahun ke- : Tahun konstruksi dan tahun produksi
Kapasitas : Persentase kapasitas produksi dari total produksi
Hasil penjualan : Kapasitas produksi × total penjpualan
Biaya produksi : Kapasitas produksi × total production cost (TPC)
Laba kotor : Hasil penjualan – biaya produksi
Pajak : 25% dari 40% penghasilan
Laba bersih : Laba kotor – pajak
Depresiasi : Dari perhitungan TPC
gross cash flow : Depresiasi + laba bersih
net cash flow : Gross cash flow – pengembalian hutang
Discounted net : Net cash flow/Discount factor
Discounted factor : 1/(1+i)n
Investasi : Total pengeluaran tahun ke-(-2), ke-(-1) dan ke-0
Modal sendiri : 70% × TCI
Cumulative cash flow : cash flow tahun n + (cumulative cash flow) tahun n-1

a. internal rate of return (IRR)

IRR yaitu cara untuk menghitung tingkat suku bunga di mana hasil penjualannya
akan menghasilkan nilai yang sama dengan investasi. dengan cara trial and error,
dihitung total discount cash flow pada umur pabrik yang besarnya sama dengan
fixed capital investment, di mana harga DCF sama dengan FCI. Berikut adalah
tabel perkiraan IRR dengan menggunakan DCF
Tabel E.13 Memperkirakan IRR dengan discount cash flow (DCF)
Tahu Discount cash flow (i=) (Rp)
Cash Flow
n
(Rp) 10% 15% 26,45%
ke-
110.573.194.63 100.521.086.03
1 9 6 96.150.604.034 87.441.648.046
129.583.777.61 107.094.031.09
2 9 0 97.983.952.831 81.037.790.322
 E-37

Tahu Cash Flow Discount cash flow (i=) (Rp)

n (Rp) 10% 15% 26,45%
139.089.069.10 104.499.676.26
3 9 5 91.453.320.693 68.785.742.845
139.089.069.10
4 9 94.999.705.696 79.524.626.690 54.395.992.954
139.089.069.10
5 9 86.363.368.814 69.151.849.295 43.016.531.145
139.089.069.10
6 9 78.512.153.468 60.132.042.866 34.017.615.109
139.089.069.10
7 9 71.374.684.970 52.288.732.927 26.901.242.543
139.089.069.10
8 9 64.886.077.246 45.468.463.414 21.273.591.580
139.089.069.10
9 9 58.987.342.951 39.537.794.273 16.823.226.585
139.089.069.10
10 9 53.624.857.228 34.380.690.672 13.303.863.227
WCI 76.192.712.106 76.192.712.106 76.192.712.106
897.055.695.87 742.264.789.80 523.189.956.46
TOTAL 0 2 1

Dari Tabel E.13 di atas didaptkan IRR = 26,45% per tahun, di mana pada IRR
tersebut FCI sampai pabrik beroperasi sebesar Rp523.189.956.461. Karena harga
IRR yang diperoleh lebih besar daripada bunga pinjaman yaitu sebesar 10% per
tahun, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak untuk didirikan.

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Sodium Silicate Pentahydrate
disajikan dalam tabel di bawah ini:
Tabel E.14 Hasil Uji Kelayakan Ekonomi
Analisa
No Nilai Batasan Keterangan
kelayakan
 E-38

1. ROI1 43% Min. 15 % Layak

2. POT1 1,139 tahun Maks. 5 tahun Layak
3. BEP 35% 30 – 60 % Layak
4. SDP 22% 20 – 30 % Layak
5. DCFRR 30,63% Min. 15 % Layak

Analisis Kelayakan Pabrik

a. Ditinjau dari segi proses
Pabrik Sodium Silicate Pentahydrate berkerja pada suhu proses adalah 30 °C dan
suhu tertinggi dalam proses sebesar 220oC, dan tekanan yang digunakan dalam
proses adalah 20 atm. Fluida yang ditangani berupa solid-liquid. Selain itu, pabrik
tidak menangani bahan-bahan yang berbahaya. Sehingga dari segi proses pabrik
termasuk beresiko rendah.

b. Ditinjau dari segi politik, ekonomi, dan sosial

Ditinjau dari segi politik, ekonomi, dan sosial pabrik direncanakan akan didirikan
di Indonesia di mana keadaan politik, ekonomi, dan sosial cenderung aman akan
tetapi dari segi ekonomi kurang stabil. Sehingga dari segi kondisi politik,
ekonomi, dan sosial pabrik ini beresiko sedang.

c. Ditinjau dari segi bahan baku dan pemasaran produk

Bahan baku diperoleh dari dalam dan luar negeri. Pabrik Sodium silicate
pentahydrate saat ini belum ada di Indonesia. Pemasaran produk Sodium Silicate
Pentahydrate di targetkan mencakup dalam negeri. Oleh karena itu dari segi bahan
baku dan pemasaran produk pabrik tergolong beresiko sedang.