NAMA KELOMPOK :

1. Alya Nisa Ramdania Azhari / 5007201167

2. Zahra Wardani / 5007211021

TUGAS 4 TEKNIK COR (MERANGKUM CASTING DEFECTS

Berikut merupakan jenis jenis cacat pada pengecoran :

A. Gas Porosity
Pada cacat coran gas porosity, terbagi menjadi :
1. Hydrogen Porosity
2. Air Entrainment
● Contoh sump casting yang sengaja dibuat dengan buruk dengan menggunakan
pouring basin berbentuk kerucut, downsprue paralel dan tidak ada well base.
● Running system seperti itu menghasilkan turbulensi permukaan pada aliran logam
ketika mengisi cetakan, yang menyebabkan kekacauan logam dan udara. Udara
tidak dapat keluar dengan mudah karena tertahan oleh lapisan oksida.
● Lebih jauh lagi, ketika gelembung udara bergerak melalui logam cair, mereka
meninggalkan kantung oksida yang runtuh, membentuk jejak gelembung yang
merupakan bentuk lain dari cacat pada pengecoran.
● Gelembung cenderung terperangkap pada permukaan horizontal, seperti di atas in
gate, pada permukaan penahan atau di bawah fitur tipe jendela pada sisi vertikal
pengecoran.
● Gelembung-gelembung ini berukuran menengah antara gelembung yang
diendapkan dari larutan dan gelembung yang dihembuskan dari inti. Ukurannya
juga tidak beraturan, yang mencerminkan keacakan, atau kekacauan, yang
melekat pada turbulensi.
● Mereka biasanya berada dalam kisaran ukuran 0,5 - 5 mm dan sering kali hanya
ditemukan ketika ingate terpotong atau pengecoran ditembak dengan peledakan
atau mesin. Karena mereka datang dengan logam yang masuk, mereka selalu
dekat dengan permukaan pengecoran, dan biasanya hanya ketebalan kulit oksida
yang memisahkan mereka dari permukaan pengecoran.
● Hal ini sebagian menjelaskan kisaran ukuran gelembung: gelembung-gelembung
tersebut hanyalah sisa-sisa yang terlalu kecil untuk menghasilkan daya apung
yang cukup untuk menembus oksida di permukaan cairan, sedangkan tetangganya
yang lebih besar berhasil lolos.
● Ketika dilihat pada penampang yang dipoles di bawah mikroskop optik,
gelembung selalu terlihat terkait dengan sejumlah besar film oksida - sisa-sisa
jejak gelembung.
 ● Penting untuk mendiagnosis jenis cacat ini dengan benar karena sering kali keliru
dianggap sebagai masalah gas tetapi masalahnya pasti tidak akan terpecahkan
dengan menghilangkan gas pada logam. Solusinya hampir pasti terletak pada
desain sistem yang sedang berjalan (yaitu metode) pengecoran.

3. Core Blows
● Ketika logam dituangkan ke dalam cetakan pasir yang mengandung core, gas
yang ada di dalam inti akan mengembang dan berusaha keluar. Selanjutnya,
pengikat resin yang digunakan dalam pembuatan inti mulai terurai dan
menghasilkan gas tambahan.
● Gas dapat keluar dari inti melalui cetakan inti, tetapi jika cetakan inti terlalu kecil
atau jika cetakan dan inti memiliki permeabilitas yang rendah, tekanan gas akan
meningkat di dalam inti. Jika tekanan mencapai tingkat di mana ia melebihi
tekanan yang berlawanan dari logam cair, gelembung dapat terbentuk di dalam
logam dan mengapung ke atas menuju bagian atas pengecoran.
● Core blows semacam itu berukuran besar - biasanya 10 - 100 mm. Tekanan gas
dalam inti yang tertutup membutuhkan waktu untuk terbentuk, sehingga
gelembung apa pun dilepaskan setelah pembekuan terjadi. Dengan demikian, core
blows biasanya terperangkap di bawah ketebalan kulit yang dipadatkan. Jika
gelembung tersebut cukup besar, permukaan atasnya akan mengikuti kontur
pengecoran dan permukaan bawahnya akan horizontal.
● Gelembung-gelembung tersebut mungkin berada di atas inti yang menyebabkan
terjadinya pukulan, tetapi seringkali gelembung-gelembung tersebut cukup besar
dan bergerak untuk berpindah ke bagian tertinggi dari pengecoran, dan dapat
membuat wilayah ini benar-benar berlubang.
● Serangkaian gelembung dari outgassing inti akan meninggalkan jejak gelembung.
Kombinasi core blows dan jejak gelembung yang terkait ini merupakan cacat
serius yang tidak hanya melemahkan pengecoran secara mekanis, tetapi juga
menciptakan jalur kebocoran, sehingga merusak pengecoran yang diperuntukkan
bagi aplikasi yang membutuhkan kekedapan kebocoran.
● Solusi untuk masalah ini meliputi:
 - Memastikan bahwa core memiliki ventilasi yang baik, yaitu adanya jalan
bagi gas untuk keluar ke atmosfer.
- Menggunakan pengikat pasir yang memiliki kandungan volatil yang
rendah dan/atau yang terurai secara perlahan.
- Mengisi dengan cepat ke tekanan hidrostatik dalam logam cair di atas
tekanan gas di dalam inti, sehingga menekan ekspansi gas ke dalam
cairan.
● Ketebalan minimum gelembung dalam paduan aluminium cair ketika berada di
bawah permukaan datar horizontal biasanya sekitar 12 mm (ini sesuai dengan
ketebalan setetes aluminium yang berada di atas substrat datar - gelembung dapat
dianggap sebagai setetes sesil negatif dengan kerapatan negatif!) Dimensi ini
dikontrol oleh rasio tegangan permukaan dan kerapatan (untuk besi tuang kelabu,
tetesan sesil dan gelembung sesil memiliki ketebalan mendekati 7 mm).
● Diameter gelembung tentu saja bisa berapa saja, tergantung pada jumlah gas yang
dilepaskan oleh inti, dan biasanya 10 hingga 100 mm

4. Open Blows dan Blow Holes

● Cacat ini bentuknya lubang yang sebagian berdinding halus, berwarna cerah
(teroksidasi)
● Dalam kasus lubang besar dengan dinding yang bergelombang, cacatnya disertai
dengan terak dan oksida
● Cacat ini biasanya terjadi karena adanya kelembapan, ventilasi yang buruk, dan
juga permeabilitas cetakan yang rendah
● Ciri khasnya : Bentuknya membulat, letaknya selalu di bagian atas coran dan di
bawah inti atau potongan bawah.
● Lokasi cacat biasanya : Pada bagian pengecoran di bagian atas cetakan seringkali
di atas inti yang lebih besar, di bagian tebal, tapi juga di dinding tipis. Di bawah
undercut dan core besar.
● Langkah pencegahan preventif :
- Inti yang cukup kering
- Porositas pasir baru yang lebih besar
 - Permeabilitas gas yang lebih baik
- Proporsi pengikat lebih kecil
- Periksa sistem pengecorannya
- Kurangi kadar air pasir
- Tambahkan sedikit oksida pada lelehan
● Contoh cacat coran Open Blows dan Blow Holes :
5. Pin Hole Porosity
● Cacat ini bisa dikenal dengan bentu perkumpulan rongga kecil dan membulat
sekitar 5mm. Permukaan rongga sebagian halus dan juga kadang kadang
berbentuk grafit.
● Ciri khasnya : Semua rongga yang terbentuk memiliki ukuran yang sama dan
bentuknya panjang serta selalu berorientasi tegak lurus dengan permukaan.
Rongga tersusun pada tepi luar pada garis yang membagi dua sudut
● Lokasi cacat biasanya : Cacat ini biasanya terbentuk pada permukaan coran,
pada garis perpisahan cetakan atau daerah transisi ke inti garis ini sebagian besar
disusun seperti untaian mutiara/manik-manik
● Langkah pencegahan preventif :
- Mengoptimalkan bahan kapang
- Mengatur kandungan nitrogen dalam besi dengan nilai set point < 80 ppm
(part per million)
● Contoh cacat coran Pin Hole Porosity
B. Shrinkage Porosity
1. Macroporosity
● Bentuk macroporosity yang paling terkenal adalah 'pipa' yang dibentuk sebagai
ingot sederhana dari paduan rentang pembekuan pendek yang membeku.
Pembekuan dimulai di sepanjang dinding dan pada tingkat yang lebih lambat di
permukaan atas. Ketika semakin banyak logam yang membeku, kontraksi
volumetrik dikompensasi oleh tenggelamnya permukaan cairan secara bersamaan,
membentuk corong berbentuk kerucut yang halus atau 'ekor' panjang di dalam
ingot yang dikenal sebagai pipa penyusutan atau pipa.
● Ada kepercayaan umum bahwa ada dua bentuk pipa - primer dan sekunder - yang
terakhir ini tampak seperti pulau-pulau kecil dengan porositas di bawah pipa
primer. Faktanya, ini adalah interpretasi yang salah terhadap bagian dua dimensi
dari fitur tersebut - keduanya saling berhubungan, merupakan fitur yang sama,
dan tidak ada perbedaan di antara keduanya.
● Jadi, karakteristik makroporositas adalah terletak di bagian tengah casting,
meskipun biasanya berada di atas pusat termal. Hal ini terkait dengan geometri
pengecoran, dan biasanya terletak di sepanjang garis tengah pengecoran simetris.
Akibatnya, ini juga dikenal sebagai porositas garis tengah, atau penyusutan garis
tengah.
2. Microporosity
● Microporosity menjadi masalah pada paduan dengan rentang pembekuan yang
panjang dan/atau ketika gradien temperaturnya rendah. Kondisi ini menciptakan
zona pucat yang luas dan seragam yang disukai oleh:
- logam dengan konduktivitas tinggi, seperti paduan aluminium;
- temperatur cetakan yang tinggi, seperti pada pengecoran investment;
- konduktivitas termal cetakan, seperti pada cetakan pasir, investasi atau
plaster low mould.

● Dalam kasus seperti itu, menjelang akhir solidification, akan ada zona 'pucat' atau
'lembek' yang terdiri dari hutan dendrit yang tertutup cairan yang tersisa. Ini
menunjukkan pengecoran berbentuk batang sederhana dengan pengumpan di
salah satu ujungnya. Kita akan mengasumsikan bahwa suhu profilnya sedemikian
rupa:
- ada zona 'pucat' yang seragam di sebagian besar panjang batang, dan
- solidification dimulai dari ujung yang paling jauh (A) dan bergerak
menuju feeder.
● Pada tahap akhir selama solidification, logam cair dari pengumpan perlu mengalir
melalui zona pucat untuk mengimbangi kontraksi karena semakin banyak logam
 padat yang terbentuk di A. Karena kontraksi mencoba menarik logam cair melalui
zona pucat, hal ini menimbulkan gaya tarik pada cairan.

3. Layer Porosity
● Dari radiografi ini juga terlihat jelas bahwa penyusutan garis tengah, porositas
lapisan, dan penyusutan mikro yang tersebar, semuanya merupakan jenis porositas
penyusutan yang bertingkat-tingkat secara tidak kentara dari satu ke yang lainnya.
Dalam hal ini, kondisinya diubah dengan mengubah suhu cetakan untuk bergerak
dari kondisi gradien suhu yang curam, melalui gradien suhu yang dangkal, ke
pembekuan seragam pada zona pucat. Namun, efek yang sama dapat dicapai
dengan mengubah paduan untuk bergerak dari rentang pembekuan pendek,
melalui medium, hingga panjang.
● Cara lebih lanjut di mana tingkat porositas secara tidak kentara di antara jenis
yang berbeda adalah substitusi bertahap porositas gas terdispersi (sejenis
mikroporositas terdispersi) untuk porositas lapisan, atau bahkan untuk penyusutan
garis tengah, karena kandungan gas lelehan secara bertahap meningkat.
4. Internal Shrinkage Cavities
● Internal shrinkage cavities dalam cacat coran adalah lubang-lubang kecil yang
terbentuk di dalam logam coran selama proses pembentukan. Cacat ini muncul
karena adanya penyusutan volume logam ketika cairan logam mengeras selama
proses pendinginan.
● Ketika logam mendingin, volumenya mengecil, dan jika tidak ada cukup logam
cair yang tersedia untuk mengisi ruang yang menyusut ini, lubang-lubang kecil
dapat terbentuk di dalam struktur logam. Hal ini dapat mengurangi kekuatan dan
kegunaan produk coran tersebut.
● Langkah perbaikan preventif :
- Periksa sistem gate dan feeder
- Meningkatkan derajat kejenuhan
- Mengurangi suhu pengecoran
- Melakukan simulasi solidifikasi
● Contoh cacat coran Internal Shrinkage Cavities :
5. Dispersed Shrinkage
● Cacat coran ini hanya bisa terlihat setelah produk coran melalui proses
permesinan dengan ciri ciri rongga kecil seperti retakan
● Penampang cacat ini melintang hingga panjang sekitar 8mm dan lebar 1-2 mm
dan kedalamn hingga 2 cm.
● Semua rongga cacat berukuran sama dan selalu berorientasi tegaklurus dengan
permukaan
● Langkah perbaikan preventif :
- Meminimalkan asupan inti pasir
- Mengurangi kadar air
- Memperpanjang waktu pencampuran
- Meningkatkan suhu pengecoran
● Contoh cacat coran (Dispersed Shrinkage
C. Molding Material Defects
1. Metal Penetration
● Metal penetration terjadi ketika logam cair menyusup ke dalam permukaan pasir
cetakan selama proses pengecoran logam. Ini biasanya terjadi ketika terdapat
kelemahan dalam cetakan, seperti retak atau porositas, yang memungkinkan
logam cair untuk menembus dan menyebar di sepanjang permukaan cetakan.
● Bentuk dari cacat ini tersebar luas dan sering berbentuk bantal
● Ciri khasnya : Ada logam diantara butiran pasir dan hanya dapat diidentifikasi
dengan menggunakan mikroskop
● Lokasi cacat biasanya : Bagian tebal, zona bahan cetakan yang tidak dipadatkan
secara memadai, dan zona di mana inti terletak di bagian terpanas.
 ● Contoh cacat coran metal penetration :

2. Fusion
● Cacat ini biasanya terjadi di permukaan produk coran dengan bentuk kerak pasir
tipis yang melekat erat pada cetakan
● Ciri khas dari cacat coran adalah permukaan produk coran yang kasar dan lokasi
biasanya terjadi cacat di bagian coran yang bedinding tebal dan dekat dengan
saluran in-gate
● Langkah perbaikan preventif :
- Menambahkan lebih banyak pasir baru
- Mengurangi fraksi debu di pasir
- Pemadatan seragam
- Mengurangi suhu penuangan
3. Runout
● Cacat biasanya ini ditandai dengan selama pengecoran logam cair keluar dari
kotak cetakan
● Ciri khasnya : Corannya tidak lengkap atau hilang seluruhnya
● Langkah perbaikan preventif :
- Menjepit kedua bagian cetakan
- Meletakkan pemberat diatas cetakan
 ● Contoh cacat coran Runout :

D. Pouring Metal Defects

1. Rattails
● Cacat ini merupakan cacat yang diakibatkan pemuaian pasir di bagian yang sangat
padat
● Ciri khasnya : Pada produk corannya muncul goresan pada permukaan coran.
● Lokasi cacat biasanya : Pada area penutup rongga cetakan terutama pada bagian
dasarnya.
● Langkah perbaikan preventif :
- Mengoptimalkan penyiapan bahan cetakan dengan tujuan meingkatkan
kekuatan tarik basah
- Mempercepat pengisian cetakan
- Menurunkan suhu pengecoran
● Contoh cacat coran Rattails :
2. Swell
● Cacat coran ini biasanya ditandai dengan penebalan coran yang tidak teratur dan
meluas di bagian luar atau dalam.
● Lokasi cacat biasanya : Di semua area pengecoran namun sebagian besar di
bagian bawah cetakan
● Langkah perbaikan preventif :
- Meningkatkan kandungan pengikat
- Lebih menyeregamkan pemadatan
- Mengurangi ketinggian pengecoran
● Contoh cacat coran Swell :

3. Mismatch in Mold
● Mismatch in mold disebabkan oleh pergeseran kilatan cetakan. Hal ini akan
menyebabkan dislokasi pada garis perpisahan.
Kemungkinan penyebabnya
● Ketidaksesuaian disebabkan oleh bagian cope dan drag cetakan yang tidak berada
pada posisi yang semestinya.
● Hal ini disebabkan oleh pin kotak yang longgar, pola pin dowel yang tidak akurat,
atau kecerobohan dalam menempatkan cope pada drag.
Perbaikan
● Periksa pemasangan pola pada pelat korek api dan perbaiki, pasak yang benar.
● Gunakan kotak cetakan dan pin penutup yang tepat.
4. Mould Damage
● Cacat ini ditandai dengan penebalan yang tidak teratur dan meluas pada bagian
luar atau dalam cetakan. Setelah pola dilucuti, area kontur cetakan berikutnya
dipecah di area material cetakan pada rongga cetakan.
● Ciri khasnya : Pembesaran ketebalan dinding atau perubahan kontur,
bagian-bagian bahan cetakan yang pecah kemudian ditemukan dalam pengecoran
sebagai inklusi bahan cetakan, jika cacat tersebut disebabkan pada saat cetakan
dirakit dan ditutup dengan menekan cetakan inti atau di sambungan cetakan.
● Lokasi biasanya : Cetakan muka atau inti sambungan
● Langkah perbaikan preventif :
- Buka kembali cetakan setelah perakitan dan penutupan dan periksa
titik-titik tekanan dan tepian yang patah.
- Periksa pola dan kotak inti, tunjangan cetak inti
5. Misrun
● Cacat misrun adalah jenis cacat pengecoran yang tidak lengkap, yang
menyebabkan pengecoran tidak selesai. Tepi cacat berbentuk bulat dan halus.

● Ketika logam tidak dapat mengisi rongga cetakan sepenuhnya dan dengan
demikian meninggalkan bagian yang tidak terisi disebut misrun. Disebut shunt
dingin ketika dua aliran logam tidak menyatu dengan benar.
 Kemungkinan Penyebab
● Kurangnya fluiditas pada logam cair
● Desain yang salah
● Gate yang salah

Solusi
● Sesuaikan suhu penuangan yang tepat
● Memodifikasi desain
● Memodifikasi sistem gating

E. Metallurgical Defects
1. Washout/Erosion
● Cacat coran ini biasanya ditandai dengan penebalan coran di satu tempat
● Lokasi cacat coran biasanya : Sebagian besar dekat dengan gerbang atau di tepian
yang cendrung suhunya tinggi
● Langkah perbaikan preventif :
- Memilih pengikat dengan sifat yang baik poada suhu tinggi
- Pemadatan pasir dilakukan pada cetakan yang lebih besar
- Hindari kecepatan aliran yang tinggi dan waktu penuangan yang lama
● Contoh cacat coran washout/erosion :
2. Hot Tears
● Karakteristik Hot Tears:
- Retak yang tidak rata dan bercabang-cabang
- Umumnya bersifat intergranula
- Morfologi dendritik pada permukaan kegagalan
- Permukaan kegagalan yang sangat teroksidasi
- Sering terletak di titik panas
- Kejadian dan luasnya acak
- Hanya terjadi pada alloy/paduan tertentu
● Tahap awal: butiran heksagonal yang dikelilingi oleh lapisan cairan.
● Penerapan regangan tarik menyebabkan pelampiasan butiran dan pembentukan
kolam intergranular.
● Perpanjangan yang terus berlanjut menyebabkan hot tears.
● Gambar diatas menunjukkan model sederhana butiran heksagonal berdiameter a
yang dipisahkan oleh lapisan cair yang awalnya memiliki ketebalan b. Pada tahap
ini, jika campuran mengalami regangan tarik, biasanya sebagai akibat dari
kontraksi linier pengecoran saat mendingin, butiran akan cenderung bergerak
lebih jauh ke arah longitudinal tetapi semakin mendekat ke arah melintang.
● Pada awalnya pemisahan ini merupakan proses yang cukup seragam yang
didistribusikan ke banyak butiran, tetapi kemudian menjadi terkonsentrasi pada
satu atau beberapa bidang percabangan. Hal ini menyebabkan cairan residu
mengatur ulang dirinya sendiri dan secara efektif akan menciptakan cacat
pemisahan dalam bentuk lapisan konstituen titik leleh rendah yang kaya akan zat
terlarut dalam pengecoran.
● Namun, fitur-fitur tersebut sejauh ini belum terbukti penting dalam pengaruhnya
terhadap sifat mekanis atau sifat lainnya. Pada tahap ini tidak ada cacat
substansial yang terjadi dan butiran masih akan disatukan dengan baik oleh fase
cair setelah pembekuan. Jika regangan terus diterapkan pada pengecoran
pemadatan, maka kemampuan cairan residu untuk mengatur ulang dirinya sendiri
untuk mengisi volume yang ditinggalkan oleh butiran yang diatur ulang sekarang
 habis. Pada titik ini, pemisahan butiran lebih lanjut menarik udara ke dalam
ruang, membentuk cacat yang dikenal sebagai sobekan panas.
● Disebut hot tears karena terbentuk pada suhu yang sangat tinggi, dalam kondisi
padat/cair. Selain itu, bentuknya yang compang-camping, sering kali dengan anak
sungai yang bercabang, digambarkan dengan baik sebagai sobekan. Hal ini
berbeda dengan kegagalan tarik dalam keadaan padat seperti retakan pendinginan
yang terbentuk pada coran pendinginan ke dalam air setelah perlakuan larutan, di
mana kegagalannya adalah retakan yang cukup lurus, halus, dan sempit.
● Hot tears biasanya harus berinti. Jika tidak ada inti yang sesuai, maka sulit, atau
tidak mungkin pada beberapa paduan, untuk membentuk sobekan. Karena
tampaknya, pada paduan aluminium, film oksida merupakan inti yang sangat baik
untuk hot tears (dan sangat baik untuk membuat inti cacat volume lainnya seperti
berbagai bentuk porositas), maka dapat disimpulkan bahwa meningkatkan desain
sistem pengisian dan meningkatkan kualitas logam cair akan sering kali
menyebabkan sobekan panas menghilang.
● Teknik non-tradisional ini direkomendasikan sebagai metode yang paling efektif
untuk mengatasi hot tears.
● Terdapat berbagai teknik 'tradisional' untuk mengatasi hot tears:
- Dimungkinkan untuk mengubah geometri pengecoran untuk mengurangi
konsentrasi tegangan dan titik panas, misalnya, dengan memberikan
jari-jari yang besar pada bagian yang rentan.
- Titik panas lokal dapat dikurangi dengan pendinginan lokal yang akan
memperkuat logam dengan mengeluarkannya dari kisaran suhu yang
rentan.
- Ada berbagai cara untuk mengurangi kekuatan cetakan sehingga
mengurangi kendala pada pengecoran yang berkontraksi.
- Braket dan net dapat ditempatkan di sudut yang rentan atau titik panas
untuk memberikan dukungan mekanis dan meningkatkan pendinginan
lokal.
- Penghalusan butir akan membantu mengurangi inisiasi sobek karena
regangan akan tersebar di lebih banyak batas butir.
 - Penurunan temperatur pengecoran terkadang dapat membantu, mungkin
karena mengurangi ukuran butir.
- Kadang-kadang dimungkinkan untuk mendapatkan keuntungan dari
memvariasikan konstituen paduan dalam rentang komposisi yang
ditentukan. Secara khusus, meningkatkan fraksi volume cairan eutektik
dapat membantu dengan meningkatkan ekstensi pra-robek dan dengan
mengurangi kerentanan retak.
- Terakhir, terkadang dimungkinkan untuk menempatkan pengumpan
dengan hati-hati sehingga pengecoran secara efektif dibagi menjadi
serangkaian panjang pendek untuk mengurangi konsentrasi regangan.
3. Cold Cracks
● Cold cracks terbentuk pada suhu tertentu di bawah solidus dan sering kali jauh
lebih tinggi dari suhu kamar. Sementara hot tearscenderung agak kasar, retakan
dingin lebih lurus dan halus. Retak dingin dapat berupa transgranular atau
intergranular, tergantung pada kekuatan relatif butiran dan batas butir. Hot tears
selalu teroksidasi, retakan dingin dapat bebas dari oksidasi jika terbentuk pada
suhu yang relatif rendah dan coran tidak diberi perlakuan panas. Tegangan
diperlukan agar retakan berinti dan tumbuh dan ada beberapa sumber yang
memungkinkan.
● Pertama, pengecoran terus mengalami regangan saat mendingin hingga mencapai
suhu kamar. Hal ini muncul hanya dari perbedaan laju pendinginan dari berbagai
bagian pengecoran. Selain itu, tentu saja, cetakan atau inti dapat menahan
kontraksi pengecoran sedemikian rupa sehingga tekanan yang sangat tinggi
dihasilkan di dalam pengecoran. Tegangan juga dapat timbul dari perubahan
volumetrik yang terkait dengan transformasi fasa saat pengecoran mendingin
hingga mencapai suhu kamar, salah satu contohnya adalah transformasi dari ferit
delta ke austenit pada baja.
● Namun, bahaya yang lebih besar dari stres selama pendinginan terjadi kemudian,
jika pengecoran tunduk pada solusi atau perlakuan panas homogenisasi. Dalam
kasus pengecoran aluminium, pendinginan dari suhu perlakuan larutan
menyebabkan stres paling parah yang dialami pengecoran, dan kegagalan tarik
dapat terjadi selama pendinginan. Hal ini karena regangan pada pendinginan dari
dekat titik leleh sekitar 1,3% untuk aluminium. (Ini tentu saja merupakan
kontraksi pembuatan pola untuk pengecoran yang berkontraksi secara bebas).
Regangan kontraksi sebesar ini lebih dari sepuluh kali lebih besar daripada
regangan untuk menghasilkan hasil plastis pada pengecoran. Dengan demikian
tegangan yang sesuai dengan nyaman melebihi titik leleh awal, dan tidak jauh dari
 kekuatan tarik utamanya. Kadang-kadang kekuatan tarik paduan terlampaui
selama pendinginan, dan pengecoran gagal karena retak.
4. Slag Inclusion
● Cacat ini merupakan inklusi yang tidak beraturan atau rongga yang ditinggalkan
oleh inklusi yang telah rontok. Cacat ini sebagian besar pada permukaan bagian
atas cetakan
● Lokasi cacat biasanya : sebagian besar teraknya berada di tempat-tempat yang
berada di bagian atas cetakan dan di bawah inti dan cetakan inti dengan area yang
luas. Bentuk cacat ini tersebar halus, seringkali searah aliran pada permukaan
benda kerja. Karena kulit terak sering berjalan dalam arah melintang ke dinding
pengecoran. Kadang-kadang terak yang relatif kasar juga terdapat di dalam coran
● Langkah perbaikan preventif :
- Kurangi unsur-unsur yang berikatan dengan oksigen
- Keringkan sendok terlebih dahulu
- Mengurangi waktu penuangan
● Contoh cacat coran slag inclusion :
5. Core Damage
● Cacat ini biasanya ditandai dengan bagian inti yang menonjol
● Ciri khasnya : bagian-bagian ini mengalami perpindahan relatif satu sama lain
● Lokasi cacat biasanya : Pada garis batas inti
● Contoh cacat coran core damage :

6. Dimensional Variation
● Cacat ini biasanya ditandai dengan hasil coran tidak sesuai dengan pola awal
● Langkah perbaikan preventif :
- Memeriksa perlengkapan pola dan kotak inti
- Memadatkan cetakan
7. Dross
● Cacat ini biasanya ditandai dengan bekas luka berwarna gelap, permukaan gelap
berbusa, tersebar sangat halus.
● Lokasi cacat biasanya : Di ​permukaan pengecoran atas atau di bawah inti.
Sebagian besar pada besi tuang dengan grafit nodular, seringkali hanya terlihat
setelah kulit tuang dihilangkan.
● Dross tidak dappat dicegah namun dapat dihilangkan
● Contoh cacat coran :
8. Elephant Skin
● Cacat ini baisanya ditandai dengan permukaan yang berkerut secara tidak
beraturan dengan lekukan berbentuk jaring
● Ciri khasnya : Penampilan cacat seperti kulit
● Lokasi cacat biasanya : Biasanya di bagian atas coran berdinding tebal pada
permukaan horizontal.
● Langkah perbaikan preventif :
- Gunakan besi dasar murni dengan kandungan sulfur dan oksigen rendah
- Gunakan sendok teko
- Sesuaikan derajat kejenuhan lelehan sesuai dengan suhu pengecoran
- Kemungkinan perpanjangan waktu leleh mati setelah perlakuan
magnesium
- Gunakan pemurnian terak
- Gunakan filter
● Contoh cacat coran :

9. Foreign Metal
● Cacat coranini biasanya ditandai dengan ketidakteraturan pada struktur mikro
● Lokasi cacat biasanya : Di ​bagian dalam pengecoran, sebagian juga meluas ke
permukaan.
● Lokasi perbaikan preventif :
- Temperatur yang cukup tinggi
 - Pencairan bahan mentah murni yang bersih
- Pembersihan gas
- Keluarkan sisa pengolahan dan tahan (baskom tuang besar, sistem
pengecoran optimal)
- Pengisian cetakan naik, perlahan dan cepat
● Contoh cacat coran :

10. Rough Casting Surface

● Cacat ini biasanya dintandai dengan kasarnya permukaan produk coran
● Lokasi cacat biasanya : Dekat dengan gerbang, bagian jauh di dalam cetakan,
zona dengan pemadatan yang tidak memadai
● Langkah perbaikan preventif :
- Gunakan pasir yang lebih halus
- Kurangi kadar air
 - Tingkatkan tekanan pemadatan
- Kurangi suhu pengecoran

● Contoh cacat coran :