4.

BOILER MAINTENANCE
Tidak beroperasinya (outage) pembangkit menjadi perhatian khusus bagi
pemilik pembangkit. Apakah itu karena pemeliharaan atau apalagi karena
gangguan. Karena terlalu banyak investasi yang telah dipertaruhkan.
Sehingga pemilik power plant berusaha mencari ide , metoda, material,
dan apasaja yang diperlukan untuk meningkatkan kesiapan dari pada
pembangkitnya.

Terdapat dua jenis outage, terencana dan tidak terencana. Ada dua
pendekatan terhadap pekerjaan selama periode outage. Skedule outage
biasanya dikerjakan selama periode beban rendah dan pemeliharaan
dilakukan dengan dampak yang minimum. Dan sebaliknya, forced outage
biasanya terjadi selama periode demand tinggi, dan sering perbaikan
dilakukan secepat mungkin untuk mengembalikan unit beroperasi kembali.

Sesuai dengan perkembangan teknologi, maka boiler saat ini makin

canggih dan metoda pemeliharaan juga berubah disesuaikan dengan
teknologi baru yang pada prinsipnya dapat menpercepat durasi perbaikan
dan durasi pemeliharaan yang diperlukan, tanpa mengurangi kualitas dari
perbaikan dan pemeliharaan yang akan dilakukan.
Pada saat ini kita akan membicarakan preventive aspect dan corrective
maintenance dan summary dari teknik kedua pemeliharaan tersebut
yang biasanya digunakan oleh pembangkit tenaga listrik dengan
rincian pekerjaan berikut ini :

1. Outage Preplanning
2. Instalation of Access Equipment
3. Boiler Inspection
4. Slag Removal
5. Failure Investigation
6. Penentuan Kebutuhan Untuk Chemical Cleaning.

4.1 Outage Preplanning

Pekerjaan preplanning di tetapkan selama pre outage dengan

merencanakan secara baik akan pekerjaan yang dilakukan dengan
pertimbangan kesiapan material, skop pekerjaan, tools yang digunakan
yang dapat dilihat pada flow diagram berikut ini.
 Framework Outage Preplanning
OUTAGE POST OUTAGE
PRE OUTAGE EXECUTION

PLANNING PREPARATION
1 mng
1 bln
3 bln

18 bln 12 bln 6 bln 0 bln

OH PASCA
OH

PLANNED PLANNED PLANNING Evaluasi

(Budget+ Budget+ Complete, Planned Scopes Critical Outage Review
Major Scopes) Scopes Detail OVERHAUL ( + 1 bln sesudah OH )
Locked
SHUTDOWN

FEED BACK ( input for next Inspection )

Pada periode preoutage beberapa hal harus sudah
dipertimbangkan antara lain :

• Pekerjaan apa saja yg hrs (mutlak) dieksekusi selama

overhaul untuk dituangkan dalam anggaran tahun berjalan.
• Kapan work list / scope of overhaul harus selesai untuk
mendapatkan durasi yang optimal.
• Seberapa baik perencanaan pekerjaan overhaul dilakukan
(kualitas planning, termasuk kebutuhan sumber dayanya)
• Bagaimana membuat scheduling yang tepat, termasuk
optimasi dan adjustment atas additional scopes yang berubah-
ubah, dengan mempertimbangkan rendah dan tingginya
demand pada sistem atau grid.
Seberapa baik perencanaan pekerjaan outage dilakukan dan
bagaimana kualitas perencanaan berdampak langsung pada
penyelesaian pekerjaan, untuk menghindari :

• Tidak optimalnya waktu dan sumberdaya yang digunakan

• Tidak meningkatkan kualitas pekerjaan (pembongkaran,
perbaikan dan pemasangan) dan terjadi pemborosan biaya (
cukup material), sementara hasilnya tidakk begitu baik.
Perencanaan harus berbasis :

• Riwayat operasi, perawatan (historical data )

• Kritikalitas peralatan dan waktu perbaikan/pemeliharaan
dibanding dengan pemeliharaan sebelumnya.
• Diskripsi perawatan, PM, PdM, CrM, (historical maintenance)

Maka akan diperoleh perencanaan yang akurat sehingga

pelaksanaan pekerjaan baik perbaikan maupun pemeliharaan akan
berjalan dengan efektip dan hasil pekerjaan dapat diperoleh dengan
optimal dan efisien.

Dari historical data dan analisa dari pemeliharaan sebelumnya yang

menekankan pemeliharaan lebih atau kurang dan lamanya waktu
yang digunakan pada pemeliharaan sebelumnya dan permasalahan
yang terjadi pada material, tools dan peralatannya sendiri dan juga
kesulitan dalam pemasangan stagging, maka pada periode outage
preplanning dapat disimpulkan antara lain :
 • Backlog files
• Material and equipment staging
• Utility Service
• Outage Coordinators
• Computer system ( Maximo )

4.1.1 Backlog Files

Pekerjaan hanya dapat dilakukan selama masa pemeliharaan, apabila

Outage dikatogarikan sesuai logging system menggunakan work order
system (WO). WO dibuat oleh personel operasi dan pemeliharaan sejak
outage sebelumnya (selama periode pemeliharaan) dan biasanya
ditangani oleh departemen pemeliharaan untuk tindakan pemeliharaan
berikutnya. Sekali team pemeliharaan dibentuk, prioritas pekerjaan dapat
diorganisir oleh maintenance planner, menggunakan data histori untuk
meng-estimasi man hours, equipment dan material untuk pnyelesaian
pekerjaan yang akan dilakukan. Semua informasi yang sudah tersedia
dikembangkan dalam bentuk action plan. WO dan rencana dapat
ditempatkan dalam backlog file for future outage time, atau digunakan
ontuk tindakan forced outage saat ini.
Pekerjaan yang diperlukan untuk memperbaiki keboran pipa yang
berulang-ulang yang menyebabkan forced outage dapat biasanya
di rencanakan di depan. Preplanning untuk kerusakan pipa boiler
hanya memerlukan penggunaan dari historical data dari perbaikan
yang sama sebelumnya. Seorang Outage planner menggunakan
historical outage data, skala prioritas pekerjaan pada outage
backlog file dan man power yang tersedia yang dapat
memaksimalkan pekerjaan yang akan dilakukan selama periode
outage, sehingga akhirnya akan meningkatkan equivalent
availability dari banyak unit pembangkit.

Penggunaan suatu Task Description Rating ( lihat Figure 3-1)

sangatlah menolong dalam memprioritaskan pelaksanaan
perbaikan yang akan dilakuikan. Formulir digunakan untuk
mengidentifikasi dan tingkatan kepentingan secara angka dari
perbaikan yang diperkirakan. Frekuensi dari perbaikan, project
cost dan tingkat kritical , semua dijadikan pertimbangan didalam
prioritas perbaikan.
Figure 4-1. Task Description Rating Form
4.1.2 Meterial dan Equipment Staging

Proses perencanaan juga termasuk prestaging dari material yang

diperlukan untuk perbaikan. Prestaging dapat dilakukan pada area yang
di set untuk tujuan perbaikan, atau pada lokasi pekerjaan dilakukan.
Beberapa pembangkit melakukan prestaging material seperti langsung
pada pipa boiler yang akan diperbaiki, dan tentu saja juga dekat ke
excess door. Untuk peralatan tools selalu menjadi perhatian dan selalu
dalam keadaan siap bila diperlukan. Bisanya peralatan ini ditempatkan
pada suatu box yang berisikan grinders, hydrolic jacks, welding stingers,
air hoses, safety lines dan steel scaffold cable, etc. Welding rods di
simpan di ruang penyimpang barang agar tidak terkontaminasi.

4.1.3 Utility Services

Crew pemeliharaan memiliki sejarah peralataan ini seperti welding

machines, gas bottles, grinders, dan peralatan lainnya yang diperlukan
untuk perbaikan. Saat ini perusahaan menyediakan ruangan atau
bengkel untuk perbaikan yang menyediakan acces ke lokasi perbaikan
dilapangan seperti air, compressor, power listrik.
Saat pembangunan pembangkit baru, welding system, baik gas dan listrik
disiapkan pada boiler structure untuk pelaksanaan pembangunan
pembangkit tersebut dan kemudian ditinggalkan ditempatnya dan
sekarang digunakan untuk perbaikan. Beberapa unit memasang
kebutuhan ini untuk memudahkan pergerakan peralatan selama
perbaikan baik kondisi normal dan gangguan.

4.1.4 Outage Coordinators

Perencanaan pemeliharaan memberikan banyak perkerjaan yang di

selesaikan selama forced outage. Untuk meyakinkan bahhwa semua
pekerjaan dilaksanakan, beberapa pembangkit mempunyai outage
coordinator yang diseleksi. Orang yang ditunjuk yang in charge pada
outage dan dan menjadi tanggung jawabnya untuk meyakini bahwa
setiap ada bottle neck harus di bebaskan dan rencana pekerjaan harus
setiap saat diatur bila terjadi perubahan disepanjang outage. Koordinator
juga bertanggung jawab melihat bahwa semua kebutuhan material untuk
keperluan pekerjaan semuanya sudah ada tersedia (on hand) dan juga
diberikan tanggung jawab untuk menyewa tenaga kerja atau kontraktor
untuk mendukung penyelesaian pelaksanaan sampai selesai. Pokonya
beberapa tools seperti tali penggantung dan pengaman dipasang dan
digantung pada boiler penthouse.
4.1.5 Computer System

Bebrapa pembangkit yang berskala besar dan berbeban dasar

kebanyakan sudah dilengkapi dengan computrer software seperti
MAXIMO, atau lainnya. Tools ini dipergunakan untuk membantu
managemen atau supervisor pemeliharaan mulai dari perencanaan,
seperti : kebuthan logistik, tools, man power, biaya, record , work order,
dll , termasuk pelaporan dapat dilakukan dengan cepat sekali.
4.2 Remove Slag

Pembersihan boiler dari terbentuknya slag di dalam boiler

sebelum pemeliharaan dilakukan adalah suatu pekerjaan besar
bagi setiap pembangkit berbahan bakar batubara. Cara pelepasan
slag dari boiler akan dibicarakan dalam bagian ini. Meskipun
sudah banyak metoda yang digunakan dalam pelepasan slag,
termasuk cara melepasnya bagi unit dalam keadaan beroperasi,
metoda secara tetapi tradisional masih secara intensif digunakan
banyak power plant yang ada saat ini. Suatu inovasi juga dijajaki
oleh orang-orang yang berkeinginan untuk pelaksanaannya bisa
cepat dan efisien serta aman. Menghindari masalah dalam
pelaksanaannya tak kalah pentingnya, karena sebaik apapun cara
yang akan dilakukan, maka permasalahan masih saja ada, namun
sekarang kehati-hatian yang menjadi utama sekali dalam
pelaksanaan pelepasan slag tersebut menjadi yang lebih penting.
Sehingga sampai saat ini masih kita dapatkan cara yang umum
yang masih berlangsung dibeberapa pembangkit tenaga listrik.
4.2.1 Slag removal Methods

4.2.1a Water Lancing

Water lancing telah digunakan secara extensive oleh pembangkit

bertahun-tahun lamanya baik uunit dalam keadaan beroperasi
maupun dalam keadaan mati. Fire Hoses digunakan karena memiliki
tekanan tinggi dari pada service water dan biasanya ditempatkan
dekat dengan inspection ports dan pintu masuk lainnya pada boiler .
Tipikal, hose adalah diameter 2,5 inches atau lebih kecil dengan 18
sampai dengan 20 inches panjang nozzle nya. Beberapa perusahaan
telah memasang pembatas pada hose untuk memproteksi orang
dari menggunakannya. Pembangkit yang menggunakan bahan
bakar batubara biasanya menyediakan sumber air khusus untuk
kegunaan ini. Dengan baik

Teknik yang terakhir digunakan menggunakan panjang 15 sampai 20

feet dengan tombak air bertekanan tinggi. Tombak ini menggunakan
air dengan tekanan sampai 5000 psi dan disediakan dan digunakan
oleh kontraktor. Metoda ini samapai saat ini masih dilaporkan
berhasil.
4.2.1b Shortgun

Shotgun dengan bebrapa ukuran dan demensi juga telah digunakan untuk
melepas slag dengan berhasil. Secara prakteknya umumnya
menggunakan 12 shotgun, tetapi ukuran yang lebih besar bisanya
digunakan dengan jumlah cukup 8 shotgun saja seperti yang dapat kita
lihat pada Figure 4-2. Biasanya alat ini dimiliki oleh kontraktor karena
tidak diperjualbelikan di pasaran umum. Keculai untuk peperluan militer
dan penggunaan pengontrolan demo. Karena ukuran dan beratnya,
shotgun ini hanya digunakan untuk melepas slag dari area bagian
terbatas saja, terutama dibagian disekitar burner.

4.2.1c Rappers

Rapper ini telah digunakan pada Eletrostatic precipitatordan telah juga

berhasil digunakan pada pembangkit untu melepas slag, (Figure 4-3).
Pemakaian alat ini banyak dipasang pada pembangkit di Amerika.
Rapper tipe Anvil di ikatkan pada atap rumah boiler dan batang menjulur
ke plat bagian bawah. Tuas Rapper secara electrical digerakkan dan
menghantam bagian yang adanya slag sampai slag yang ada terlepas
pada area tersebut.
Suatu pembangkit memasang 22rapper (17 pada bagian atap
dan 5 pada bagian yang lengungaan) dan alat ini
dioperasikan secara terus menerus disaat unit pada kondisi
dikeluarkan dari operasi. Setiap rapper dioperasikan selama
10 detik dan 5 detik berhenti dan terus dioperasikan lagi. Alat
ini dihentikan apabila boiler sudah cukup dingin bagi personal
pemeliharaan masuk ke dalam boiler. Hasil yang selama ini
sangat bagus dan boiler menjadi bersih di area dimana
rtapper dipasang. Pembangkit yang sama juga memiliki
rapper dalam posisi horizontal yang ditempatkan ditas burner
untuk melepas slag yang disebut “eyebrows”, tetapi disini
tidak begitu berhasil. Terdapat bebrapa pneumatyically
actuated rapper yang digunakan dengan tujuan yang sama
dan berhasil.
Figure 4-2 Eight Gaugehotgun
Figure 4-3 Rappers
4.3 Install Access Equipment

Boiler sudah dilengkapi dengan peralatan mekanis untuk mencapai

sisi boiler yang dipelihara. Namun persiapan yang diperlukan
haruslah terorganisir dengan baik agar kesulitan pencapaian
terhadap lokasi yang akan dilakukan pemeriksaan dan perbaikan
dapat dilakukan tanpa ada kendala saat pekerjaan dilakukan.
Peralatan scaffolding untuk keperluan pemeliharaan boiler
biasanya tidak berapa jauh beda dengan scaffolding untuk
pengecetan gedung-gedung yang agak tinggi.
4.3.1 Full Boiler Scaffolding

Boiler dengan scaffolding penuh (Figure 4-4) selama boiler major

everhaul digunakan untuk mencapai area ruang bakar pada boiler
berukuran besar untuk pemeriksaan dan atau perbaikan pipa boiler,
burner, blower, dll.

Scaffolding ini dipasang oleh orang yang telah ditraining atau oleh tenaga
pemeliharaan pembangkit yang telah berpengalamaan. Biasanya
peralatan ini disewa dari kontrktor atau ada juga yang dimiliki oleh unit
pembangkit itu sendiri.

Pemasangan ini harus jangan sampai menjadikan personal kesulitan

dalam melaksanakan perbaikan atau pemeriksaan, karena apabila hal itu
terjadi, maka akan meperpanjang waktu pelaksanaan perbaikan dan
pemeliharaan sehingga akan berdampak kepada hasil pekerjaan dan
meningkatnya biaya yang dikeluarkan

Scsffolding jenis lain yang juga dipasang untuk keperluan pemeriksaan

dan pemeliharaan adalah :
Figure 4-4 Full Boiler Scaffolding
1. Retractable Scaffolding, Figure 4-5
2. Portable scaffolding, Figure 4-6
3. Combustible scaffolding
4. Ash pit scaffolding

4.3.2 Access Doors

Permannet Access Door

Pintu ini dibuat di dekat burner dan dibagian area sebelah atas dari ruang
bakar untuk memberikan jalan masuk bagi personal pemeliharaan. Pintu
ini cukup besar untuk memasukkan peralatan scaffolding (Figure 4-7).
Tipe pintu ini biasanya 3 sampai 4 feet tingginya dan 2 sampai 3 feet
lebarnya. Disekeliling area pintu bagian dalam, biasanya lebih banyak
terbentuk scale karena adanya lekukan pipa disekitarnya.

Temporary Access Doors

Biasanya dilakukan dengan memotong bagian tertentu dengan
pertimbangan dilakukan dengan pintu sementara ini adalah karena
menghemat waktu dan untuk membawa tube panel, seperti superheater
dan reheater assembly dan komponent boiler lainnya. Setelah pekerjaan
selesai kemudian di las kembali.
Figure 4-5 Retractable Scaffolding
Figure 4-6 Portable Scaffolding
Figure 4-7 Permanent Access Door
4.3.3 Protecrtive Clothing

Beberapa pembangkit telah menggunakan bebrapa air cooled suit, sama

dengan itu adalah baju yang digunakan oleh personal pemadam
kebakaran. Tetapi pakain ini tidak begitu banyak digunakan saat ini. Ice
cooled suit juga terdapat, tetapi kebanyakan digunakan pada nuclear
power plant.

4.4 Boiler Inspection

Pemeriksaan pada boiler harus dilakukan oleh yang yang ahli dalam
mengorganisasikan cara pelaksanaannya. Suatu rencana disusun secara
detail tentang tanggung jawab dari semua pemeriksa di dalam suatu tim
yang telah dibentuk. Tim pemeriksa harus terlebih dahulu memeriksa
safety untuk personal yang terlibat, dan memproses sesuai tujuan yang
ditetapkan. Tujuan ini akan berdasarkan pada sejarah boiler dan
kerusakan atau masalah yang diperkirakan untuk diselesaikan. Tujuan ini
dan skop dari pemeriksaan berdasarkan kepada jenis dari outage, apakah
forced atau planned dan jenis dari masalah yang diperkirakan untuk
diselesaikan.
4.4.1 Tujuan Pemeriksaan

Selama periode outage, seluruh boiler harus diperiksa dengan baik

dengan tujuan yang sudah melekat dalam pikiran pemeriksa itu sendiri :

1. Pemeriksaan dari bagian dalam steam drum, termasuk alat separasi

primary dan secondary, baffles, manhole seating surface, dan
keandalan secara umum dari seluruh peralatan yang ada. Kedalaman
dari pemeriksaan ini harus berdasarkan pengalaman sebelumnya
terhadap keberadaan solid yang berlebihan yang diukur pada uap
utama yang meninggalkan boiler.

2. Pemeriksaan pada bagian circuit air terbawah, drum dan header

untuk bukti dari kerusakan dan juga keterkaitan lainnya.

3. Pengujian dekat dengan pipa boiler yang terkena korosi, erosi, pitting
dan mekanisme kerusakan lainnya yang dapat terjadi. Sample pipa
harus dikumpulkan dari beberapa titik pada tubu bank dimana
masalah yang diperkirakan dapat terjadi.
4. Menditeksi tanda-tanda yang muncul pada bagian luar dari tube
overheating, terutama thermocouple telah mengidentifikasi
kemungkinan terjadinya hal tersebut. Pipa dinding pipa ruang bakar
harus secara sistematis diperiksa dari hal swelling, blistring atau
deformasi. Superheater, reheater dan economizer harus diperiksa
dengan pemikiran yang sama oleh tim yang melakukannya. Setiap
ada bukti dari kondisi yang ada harus dijadikan penyebab awal untuk
pengujian selanjutnya dengan mechanical atau metoda electronic
untuk mengetahui pengelembungan dan penipisan dari pipa. Ini
sangatlah penting untuk memperoleh sample pipa untuk
mengkonfirmasi sumber penyebab kerusakan.

5. Untuk pengecekan pipa dari setiap misalignment support hangger,

bricket dan spacer, perhatian khusus dilakukan pada tekukan dinding
boiler dimana kerusakan karena kejatuhan abu ang berakumulasi
yang menyebabkan kerusakan.

6. Untuk mencari kemungkinan adanya erosi dan korosi pada

permukaan pipa, termasuk boiler refractory. Kikisan pipa karena
excess air, tingginya kecepatan laluan aliran gas. Soot blower
impingement, fly ash corrosion dan korosi umum yang terkait dengan
deposit di area abu. Hal ini bisa saja membutuhkan sandblast.
7. Untuk melokalisasi setiap deposit karena ash atau slag yang belum
dibersihkan oleh soot blower, maka keberadaanya dapat dilakukan
menyetelan dari sudut hembusan dan tekanan hembusan untuk
membersihkan akumulasi yang nantinya akan kembali terbentuk.

8. Tentukan kondisi dari peralatan yang mempersiapkan bahan bakar

yang akan dibakar seperti pilot, flame scanner dan burners. Kondisi
dari fly ash dapat mengindentifikasikan jumlah dari unburned fuel dan
turunnya kemampuan dari komponent burner seperti dampers atau
burner register door.

9. Tentukan apakah diperlukan pembersihan dengan air atau chemical

cleaning.

10. Tentukan keefektifan dari chemical treatment program.

Pemeriksaan dari pada boiler normalnya dilaksanakan dengan cara visual

oleh pemeriksa yang ditunjuk. Pemeriksa juga dapat menggunakan
beberapa metoda nodistructive untuk mengevaluasi untuk memperteges
dan mengurangi masalah dimasa yang akan datang.
4.4.2 Internal Inspection

Perhatian : yakinkan bahwa boiler sdh dingin dan aman sebelum

melakukan pemeliharaan.

Catatan : boiler harus berada pada kondisi dimatikan untuk

mempersiapkan pemeliharaan. Yakinkan bahwa
scaffolding dan alat untuk penerangan sudah dipasang
sebelumnya.

4.4.2a Pemeriksaan Main Steam Drum

Berikut ini prosedur langkah demi langkah untuk pemeriksaan steam

drum dan bagian dalamnya. Tidaklah semua inclusive procedure, tetapi
akan membantu dalam menentukan langkah yang harus diambil.

1. Lepaskan baut dan retaining ring pada steam drum.

2. Pisah dan amankan baut dan retaining ring dari steam drum
3. Buka penutup manhole untuk dapat masuk ke dalam steam drum.
4. Periksa secara visual hal-hal berikut ini :
 a. Longitudinal dan circumferential weld joint
b. Pipa nozzle weld
c. Manhole cover
d. Pipa feed water
e. Lug weld
f. Separation baffles
g. Cyclone separators.

5. Periksa secara visual komponen bagian dalam dari looseness, wear,

creack dan corrosion.
6. Periksa secara visual saringan separator terhadap tumpukan material
komponen bagian dalam dari looseness, wear, creack dan corrosion.
Bersihkan bila diperlukan dengan safety solvent dan bersihkan rag.
7. Periksa secara pada penutup manhole.
8. Tutup penutup manhole packing baru terhadap kemungkinan
terdapatnya lobang.
9. Pasang komponen bagian dalam dari looseness, wear, creack dan
corrosion.
10. Pasang stay dan retaining ring, dan putar baut stay sesuai dengan
rekomendasi pabrikan dengan kunci mement.
4.4.2b Inspecting the Supply Drum

1. Buka baut dab lepaskan penutup manhole.

2. Periksan secara visual Longitudinal dan circumferential weld dari
crack dan corrosion.
3. Periksan secara visual orifice dan adapter cari kerusakan dan korosi
4. Periksan secara visual welded joint dari orifice dari kerusakan dan
korosi.
5. Gunakan orifice gauge, ukur dan catat pembukaan orifice

Catatan : bandingakan pengukuran pembukaan orifice dengan jumlah

yang spesifik sebagaimana tertera pada orifice. Jika orifice
tidak cocok dengan spesifikasi lagi, ganti dengan yang baru.

6. Pasang penutup manhole dengan menggunakan packing baru.

4.4.2c Inspecting the Furnace Wall Tube

1. Periksa header ruangn bakar dari crack, korosi, dan material buildup.
2. Bersihkan area dari tumpukan material dengan menggunakan wire
brushes, plain brushes, safety cleaning solvent, clean rag dan
kompressor udara.
 3. Periksan secara visual pipa dari korosi, scale, wear dan swelling
4. Mark semua area of swelling untuk penggantian periode
outage.
5. Periksa secara visual hanger lug dari keretakan pada lokasi las-
lasan.
6. Periksa secara visual fins dari perubahan bentuk dan keretakan
atau rusak.

4.4.2d Inspecting the Superheater dan Reheater.

1. Periksa secara visual dari korosi, kerusakan, erosi, swelling dan

alignment.
2. Periksa secara visual metal seal dari burning, deformasi dan
rusaknya las-lasan.
3. Periksa secara visual vibration baffle dari deformasi dan
kerusakkan
4. Periksa secara visual sambungan pipa dari keretakan pada
sambungan las-lasan dan nozzle weld.
5. Periksa secara visual bodi utama dari desuperheater dari
keretakan dan korosi.
4.4.2e Inspecting the Economizer.

1. Periksa secara visual las-lasan sambungan pipa ekonomiser dari

keretakan , korosi, erosi dan material buildup.
2. Periksa secara visual pipa ekjonomisewr dari korosi, erosi, swelling
dan kerusakan fin, bila ada.
3. Periksa secara visual penyangga dan spacers dari kerusakan, korosi
dan longgar dan missing fasteners.
4. Tutup semua area di boiler yang tidak akan dicuci dengan air.
5. Tentukan kebutuhan air untuk pencucian ekonomiser.
6. Pasang alat penyemprotan air dan nozzle
7. Pasang peralatan drainase
8. Lakukan pencucian dari boiler water tube, bila diperlukan.
9. Periksa aliran air yang cukup untuk pembersihan pipa yang efektif.
• Cek PH air dari drainase. Lakukan treament dengan zat kimia
untuk mendapatkan tingkat kenetralan, jika diperlukan.
10. Periksa secara visual akan kebersihan pencucian.
11. Yakinkan PH adlah 3,5 atau labih untuk area yang sudah dibersihkan.
12. Lakukan pembersihan terakhir pada boiler
13. Lepaskan semua peralatan pembersih dari boiler.
14. Yakinkan bahwa seluruh area dalam keadaan kering dan bersih.
4.4.3 Nondestructive Evaluation ( NDE)

NDE adalah tool yang sangat berharga untuk kesiapan. Tujuan utama
dari NDE adalah untuk meningkatkan kesiaapan dari unit
pembangkit.meskipun bermanfaat untuk kedua jenis outage, tipe NDE
dan action yang akan diambil setelah itu sangat tergantung dari
outage itu sendiri.

Tujuan dari melakukan NDE dapat di bagi dalam dua general katagori :

1. Surveying untuk menentukan perkembangan dari kurakan yang

sudah duketahui atau menetukan jika kerusakan yang diduga
betul-betul ada.
2. Preventive maintenance untuk memperpanjang availability dari
suatu unit pembangkit.

Umumnya, metoda NDE yang sama ( seperti ultrasonic ) dan teknik (

straight beam atau shear wave ) digunakan untuk mendapatkan dua
tujuan diatas. Tetapi aplikasi berbeda dalam mengembangkan (area
covered) dan harus berbeda dalam kriteria penggunaan untuk
mengidentifikasi area yang akan diperbaiki.
Tujuan dalam melakukan NDE adalah untuk mendapatkan permasalahan
atau permasalahan yang potensial dengan dampak yang kecil pada
pengoperasian dari pembangkit atau katifitas outage lainnya.

4.3.3a NDE Surveying

Maksud dari NDE surveying setelah unit beroperasi adalah untuk

memetakan kerusakan. Kebanyakan dari maping dilakukan selama
periode outage, tetapi karena adanya kepentingan juga dilakukan periode
forced outage ketika waktu mengharuskan. NDE harus direncanakan baik
dalam waktu tertentu dan kasus tertentu, juga saat periode forced outage.
Ada dua tujuan dari NDE surveying. Tujuan yang paling utama adalah
menentukan dan mengetahui perkembangan dari failure mode atau
katagori dari distress atau suffering yang terjadi pada unit. Tipe
pemeriksaan seperti ini betul-betul untuk meningkatkan kesiapan unit
karena kondisi yang akan hampir menyebabkan failure terditeksi dengan
baik. Yang kedua bertujuan untuk menyelidiki kerusakan yang terjadi
pada unit yang sama yang beroperasi pada kondisi yang sama pula.
Aktifitas ini dalam beberapa kasus dapat diklasifikasikan sebagai
diagnosa biasa dan mungkin saja bisa atau tidak bisa secara langsung
meningkatkan kesiapan dari unit.
Dalam rangka untuk memaksimalkan kefektifan dari NDE, maka
persiapan untuk testing lebih penting dari testing itu sendiri.

Kebanyakan dari pemeriksaan dilapangan memiliki sifat yang uniq

yang harus dipertimbangkan dalam proses perencanaan. Proses ini
harus memasukkan paling tidak beberapa langkah berikut ini :

1. Indikasi masalah – Hampir langkah-langkah yang penting dalam

menentukan masalah pada boiler adalah akurasi secara detail dari
pengujian sample dari kerusakan atau yang mengalami gangguan
tapi belum rusak. Paling tidak suatu sample akan menyediakan
informasi yang fokus tentang hal-hal yang berpotensi gangguan
dalam waktu dekat dimasa yang akan datang seperti creaking,
pitting, dll dan akan tentunya menyiapkan petunjuk tipe dari NDE
yang akan dipakai untuk menditeksi permasalahan yang ada.

2. Bentuk petunjuk inspection - petunjuk dari inspection adalah

untuk menditeksi distress pada pipa. Tetapi faktor luar seperti
kebutuhan beban akan mempengaruhi pelaksanaan pemeriksaan.
 Contoh, selama outage, petunjuk mungkin akan menginginkan
untuk mengidentifikasi kerusakan yang membawa ke kerusakan
berikutnya sebelum jadual dari outage atau atau paling tidak pada
periode shutdown yang diinginkan. Jika pemeriksaan dilakukan
selama periode outage, maka petunjuk mungkin mengidentifikasi
sedikit terlalu cepat dan kerusakan belum terjadi ,sehingga unit
dapat dioperasikan.

3. Tentukan area yang akan diperiksa – Ketika distress akan

diditeksi termasuk kegagalan sebelumnya, sejarah yang lengkap
yang dikumpulkan oleh personal lapangan yang menangani
khusus masallah tersebut. Secara jelas, infoermasi yang terbaik
tersedia harus digunakan untuk mencari area yang akan diselidiki,
karena menemukan lokasi sama pentingnya dengan test yang
akan dilakukan. Sekali general area telah ditemukan, tingkat
kerusakan harus disimpan dan ditambahkan ke sejarah
kerusakan. Pada area yang sering terjadi gangguan yang tinggi,
maka 100% penjelasan harus dituangkan. Dalam area yang tidak
sering terjadi kerusakan atau gangguan,maka ditunjukkan jarak
nya dari kerusakan yang sering terjadi.
4. Set realistic criteria – Kriteria penolakan harus di set untuk
maksud yang diinginkan dan harus sudah ada tersedia. Jika
pemeriksa dilakukan pada periode forced outage, petunjuk
biasanya untuk mengidentifikasi hanya pada pipa yang terdapat
kemungkinan gagal sebelum skedule berikutnya. Penolakan yang
terlalu ketat akan menghasilkan lamanya waktu perbaikan dari
yang diperlukan, sehingga outage time bertambah. Kriteria yang
logic harus digunakan bahkan untuk pelaksanaan pemeriksaan
selama periode skedul outage. Kriteria yang konservatiive
berlebihan menimbulkan biaya yang tidak perlu dan perbaikan
yang tidak perlu juga. Konservative tetapi tidak berlebihan dalam
kriteria penolakan adalah yang terbaik untuk di set oleh orang
yang berpengalaman dan memiliki posisi untuk memilih apa yang
harus diputuskan untuk periode waktu yang singkat. Sebaliknya
kebanyakkan dari pemeriksaan yang sukses adalah bukan dari
potongan yang diambil pada pipa yang rusak, tetapi hanya
konfirmasi bahwa ada atau tidak adanya kerusakan, karena tidak
banyak waktu yang terbuang.
5. Tentukan teknik yang digunakan – Setelah petunjuk
pemeriksaan telah ditetapkan, suatu teknik untuk mencapai
petunjuk harus kemudian ditetapkan. Kuncinya adalah menjahit
teknik yang akan digunakan dan bukan lagi membicarakan test
yang kaitannya dengan hasil. Setiap masalah harus di pisahkan.

4.4.3b Diagnostic NDE

Sayangsekali, begitu sedikit NDE yang digunakan untuk menentukan

kondisi dari boiler. Alasan utama adalah metoda ini relatif lambat dan
juga karena banyaknya jumlah pipa yang harus dievaluasi, sangat
membutuhkan waktu. Dalam beberapa tahun yang lalu, folosofi
menjalankan unit hingga dia rusak dan kemudian diperbaiki,
menujukkan bahwa hanya sedikit yang menggunakan NDE karena
alasan keekonomian. Tetapi kecendrungan sekarang ini menuntut
tingginya kesiapan yang diminta, maka NDE jadi perlu. Hal ini
membenarkan karena banyak pembangkit yang sedang beroperasi
berbeban dasar.
Sekarang ini, metoda NDE digunakan untuk memetakan dan hanya satu-
satunya yang tersedia. NDE dilakukan kepada boiler yang mau di
investigasi dan bukan untuk survey pemeriksaan. Karena itu banyak
waktu dan juga uang yang diperlukan untuk melingkupi area yang luas
untuk mengetahui kendisi secara keseluruhan dari boiler.

NDE untuk boiler menjadi untung dengan alasan – ini adalah tool yang
berguna dalam meningkatkan kesiapan unit yang mengalami seringnya
terjadi gangguan tube leakage.

4.5 Failure Investigation and Tube Failur Report.

Pemeriksaan terhadap karusakan pada pipa boiler adalah suatu proses

yang rumit yang melibatkan kesulitan dalam mencapai pipa yang
bermasalah, kebutuhan yang diperlukan secara cepat untuk
memulihkannya kembali, jumlah yang benya dari mekanisme kerusakan
termasuk waktu lama beroperasi dengan efisiensi yang rendah, dan dan
tidak mampunya menetukan penyebab kerusakan sesungguhnya tanpa
laboratory fracture analysis.
Penentuan dari kerusakan yang sebenarnya adalah bagian dari proses.
Pemeriksaan yang menyeluruh harus menentukan akar penyebab
kerusakan dan tindakan koreksi penting untuk mencegah kerusakan yang
sama. Proses ini akan membutuhkan waktu beberapa bulan dan
melibatkan individu dan organisasi.

Informasi dari beberapa sumber diperlukan untuk melengkapi semua bukti

dan untuk memformulasikan kesimpulan, sehingga rekomendasi yang
spesifik dapat dibuat. Sumber informasi yang penting adalah awal
pemeriksaan dilokasi yang dilakukan sebelum boiler diperbaiki atau
pelepasan dari pipa yang rusak. Pemeriksaan ini haruslah menyeluruh
dan akurat karena bisanya tidak ada waktu untuk pemeriksaan yang
kedua kalinya. Pemeriksaan dilakukan oleh personel pemeliharaan
karena bila oleh metalurgiest tidak cukup waktu untuk pergi dan
pulangnya ke lokasi boiler. Sedangkan personal pemeliharaan boiler
lebih fokus akan proses perbaikan untuk pengembalian boiler ke posisi
operasi, dia mungkin tidak mengobservasi tentang kondisi dengan cukup
significant dan yang terkait lainnya, jika dia tidak diintruksikan secara
spesifik atau di training untuk melakukan observasi.
4.5.1 On Site Examinition

Pemeriksaan awal pada lokasi dapat menyiapkan data kaitannya dengan

pipa yang rusak yang memungkinkan tidak bekerjanya komponen boiler.
PENETUAN YANG AKURAT AKAN LOKASI KERUSAKAN SANGATLAH
PENTING tidak hanya dalam mengetahui dimana harus diperbaiki, tetapi
memperlihatkan jika kerusakan terjadi juga melibatkan slag yang
berlebihan, fly ash atau scaling, atau mulfunction peralatan burner,
sootblower, hanger atau adjacent pipa. Waktu yang dipakai akan
menguntungkan jika prosedur pemeriksaan dilapangan atau check list
digunakan untuk mendokumentasikan semua informasi terkait yang
berhubungan dengan kerusakan.

Sementara informasi dengan sejarah operasi, material properties, dan

kondisi rancangan boiler dapat di peroleh apabila diperlukan perbaikan
kerusakan antara yang pertama dan kedua dst, kondisi pisik saat
kerusakan ditemukan hanya dapat diperoleh oleh personal yang pertama
yang menyelidiki kerusakan. Catatan tertulis dari observasi adalah sangat
dokument yang sangat penting untuk menindak lajuti penyelidikan.
Maksud untuk membuat label dan tren kerusakan yang terjadi pada
bagian yang spesifik pada boiler sangat diperlukan. Kronologis dan
penomoran dari setiap kerusakan pada ketinggian atau level-level tertentu
dan sketsa kerusakan dari area yang terkena untuk pattern awal diteksi.
Formulir dan prosedur untuk dokumentasi kerusakan dan informasi
terkait adalah sangat penting untuk meningkatkan kesiapan boiler.
Figure 4-5-1 dan 4-5-2 memperlihatkan contoh dari catatan yang
digunakan untuk dokumentasi lokasi kerusakan pipa boiler. Dan bahkan di
PLTU Suralaya potongan sample diletakkan dan disimpan di lemari
kaca, agar orang yang memerlukan dapat melihat dengan jelas.

Beberapa aspek penting dari on-site exanination adalah :

1. Menentukan lokasi yang pasti dari kerusakan.

2. Seleksi, iidentifikasi, dan pengamanan sample yang rusak.
3. Pencatatan dari penampakan pipa yang rusak (photography)
4. Tindak lanjut dari kerusakan. (NDE)
5. Seleksi, identifikasi, dan proteksi atau penyimpanan deposit, scale,
atau pelapisan pada bagian dalam atau bagian luar pipa.
6. Dokumentasi dari kondisi boiler dan pisisi dari komponen lain seperti
burner, soot blower, hanger, dan adjacent tube pada saat kerusakan
terjadi.
Figure 4.5-1 Waterwall Failure Location ( viewed from inside boiler).
Figure 4.5-2 Superheater atau reheater Pendant Failure Location.
Beberapa tipe kerusakan memerlukan pergantian pipa, sementara pipa
yang lain memerlukan cukup perbaikan tanpa perlu melepasnya. Sejarah
kerusakan terdahulu akan memberikan informasi yang cukup berarti untuk
memutuskan apakah melepas a fractured tube untuk metalurgi fracture
analysis. Terkait dengan kerusakan yang terjadi di area yang sama
memberi keyakinan akan investigasi kerusakan, dan pipa yang diambil
sebagai contoh sangat diperlukan untuk laboratory examination.

Kondisi dari boiler penting sekali. Observasi dari jumlah, lokasi dan tipe
dari slag, deposit abu, dan scale apada lokasi kerusakan dan di dalam
boiler diperlukan sebagai pintu masuk sebelum pembersihan dilakukan
dan bisa melibatkan beberapa orang dan group. Photo dari pipa yang
rusak dapat memberikan infoermasi penting dan sebagai dokumentasi.
Pengukuran demensi dan sketsa penampakan kerusakan juga dapat
memberikan informasi yang penting .

Creep swelling, penipisan dinding pipa, dan bentuk lain dari kerusakan
dapat di indikasiikan dengan lukisan tangan. Hal tersebut dapat dilihat
pada Figure 4-5-3.
Figure 4.5-3 Example of Failure Apperance Sketches for use with Failure Report
4.5.2 Pemilhan dan penanganan dari sample pipa yang rusak.

Pemilihan dari sample pipa yang rusak untuk analisa kerusakan

kelihatannya begitu jelas bahwa hal tersebut tidak memberikan banyak
umpan balik atau refleksi. Dalam beberapa kasus hasil ini justru menjadi
masalah yang menjadikan tugas menentukan penyebab dan
konswekwensi dari kerusakan lebih manjadii sulit. Lebih lanjut, sekali
sample sudah dipilih, dia harus ditangani secara baik untuk persiapan
mendapatkan sebanyak mungkin informasi yang akan diperoleh tentang
mekanisme kerusakan. Pada setiap kondisi yang tidak biasanya atau
kejadian yang dicatat menjelang, selama atau waktu berikutnya kejadian
kerusakan harus dicatat dan diserahkan dengan sample yang rusak.

Pada kondisi biasa, kerusakana pada pipa boiler meliputi rupture, dan
jelas bahwa contoh dari analisa kerusakan harus mengikutkan rupture
section. Tambahan, juga harus ada beberapa material sebagai referensi,
jika mungkin untuk mendapatkan perbandingan untuk dapat mengetahui
antara fenomena lokal seperti kajadian over heating secara lokal saja dan
suatu masalah secara umum seperti long-term-overheating yang mungkin
disebabkan oleh akumulasi scale didalam pipa yang berlebihan.
Seandainya sample pipanya panjang yang diambil sehingga bagian itu
merupakan jarak yang cukup baik dari titik kerusakan, maka satu sample
saja mungkin cukup memadai. Bagaimanapun dianjurkan dalam
beberapa kasus untuk menyediakan sample lain seperti bagian pipa di
depannya.

Sample pipa mungkin dipotong dengan menggunakan baik gergaji atau

dgn las, dalam masalah ini , sample harus dilindungi dari overheating.
0,3 meter panjang sample pada kedua ujung dari yang rusak malah lebih
baik. Jika pemotongan dilakukan dengan las terlalu dekat dengan bagian
yang rupture, hal ini mungkin dapat merubah microstructure dari besi,
sehingga bisa jadi tidak mungkin untuk menemukan penyebab jika
overheating yang berlebihan sangat sudah terjadi. Hal ini juga dapat
merusak tanda yang mengindikasikan proses korosi. Pemotongan dengan
gergaji adalah yang terbaik dan lebih mendekati penyelesaian. Untuk tipe
kerusakan tertentu, khususnya karosi juga terjadi, kurangnya pendinginan
atau kontaminasi lain yang terjadi pada contoh akan lebih baik. Prosedur
pelepasan harus harus digunakan yang dapat mengurangi jumlah kotoran
yang dapat jatuh ke dalam pipa yang tinggal. Hal ini penting sekali
kaitannya dengan superheater, reheater dan sipercritical boiler dimana
kotoran ini dapat langsung masuk ke turbin uap.
Setiap kotoran atau tool yang tertinggal dalam pada pipa yang terpasang
dapat menyebabkan penyumbatan yang mengakibatkan tidak adanya
aliran sehingga pipa overheating dan stress rupture menyebabkan
kerusakan.

Sample khusus diperlukan dalam kasus yang spesifik, contohnya, jika

terdapat akumulasi scale pada sisi luar pipa boiler dan juga korosi hal ini
merupakan indikasi akan terjadinya kerusakan, kemudian ekstra sample
dari pipa sangat membantu. Sample ini dapat dianalisa untuk kondisi
abnormal, harmful chemical species.

Sample harus di treat dengan hati-hati untuk mendapatkan sebanyak

mungkin informasi. Permukaan yang rusak jangan dibersihkan dengan
sikat kawat atau dengan alat yang abrasive lainnya karena penampakan
secara microscopic mungkin akan sulit menentukan penyebab kerusakan.
Dalam hal untuk menghindari kerusakan pada penampakan fracture, tidak
ada usaha yang harus dilakukan untuk menyatukan kemabali sesuatu
yang sudak pecah. Product dari korosi suatu hal yang penting, tetapi
sekali dia sudah di peljari dan dicatat, lempengan mungkin sudah
dibersihkan dengan pelarut organic, air bersih dan dikeringkan setelah itu.
Secara umum dianjurkan untuk menjaga bagian dari sample fracture
untuk diperiksa kembali kalau ada pertanyaan tentang hal tersebut.
Hal yang peling penting dipertimbangkan adalah penyiapan steel sample
yang harus dalam keadaan kering. Segera setelah dilepaskan dari
lokasinya dia harus dikeringkan dengan udara panas apabila ada.
Sample jangan dikeringkan dengan las-lasan yang dapat menajdikan
sample overheat atau melepaskan product korosi pada permukaan.

Penyimpanan secara hati-hati diperlukan, kondisi operasi secara umum

(temp. Dan pressure ) dan umur dari pipa harus didapatkan. Sample
harus ditandai sehingga posinya di unit dapat diidentifikasi. Arah aliran air
atau uap harus di beri tanda, bila lebih dari satu sample diambil, posisnya
dengan kaitan satu sama lainnya dan jarak dari sootblower dan burner,dll
harus secara baik dicatat. Material spesifik berdasarkan tube di design,
diameter pipa, tebal dinding harus juga dicatat. Sebelum setiap sample
dilepas, beberapa photgraph harus diambil pada lokasi dilapangan.
Close-up dan everall view harus di photo. Sample harus diidentifikasi dan
imformasi yang spesifik seperti tertera pada daftar di Figure 4-5-4, “ daftar
informasi untuk laporan kerusqakan pipa” harus tersedia baik pada label
sample atau pada laporan tepisah.
Jika sample harus dikapalkan, maka harus di packing dengan baik jangan
sampai rusak karena handling, dsb. Sample di bungkus dengan plastik.

4.5.3 Boiler Tube Failure Report

Figure 4-5-4 dapar dilihat list bagian yang penting untuk diperoleh untuk
investigasi kerusakan dan termasuk di dalam laporan kerusakan. Figure
4-5-5 contoh dari suatu formulir laporan kerusakan pipa boiler dari item
1 s/d 21. Figure 4-5-6 satu contoh formulir laporan tambahan untuk
no.22, sejarah dari operasi dan pemeliharaan unit.

Untuk staff pembangkit yang terlibat dengan investigasi kerusakan pipa

boiler, saran berikut ini sangat memberikan manfaat dalam
mengidentifikasi dan penyelesaian permasalah kerusakan, antara lain :

• Tentukan dan jangan buat asumsi sifat dari kerusakan.

• Ambil sample pipa bila karakteristik kerusakan tidak ditemukan.
• Gunakan sifat kerusakan untuk mengetahui dimana kerusakan
berada dan dimana yang tidak terjadi.
• Lakukan pengetesan berdasarkan teori n setelah seluruh
pemahaman kerusakan.
Figure 4.5-4 Information Items for Boiler Tube Failure Report
Figure 4.5-5 Boiler Tube Failure Report
Figure 4.5-6 Supplemental Failure Report- Boiler Operational and Maintenance History
 • Ukur pipa yang rusak terhadap creep swelling untuk mengevaluasi
apakah overheating sebagai faktor penyebab.

• Bila creep swelling atau penipisan dinding pipa ditemukan, gunakan

bukti kerusakan ini untuk mengevaluasi pipa disekelilingnya. Hal ini
sangatlah menolong dalam mengidentifikasi masalah pipa lain dan
identifikasi penyebab utama kerusakan.

4.6 Menentukan Kebutuhan terhadap Boiler Chemical Cleaning

Stress rupture dan kerusakan mekanis korosi sisi air dan berasalan dari
scale dan deposit yang berakumulasi pada pipa bagiam dalam.
Penumpukan itu harus dilepas secara periodik dengan pembersihan
dengan bahan kimia dengan mempertimbangkan aspek keekonomian
seperti kompleksitas, biaya pembersihan versus penurunan kemampuan
pipa, kerusakan dan gangguan.

Hal ini dapat dilakukan dengan berdasarkan keilmuan dan kondisi dari
boiler.
Keilmuan diperoleh dari dengan memonitor air pengisi boiler selama
periode stratup, shutdown dan operasi pada beban normal ; dengan
mengukur temperatur pipa; dengan menentukan tebal deposit dan
komposisi deposit. Dengan pengontrolan sirkulasi boiler, perbedaan
tekanan pada pompa sirkulasi dapat dimonitor perkembangan deposit.

Informasi terbaik untuk pembersihan dengan bahan kimia yang actual

adalah dari manual yang dikeluarkan pabrikan, konsultan atau
perusahaan khusus yang bergerak dalam bidang chemical celaning
process, dan ASME standard digunakan sebagai acuan.

Data histori dari unit harus dilihat ulang termasuk mode operasi dan
kajadian kebocoran kondensor, system chemical imbalances, kerusakan
tube sebelumnya dan pembersihan sebelumnya. Pada boiler umumnya,
direkomendasikan bahwa suatu boiler dibersihkan dengan bahan kimia
jika PH air luar batas yang direkomendasikan dan unit beroperasi selama
lebih dari satu jam.

Penentuan kebutuhan dari boiler chemical cleaning memerlukan detail

dan evalusi yang terusmenrus dari pipa boiler dan water chemistry.
Periode pembersihan pipA dengan bahan kimia sendiri tidak dapat
digunakan sebagai penilaian dan kebutuhan akan chemical cleaning,
karena ketidak beresan kondisi water chemistry bisa saja memrlukan
tindakan segera. Sedikit perubahan operasi dari kondisi normal seperti
loading pattern dan perubahan bahan bakar dapat merubah laju deposit
pada boiler.

Jumlah iron dan cupper pada air yang masuk boiler harus ditentukan
untuk startup dan operasi normal. Informasi ini dapat digunakan untuk
memperkirakan jumlah material yang terbawa ke dalam unit selama
periode operasi dan jumlah material yang harus dibuang dengan
menggunakan chemical cleaning solvents.

Monitoring temperatur pipa dengan chordal thermocouple dapat

digunakan untk mengidentifikasi adanya penumpukan deposit. Beda
temperatur pipa di sebelah menyebelah pipa akan meningkat begitu pipa
menjadi kotor karena deposit bertindak sebagai thermal insulator.
Chordal thermocouple harus dipasang pada posisi area yang heat flux
nya tertinggi karena deposit normalnya lebih banyak pada pipa-pipa ini.
Pengoperasian setelah chemical cleaning secepatnya, dan plot-plotan
dari thermocouple dalam berjalannya waktu akan memperlihatkann
perubahan perbedaan temperatur begitu deposit terjadi.pembacaan dari
thrmocouple perlu diambil dibawah kondisi operasi yang ditentukan atau
data akan misleading. Pembacaan harus diambil pada dua atau tiga
beban berbeda termasuk pada MCR.

4.6.1 Tube Sampling

Pengambilan tube sample harus dilakukan untuk keperluan pengukuran

jumlah depodit sesungguhnya, analisa kimia dari kandungan deposit dan
analisa metalurgi untuk struiktur permukaan pipa yang terkena deposit .
Contoh pipa harus diambil dari lokasi yang heat flux nya tinggi yang
biasanya sebagai berikut :

• Dekat tengah-tengah dinding pada bagian atas burner teratas.

• Dinding dalan dekat barisan burner teratas.
• Di tengah-tengah dinding burner
Sample dari side wall harus diambil kira panjangnya sepertiga dari
tingginya ruang bakar dari dinding burner. Dari sini akan diperoleh
informasi laju akumulasi deposit.
Jumlah deposit dinyatakan dalam gram per square feet (g/ft2) atau
mg/cm2 ; satuan ini sabagai equivalent perhitungan. Beberapa metoda
untuk sampling dan pengukuran dari deposit dijelaskan di ASTM Standard
No. P887-82. “ Standard Practice for Sampling Water-Formed Deposits”,
dan No. D3483-78, “ Standard Test Methods for Accumulated Deposittion
in a Steam Generator Tube”. Nilai dari batas yang diijinkan dari berat
deposit akan berbeda antara satu boiler dengan boiler lainnya atau boiler
manufacture, tekanan operasi, tipe boiler, dan metoda test yang
digunakan. Tambahan lainnya tentang deposit adalah komposisi dan
struktur layer harus dipertimbangkaan untuk menentukan jumlah kali
pembersihan dan tipre larutan bahan kimia yang digunakan.

Wet chemical, spectrographicdan X-ray deiffraction techniques dipakai

untuk pemeriksaan deposit seperti dijelaskan dalam ASTM D2331-80, “
Standard Practice for Preparation and Preleminary Testing of Water
Formed deposits,” Wet chemical analysis dapat menentukan principal
metal dan nonmetals yang ada.
Metoda X-ray diffraction dapat mengetahui bentuk spesifik dari metal
oxide dan komponent lainnya yang diperlukan untuk memformulasikan
pelarur pembersih yang optimum.

4.6.2 Tube Examinations

Secara Visual dan NDE dapat dilakukan untuk menditeksi kerusakan

pipa yang memerlukan chemical cleaning. Pengujian sacara visual dapat
mengetahui kondisi pipa (gelembung) pada sisi luar pipa. Untuk menguji
pipa bagian dalam dengan menggunakan fiberscope atau TV kecil yang
dapat melihatarea yang terkena korosi. NDE telah digunakan untuk
menditeksi kerusakan yang terjadi pada pipa yang seperti oleh Hydrogen
damage atau kerusakan karena korosi lainnya yang harus dilakukannya
chemical cleaning. Dan evaluasi kebutuhan penggantian pipa karena
rusak.

4.6.3 Pembersihan Stean Cooled Tubes

Saat ini, chemical cleaning untuk superheater dan reheater circuit telah
dilakukan untuk melepas iron oxide scale, yang berkembang selama
beroperasi pada temperatur tinggi. Magnetite scale membentuk lapisan
insulasi berawal thermal conductivity sekitar 2% pada pipa baja.
Scale dapat juga menyebabkan penyumbatan pada tekukan pipa dan
solid particle erosion pada komponen turbin.

4.7 Pembersihan Boiler Dengan Bahan Kimia.

Hanya satu aspek saja dari chemical cleaning akan di jelaskan saat ini :
actifitas pendukung pemeliharaan. Aktifitas pendukung ini termasuk
instalasi, testing, isolasi, pelepasana dari peralatan dan piping yang
terkait dengan chemical cleaning.

Meskipun banyak proses chemical cleaning dilakukan dibawah

supervisor operasi dan chemical cleaning group, beban kerja dari tugas
pemeliharaan sangat besar dengan banyak pekerjaan datang diakhir
outage. Proses pembersihan sesungguhnya sangatlah detail terhadap
aplikasi dari setiap individu pembangkit. Maksud dari diskusi disini untuk
membantu maintenance department dalam perencanaan dan ruang
lingkup pendukung pekerjaan yang mungkin dibutuhkan
4.7.1 Chemical Cleaning Preparation

Perencanaa dari chemical cleaning dimulai dari meeting, chemical yang

mama yang harus digunakan, waktu, sequence dari cleaning dan
persiapan pemeliharaan dibicarakan dan disepakati. Prosedur yang
direkomendasikan adalah untk memasukkan semua jajaran terkait di
dalam meeting sehingga setiap orang tidak hanya tahu bagiannya saja,
tetapi juga bagian-bagian pada orang lain yang juga dikerjakan saat
pembersihan dilakukan. Safety untuk kehati-hatian adalah bagian yang
vital selama periode cleaning dan hal ini selama meeting dilakukan di
review dan dituntaskan.

Persiapan pemeliharaan cukup luas dan aktivitas berikut biasanya

dibutuhkan :

• Periksa seluruh temporary piping yang akan digunakan selama

proses pembersihan. Setiap pipa uang terkena korosi,rusak dan
yang tidak sesuai harus diganti.
• Perpindahan dari botol hydrogen ke boiler drum untuk nitrogen
blanketing selama periode drain.
• Pemasangan dari pressure reducing valve untuk pengisian
nitrogen pada line.
• Pemasangan galas duga sementara pada boiler drum. Gelas duga
ini harus diproteksi dari kemungkinan pecah dan harus disediakan
dengan flushing yang cukup dan pengecekan venting.
• Pergerakan dan sambungan ventilasi fan pada area yang
cendrung mengambil gas selama pembersihan.
• penyambungan venting ke sisi luar.
• Pemasangan lampu sementara, khususnya pencampuran kimia
dan area pompa.
• Pemasangan dari piping sementara. Solid piping harus digunakan
untuk sambungan ke pompa dan untuk semua uap dan pompa air
panans. Sampbungan harus dilas atau pakai flange tergantung
pada tekanan dan temperatur yang digunakan. Flexible hoses
mungkin digunakan untuk meflashing air, nitrogen line. Pipa plastic
jangan digunakan karena berbahaya bila pecah.
• Pemasangan instalasi shower dan pembersih mata pada daerah
chemical mixing dan blending area.
• Tentukan batasan daerah terlarang untuk dimasuki. Lokasi area
chemical cleaning harus dipasang tali pembatas dan pemasangan
tanda : No burning, welding, atau api lainnya . Dan bagi daerah
yang diperbolehkan penggunaan mesin las dan api, maka
pembersihan dengan bahan kimia harus ditunda selama periode
pembersihan.
• Bagi pembangkit yang tidak menggunakan system diatas, maka
komunikasi dengan semua orang di unit sangatlah penting dan
pengawasan secara hati-hati harus di jaga selama periode
pembersihan untuk meyakinkan agar tidak seorangpun ikut dalam
aktivitas tersebut.
• Persiapkan pasopkan air yang cukup. Pasokan air selalu menjadi
perhatian selama periode pembersihan. Bebrapa pembangkit
malah menyediakan portable deminerallizer untuk menyiapkan
pasokan tambahan.
• Persiapkan peralatan proteksi. Seluruh personal pemeliharaan
harus hadir selama pembersihan dan dilengkapi dengan peralatan
pengaman yang baik.
• Penyiapan instalasi telepon dan radio.
• Sambungan sementara ke condensate storage tank.
Setelah semua persiapan selesai, test hydristatic dilakukan untuk
meyakinkan bahwa semua sambungan betul-betul tidak bocor dan
boiler juga tidak bocor.

Provisi untuk flushing kebocoran harus dibuat sebelum pembersihan

dimulai, jika terdapat kebocoran kecil yang tidak mengharuskan
memberhentikan pembersihan untuk perbaikan. Tidak ada pekerjaan
diperbolehkan selama periode pembersihan sedang berlangsung dan
hanya pekerjaan kecil saja yang dapat dilakukan selama proses
tersebutt. Jika pembersihan dilakukan pada akhir outage, regu
pemeliharaan biasanya menggunakan waktu pemeliharaan dan
menutup peralatan bantu.

Setelah pembersihan selesai, kegiatan pemeliharaan dapat dimulai,

pemipaan sementara semuanya dilepas, di flushing, dikeringkan dan
diisimpan. Pintu Drum, header manhole dan handhole caps harus
dibuka atau dilepas untuk pemeriksaan bagian dalam dan header dan
mud drum harus dibersihkan dari sisa sludge yang ada. Gelas duga
sementara diganti dengan high pressure gauge glass dan semua
boiler gaskets harus diganti dengan yang baru. Semua peralatan
poengaman harus dilepas dan disimpan;
Seluruh material yang digunakan seperti nitrogen bottle, chemical bag
dan plastik dan karet peralatan proteksi harus dilepas dan disimpan.
Kebocoran dan kerusakan peralatan dapat saja terjadi lagi, jika
pemasangan kembali pekerjaan tidak dilakukan dengan baik.

Teknik terbaik saat ini adalah untuk memperpendek proses

pembersihan dan mengurangi penggunaan manpower yang berlebihan
dalam tiga area utama,planning, pumpa dan piping.

4.7.2 Planning

Planning pada chemical cleaning dimulai setahun lebih awal dan

termasuk semua orang yang dilibatkan. Tambahan dari semua yang
direncanakan setiap grup pemeliharaan, termasuk bagian listrik, teknisi
dan personal pemeliharaan boiler, memiliki masing-masing skedul
penugasan. Persiapan peralatan dipersiapkan sebulan lebih daluan
untuk meyakinkan bahwa peralatan seluruhnya dalam kondisi baik dan
siap digunakan.
Persiapan untuk chemical cleaning pada boiler besar harus
menyeluruh dan seefisien mungkin. Untuk meyakinkan bila unitnya
beroperasi kembali dalam keadaan bersih dan sesuai skedul.
Tertundanya pembersihan dapat dihindari dengan mendapatkan
peralatan standby, sehingga pekerjaan tidak terlambat meskipun
adanya gangguan.

Adanya koordinator untuk setiap setiap chemical cleaning akan lebih

baik. Orang ini akan memiliki tanggung jawab secara keseluruhan
untuk pembersihan dan mengaturnya dari mulai sampai selesai. Hal ini
ditetapkan satu orang yang bertanggung jawab dan meyakinkan bahwa
tidak ada pekerjaan yang tidak dikerjakan. Hal ini lebih dutamakan
untuk koordinator memiliki chemical engineering backgraound dan
pengetahuaan yang terkait dengan chemical cleaning. Tetapi yang
paling penting dari dia adalah untuk meyakinkan bahwa semua
persiapan dilakukan on time dan penyelesaian pembersihan on
schedule.

Efektive management dari aktivitas yang komplex ini membutuhkan

pengalaman yang sukses diwaktu lampau dan pelajaraan yang didapat
yang dimasukkan dalam rencana untuk sub bagian pengoperasian.
4.7.3 Pompa

Pompa untuk pembersihaan mesti beroperasi dalam kondisi baik dan

memiliki laju aliran yang tinggi. Sambungan atau connector untuk
pembersihan akan meningkatkan kesiapan dari pompa, tetapi
beberapa perusahaan besar seperti PLN mungkin akan menggunakan
pompa yang mereka miliki sendiri untuk menhemat waktu dan biaya.
Hal ini menjadii pelaksanaan yang baik (best practice) untuk
menyiapkan suatu popmpa cadangan pada proses pembersihan
dengan bahan kimia untuk memastikan bila pompa terganggu, maka
tidak akan mengganggu atau memundurkan waktu pembersihan atau
kerusakana akibat bahan kimia terhadap boiler.

Pompa sirkulasi air boiler adalah pemasalahan tersendiri dalam

proses pembersihan. Beberapa pembangkit telah menggunakan
pompa ini untuk pembersihan dan merusak seal yang ada. Waktu
yang diperlukan untuk mengganti seal setelah cleaning dilakukan
adalah lebih dari sekedar flow rate yang tinggi, karena adanya
kebocoran akan mengganggu proses dan akan mengurangi aliran.
Pembangkit.
4.7.4 Piping

Best practice untuk membatasi tugas yang banyak tentang

penyambungan dan pelepasan kebutuhan piping sistem sementara
dan piping permanent persiapan ini dapat memotong waktu
pemasangan setengahnya dan karena pengatasan delay karena
teratasinya kebocoran pada join dan kerusakan peralatan. Personal
pada pembangkit saat ini melaporkan penyambungan pompa chemical
cleaning dan power supply hanya membutuhkan waktu 45 menit.
Sebelum pemasangan permanent piping, memerlukan waktu 4 s/d 6
jam untuk penyambungan pipa.

Isolasi superheater dan pipa uap lainnya,juga merupakan masalah

tersendiri. Best practice adalah menganjurkan untuk leak test isolation
valve pada awal outage menjelang chemical cleaning, repair atau
penggantian valve sedini mungkin untuk menghindari delay saat-saat
akhir perkerjaan dilakukan. Kontraktor yang memasok valve itu
masalah lain lagi dan ini juga harus diuji coba. Biasanya ini
memerlukan waktu sedikit saja sebelum cleaning.