LAB SPT

SESI RABU 1

MODUL 5
PERENCANAAN KEBUTUHAN
MATERIAL

BINTANG ANGGRY AWAN PUTRA A.

21032010115
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah prosedur logis,
aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi
yang dirancang untuk menerjemahkan Jadwal Induk Produksi
atau MPS (Master Production Shchedule) menjadi kebutuhan
bersih atau NR (Net Requirement) untuk semua barang. MRP
dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur
mengatasi kebutuhan akan barang-barang dependent secara
lebih baik dan efisien. Tujuan utama dari sistem MRP adalah
merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi
untuk melakukan tindakan yang tepat terkait pembelian atau
produksi yang merupakan keputusan baru atau perbaikan dari
keputusan yang lalu.
 ASUMSI-ASUMSI DARI SISTEM MRP
Asumsi-asumsi dari sistem MRP standar adalah sebagai berikut:
1. Adanya data file yang terintegrasi
2. Lead Time untuk setiap item diketahui
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan
pada saat perakitan akan dilakukan.
5. Pengadaan komponen bersifat diskrit
6. Proses pembuatan suatu barang tidak bergantung terhadap
proses pembuatan barang lainnya.
 LANGKAH-LANGKAH MRP
Setelah semua persyaratan serta asumsi diperoleh
dengan baik, maka langkah-langkah dasar sistem MRP
dapat berjalan dengan baik. Adapun langkah-langkah
mendasar pada proses MRP adalah sebagai berikut:
1. Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
2. Lotting (Penentuan Ukuran Lot)
3. Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan)
4. Explosion
 INPUT
input dari sistem MRP adalah
sebagai berikut:
Master Production Schedule
(MPS)
Bill of Material (BOM)
Struktur Produk
Catatan persediaan
Waktu Ancang
OUTPUT
Output dari sistem MRP adalah
sebagai berikut:
Planned Order Schedule
Order Release Report
Changes to Planning Orders
Performance Report
 METODE LOTTING PADA MRP
Proses menentukan jumlah pesanan tiap komponen yang didasarkan
kebutuhan bersih yang dihasilkan dari proses netting. Lotting terdiri
dari sembilan macam, yaitu:
Lot For Lot (LFL)
Economic Order Quantity (EOQ)
Periode Order Quantity (POQ)
Fixed Order Quantity (FOQ)
Fixed Period Requirement (FPR)
Least Unit Cost (LUC)
Least Total Cost (LTC)
Part Period Balancing (PBB)
Wagner Within Algorithm (WWA)
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
Capacity Requirement Planning (CRP) merupakan suatu upaya
membandingkan antara beban yang ditetapkan pada pusat-
pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari
setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. CRP juga
dapat diartikan sebagai tahap penentuan kapasitas yang
dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP. Kebutuhan kapasitas akan
dibandingkan dengan kapasitas tersedia. Modifikasi dilakukan
dengan menambah overtime, merubah routing (urutan proses),
dan subkontrak. Ketika kapasitas tersedia tidak dapat
mencukupi meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu
dilakukan perubahan MPS.
DATA YANG DIPERLUKAN DALAM MELAKUKAN
PERHITUNGAN CRP LANGKAH LANGKAH CRP
Adapun berikut ini merupakan langkah-langkah
Bill Of Material (BOM)
proses, capacity requirement planning (CRP)
Data induk produk setiap komponen,
adalah:
MPS untuk setiap komponen
Menghitung Kapasitas Work Center
Routing setiap komponen
Menentukan Beban (Load)
Work Center Master File Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban

INPUT OUTPUT
Input dari sistem CRP adalah sebagai berikut: Output dari sistem CRP adalah sebagai
Schedule of Planned Factory Order berikut:
Release Laporan beban pusat kerja (work center
Work Order Status load report)
Routing Data Perbaikan Schedule of Planned Factory
Work Center Data Order Release
Terima Kasih