PERENCANAAN

TATA LETAK
Pendahuluan
Definisi Perancangan tata letak:
pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi
dengan memanfaatkan area yang tersedia
untuk penempatan mesin-mesin, bahan-bahan,
perlengkapan untuk operasi, personalia dan
semua peralatan/fasilitas dalam produksi.
Perencanaan tata letak hendaknya fleksibel
untuk mengantisipasi adanya perubahan
permintaan, penemuan produk baru, proses
baru, dsb yang akan mengubah tata letak;
perubahan tata letak yang memerlukan biaya
minimum.
Tujuan
 Memanfaatkan area yang ada
 Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga
kerja dan fasilitas produksi lebih besar
 Meminimumkan material handling
 Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi
kemacetan
 Memberikan jaminan keamanan, keselamatan
dan kenyamanan bagi pekerja
 Mempersingkat proses manufaktur
 Mengurangi persediaan setengah jadi
 Mempermudah aktivitas supervisi
Sasaran tata letak yang baik :
 Mengurangi kemacetan yang menghalangi gerakan
orang/bahan
 Meminimumkan biaya penanganan bahan
 Mengurangi bahaya bagi personel
 Memanfaatkan tenaga kerja secara efisien
 Meningkatkan semangat kerja
 Memanfaatkan ruang yang tersedia secara efektif dan
efisien
 Memberikan fleksibilitas
 Memberikan kemudahan penyeliaan
 Memudahkan kooordinasi dan komunikasi tatap muka
Efektifitas tata letak
dipengaruhi oleh faktor :

 Penanganan material
 Utilisasi ruang
 Mempermudah pemeliharaan
 Kelonggaran gerak
 Orientasi produk
 Perubahan produk atau disain produk
Aktifitasyang terlibat dalam melaksanakan
produksi suatu produk atau penyediaan
jasa dapat dikelompokkan dan disusun
dengan pelbagai cara

Ada tiga jenis tata letak yang klasik:

 Tata Letak Aliran Lini
 Tata Letak Proses
 Tata Letak Posisi Tetap
Tata Letak Aliran Lini
 Merupakan pengaturan aktifitas yang perlu
dalam semacam garis dimana penerima
pelayanan atau produk dalam proses bergerak.
 Tata letak ini lazim untuk pabrik dengan
produksi yang berkesinambungan.
 Seleksi tata letak bergantung pada faktor
seperti: ruang gedung yang tersedia, operasi
lain digedung yang sama, kemudahan
penyeliaan, kebutuhan penanganan bahan,
dan lokasi utilitas& operasipendukung.
Keuntungan:
 Berkurangnya penanganan bahan
 Sedikitnya jumlah barang dalam proses
 Berkurangnya waktu pemrosesan
keseluruhan
 Sistem perencanaan dan kontrol
produksi disederhanakan
 Penyederhanaan tugas, memungkinkan
pekerja yang tidak terampil untuk
mempelajari tugas dengan cepat
Kerugian:
 Tidak adanya fleksibilitas proses
 Tidak adanya fleksibilitas dalam
pengaturan waktu
 Investasi besar
 Ketergantungan dari keseluruhan pada
tiap bagian
 Kemonotonan pekerja
Aliran lini mengurangi jumlah waktu yang
harus digunakan dan langkah mundur.
Gambar Tata Letak Aliran Lini
Tata Letak Proses
Tata Letak Proses (process layout) /tata
letak fungsional – penyusunan tata letak
dimana alat yang sejenis atau mempu-
nyai fungsi yang sama ditempatkan
dalam bagian yang sama. Misalnya
mesin-mesin bubut dikumpulkan pada
daerah yang sama, sedemikian pula
mesin-mesin potong diletakkan pada
bagian yang sama.
Gambar.Tata Letak Proses
 Mesin-mesin ini tidak dikhususkan untuk
produk tertentu melainkan dapat
digunakan untuk berbagai jenis produk
 Model ini cocok untuk discrete production
dan bila proses produksi tidak baku, yaitu
jika perusahaan membuat jenis produk
yang berbeda. Jenis tata letak proses
dijumpai pada bengkel-bengkel, rumah
sakit, universitas atau perkantoran.
Langkah-langkah
pengaturan:
 Menentukan ukuran tiap departemen
 Menentukan pengaturan departemen
sehubungan dengan satu sama lain
 Menentukan pengaturan peralatan dan
orang dalam tiap departemen
Keuntungan:
 Fleksibilitas peralatan dan personel
 Investasi lebihkecil dalam peralatan
karena duplikasi tidak diperlukan kecuali
volume besar
 Keahlian; pengawas untuk tiap
departemen menjadi berpengetahuan
luas mengenai fungsi dibawah
pengawasan mereka
 Keragaman tugas
Kerugian:
 Tidak adanya efisiensi dalam
penanganan bahan
 Tidak adanya efisiensi dalam pengaturan
waktu
 Komplikasi perencanaan dan
pengendalian produksi
 Biaya besar
 Produktivitas yang lebih rendah
Contoh penerapan pada operasi non
manufaktur:
 Toko
 Pekerjaan dikantor
 Rumah sakit, dll
Tata Letak Posisi Tetap

 Merupakan jenis operasi yang membawa

orang dan peralatan yang diperlukan
kebarang yang sedang diproduksi atau
diservis.
 Tata letak ini digunakan karena barang
yang dikerjakan terlalu rentan, terlalu
besar, atau terlalu berat untuk
dipindahkan tanpa komplikasi.
Contoh:
 Pembuatan pesawat terbang,
pembangunan rumah, pembangunan
kapal, dll.

Keuntungan:
 Meminimumkan kerusakan pada barang
dan biaya pemindahan barang
 Mengurangi masalah perencanaan ulang
dan penginstruksian orang tiap kali jenis
baru aktifitas dimulai
Kerugian:
 Tingkat bayaran pekerja yang tinggi
 Biaya pemindahan orang dan peralatan
yang tinggi
 Pemanfaatan peralatan yang mungkin
rendah

Contoh penerapan pada operasi non

manufaktur: Mobil pemadam kebakaran,
Mobil polisi, Ambulans,Tukang servis,dll.
Faktor-faktor yang mempengaruhi
pemilihan tata letak:

 Volume produksi
 Bobot barang yang diproduksi
 Sifat jasa yang diberikan
 Biaya gedung yang menampung operasi
 Bauran produk yang harus menggunakan
fasilitasyang sama
 Kerentanan produk atau komponen.
Systematic Layout Planning
1. Data
masukan
2. Aliran dan aktivitas 3. HUbungan
material aktivitas

4. Diagram hubungan
aktivitas/aliran
5a. Kebutuhan 5b. Ruangan
ruangan yang tersedia

6. Diagram hubungan
ruangan
7a. Modifikasi 7b. Batasan
praktis
8. Peranc. Alternatif
tata letak

9. Evaluasi
Data masukan
1. Data yang berkaitan dengan rancangan
produk :
 gambar kerja
 assembly chart
 daftar komponen
 bill of material,
 prototype
Data masukan

2. Data yang berkaitan dengan rancangan

proses :
 tahapan pembuatan komponen
 peralatan dan mesin yang dibutuhkan
 waktu yang dibutuhkan
Data masukan

3. Rancangan jadwal produksi:

 kapan dan berapa produk yang dibuat
 peralatan dan mesin yang dibutuhkan
 jumlah karyawan dan shift
 kebutuhan ruangan
 Peralatan
 peralatan material handling.
Analisis aliran material
Merupakan analisis kuantitatif untuk tiap gerakan
perpindahan bahan
Faktor yang perlu dianalisis:
 Transportasi
 Jumlah komponen yang dibuat
 Jumlah dan macam operasi pembuatan tiap
komponen
 Urutan operasi perakitan
 Besar dan bentuk ruang yang tersedia
Metode Analisa Aliran
Material
 Peta proses operasi
 Diagram alir
 Peta aliran proses
 From-to-chart
 Activity relationship diagram (ARC)
 Assembly chart
Analisa Hubungan Aktivitas

Analisa bersifat kuantitatif

Activity Relationship
Diagram

Kombinasi diagram ARC dan flow diagram

Diagram Hubungan Ruangan

 Mengevaluasi luas area yang dibutuhkan

dan yang tersedia
 Diagram hubungan ruangan dibuat
setelah analisis terhadap luas yang
dibutuhkan dan ARC
Diagram Hubungan Ruangan
Luas Area Yang Dibutuhkan

 Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :

a. tingkat produksi
menentukan jumlah mesin,alat, tipe
tata letak
b. peralatan proses produksi
berdasarkan produk yang dibuat atau
proses yang diperlukan
c. karyawan yang diperlukan
jumlah tergantung dari jumlah mesin dan
alat
Metode Penentuan
Kebutuhan Luas Ruangan
1. Metode fasilitas industri
luas ruang berdasarkan fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung proses produksi.
Luas = L mesin x jml mesin + allowance
2. Metode template
luas ruang berdasarkan model/ template
yang dibuat
3. Metode standar industri
berdasarkan hasil penelitian terhadap industri
yang melakukan PTLP secara menyeluruh
Fasilitas Yang
Dipertimbangkan
 Gudang bahan baku
 Gudang bahan ½ jadi
 Gudang barang jadi
 Gang
 Pengiriman dan penerimaan
 Tempat peralatan material handling
 Ruang perkakas dan rak perkakas
 Maintenance
Fasilitas yang
dipertimbangkan
 Packaging
 QC
 Pengawasan
 Pelayanan kesehatan
 Pelayanan makanan
 Toilet
 Kantor
 Parkir tamu dan karyawan
 Parkir pengiriman dan penerimaan
Contoh Metode Fasilitas Industri

Mesin Jml Ukuran Luas Luas total Allow Keb. ruang

(m2) (m2)
P L
Cutting 3 3.3 6.27 20.7 62.1 50% 93.150
Mill type A 5 4.5 3.5 15.75 78.75 50% 118.125
Mill type B 7 3.6 3.5 12.6 88.2 50% 132.300
Mill type C 4 2.4 3 7.2 28.8 50% 43.200
Bor type A 2 2.8 2.145 6 12 50% 18.000
Bor type B 2 2.5 1.485 3.7 7.4 50% 11.100
Bor type C 1 2.5 3.465 8.7 8.7 50% 13.050
Press 1 2.6 2.31 6 6 50% 9.000
Kebutuhan ruang produksi 437.925
Contoh Block Layout

5
1

2 3

6 7 10

8 9
Rancangan Alternatif Tata
Letak
 Dengan membuat block layout berdasarkan
diagram hubungan ruangan
 Block layout menggambarkan batasan-batasan
ruang
 Perancangan detail layout : menata fasilitas
pada block layout
 Metode perancangan :
1. gambar atau sketsa
2. model 2 dimensi (template)
3. model 3 dimensi (maket)
Evaluasi Dan Follow Up

Teknik evaluasi:
1. Rasio untung rugi
menyusun untung rugi dari alternatif-
alternatif, kemudian layout yang dipilih
berdasarkan keuntungan relatif terbesar
2. Peringkat
- menentukan faktor-faktor yang dianggap
penting dalam pembuatan layout.
- membuat ranking alternatif untuk tiap faktor
- dihitung skor untuk tiap alternatif
3. Analisis faktor
- menentukan faktor-faktor penting
- memberi bobot faktor
- menentukan ranking alternatif untuk tiap
faktor
- skor = bobot x ranking
4. Perbandingan biaya
- identifikasi biaya tiap alternatif
- alternatif yang terpilih adalah yang
termurah
Contoh
Perusahaan alat rumah tangga membuat
rencana tata letak fasilitas yang baru dengan
kebutuhan ruang sbb:
 Departemen A = 850 m2
 Departemen B = 1750 m2
 Departemen C = 850 m2
 Departemen D = 850 m2
 Departemen E = 500 m2
 Departemen F = 850 m2
 Departemen G = 650 m2
 Departemen H = 325 m2
Diketahui peta keterkaitan aktivitas sebagai
berikut:
penyelesaian

Diagram keterkaitan aktivitas

Diagram hubungan ruangan
 Dept C Dept G

Dept F Dept B Dept E

Dept H Dept A Dept D

Block Layout
Perancangan tata letak
dengan metode grafik
 Merupakan metode perancangan layout
dengan menggunakan adjacency graph (grafik
kedekatan)untuk memperoleh bobot terbesar
 Berdasarkan from-to-chart (keterkaitan
aktivitas)
 Node :menyatakan departemen/aktivitas
 Arc : menghubungkan departemen
 Angka : menyatakan tingkat kedekatan
(closeness)
 Bobot terbesar = jumlah nilai busur-busur
Contoh metode grafik
Dep 1 2 3 4 5
1 60 100 50 0
2 40 65 30
3 80 0
4 10
5

Diketahui From-to-chart
Alternatif block layout 4
80
3
0

40 100 5
65
0
60
80 65 2 1
3 4 2

10 50 60
0 (b)
0
5 1

(a)
Bobot layout Bobot layout
(a) (b)
Busur Bobot Busur Bobot
1-2 60 1-2 60
1-4 50 1-3 100
1-5 0 1-5 0
2-4 65 2-3 40
3-4 80 2-4 65
3-5 0 3-4 80
4-5 10 3-5 0
265 terpilih 345
Grafik kedekatan terakhir
Langkah-langkah metode
grafik
Langkah 1
 Pilih pasangan departemen yang
mempunyai bobot terbesar, dari contoh
(block layout b) terpilih dept 1 dan 3.
 Hubungkan node 1 dan 3

1 3
Langkah 2
 Pilih departemen ke 3 yang akan
masuk dalam grafik , dengan
menjumlah bobot departemen yang
belum terpilih dengan departemen a
dan 3
 Pilih pasangan yang mempunyai nilai
terbesar
 1-3
2 60+40=100 -
4 50+80 =130 Terpilih
5 0+0=0 -

50 80

100
1 3
Langkah 3
 Memilih departemen yang belum terpilih
dalam grafik
 Jumlahkan bobot departemen yang
belum terpilih dengan dept 1,3 dan 4
 1–3-4
2 60+40+65 =160 Terpilih
5 0 + 0 + 10 = 10 -

65
50 80
2
60 40
100
1 3
Langkah 4
 Karena tinggal departemen 5 yang belum
masuk grafik, maka ditentukan bidang
yang akan menjadi tempat departemen 5
 Bidang segitiga yang terbentuk:
1–2–3
1–2–4
1–3–4
2–3–4
 1-2-3 1-2-4 1-3-4 2-3-4
5 0+30+0=30 0+30+10 0+0+10 30+0+10
= 40 = 10 = 40
terpilih terpilih

4
10
50 30 65 80
5
0 2
60 40
1 100
3
 Bobot layout (b)
Busur Bobot
Langkah 5 1-2 60
 Menyusun ulang 1–3 100
block layout 1–4 50
berdasarkan grafik 1-5 0
kedekatan 2-3 40
2-4 65
2-5 30
3–4 80
4-5 10
435
Contoh
penyelesaian
 Bobot terbesar adalah dept A dan B

A B
 Perhitungan bobot dept A dan B dengan
dept yang lain
 C

A B
 A–B-C
D 10+0+1=11 -
E 6+6+0 =12 -
F 6+0+2 = 8 -
G 0+9+7 = 16 Terpilih
 C

6
7 4
G
1 7
9
A B
 A-B-C A-B-G A-C-G B-C-G
D 10+0+1=11 10+0+6= 16 10+1+6=17 0+1+6= 7
E 6+6+0=12 6+6+0=12 6+0+0=6 6+0+0=6
F 6+0+2=8 6+0+0=6 6+2+0=8 0+2+0=2
 C
1
8 7 5
D 6
10 G
0 9
A 13
B