MPS, RCCP,

DAN CRP
DIBUAT OLEH:
INDRA ADIGUNAWAN

2013-043-189

ADIRA DEWIPUTRI

2013-043-194

SERGIO DEMAS

2013-043-211

MPS?
Master Production Schedule (MPS) didefinisikan sebagai
jadwal bangun terantisipasi untuk barang akhir manufaktur
atau opsi produk oleh kuantitas per periode perencanaan
(disebut time buckets). Ini melambangkan apa yang
direncanakan perusahaan untuk memproduksi dinyatakan
dengan konfigurasi spesifik, kuantitas, dan tanggal.
Dan merupakan ringkasan jadwal produksi produk jadi untuk
periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan
pelanggan atau ramalan permintaan

OTORISASI UNTUK MENGHASILKAN

PRODUK HARUS DITERJEMAHKAN KE
DALAM MPS. MPS ITU SENDIRI
MERUPAKAN DAFTAR DARI:

Item Akhir (Produk) atau Sub-Perakitan (Modul Standar)

yang akan Diproduksi

Kuantitas dari Tiap Item yang akan Diproduksi, dan

Ketika Mereka Siap untuk Pengiriman

MPS bukanlah teknik kontrol atau sebuah sistem. Melainkan,

repersentasi informasi logis untuk pembuatan keputusan.
MPS akan menyorot konflik yang hanya dapat diselesaikan
oleh manusia.

TUJUAN MPS

Mengembangkan data (MPS) untuk menjalankan rencana

mendetail (MRP II)

Menjadi penengah keinginan konsumen dengan fasilitas,

material, dan kemampuan penjual

Memberi cara membuat janji pengantaran terpercaya dan

mengevaluasi efek perubahan jadwal

Mengkoordinasi rencana dan tindakan dari seluruh fungsi

organisasi dan mengukur performanya

Menyediakan manajemen dengan cara otorisasi dan control

seluruh sumber daya yang dibutuhkan untuk mendukung
fasilitas terintegrasi

Menjadwal order produksi dan order pembelian untuk item MPS

Mencapai target tingkat produksi tertentu, sesuai batasan

perencanaan agregat

FUNGSI MPS

Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk. MPS

menyatakan kapan dan jumlah dari due date yang harus dipesan

Menjadi masukan data sistem perencanaan kebutuhan material. MPS

dijabarkan menggunakan Bill Of Material (BOM) untuk menentukan
jumlah kebutuhan komponen, material, dan perakitan sehingga MPS
dapat dipenuhi.

Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya seperti tenaga

kerja, jam, mesin, atau energi melalui perhitungan perencanaan
kapasitas kasar.

Sebagai dasar penentuan janji pengiriman produk kepada konsumen.

Dengan mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan,
maka pengendalian jumlah produk yang belum teralokasi dapat
diketahui sehingga pembuatan janji dapat diperkirakan lebih akurat

Menguraikan rencana agregat. Jika agregat dibuat dalam jumlah

besar, MPS dibuat untuk produk yang spesifik

CONTOH:

ROUGH CUT CAPACITY

PLANNING (RCCP)
RCCP dapat didefinisikan sebagai proses
konversi dari Rencana Produksi dan atau
MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya
kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan
peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas
pemasok material dan parts, dan sumber
daya keuangan.

RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal

sebagi Load Profile untuk menggambarkan kapasitas
yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia.Load
Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan
kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesananpesanan yang direncaanakan dan dikeluarkan
sepanjang suatu periode waktu tertentu. RCCP (rough
cut capacity planning) dapat juga diartikan
perencanaan kapasitas kasar untuk menguji
kelayakan MPS (master production schedule),
dikaitkan dengan kapasitas yang tersedia.

CONTOH LOAD PROFILE :

Validasi pada RCCP dikatakan layak

apabila kapasitas yang dibutuhkan
semuanya dapat dipenuhi oleh
kapasitas tersedia.

CAPACITY REQUIREMENT
PLANNING (CRP)
CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang
dibutuhkan sesuai hasil MRP. Kebutuhan kapasitas akan
dibandingkan dengan kapasitas yang dapat digunakan.
Modifikasi dilakukan dengan menambahovertime,
merubah routing (urutan proses), dan sub kontrak. Ketika
kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat mencukupi,
meski telah dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan
perubahan MPS. Masalahnya, revisi MPS akan merevisi
MRP dan output kebutuhan kapasitas juga berubah.

DEFINISI CRP
Ada beberapa definisi dari CRP yaitu sebagai berikut:
Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang
dibutuhkan
untuk
menyelesaikan
kegiatan
produksi.
Suatu perincian penentuan kapasitas yang diperlukan oleh MRP
oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang
mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap
pengendali jadwal produksi (MPS). (Fogarty dkk, 1991)
CRP adalah proses untuk menentukan beban kerja tiap-tiap
pusat kegiatan yang didasarkan pada jadwal produksi.

TUJUAN CRP
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan
antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui
pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja
selama periode waktu tertentu. (Garpezs, 1998)

INPUT DAN OUTPUT

Input
Schedule of planned factory order releases
Merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki dua sumber
utama dari load data, yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data
order due date, order quantity, operations completed, operations
remaining, dan (2) planned order releases yang berisi data planned
order releases date, planned order receipt date, planned order
quantity. Sumber-sumber lain seperti: product rework, quality recalls,
engineering prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus
diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan
oleh CRP tersebut.
Work order status
Informasi status ini diberikan untuk semua open orders yang ada
dengan operasi yang masih harus diselesaikan, work center yang
terlibat dan perkiraan waktu.

 Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory melalui proses
produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap part, assembly, dan
produk yang dibuat memiliki suatu routing yang unik, terdiri dari satu atau
lebih operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations
number, operation, planned work center, possible alternate work center,
standard set-up time, standard run time per unit, tooling needed at each
work center, dan lain-lain. Routing memberikan petunjuk pada proses CRP
sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.
Work center data
Data ini berkaitan dengan setiap production work center, termasuk
sumber-sumber daya, Standar-standar utilisasi dan efisiensi, serta
kapasitas. Elemen-elemem data pusat kerja adalah: identifikasi dan
deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari kerja per
periode, banyaknya shifts yang dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam
kerja per shift, faktor utilisasi & efisiensi.

Output
Laporan beban pusat kerja (Work center load report)
Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan
beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan
antara kapasitas dan beban, proses CRP secara keseluruhan
mungkin perlu diulang. Work center load profile sering
ditampilkan dalam bentuk grafik batang yang sangat bermanfaat
untuk melihat hubungan antara beban yang diproyeksikan dan
kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasi apakah
terjadi kelebihan atau kekurangan kapasitas. CRP biasanya
menghasilkan Workt center load profile untuk setiap pusat kerja
yang diidentifikasi dalam pabrik. Perbandingan antara beban dan
kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.

 Perbaikan Schedule of planned factory order releases

Perbaikan jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP
disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory orders
berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan
schedule of planned factory order releases merupakan output
tidak langsung (indirect output) dari proses CRP sebab mereka
adalah hasil dari human judgements yang berdasarakan pada
analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work cente load
reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, di
samping perubahan kapasitas, adalah mengubah planned start
dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai
pengaruh terhadap pergeseran beban di antara periode waktu
untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik.

PROSES
PENGOLAHAN CRP
Menghitung kapasitas pusat kerja (work center)
Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya
mesin dan manusia, faktor-faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi.
Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual.
Menentukan beban (load)
Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode
waktu dilakukan dengan menggunakan backward scheduling,
menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap item
melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu.
Menyeimbangkan kapasitas dan beban
Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban,
salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk
memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian-penyesuaian
rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari output MRP atau
MPS perlu dilakukan.

MENYEIMBANGKAN
KAPASITAS DAN BEBAN
CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load)
terhadap kapasitas. Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang
mungkin kita ambil apabila terjadi perbedaan
(ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang
dibutuhkan:
Meningkatkan kapasitas (Increasing Capacity)
Mengurangi kapasitas (Reducing capacity)
Meningkatkan beban (Increasing load)
Mengurangi beban (Reducing Load)
Mendistribusikan kembali beban (redistributing Load)

KEUNTUNGAN DAN
KEKURANGAN CRP
Keuntungan dari CRP
Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan
kapasitas dan beban
Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif
sepanjang horizon perencanaan
Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings
Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada
MRP
Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data
untuk memuluskan beban sepanjang pusat kerja.

Kelemahan dari CRP

Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop
manufacturing
Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga harus
menggunakan computer
Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward
scheduling sehingga tidak menunjukkan dimana slack times
mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang lebih baik.
Membutuhkan data input yang banyak