LOG.OO05.017.

01
MENGELAS TINGKAT LANJUT DENGAN
PROSES LAS GAS TUNGSTEN (GTAW)
MATERI UNIT KOMPETENSI
MENGELAS TINGKAT LANJUTAN DENGAN PROSES LAS GAS TUNGSTEN
Pengelasan dengan gas pelindung Argon (Tungsten Iner Gas) Merupakan salah
satupengembangan dari pengelasan yang telah ada yaitu pengembangan dari pengelasan
secara manual yang khususnya untuk pengelasan non ferro (alumunium, magnesium
kuningan dan lain-lain, baja spesial (Stainless steel) dan logam-logam anti korosif.lainnya.
Juga Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG) ini tidak menggunakan proses elektroda sekali
habis (non consumable electrode) , Temperatur yang dihasilkan dari proses pengelasan
ini adalah 30.000F atau 16.648C dan fungsi gas pelindung adalah untuk menghidari
terjadinya oksidasi udara luar terhadap cairan logam yang dilas, maka menggunakan gas
Argon, helium murni atau campuran salah satu sifat dari gas ini adalah bukan merupakan
bahan b akar,melainkan sebagai gas pelindung. Pengelasan Tungsten Inert Gas (TIG)
merupakan pengelasan yang sangat tinggi qualitasnya, juga dapat meningkatkan :
Kontrol yang sangat baik terhadap kemampuan adanya perubahan arus listrik dalam
pengelasan
Hasil pengelasan pada sambungan secara visual sangat baik
Ujung elektroda terpusat pada bagian yang akan di las
Pengertian dari pengelasan Tungsten Inert Gas .

Tengsten - suatu logam yang digunakan untuk elektroda yang tidak

mencair pengelasan (non cosumable), fungsinya hanya menghubungkan
arus listrik dari sumber daya ke logam yang berbentuk busur panas

Inert - tidak giat (aktip)

Gas - bahan salutan yang melindungi busur dan daerah cairan log
Karakteristik penggunaan unit tenaga listrik yang diberikan bisa dilakukan,
apabila :
Open circuit harus antara 50 volts sampai dengan 100 volts.
Aliran yang dipergunakan antara 50 amp sampai dengan 250 amp dan bisa
diatur sesuai dengan keperluan dengan memutarkan alat kontrol (Current
Control) dan ada juga mesin yang mengunakan alat kontrol yang menggunakan
remote yang dioperasikan dengan cara injakan kaki.
Mesin las Tungsten Inert Gas (TIG) yang modern sudah menggunakan arus
AC/DC dan diatur dengan menggunakan kaki, juga mesin las ini bisa
dioperasikan secara multi fungsi yaitu : bisa digunakan untuk pengelasan las
busur manual (MAW) dan Pengelasan dengan TIG

Karakteristik pengelasan.
Secara operasional mesin las TIG menggunakan 3 macam proses yaitu :
Alternating Curent High Frequency (ACHF)
• Direct Current Straight Polarity (DCSP)
• Direct Current Reverse Polarity (DCRP
Penggunaan dengan Alternating Current High Frequency (ACHF)
1. Penyalaan busur dan operasional pengelasan
Busur akan menyala apabila ada sentuhan dengan benda kerja.
Dengan sentuhan elektroda pada bagian benda kerja maka elektroda akanmenunjukan keadaan panas hal inlah akan terjadi
awal pengelasan dengan las busur dalam penyambungan.
Sebagai 0dasar dalam awal terjadinya daerah pencairan logam terbentuk, maka bahan tambah dipanaskan sampai
mencapai cairan pada tersebut sehingga akan membentuk jalur las.
2. Kestabilan busur
Bentuk busur sangat halus,tidak berisik atau suara terpatah-patah.(menggunakan gas
3. Ketidakstabilan kotoran dari electroda
Hal ini diakibatkan dari terjadinya oksida antara elektroda dengan udara atau oxksida berhubungan langsung dengan daerah
pencairan bahan tambah yang dilindungi busur (arc) atau terputus oleh adanya kotoran pada mulut pembakar
Terlalu besarnya diameter elektroda
Kondisi nyala busur tidak stabil dan akan mengakibatkan terlalu dalamnya penembusan cairan , juga dengan sedikitnya
elektroda yang mengalir
Kelebihan panjang busur
Hasilnya tidak stabil dan busurnya penyalaan busur sangat singkat.
Sudut busur penyambungan terlalu tajam
Penyebab terjadinya sering lompat-lompat dari sisi ke sisi lainnya.dan melebarnya celah pengelasan atau sering tertutupnya
celah pekerjaan.
Panjang Busur
Mempertahankan kondisi busur yang pendek ( disesuaikan dengan diameter elektroda dan jaraknya kurang lebih 1/8 in).
Jika busur ukurannya panjang, maka penetrasi cairan tidak akan sempurna, terutama pada sambumgan fillet, sangat
mungkin akan terjadinya pengikisan pada permukaan (undercutting), tinggi jalur berlebihan dan bentuk dan hasil tidak
standar
Nyala busur terputus
Secara perlahan-lahan nyala busur akan berkurang dan daerah pencairan akan menyempit jumlah bahan tambah yang
masuk kedaerah pencairan harus sama dengan yang dikehendaki, pada saat posisi horizontal nyala api busur akan terputus
putus
Kedalaman Penetrasi
Penetrasi yang sedang , lebih kecil DCSP dan lebih besar dari DCR
Penggunaan dengan Direct Current Straight Polarity (DCSP)
Penyalan busur dan operasional pengelasan
Pemanasan dan pencairanya akan lebih cepat sebelum penyalaan busur dimulai
terlebih dahulu benda kerja harus diberi tanda .Pada akhir pengelasan harus
diperhatikan atau yang berhubungan dengan bahan yang dilas (pelat).harus
diperhatikan sekali. Penggunaan frequensi tinggi juga dapat direkomendasikan.
Kestabilan busur las
Penggunaan dengan DCSP,maka gas yang dipakai adalah gas helium
Ketidakstabilan kotoran dari electroda
Sama dengan menggunakan arus AC
Terlalu besarnya diameter elektroda
Sama dengan mengunakan arus AC
Kelebihan panjang busur
Sama dengan mengunakan arus AC
Sudut busur penyambungan terlalu tajam
Panjang Busur
Pendek, sekitar 1/16”
Nyala busur terputus
Sama dengan mengunakan arus AC
Kedalaman Penetrasi
Sempi dan dalam
Penggunaan dengan Direct Current Reverse Polarity
Penyalaan Busur dan operasionaln pengelasan
Sama dengan mengunakan arus AC,tetapi elektroda disentuhakan pada benda kerja.
Kestabilan busur las
Gas yang digunakan adalah gas Argon
Ketidakstabilan kotoran dari electroda
Sama dengan mengunakan arus AC
Terlalu besarnya diameter elektroda
Sama dengan mengunakan arus AC
Kelebihan panjang busur
Sama dengan mengunakan arus AC, Sudut busur penyambungan terlalu tajam
Panjang Busur
Pendek, sekitar 3/16”sampai dengan ¼ in
Nyala busur terputus
Sama dengan mengunakan arus AC
Kedalaman penetrasi
Lebar dan dangkal
2 Unit kontrol
Fungsi switch on/of yang ada pada unit kontrol adalah untuk mengatur :
Besarnya arus untuk pengelasan
Aliran gas Pelindung
Aliran air pendingin
Kontrol unit akan bersama-sama operasional dengan sistem tenaga yang ada pada mesin las,
juga bisa dioperasikan dengan remote kontrol yang menggunakan injakan kaki.
Sistem awal penyalaan busur
Ujung penyalaan busur atau menggunakan unit frekuensi tinggi akan terjadi penyalaan awal
dengan cara menggoreskan elektroda tungsten terhadap benda kerja. Hal ini akan
memberikan kontinuitas penyalaan dan pengelasan yang baik. Dalam pengerjaan pengelasan
harus selalu mengunakan peralatan yang sesuai dengan kelengkapan mesin las yang telah
ditentukan.
Penindis.
Tempat penyimpan kapasitor, sering dikatakan juga penindis fungsi penindis ini adalah untuk
mengatur perubahan pemakaian arus AC menindis komponen DC ini akan menghasilkan
sirkuit pengelasan.
Menghilangkan lubang.
Menghilangkan lubang pada kawah pengelasan adalah secara otomatis dengan mengurangi
arus listrik pengelasan secara berangsur-angsur sampai dengan arus yang sesuai dengan
yang dikehendaki atau sesuai dengan diameter elektroda, hal ini adalah untuk mencegah
terjadinya pelubangan. Terjadinya pelubangan, ditekan sekecil mungkin dan diatur dalam
mesin las. Dalam kasus yang lain dan sama efeknya yaitu penggunaan remot kontrol yang
digerakan dengan injakan kaki
Mulut Pembakar (welding torch)
Mulut pembakar dengan pendinginan udara
Pendinginan untuk pengelasan dengan menggunakan udara hanya digunakan
untuk pengelasan dibawah 50 amp, sedangkan untuk pengelasan diatas 50
amperes mengunakan sampai dengan 200 amperes atau lebih menggunakan
air Selang saluran yang mengalirkan udara dengan gas digabungkan dengan
melalui tabung PVC ,juga disatukan dengan kabel arus listrik seperti dalam
gambar 2.
Mulut pembakar dengan pendinginan air (water cooled torches)
Mulut pembakar dengan pendinginan air dibuat dengan berbagai ukuran,
karena akan dioperasikan dalam berbagai besar arus listrik untuk pengelasan.
Isi selang gabungan terdiri dari :
Saluran aliran gas yang masuk
Saluran aliran air yang masuk
Saluran aliran air keluar
Juga terdapat unit fuse atau tombol untuk menjalankan dan memberhentikan
aliran air
Ada beberapa jenis, kabel remot kontrol disatukan dengan tombol yang ada
pada pemegang mulut pembakar (torch handle)
2.7 Nozel gas pelindung
Ukuran nozel yang akan digunakan oleh operator harus terlebih dahulu melihat
petunjuk atau data–data atau tabel yang dikeluarkan oleh perusahan yang
membuat mesin las juga berapa ketetapan ukuran nozel yang sesuai dengan
ukuran mulut pembakar. Seorang operator harus melihat besar kecilnya ukuran
pelindung nozel dengan kesesuaian terhadap keperluan pengelasan
Lensa gas harus berfungsi baik terhadap mulut pembakar karena gas akan
melindungi terjadinya oksidasi udara luar terhadap elektroda pengelasan
Gas argon
Gas argon selalu digunakan pada pengelasan tungsten inert gas (TIG). Gas ini adalah hasil destilasi dari
udara, destilasi udara menghasilkan akan menghasilkan nitrogen 78%, oksigen 21% dan 1 % gas lainnya
termasuk gas argon Keistimewaan gas argon adalah bisa digunakan untuk pengelasan semua logam dan
harga gas dipasaran relative murah bila dibandingkan gas pelindung lainnya.
Gas helium
Gas helium sangat sulit dicari dipasaran ,karena produksi gas hanya ada di beberapa tempat oleh karena
itu harganya sangat mahal dan penggunaanya hanya untuk pengelasan yang dalam saja lian halnya bila
dibandingkan dengan gas argon bias digunakan untuk semua logam.
Gas campuran argon dan helium
Gas campuran argon dan helium dengan prosentasi 75 % He, 25 %Ar sanagt baik untuk pengelasan
logam yang berbeda jenis. Salah satu gas menjadi dasar. Prosentasi gas helium paling besar, karena
untuk miningkatkan temperatur pemanasan gas ini sangat baik untuk pengelasan aluminium. Kekurangan
gas ini adalah rambatan panasnya terlalu cepat dan cepatnya pencairan logam , maka hasil penetrasi
pengelasan lebar dan dalam
Gas campuran argon/helium/hydrogen
Gas campiran ini sangat baik untuk pengelasan baja (baja karbon rendah dan baja paduan), stainless
steel, tembaga paduan dan nickel. Gas ini akan menghasilkan busur panas sangat baik dan kecepatan
rambatan panas busur sangat baik, tetapi kekurangannya gas ini melindung terlalu lama
Tanda Warna silinder
Untuk memudahkan membedakan jenis gas yang digunakan untuk pengelasan dengan menggunakan
gas, karena dalam pengelasan dengan menggunakan dengan gas banyak jenisnya. Sedangkan untuk
pengelasan dengan menggunakan tungsten inert gas adalah :
Silinder gas Argon berwarna biru tua (peacock blue)
Silinder gas helium berwarna coklat muda (middle brown)
Silinder gas argon/helium berwarna bagian badan biru tua (peacock blue) dan bagian unggung coklat
muda (middle brown)
Silinder gas argon/helium/hydrogen berwarna bagian badan biru tua (peacock blue), agian punggung
coklat muda (middle brown) dan bagian atas/penutup berwarna merah tua (red band)
Gas pelindung disimpan pada botol yang dilengkapi dengan sistem pengamanan
Regulator dan flowmeter
Regulator
Fungsi regulator adalah untuk mengetahui tekanan botol dan
mengatur tinggi rendahnya tekanan yang akan digunakan. Regulator
untuk pengelasan tungdten inert gas di set maksimum sampai 200
Kpa.
Regulator dan flowmeter
Regulator
Fungsi regulator adalah untuk mengetahui tekanan botol dan mengatur tinggi
rendahnya tekanan yang akan digunakan. Regulator untuk pengelasan tungdten
inert gas di set maksimum sampai 200 Kpa
Alat pengukur aliran gas (flowmeter)
Alat pengukur aliran gas (flowmeter) adalah untuk mengukur aliran gas yang
digunakan untuk melidungi proses pencairan dalam pengelasan. Di dalam alat
ini mempunyai bola dalam tabung gelas yang berfungsi sebagai penunjuk
ukuran gas yang dikehendaki dengan satuan cubic feet per hour (CFH). Juga
ada Flowmeter yang dilengkapi dengan ekonomiser. Fungsi ekonomiser adalah
untuk menghemat gas, karena gas yang digunakan apabila tidak dipakai akan
terus menerus leluar, oleh karena itu maka digunakan ekenomiser sebagai
pengatur gas apabila kait yang sebagai tempat menyimpan mulut pembakar
mendapat beban, maka gas akan tertutup dan apabila mulut pembakar dipoakai
lagi maka gas akan bekerja
Sistem pengaliran gas
Dalam prakteknya dalam pemakaian gas sering digunakan dengan dua cara
yaitu Sistem penggunaan secara individual atau digunakan satu unit botol
digunakan seorang operator. Sistem penggunaan secara manifold atau dngan
menggunakan beberapa botol gas yang ditempatkan pada satu ruangan dan
digunakan oleh beberapa orang, hal ini banyak digunakan di industri-industri
2.9 Elektroda
Penggunaan elektroda untuk pengelasan TIG berbeda dengan pengelasan
SMAW maupun MIG. Pengelasan ini mampu membangkitkan temperatur
tinggi (30000 0 F atau 16648,90 C) Pemilihan elektroda tungsten untuk
pengelasan TIG .Titik cair tungsten adalah 61700 F atau (34100 C) dan titik
leburnya 107000 F atau 5926,70 C.
Pemilihan elektroda
Elektroda tungsten merupakan jenis logam paduan (alloy) dan hasil dari
manufaktur yang sangat spesific yaitu jenis ;
Keuntungan penggunaan jenis elektroda dalam pengelasan TIG
Setiap jenis paduan ada keuntungan dibandingkan dengan yang lain.
Penggunaan pengelasan TIG dengan tungsten murni harganya murah dan
memberikan busur yang stabil dengan gas pelindung argon maupun helium.
Juga tungsten murni dapat digunakan pengelasan pada DCRP.
Karakteristik thoriated tungsten adalah memberi keuntungan pada saat
mulainya penyalaan busur dan menumbuhkan kapasitas arus listrik yang kuat,
bila dibandingkan dengan tungsten murni Thorium akan menambah emisi
electron pada electroda,masih dapat dijinkan pada ukuran diameter elektroda
yang kecil untuk dipakai setelah mengelas. Paduan zirconium dengan
tungsten memberikan tahanan yang tinggi bila terjadi kontaminasi dalam
pengelasan dengan menggunakan AC juga karakteristik logam ini memberikan
awal penyalaan busur yang baik. Thorium-striped tungsten sangat baik
hasilnya dipergunakan pada AC dan karakteristik lainnya adalah awal
penyalaan busur lebih cepat.
Ukuran Elektroda
Rata-rata ukuran diameter elektroda adalah antara 0,01 sd ¼ in (0,25 sd 6,4
mm) dan panjangnya adalah 3 sd 24 in (75 sd 600).
Penggunaan elektroda pada pengelasan baja karbon
•Persiapan penggunaan elektroda
Untuk pengelasan dengan menggunakan arus DC, maka kabel yang dihubungkan dengan
mulut pembakar (torch) merupakan kabel negatip (-) sedangkan untuk benda kerja pada
posisi positip (+). Untuk menajamkan ujung elektroda dengan menggunakan mesin
gerinda dan pada saat menggerinda tidak boleh langsung dengan mulut pembakar akan
tetapi harus dibuka dahulu batang elektroda tersebut baru diruncingkan.
Pengelasan dengan menggunakan DC,ketajaman ujung elektroda yang dikehenki
diruncingkan kurang lebih 2 atau 2,5 kali dari diameter elektroda
Pengelasan dengan menggunakan AC , ujung elektroda harus berbentuk bola dengan
ukuran 1,5 lebih besar dari diameter elektroda , untuk membentuk ujung elektroda
menjadi bentuk bola terlebih dahulu mesin las dihubungkan atau disetel ke DCRP dan
busur digoreskan sampai mencair dan akan membentuk bola ujung elektroda tersebut.
Bahan tambah (filler wires)
Bahan tambah untuk pengelasan TIG harus spesial, karena apabila menggunakan tambah
tidak terstandar kemungkinan kesempurnaan pengelasan tidak akan terbentuk. Oleh karena
itu penggunaan bahan tambah harus berdasarkan standar yang dikeluarkan oleh perusahaan
elektroda atau asosiasi pengelasan. Bahan tambah harus dibersihkan sebelum digunakan dan
pada saat mengelas tangan harus bersih dan memakai sarung tangan, sehingga bahan
tambah tidak terkontiminasi oleh kotoran yang ada pada tangan .
Diameter bahan tambah yang terstandar adalah : 0,8, 1,1, 1,6, 2,4, 3,2, 4,0 mm dan panjang
60 cm.
Cara menyimpan bahan tambah
Jaga kawat bahan tambah jangan sampai teroksidasi udra luar
Tempat penyimpanan harus selalu bersih.
Jangan dicampur dengan bahan tambah yang berlainan jenis dan beri label, agar supaya
dalam pemilihan bahan tambah akan memudahkan.
Apabila bahan tambah tidak dipakai harus tetap dalam kondisi hangat.
Apabila akan mengelas dan mengambil bahan tambah harus menggunakan sarung tangan
yang beresih agar supaya tidak terkominasi oleh kotoran dari tangan
3. MEMLIH BAHAN-BAHAN UNTUK PENGELASAN
a. Kawat Las (filler rod)
1. Kawat baja
Macam-macam kawat-las untuk pengelasan baja-karbon idealnya harus disesuaikan
dengan jenis logam dasarnya,akan tetapi dapat juga digunakan jenis baja-karbon yang
umum. Diameter kawat las tergantung pada tebal bahan yang akan dilas dan posisi
pengelasan yang dilakukan. Ada dua jenis kawat las baja karbon yaitu :
Kawat baja karbon rendah (low carbon steel)
Untuk pengelasan baja lunak (mild steel) atau semi killed steel,baik sekali menggunakan
kawat las karbon rendah yang mempunyai unsure silicon dan manggan. Kedua unsur ini
pada kawat las berfunsi sebagai dioksidasir yang dapat mencegah terjadinya keropos
pada hasil pengelasan. Kawat las yang dioksidasi-ganda jenis ini digunakan juga untuk
pengelasan pipa yang bertekanan. Diameter kawat las dapat diperoleh dengan ukuran 1,6
mm, 2,4 mm dan 3,2 mm. Panjangnya standar yaitu 750 mm, dilapisi tembaga untuk
mencegah karat dan biasanya ditandai dengan kode warna pada bagian ujung sebagai
identitasnya. Harap diperhatikan benar jangan sampai kode warna ini tertukar.
Kawat las baja karbon paduan ( low alloy carbon)
Untuk mengelas baja pduan digunakan elektroda yang mengandung unsur dobel atau
tripel oksider. Pada baja paduan terdiri dari unsure-unsur Chromium, molibdem dan nikel,
dapat dipakai kawat las jenis baja paduan rendah Kawat las yang mengandung
chromium/molibdem dapat digunakan mengelas pipa yang mengandung paduan
chromium/molibdem dengan tekanan dan suhu tinggi. Kawat las harus dijaga tetap
bersih, jangan memegangnya tanpa memakai kaos tangan yang bersih terbuat dari kulit
lunak atau kaos tangan yang terabuat dari campuran katun dengan bahan anti api
b. Macam-Macam Gas Pelindung
Sebagai gas pelindung pada pengelasan dengan TIG adalah gas inert yaitu gas yang tidak
dapat bercampur secara kimia dengan gas lain, fungsinya melindungi cairan logam dari
pengaruh oksidasi.dengan udara disekitarnya. Macam-macam gas pelindungyang dipakai
pada las TIG adalah :
Argon, mempunyai karekritik stabil dalam panas busur las yang tinggi dan dapat
mengontrol cairan dengan baik terutama pada pengelasan dengan posisi tertentu.
Campuran argon dan helium dipakai sebagai gas pellindung, dimana helium ditambahkan
sebagai bahan dasar untuk meningkatkan suhu pada busur las sehingga dapat
mempercepat proses pengelasan.
Aliran gas pelindung
Kecepatan gas pellindung untuk pengelasan baja karbon dan baja paduan karbon rendah
bervariasi tergantung dari jenis gas pelindung yang digunakan, tebal bahan yang dilas
dan posisi pengelasannya. Berikut ini diberikan table untuk pedoman penyetelan
kecepatan gas
Kondisi pengelasan
Sebelum melakukan pengelasan pada baja karbon rendah dan baja karbon campuran ikutilah persiapan
keadaan berikut ini agar dicapai kualitas hasil pengelasan yang baik.
Teknik persiapan sebelum pengelasan
Karena permukaan bahan biasanya terkontamianasi oleh karat, suatu bentuk lapisan pada kulit
permukaan baja, maka sebelum dilas hendaknya kotorankotoran tersebut dihilangkan dahulu.
Untuk membersihkan karat dapat dipakai cara-cara sebagai berikut :
Digerinda, membersihkan permukaan, apabila bahan yang akan dilas cukup tebal.
Digosok dengan kertas gosok atau kain, untuk membersihkan pelat yang
Dikikir, bisa digunakan membersihkan untuk pelat yang tebal atau yang tipis.
Dihembus-pasir (sanding), untuk permukaan bahan yang tipis maupun tebal.
Dihembus-abrasive ( abrasive-blasting), untuk permukaan benda kerja karatnya terlalu parah dan
jumlahnya banyak.
Disikat dengan sikat baja, apabila pengaruh kontaminasi karat tidak terlalu parah baik untuk pelat tpis
maupun tebal.
Permukaan benda kerja bekas cat, minyak, grease dan pelapisan permukaan seperti : krum, seng dan
kadmium harus dibersihkan dahulu sebelum dilas. Apabial hal-hal tersebut diatas tidak diikuti dengan
benar, disamping hasil las yang tidak baik juga asapnya beracun dapat membahayakan kesehatan.
c. Elektroda tungsten
Sebagai elektroda pada pengelasan TIG digunakan tungsten, logam ini
mempunyai titik cair yang sangat tinggi yaitu 33710 C lebih tinggi dari baja,
sedangkan baja biasa titik cairnya yakni 1573C.
Ada tiga macam elektroda tungsten yaitu :
Tunsten-murni ( pure-tunsten)Tunsten yang mengandung 1 s.d 2 % thoriated
tungsten yang mengandung 1 % zirconium
Bentuk elektroda tungsten untuk
Pemakaian macam-macam electroda-tunsten
Tunsten murni (pure tungsten)
Untuk pengelasan dengan arus AC digunakan tungsten-murni harganya lebih murah. Bentuk
ujungnya harus digerinda berbentuk bulat. Bila amper yang digunakan terlalu tinggi
berakibat ujung elektroda mengembang hasil pengelasannya tidak baik. Jika ujung elektroda
menyentuh cairan logam maka akan lengket pada cairan logam itu sehingga dapat merusak
pengelasan, terjadi kerusakan las yang dinamakan tungsten inclusion. Jika hal ini terjadi,
maka ujung elektroda harus dipotong dengan tang potong dan diasah kembali sesuai
dengan bentuk semula.
Elektroda tungsten yang digunakan dengan arus DC ujungnya digerinda tajam. Batu gerinda
yang dipakai untuk mengasah ujung electrode tungsten tidak boleh dipakai untuk
meggerinda logam yang lainnya, karena akan mempengaruhi kadaan ujung elektroda,titik
ujung elektroda harus betul-betul ditengah-tengah, jika tidak aliran gas akan berhamburan
tidak mengarah pada cairan logam.
Elektroda tungsten yang digunakan dengan arus DC ujungnya digerinda tajam.
Batu gerinda yang dipakai untuk mengasah ujung electrode tungsten tidak boleh
dipakai untuk meggerinda logam yang lainnya, karena akan mempengaruhi
kadaan ujung elektroda,titik ujung elektroda harus betul-betul ditengah-tengah,
jika tidak aliran gas akan berhamburan tidak mengarah pada cairan logam.
Thoriated-tungsten
Untuk pengelasan dengan DC-negatip digunakan elektroda tungstenthoriated, harganya lebih
mahal dari pada tungsten-murni tetapi pemakaiannya lebih awet, karena tidak terjadi panas
lebih akibat busur-las, tidak sering terjadi lengket dengan logam dasar.
Zirconium
Untuk mencapai hasil pengelasan yang memuaskan, maka menggunakan eletroda tunsten
zirconium dengan pengkutuban AC, akan tetapi electroda tunsten zirconium harganya lebih
mahal dari pada tungsten murni,sedangkan karakteritiknya sama dengan tungsten thoriated.
Elektroda tungsten paduan thorium beradio aktip sedang, berbahaya apabila serbuk kecil
terisap sewaktu menggerinda atau menggosoknya tanpa menggunakan sistim pengisap udara
yang bagus.
Persiapan elektroda tungsten
Untuk pengelasan pelat dan pipa yang tipis, digunakan elektroda yang diameternya 1,0 mm
sampai 2,4 mm, karena arus yang dipakai rendah. Ujung elektroda digerinda runcing panjang
ujungnya antara 2 s.d 3 x diameter elektroda. Untuk pekerjaan yang lebih tebal dipakai
elektroda diameter 2,4 mm s.d 3,2 mm, dipakai untuk mengelas benda kerja yang tebal dan
dengan arus yang tinggi.
Persiapan pengelasan permukaan logam.
1. Kondisi permukaan pelat yang akan disambung.
Permukaan logam yang akan di las harus terbebas dari kotoran yang akan menghambat pencairan di
daerah yang akan disambung. Untuk sambungan tumpang dan fillet agak sulit dibersihkan pada bagian
sudut permukaan dan mudah terkontaminasi oleh zat lain. Sebelum dilas permukaan logam dibersihkan
terlebih dahulu dengan mesin sikat baja, ampelas, kikir, zat kimia sikat baja manual, sikat wool dan lain-
lain.

Zat kimia yang digunakan untuk membersihkan permukaan adalah trichlorethylene dan
perchclorethylene, utamanya zat ini untuk membersihkan oli dan gemuk (grease) Penggunaan zat kimia
dalam membersihkan permukaan logam harus hati-hati, karena cairan zat ini akan berubah menjadi gas
racun, oleh karena itu dalam proses membersihkan pelat harus memakai alat pengaman khususnya alat
penutup system pernafasan.
Menginstal peralatanPilih kabel sekunder yang sesuai dengan arus listrik pengelasan untuk
pengelasan maksimumKabel negatip (ground) hubungkan dengan meja kerja mengelas
atau dengan pekerjaan yang dilas, maka arus yang digunakan untuk mengelas akan
sepenuhnya berfungsi.Hubungkan kabel negatip (ground lead) dari unit pembangkit
tenaga (mesin las) ke meja las.Hubungkan kabel mulut pembakar (torch) elektroda
dengan pembangkit tenaga (mesin las) Pemasangan conector (penghubung) gas 5.
Pemasangan conector (penghubung) gas
Bersihkan lubang katup silinder sampai bersih dan bebaskan dari debu
sebelum regulator dipasang
Masukan ulir regulator ke ulir katup pengeluran gas dari silinder (ulir
kanan)
Ikuti petunjuk menurut buku pedoman untuk memasang selag gas
dengan regulator
Pendinginan dalam pengelasan dengan TIG digunakan air, air untuk
pendinginan ini dialirkan dari saluran yang dipompakan dari instalasi pipa air
atau juga bisa digunakan pompa air tersendiri dan biasanya pompa air ini
sudah merupakan satu unit dengan mesin las.
 3.4 Pemilihan kondisi jenis arus listrik.
• Jenis Arus listrik
el, aluminum bronze. Jenis Direct Current (DC) atau arus bolak-balik digunakan untuk peng
• Tingkatan arus.
Pemilihan arus pengalasan harus menghasilkan :
a Cairan las bahan tambah dengan bahan yang dilas berpadu dengan baik.
b. Penetrasi cairan sangat memadai.
• Ketepatan dalam pemilihan tingkat arus listrik harus berdasarkan :
a. bahan yang akan dilas.
b. Tebal bahan yang akan dilas.
c. Jenis sambungan.
d. Posisi pengelasan
e. Jenis elektroda yang digunakan.
f. Jenis penjepit (holder) elektroda
 Pemilihan kondisi jenis arus listrik.
• Jenis Arus listrik
el, aluminum bronze. Jenis Direct Current (DC) atau arus bolak-balik digunakan untuk peng
• Tingkatan arus.
Pemilihan arus pengalasan harus menghasilkan :
Cairan las bahan tambah dengan bahan yang dilas berpadu dengan baik.
Penetrasi cairan sangat memadai.
• Ketepatan dalam pemilihan tingkat arus listrik harus berdasarkan :
bahan yang akan dilas.
Tebal bahan yang akan dilas.
Jenis sambungan.
Posisi pengelasan
Jenis elektroda yang digunakan.
Jenis penjepit (holder) elektroda
Ikuti prosedur akhir pekerjaan pengelasan
Memutar switch “off” yang ada pada sumber daya (mesin las)., bila sudah selsai pengelasan
Tutup katup silinder argon.
Putar turn off air pendingin (bila digunakan)
Putar switch off daya yang ada pada sumber daya (panel) juga kelengkapan yang menaikan frequency.
Lepaskan elektroda tungsten dari torch dan simpan pada tempat yang telah ditentukan.
Tempatkan torch pada tempat yang telah disediakan .
Perlatan lainya dan bahan tambah dibersihkan dan dikembalikan pada tempatnya
Prosedur pengelasan posisi bawah tangan
1. Gagangan mulut pembakar (hold torch) depegang antara dua jari yaitu ibu
jaridengan telunjuk tangan kanan dan ditahan oleh tangan bagian bawah.
2. Gagang mulut pembakar cendrung membawa kearah belakang , oleh karena itu
arahkan titik pengelasan pada bagian yang akan disambung dengan sudut
kemiringan elektroda tungsten antara 750 - 850 sudut ini digunakan mulai proses
penyambungan awal sampai berakhirnya pengelasan.
 Remot kontrol yang menggunakan injakan kaki ditekan secara perlahan-
lahan dan dipertrahankan kesetabilannya tekanan imjakan , maka akan
menghasilkan penyalaan busur yang stabil ( penyalaan busur tepat pada ujung
elektroda , bila nyala busur tidak stabil pada posisi penyalaan frequensi tinggi,
maka nyala busur akan terputus pada saat sedang dijalankan
Catatan : Elektroda tidak harus selalu disentuhkan pada pelat
Pemeriksaan hasil pengelasan secara visual
Lihat bagian belakang pelat yang dilas apakah terjadi adanya penetrasi, jika tidak terjadi adanya
penetrasi dan hasil pencairan terkonsentrasi pada titik las, maka hal ini persiapan dan kestabilan dalam
pengelasan cukup baik, apabila terjadi adanya penetrasi hal ini akibat dari terlalu besarnya arus yang
digunakan, ujung elektroda tidak terstandar, terlalu lambat kecepatan pengelasan, permukaan pelat
yang dilas dalam keadaan kotor. Jika hasil pembekuan cairan logam tidak mengkilap dan bersih
sesudah dibersihkan dengan sikat baja ,maka periksa kesesuaian tekanan aliran gas argon dengan
tebal pelat yang dilas.
Las Catat (Tack weld)
Untuk penyambungan dua sisi permukaan logam terlebih dahulu harus di las catat yang maksudnya
adalah untuk menghidari terjadinya perenggangan antara dua sisi permukaan.Teknik las catat a -
menggunakan backing bar,
Prosedur las catat
1. Atur dengan tepat untuk kondisi pengelasan bahan yang digunakan dan sesuaikan aliran
argonnya
2. Goreskan ujung elektroda tungsten sampai menyala
3. Mulai mengelas dengan kecepatan yang stabil dan jarak elektroda dengan pelat 4 sd 8 mm
untuk pengelasan fillet, sedangkan untuk pengelasan butt 3 sd 5 mm (untuk elektroda yang
dihubungkan AC sama dengan DC), sedangkan sudut pengelasan yang digunakan adalah 65
– 75.
4. Bila daerah yang dipanaskan sudah mulai mencair maka masukan bahan tambah, bahan
tambah tersebut akan berpadu selain itu terjadi juga penetrasi pada bagian celah antara dua
sisi dan yang sambung pertama disambung pada posisi tengahtengah (1) dan atur jarak
antara dua sisi pemukaan sebelah kanan dan kiri (gap) jaraknya kurang lebih 2 mm apabila
jarak antara dua sisi permukaan tersebut sudah sama, maka selanjutnya membuat las catat
berikutnya (2) dan sampai pada las catat ke 3, 4, 5 dengan jarak yang sama, lihat gambar.
1. SAMBUNGAN LAS DAN POSISI PENGELASAN
a. Macam-macam sambungan tumpul dan sambungan sudut.
1. Sambungan tumpul ( butt joint)
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las pada bahan pelat logam ( sheet metal ),
batang logam (rod bar) atau pipa dimana kedua ujung sisi pelat yang akan disambung
posisinya diletakan secara lurus.

Digunakan untuk sambungan las pada pelat ( sheet) atau pipa yang tebalnya antara 0,8
s.d 3 mm
Gambar 2. Sambungan tumpul siku (Square butt)
3. Kampuh tumpul dengan persiapan ( bevel preparation butt joint)
Bila tebal pelat, batang atau pipa tebalnya 4 s.d 8 mm, maka pengelasan sambungan
tumpul harus dengan persiapan, yaitu pada salah satu bagian atau kedua sisi yang akan
disambung dibentuk menyudut atau miring.( bevel ). Mengerjakan persiapan ini
menggunakan gerida tangan atau mesin gerida, dikikir atau dengan pemotong-gas.
2.Kampuh sudut (Fillet)
Bilamana kedua sisi pelat yang akan disambung posisinya tegak lurus satu sama lain
sambungan tersebut disebut sambungan sudut.
3.Sambungan tumpang ( lap-joint)
Sambungan tumpang adalah dilakukan pada sambungan pelat, dimana kedua belah pelat
diletakan saling-menumpang satu-sama lain. Pada sambungan pipa, sambungan
tumpang dilakukan pada pipa baja yang tipis (tebal 0.4 mm) dan pipa logam lunak
(tembaga, aluminium dsb).
b.Macam-macam posisi pengelasan
Posisi pengelasan adalah kedudukan benda kerja pada saat tukang las melakukan
pengelasan.
Macam-macam possisi pengelasan yang umum adalah :
1.Posisi bawah tangan (flat posisition)
Posisi pengelasan bawah tangan yaitu, apabila benda kerja saat dilakukan pengelasan
posisinya benar-benar dibawan tangan tukang las.
2. Posisi mendatar (horizontal posisition).
Posisi medatar yaitu apabila saat dilakukan pengelasan posisinya mendatar dan
penarikan jalur las arahnya kekiri atau kekanan
3. Posisi tegak ( vertical posisition)
Posisi tegak, yaitu apabila benda kerja saat dilakukan pengelasan dan penarikan jalur-las
posisinya tegak. Apabila arah penarikan jalur las dari bawah keatas.disebut posisi tegak
naik (verticl-up) dan sebaliknya apabila arah penarikan jalur las dari atas kebawah disebut
posisi tegak–turun ( vertical-down)
4. Posisi diatas kepala ( over head posision)
Posisi pengelasan disebut posisi-diatas kepala, yaitu apabila pada saat dilakukan
pengelasan benda kerja berada diatas kepala tukang las. Arah penarikan jalur las
dapat dilakukan kearah kiri atau kearah kanan, dapat juga kearah maju atau mundur.
Sebagai pedoman untuk menentukan posisi pengelasan dapat diikuti pedoman pada
diagram berikut ini :
c. Istilah-istilah (terminologi ) pada sambungan las GTAW
1. Istilah-istilah pada sambungan tumpul ( but-tweld)
Beberapa istilah ( terminologi ) yang perlu diketahui pada sambungan tumpul adalah :
Argon
Adalah gas pelindung yang dipakai untuk melindungi logam las dari pengaruh udara
sekelilingnya.
Backing bar
Adalah pelat logam yang dipakai sebagai alas pada saat akan dilakukan las catat
Cerium electroded
Adalah elektroda tungsten dengan sedikit paduan cerium untuk memperbaiki karakteristik
pengelasan GTAW AC maupun DC
Creep resitance
Adalah sifat suatu logam yang tahan terhadap deformasi bila dibebani sampai temperatur
tertentu
Dioxidiser
Adalan unsur atau unsur paduan yang terkandung pada kawat las dan logam dasar yang
dapat mencegah pengaruh dari udara luar
Gas purging
Adalah memasukkan gas pelindung kedalam pipa yang akan dilas dengan TIG untuk
mencegah pengaruh udara terhadap pengelasan dari bagian dalam dan kaki akar las.

Parent-metal (logam dasar) ialah logam atau benda kerja yang akan dilas Pekerjaan
pengelasan TIG biasanya dikhususkan pada logam baja karbon dan baja karbon paduan,
baja tahan karat dan logam non ferro terutama aluminium dan tembaga.
Gap.(celah) yaitu jarak antara dua bagian sisi benda kerja pada bagian sambungan
tumpul dan akan dilas-titik sebelum dilas penuh.
Pre set (set-awal), yaitu penyetelan benda kerja pada saat akan dilas catat untuk menjaga
kelurusan dan mencegah perubahan bentuk pada waktu pelaksanaan pengelasan

Tack-weld (las-catat) yaitu pengelasan yang dilakukan pada kedua ujung sisi pelat dan
di bagian tengah atau di beberapa tempat dengan jarak tertentu untuk menghindari
perubahan bentuk waktu dilas.
Filler rod (logam-pengisi) :
Adalah logam yang dipakai untuk pengelasan sebagai bahan penyambung. Biasanya ,jenis
logam sebagai bahan pengisi sama dengan logam dasarnya. Bentuk logam-pengisi yang
dibuat oleh pabrik biasanya berbetuk bulat, dengan diameter yang bermacam-macam.
Menentukan ukuran logam pengisi ( kawat-las),tergantung pada tebal dan tipisnya bahan
yang akan dilas.
Weld diposit (logam-las) : Adalah cairan logam yang berasal dari kawat las setelah
membeku berbentuk rigi-rigi las sebagai penguat sambungan.
Weld penetration (penembusan) : Adalah cairan logam yang menembus pada sisi lain
dari sambungan, tercapainya penembusan ini sangat diharapkan karena akan menambah
kekuatan sambungan. Keberhasilan dari seorang tukang las yaitu apabila dapat dicapai
penembusan yang sempurna.
d. Istilah-istilah pada sambungan sudut
Incline angle (miring) : terjadi kemiringan sudut siku siku saat dilas cantum, karena
tidak diklem dengan baik
Miss alightment (tidak lurus) : Bergeser saat dilas dan terjadi penyimpangan kelurusan
sambungan karena las catat yang tidak sempurna
Pemeriksaan hasil pengelasan secara visual
Lihat bagian belakang pelat yang dilas apakah terjadi adanya penetrasi, jika tidak terjadi
adanya penetrasi dan hasil pencairan terkonsentrasi pada titik las, maka hal ini persiapan
dan kestabilan dalam pengelasan cukup baik, apabila terjadi adanya penetrasi hal ini
akibat dari terlalu besarnya arus yang digunakan, ujung elektroda tidak terstandar, terlalu
lambat kecepatan pengelasan, permukaan pelat yang dilas dalam keadaan kotor. Jika hasil
pembekuan cairan logam tidak mengkilap dan bersih sesudah dibersihkan dengan sikat
baja ,maka periksa kesesuaian tekanan aliran gas argon dengan tebal pelat yang dilas.
2. KERUSAKAN HASIL PENGELASAN
a. Macam-macam Kerusakan hasil pengelasan
Kerusakan hasil pengelasan pada pengelasan GTAW pada bagian luar dapat diamati
secara langsung.
1. Kerusakan bagian luar
Macam-macam kerusakan las bagian luar adalah :
Takikan-bawah (under-cutt)
Penumpukan logam las (overoll )
Yaitu bentuk logam las yang menumpuk pada sisi jalur las
Ciri-cirinya adalah : Pada sisi jalur las tidak terjadi pencairan yang sempurna sehingga, logam las hanya nempel pada logam dasarnya.

Kropos ( porosity)
Tanda-tandanya permukaan las berlubang-lubang,
 f fusion)
na, seakan-akan logam las hanya menempel saja. Keadaannya seperti terlihat pada Gambar.

gsten inclusion)
ungsten menempel pada cairan logam, maka elektroda lengket dengan logam las terjadi pencemaran. Profilnya hampir sama dengan keropos, bagian yang keropos
ual, harus diditeksi dengan menggunakan alat khusus seperti dengan ultrasonictracing. Macam-macam kesalahan las bagian dalam diantaranya yaitu

g menyebabkan hasil menjadi kotor:adalah : karat, oli, grease, debu dan lain-lain. Untuk mencegah keadaan tersebut, maka sebelum melakukan pengelasan benda-
 kurang pengisian
pengelasan terlalu lambat.
2. Logam las menumpuk (overoll)
Ciri-ciri kerusakan las ini dapat dilihat diamti yaitu adanya penumpukan pda sisi jalur las.
Kerusakan las ini disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut :
Kecepatan pengelasan terlalu lambat
Penyetelan amper terlalu rendah
Posisi elektroda tidak benar
3. Kropos
ena.pada pemukaan rigi-rigi las terlihat adanya lubang-lubang Kerusakan ini adalah diakiba
Busur las terlalu tinggi.
Kurang gas pelindung.
Pengelasan tidak diruang tertutup
Lubang nozel terlalun keci
Benda yang dilas kotor
4. Kurang pencairan
Kerusakan las kurang pencairan adalah diakibatkan oleh hal-hal berikut ini :
Penyetelan arus terlalu rendah.
Teknik pengelasan yang salah.
Persiapan pengelasan kurang sempurna.
Menggunakan kawat las tidak sesuai dengan jenis sambungan.
Permukaan logam las kotor.
5. Tercemar tungsten
Kerusakan las ini penyebabnya adalah sebagai berikut :
Penyetelan arus terlalu tinggi tidak sesuai dengan ukuran elektroda yang dipakai.
2. Menggunakan alat bantu ( jig and fixture)
Gunakan alat bantu pengikat yang sesuai seperti klem.untuk mencegah terjadinya perubahan bentuk.
t-punggung (backing bar)
ebelum pengelasan penuh pada bagian sisi sebelah sambungan dipasang pelat pengganjal, Biasanya sebagian pelat-punggung dibuat dari bahan tembaga.seperti t
rutan ( squence weld)
yang panjang ada kecenderungan tejadi distorsi yang besar, untuk pencegahannya ialah dengan melakukan teknik pengelasan berurutan (squence-weld) seperti ter
 d. Prosedur perbaikan hasil pengelasan
rjadi kerusakan pada hasil pada hasil pengelasan ikutilah langkah-langkah perbaikan sebaga
1. Takikan bawah
Turunkan amper sesuai dengan petunjuk.
Kuranngi kecepatan pengelasannya.
Tambahkan pengisian logam las.
2. Penumpukkan logam las
Naikan amper.
Kurangi pengisian logam las.
Gunakan kawat las ukurannya yang lebih kecil.
3. Keropos
Kurangi jarak busurnya.
Naikan aliran gasnya.
Lindungi daerah pengelasan dengan menutup pintu dan jendela atau
memasang tabir pelindung.
Gunakan ukuran nozel yang lebig besar.
Bersihkan permukaan benda-kerja terlebih sebelum dilas
 4. Kurang pencairan
Naikan ampernya.
Sesuaikan teknik pengelasannya dengan jenis pekerjaan.
Perbaiki persiapannya.
Pilih ukuran elektroda yang sesuai dengan tebal benda kerja dan posisi
pengelasan.
Bersihkan permukaan benda kerja sebelum dilas.
5. Tercemar tungsten
Turunkan ampernya sesuaikan dengan ukuran elektroda.
Persiapkan bentuk elektrodanya sesuai yang ditunjukkan pada modul.
Sesuaikan teknik pengelasannya.
Bersihkan dan gerinda ulang hingga siap dikerjakan lagi
 ELEMEN KOMPETENSI
04. MENGIDENTIFIKASIKAN METODE PENCEGAHAN DISTORSI (PERGESERAN)
Apabila baja tersebut mendingin kembali, maka baja akan
mengerut dan berusaha kembali ke bentuk semula. Namun hal ini
tidak akan terjadi mengingat metal yang cair tersebut segera
membeku, sedangkan proses pengerutan berlanjut terus, sehingga
seandainya baja tidak diikat sebelum pengelasan maka baja
tersebut akan berubah bentuk atau mengeliat. Sebaliknya apabial
baja tersebut diikat sebelum dilas, maka walaupun tampaknya
setelah mendingin baja tidak berubah bentuk, namun di dalam
bahan baj tersebut terjadi tegangan yang lazim disebut tegangan
internal (internal stress). Gejala pengerutan ini lazim disebut
pengerutan metal atau metal upsetting. Sebagai contoh dapat
dilihat pada gambar dibawah ini, sebuah pipa dipanasi suatu
tempat.
Di tempat yang terkena panas akan terjadi pengembangan. Sewaktu mendingin kedua
ujung pipa akan bergerak mencuat ke atas sementara bagian yang mengembung
tidak berubah
Contoh lain adalah dua buah pelat yang dijejer dengan jarak tertentu. Salah
satu ujung las, sementara ujung lain dibiarkan tidak diikat. Sewaktu
mendingain akan terjadi pengerutan sebagai tampak pada gambar di
bawah ini.
Dari contoh-contoh tersebut di atas, masa kini dapat dimaklumi
bahwa mencegah terjadinya upsetting merupakan seni/pengetahuan
yang harus dimiliki setiap ahli kontruksi las. Dari gejala alam ini
pulalah timbul suatu jenis pengelasan yang disebut las titik atau las
kunci (tack weld) yang berfungsi sebagai alat pengikat pada bagian-
bagian kontruksi baja yang akan dilas.

Keberhasilan dan kegagalan suatu kontruksi las pada umumnya

disebabkan oleh faktor-faktor yang rapat hubungannya dengan metal
upsetting tersebut. Pengerutan metal, sebagai yang telah diutarakan
di depan menimbulkan tegangan -tegangan internal di daerah sekitar
sambungan las sehingga pada konstruksi Yang mempergunakan las
sering di dapati daerah-daerah konsentrasi tegangan internal.
Tegangan ini jika kecil dapat dianggap tidak ada, namun apabila
sangat besar dapat mengakibatkan hal-hal seperti keretakan akibat
korosi tegangan (stress corrosion cracking) yang sangat berbahaya.
Guna menghilangkan tegangan tersebut dilaksanakan suatu tindakan
pelegaan tegangan atau stress relief dengan cara perlakuan khusus
setelah purna pengelasan yang lazim disebut perlakuan usai las atau
post weldheat treatment.
Adapun caranya adalah sebagai berikut :
a). Langkah pemanasan pendahuluan (preheating),
Benda kerja di panaskan perlahan-lahan dengan tingkatan panas sekitar
150C Per jam, hingga mencapai 635C kurang lebih 25C.

b). langkah waktu peredaman suhu ( soaking time)

Pada suhu 635C kurang lebih 25C benda kerja di panaskan secara tetap
selama Waktu yang diterapkan sebagai berikut: untuk baja karbon waktu
rendaman suhu 1 jam untuk setiap 2,54 cm tebal baja.

c) . Langkah penurunan suhu (cooling off)

Setelah perendaman suhu selesai , kemudian suhu diturunkan perlahan-lahan
Dengan derajat penurunan sebesar 150C per jam hingga mencapai suhu
595C pada suhu ini seluruh pengendalian suhu di cabut dan benda kerja
Dibungkus selimut isolasi panas untuk mendinginkannya secara perlahan-
lahan Hingga suhu kamar. Oleh karena hal-hal tersebut di atas maka mutlak
untuk dipelajari dan latih secar sungguh-sungguh penyetelan benda kerja
sebelum di las secara benar dengan memakai beberapa cara pengikatan
seperti klam , las titik dan alat-alat bantu lainya
PENGONTROLAN DISTORSI
Sebagian besar plat baja dan fropil dan tegangan ”mengunci” yang
disebabkan oleh pengerolan panas yang diikuti oleh pendinginan yang tak
sama pada pabri- pabrik baja.Terdapat pertambahan tegangan jika operasi
pembentukan dingin dilakukan kemudian, seperti pengerolan, penekan,
pemotongan dan sebagainya.Pemotongan termal juga meninggalkan
tegangan pada tepi potongan. Tegangan ini, yang terdapat sebelum setiap
pengelasan dilakukan, biasanya disebutkan sebagai tegangan sisa (residual
stress) dan bersama dengan faktor-fator lainya yang disebutkan di bawah

SEBELUM PENGELASAN
Gunakan lembaran-lembaran prosedur pengelasan yang benar (BS 499,
5135, 5500) dan pastikan suatu persiapan tepi yang benar dan
cocokan.Gunakan dobel ve atau dobel U dimana kerataan penting untuk
pelat tebal (dobel U memiliki volume logam las yang paling kecil). Suatu
celah akar 2 mmpantas untuk menjamin penetrasi.

Pastikanlah bahwa pelat tidak salah diatur dan pilihlah proses pengelasan
yang menghasilkan distorsi paling kecil contohnya, terak listrik untuk pelat
tebal, pengelasan titik lebih baik daripada oksiasetelin untuk lembaran
yang tipis.
SETELAH PENGELASAN
Buatlah agar gaya penyusutan (lihat gambar) bekerja untuk mencapai
penyebarisan yang tepat dengan penggunaan penyetelan awal.

PENYETELAN AWAL
Tempatkan bagian-bagian dalam posisi demikian rupa sehingga mereka
menarik membentuk suatu garis disebabkan oleh logam las yang sedang
berkontrasi. Contoh-contoh diperlihatkan pada gambar 17-1. Arah
penyusutan diperlihatkan dengan tanda panah. Metoda ini dipakai pada
sub-rakitan selama bagian-bagian benar-benar bebas untuk bergerak.
Metoda tahanan biasanya digunakan untuk pemasangan akhir). Untuk
memperkecil tegangan, arah pengelasan harus dijauhkan dari titik tahanan
ke arah titik kebebasan maksimum. Suatu formula penitikan yang benar
harus digunakan untuk logam khusus yang sedang di las apabila digunakan
las titik.
PELENGKUNGAN AWAL
Pelat-pelat yang harus di las ditekuk pada sebuah alat pres; atau dirol sedikit,
atau dilengkungkan dengan menggunakan penjepit untuk menghindarkan
kerutan. Gambar di samping memperlihatakan contoh-contoh distosi dan
tindakan balasan
 A. UNDERCUTTING

Sisi-sisi las mencair dan masuk kedalam alur la sehingga terjadi parir di
kanan kiri alur las yang mengurangi ketebalan bahan, hal ini
disebabkan oleh terlalu tingginya temperatur sewaktu mengelas yang
diakibatkan karena pemakaian arus yang terlalu besar dan ayunan
elektroda yang terlalu pendek.

sisi las turun

 B. WEAFING FAULT
Bentuk alur bergelombang sehingga ketebalannya
tidak merata, hal ini disebabkan karena cara
pengelasan terlalu digoyang ( gerakan elektroda
terlalu besar ).
alur las
bergelombang
 C. WELD SPATTER

Alur las kasar dan penuh dengan percikan-percikan slag / las,

hal ini disebabkan oleh :
1. Arus terlalu besar
2. Salah jenis arus
3. Salah polarisasi spatter
 D. SURFACE POROSITY

Berupa lubang-lubang gas pada permukaan lasan yang biasanya

disebabkan oleh :
1. Elektroda basah
2. Kampuh kotor
3. Udara sewaktu mengelas terlalu basah
4. Gas yang berasal dari galvanis
lubang-lubang gas
 E. RETAK LONGITUDINAL
Retak Longitudunal permukaan :
• Keretakan biasanya terletak di sumbu alur dan memanjang sumbu keretakan
disebabkan oleh :
• Perbedaan material yang menyebakan pertumbhan kristal dalam bahan las atau
terjadinya. Hardening sewaktu las mendingin ( kerapuhan )
• Disebabkan oleh besarnya tegangan didalam bahan atau sisa tegangan sebelum
pengelasan, serta tegangan akibat pengkerutan.

retak longitudinal
 F. RETAK TRANSVERSAL
Melintang sumbu : Disebabkan oleh hal serupa pada
retak longitudinal hanya arah tegangan yang berbeda,
juga karena stress corrosin
(korosi tegangan)
retak transversal
KESALAHAN NON VISUAL (TAK TAMPAK)

Kesalahan non visual adalah bentuk kesalahan

hasil pengelasan yang tidak dapat dilihat secara
langsung dengan mata. Cacat ini terjadi di dalam
lasan atau karena karena konstruksi benda lasan.
 A. DASAR CONCAVE (CEKUNG)

Pada pengelasan pertama terjadi pencekungan, hal ini

disebabkan karena arus terlalu besar, sehingga sebagian
bahan jatuh kebawah atau juga karena kecepatan las
terlalu tinggi pada pengelasan pertama

bagian dasar cekung

 B. DASAR CEKUNG

Pada pengelasan pertama terjadi pencekungan, hal ini disebabkan

karena posisi elektroda terlalu dalam sewaktu mengelas pertama
dan terlalu besar

bagian dasar berlubang

 C. DASAR BERJANGGUT

Dasar berjanggut – Pada dasar las tampak bahan las berlebihan

sehingga menyerupai janggut. Juga pada las overhead dapat terjadi
hal yang sama. Untuk hal yang terdahulu disebabkan oleh letak
elektroda yang terlalu dalam pada pengelasan pertama sementara
weld travel terlalu lamban. Untuk hal yang kedua disebabkan karena
pergerakan elektroda yang salah dan travel lamban.

bagian dasar berjanggut

 D. INCOMPLETE PENETRATION
Adalah pengelasan pertama yang tidak tembus ke bawah. Hal ini disebabkan oleh
beberapa hal yakni :
1. Letak elektroda sewaktu pengelasan pertama terlalu tinggi
2. Sewaktu pengelasan pertama arus yang dipakai terlalu lemah
3. Jarak sisi-sisi kampuh terlalu rapat

incomplete penetration
 E. HIGH LOW

High low (tinggi rendah) - Berupa pengelasan yang sisi-

sisi kampuh tidak dalam satu bidang datar. Hal ini
disebabkan karena dua hal yakni :
- Letak bahan yang tidak sama rata
- Tebal atau ukuran bahan yang berbeda

high low
 Cara menghindari Retak Las : sebab utama dari terjadinya retak las seperti telah diterangkan di atas
adalah terbentuknya struktur martensit pasa daerah HAZ, terjadinya hidrogen difusi pada logam las
dan besarnya tegangan yang bekerja pada daerah las. Karena itu dalam menghindari terjadinya
retak las pada daerah pengaruh panas, maka faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya hal-hal di
atas harus diusahakan serendah-rendahnya. Usaha-usaha penanggulangan retak las dapat
disimpulkan sebagai berikut :

1. Sejauh mungkin menggunakan baja dengan harga Cek dan PCM rendah, sehingga
terbentuknya struktur martensit pada daerah HAZ dapat dihindari.
2. Sedapat mungkin menggunakan elektroada dengan fluks yang mempunyai kadar hidrogen
rendah.
3. Menghilangkan kristal air yang terkandung dalam fluks basa yang sering digunakan dalam las
busur rendam
4. Elektroda-elektroda yang digunakan harus dipanggang lebih dahulu dan penyimpanannya harus
sedemikian rupa sehingga elektroda yang sudah dipanggang tersebut tidak menyerap uap air.
5. Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak
dan zat organik yang dapat menjadi sumber hidrogen.
6. Penggunaan CO2, sebagai gas pelindung akan sangat mengurangi terjadinya difusi hidrogen.
7. Untuk melepaskan kadar hidrogen difusi dapat digunakan las dengan masukan panas tinggi,
atau dilakukan pemanasan mula dan penahanan suhu lapisan las yang dapat memperlambat
pendinginan.
8. Penurunan kadar hidrogen difusii dapat juga dilakukan dengan perlakuan panas kemudian.
9. Menghindari pengelasan pada waktu hujan atau tempat di mana daerah las dapat kebasahan.
10. Tegangan yang terjadi pada daerah las harus diusahakan serendah mungkin dengan pemilihan
dan pengawasan rancangan dan cara pengelasannya yang tepat.
 ELEMEN KOMPETENSI
07. MEMPERBAIKI CACAT PENGELASAN

Cara memperbaiki kerusakan cacat pengelasan

Cacat yang biasanya terdapat pada pengelasan saluran pipa adalah retak, kurangnya
penetrasi dan kurangnya peleburan. Cacat-cacat ini dapat menyebabkan kerusakan
setelah pemakaian yang lama atau karena adanya gempa, pergerakan pondasi dan lain
sebagainya. retak dan pengerasan pada sambungan pipa dapat terjadi karena loncatan
busur api pengelasan bagian-bagian kecil ke pipa. Bila diperkirakan ada kemungkinan
terjadi korosi atau retak korosi, maka hal yang harus diperhatikan adalah pemilihan logam
induk, bahan las, bentuk sambungan dan keadaan pengelasan. Cacat rongga halus atau
retak yang tercampur cara perbaikannya dilaksanakan dengan membuang bagian tersebut
dengan pemotongan gas atau udara dan kemudian dilakukan pengelasan ulang kembali
seperti yang ditujukan pada gambar dibawah ini, gambar ( a )
Pada gambar (b) dapat diperbaiki dengan mengelas tambahan yang menggunkan elektroda
yang lebih kecil. Sedangkan cacat lipatan pada gambar (c) harus dibuang dengan pahat
kemudian dilas kembali. Bila cacat yang terjadi berupa retak las, maka dekat retak ujung
retakan harus dibuat lubang penahan gambar (d) atau memotong dengan membentuk alur
pada retakan dan pada lasan di sekitarnya gambar (e) dan baru kemudian pengelasan
kembali seperti ditunjukan pada gambar (f).

Pengelasan perbaikan biasanya memerlukan kondisi dan prosedur yang lebih teliti, sebab
kalu tidak akan menyebabkan cacat yang lebih parah pada lasan sekitarnya. Berhubung
dengan ini, maka las perbaikan hanya dilakukan bila hal tersebut betul-betul akan
memperbaiki hasil lasan, sehingga cacat las yang tidak membahayakan biasanya tidak
diperbaiki.
Tiga penyebab keretakan yang utama yaitu :
1. Adanya hidrogen dari pelapisan elektroda, bahan pelumas yang ketinggalan pada
kawat las, uap lembab pada plat dll.
2. Microstruktur dari daerah yang dipengaruhi panas (H.A.Z– heat. Offected Zone)
pendinginan cepat dari suatu temperatur yang tinggi menghasilkan mikrostruktur keras
dengan butir-butir kasar yang mudah mendapat peretakan.
3. Tingkat tegangan yang tinggi dari sambungan disebabkan disebabkan oleh
penyempitan dan pengekangan.
Untuk mencegah peretakan H.A.Z berikut disarankan :
1. Pemanasan sebelum dan sesudah pengelasan. Pemanasan mula yang dilaksanakan
sebelum pengelasan perlu untuk pipa yang dibuat dari baja kuat atau bila pengelasan
dilakukan dengan elektroda jenis selulosa. Lamanya dan suhu pemanasannya
tergantung dari bahan, tebal dinding, proses las dan bahan las yang digunakan. Dalam
hal pipa yang dibuat dari baja lunak biasanya tidak diperlukan pemanasan mula.
Pemanasan sesudah pengelasan biasanya tidak diperlukan dalam pengelasan pipa
saluran, kecuali bila dipersyaratkan untuk menurunkan kekerasan yang harus
dilaksanakan segera setelah pengelasan selesai
2. Hal-hal lain Bila cuaca sedang berangin keras atau hujan sedang turun, sebaiknya
pengelasan tidak dilakukan kecuali bila sudah diadakan persipan seperlunya. Dalam
hal menggunakan pengelasan dengan pelindung gas seperti GMA dan las TIG
sebaiknya selalu menggunakan pelindung angin. Dalam mengelas pipa di atas tanah,
harus ada jarak antara pipa dan permukaan tanah yang lebih dari 40 cm.
Retak pada daerah las
Jenis retak las
Retak las dapat dibagi dalam dua kelompok yaitu kelompok retak dingin dan kelompok
retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi di daerah las pada suhu dibawah
suhu transformasi martensit ( Ms ) yang tingginya kira-kira 300C, sedangkan retak panas
adalah retak yang terjadi pada suhu di atas 550C. Retak dingin dapat terjadi tidak hanya
pada daerah HAZ, tetapi juga pada logam las. Retak dingin pada daerah pengaruh panas
yang sering terjadi dapat dilihat dalam gambar dibawah ini Retak dingin utama pada
daerah ini adlah retak bawah manik las, retak akar dan retak kaki. Sedangkan retak
dingin pada logam las biasanya adalah retak memanjang dan retak melintang.
Retak panas dibagi dalam dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada
daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu antara 550C – 700C dan retak yang
terjadi pada suhu di atas 900C yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak
panas yang sering terjadi pada logam las karena pembekuan biasanya berbentuk retak
bawah, dan retak memanjang seperti yang ditunjukan dalam gambar 3.38. Pada
pengelasan baja tahan karat austenit, biasanya terjadi retak panas di daerah HAZ dan
logam las. Retak panas karena pembebasan tegangan pada umumnya terjadi pada
daerah kaki di dalam daerah pengaruh panas sepeti terlihat dalam gambar.