Bahan Logam (Proses, Sifat-sifat, Pengujian)

• Bahan logam  substansi inorganik yang dibentuk dari

satu atom lebih elemen logam dan juga mengandung
beberapa elemen non logam seperti karbon, nitrogen,
dan oksigen.
• Logam  mengandung struktur dimana atom-atomnya
tersusun dengan susunan yang rapi.
• Logam  bahan termal dan konduktor elektrikyang baik.
• Alloy (paduan)  kombinasi dua atau lebih bahan logam
atau logam dan non logam. Paduan dapat dibagi dalam
dua kelas ferrous dan non ferrous.
Sifat teknis yang perlu diperhatikan dalam pemilihan
bahan
 Pemrosesan logam dan paduan
1. Casting
 Kebanyakan logam diproses pertama sekali dengan
melebur metal di dalam furnace yang berfungsi sebagai
sebuah reservoir untuk melebur logam. Elemen-elemen
paduan dapat ditambahkan ke dalam leburan logam
untuk menghasilkan berbagai macam komposisi paduan.
 Contoh: magnesium padat dapat ditambahkan ke dalam
leburan aluminium untuk membentuk paduan Al-Mg.
Setelah impuritis oksida dan gas hidrogen yang tak
diinginkan dihilangkan dari leburan. Paduan Al-Mg
dipadukan dalam cetakan (mold) menggunakan sebuah
direct-chill semi continuous casting unit.
• Semi produk dihasilkan dari batangan awal. Ketebalan
batang dihasilkan dengan menggunakan rolling sheet
ingots untuk menurunkan ketebalan batangan tersebut.
Pipa dan bentuk-bentuk yang terstruktur dihasilkan
melalui proses ekstrusi (extrusion ingot) sedangkan
bentuk-bentuk batang bulat (rod) atau kabel/kawat
dihasilkan dari wire bar ingot. Produk ini disebut paduan
tempa.
• Dalam skala kecil leburan logam dapat dipadukan dalam
sebuah cetakan dalam bentuk akhir dan hanya sedikit
mesin atau operasi akhir yang lain dibutuhkan untuk
menghasilkan paduan akhir. Produk yang dihasilkan
dengan cara ini disebut paduan padu. Contohnya mesin-
mesin automobil.
2. Extrusion
 Ekstrusi  Proses pembentukan secara plastik
dimana suatu bahan pada tekanan yang tinggi
diturunkan ukurannya dengan menekannya
melalui suatu die. Pada kebanyakan bahan logam,
bahan ekstrusi digunakan untuk menghasilkan bar
silindris atau tube berlubang.
 Kebanyakan bahan logam di-ekstrud- dalam
keadaan panas karena ketahanannya terhadap
perubahan bentuk lebih kecil daripada di-ekstrud-
dalam keadaan dingin. Ada dua jenis proses
ekstrusi yaitu ekstrusi langsung dan tak langsung.
a. Ekstrusi langsung Metal yang berada (terkumpul) di
dalam container ditekan secara langsung menuju die
menggunakan ram.
b. Ekstrusi tak langsung Pada ekstrusi tak langsung ram
berada pada posisi yang sama dengan die
• Tegangan gesekan dan kebutuhan energi untuk
ekstrusi tidak langsung lebih rendah daripada
ekstrusi langsung. Tetapi beban yang diberikan
dengan menggunakan ram ekstrusi tidak langsung
lebih besar daripada langsung.
• Proses ekstrusi pada awalnya digunakan untuk
menghasilkan bentuk bar, tube, dan bentuk yang tak
teratur pada bahan logam non ferrous seperti
aluminium, copper, dan paduannya.
3. Forging
 Forging  metode yang digunakan untuk membentuk
bahan logam dimana bahan metal ditekan menjadi
bentuk yang diinginkan. Kebanyakan operasi ini
dilaksanakan terhadap bahan logam dalam kondisi
panas.
 Ada 2 jenis metode forging yaitu:
 hammer forging  menggunakan drop hammer yang diberikan
kepada permukaan bahan logam secara berulang-ulang;
 press forging  bahan metal ditekan diantara penekan
bergerak.
4. Wire Drawing Digunakan untuk menurunkan
diameter bahan logam
• 5. Deep Drawing Digunakan untuk membentuk
bahan logam yang rata menjadi bentuk melengkung
 Sifat mekanik bahan metal
 Deformasi elastik dan plastik
 Jika suatu bahan logam diberi gaya tarikan, deformasi
akan terjadi. Jika bahan logam kembali ke ukuran semula
apabila gaya dihilangkan bahan logam tersebut disebut
mengalami sifat deformasi elastik.
 Kemampuan suatu bahan logam mengalami deformasi
elastik adalah kecil, karena selama deformasi atom-atom
bahan logam berpindah tempat dari tempat asalnya
tetapi tidak dapat lebih jauh. Sehingga, jika gaya pada
bahan logam dihilangkan atom-atom bahan logam
kembali ke posisi semula dan bahan logam kembali
kebentuk semula.
 Baham logam yang tidak dapat kembali keukuran semula
disebut deformasi plastik. Selama deformasi plastik,
atom-atom dalam bahan logam secara permanen
berubah tempat dari posisi awal ke posisi yang baru.
 Kemampuan beberapa bahan logam mengalami
deformasi plastik tanpa mengalami fracture (patah) hal
yang sangat penting pada sifat-sifat bahan metal
engineering.
  Engineering stress
 Engineering stress()  gaya tarikan rata-rata (F)
terhadap sampel bahan logam dibagi dengan luas
permukaan (Ao) awal bahan tersebut.
F
  .......(lbf / in 2 )  Pa
Ao
 Uji tarik (Tensile test) dan diagram stress-strain
Uji tarik digunakan untuk mengevaluasi kekuatan bahan
logam dan paduan. Sampel ditarik sampai putus pada
waktu yang relatif singkat dengan kecepatan konstan.
Load (beban) yang diberikan pada sampel diplot pada
instrumen dalam suatu graph sementara itu strain
(pemanjangan) diperoleh dari signal internal
extensometer yang dihubungkan ke sampel.
 Engineering Strain
• Engineering Strain()  Perubahan panjang suatu
sampel (l – lo) pada arah gaya yang diberikan dibagi
dengan panjang awal sampel (lo). Hal ini terjadi jika gaya
tarikan diberikan terhadap suatu rod akan menyebabkan
rod mengalami elongasi (pemanjangan) dengan arah
gaya yang diberikan.

Ao l l l  l o
l  
lo lo lo lo
Shear stress dan shear strain

A S
a
Vx

Vy
h

Vz

S ( gaya shear)
 ( Shear stress ) 
A (luas permukaan terjadinya gaya shear)
a
 ( Shearstrain)   tg
h
Sifat-sifat mekanik yang diperoleh dari uji tarik adalah:
1. Modulus of elasticity (Modulus Young)
 ( Stress )
 ( Modulus Young ) 
 ( Strain)
• Pada bagian awal dari uji tarik bahan logam atau paduan
adalah deformasi elastik (). Biasanya  < 0.5%. Jika
beban dihilangkan spesimen kembali ke panjang awal.
• Modulus Young dihubungkan dengan kekuatan ikatan
antar atom-atom di dalam bahan metal atau paduan.
Bahan metal dengan modulus elastik yang tinggi secara
relatif lebih kaku dan tidak berubah bentuk dengan
mudah.
– Baja mempunyai Modulus Young yang tinggi  207 GPa
– Al mempunyai Modulus Young yang rendah  69 – 76 GPa.
2. Yield Strength
Yield strength  kekuatan
dimana suatu bahan logam atau
paduan menunjukkan deformasi
plastik yang signifikan.
Disebabkan karena tidak ada
titik yang pasti pada kurva
stress-strain dimana elastic
strain berakhir dan yield
strength terjadi. Yield strain
dipilih pada saat plastic strain
terjadi. Untuk standard Amerika
(American Engineering
Structural Design). Yield Strength
dipilih pada saat 0.2% plastic
strain terjadi.
3. Ultimate Tensile Strength (Ultimate TS)
• Ultimate Tensile Strength merupakan kekuatan
maksimum yang dapat dicapai pada kurva stress-strain.
Jika spesimen mengalami penurunan luas area/reduce
cross-section (necking), stress akan berkurang dengan
penambahan strain sampai terjadinya fracture
(patas/putus). Hal ini disebabkan karena stress
ditentukan/dipengaruhi oleh luas cross-section spesimen.
Semakin ductile suatu bahan logam, semakin besar
kemampuan spesimen mengalami necking sebelum
fracture dimana semakin berkurang pada stress pada
kurva stress-strain.
• Ultimate TS
memberikan
indikasi adanya
kecacatan. Jika
bahan logam
mengandung
porositi atau bahan
lain yang tak
diinginkan,
kecacatan ini dapat
mengakibatkan
Ultimate TS bahan
logam lebih rendah
daripada yang
normal.
4. Percent Elongation
• Percent Elongation  Besarnya elongasi (pemanjangan)
yang dapat dicapai spesimen selama pengujian
berlangsung (ductility bahan). Secara umum semakin besar
ductility suatu bahan (semakin mudah bahan berubah
bentuk), maka semakin besar % elongasinya. Pada saat uji
tarik, alat ekstensometer dapat digunakan untuk
mengukur strain suatu spesimen yang sedang di uji.
• Seperti kekuatan tarik, % elongasi suatu bahan logam juga
penting dalam menentukan kualitas bahan. Jika ada
porositi atau bahan lain atau juga adanya kerusakan akibat
overheating, % elongasi spesimen yang diuji akan turun di
bawah normal.
panjang akhir  panjang awal
% elongasi  x100%
panjang awal
5. Reduction in Area
• Ductility suatu bahan logam atau paduan dapat juga
digambarkan dengan % reduction in area (penurunan
luas permukaan). Biasanya uji dilakukan terhadap
spesimen dengan ukuran 0.5 in. Setelah pengujian,
diameter akan berkurang. Dengan mengukur diameter
awal dan akhir, % reduction in area diperoleh.
luas permukaan awal  luas permukaan akhir
% reduction in area  x100%
luas permukaan awal
Ao  A f
 x100%
Ao
 Af 

 1   x100%
 Ao 
 1 / 4d f 2 
 1   x100%
 1 / 4d  2
 o 
 Pengujian Bahan Logam
1. Pengujian Tekan Statik
• Pada umumnya kekuatan
statik lebih tinggi daripada
kekuatan tarik, sehingga
pada perencanaan cukup
menggunakan kekuatan tarik
(uji tarik, tensile test). Tetapi
kalau suatu komponen
dirancang berdasarkan
kekuatan tarik saja terkadang
perhitungan menghasilkan
dimensi yang berlebihan
sehingga pengujian tekan
masih diperlukan.
2. Pengujian Bengkok, Lentur Statik
• Pengujian bengkok dapat menentukan adanya cacat (flaw)
juga kemampuan deformasi untuk ukuran tertentu sampai
sudut bengkok tertentu dengan diberi deformasi. Bahan
tipis dapat dibengkokkan dengan menggunakan mesin
hidrolik. Pengujian bengkok sering digunakan untuk
menguji kekuatan sambung las.
3. Pengujian Puntir
• Puntiran  satu pembebanan yang penting dimana
kekuatan puntir menjadii permasalahan pada poros-
poros. Deformasi puntiran tidak menunjukkan tegangan
yang seragam pada potongan lintang seperti halnya pada
defromasi lenturan. Untuk mendapatkan deformasi
puntiran dengan tegangan yang uniform perlu
dipergunakan batang uji berupa silinder tipis. Patahan
karena puntiran dari bahan getas terlihat pada arah
kekuatan tarik, yaitu pada 45o terhadap sumber puntiran,
sedangkan bagi bahan yang liat patahan terjadi pada
sudut tegak lurus terhadap sumbu puntiran setelah gaya
pada arah sumbu terjadi dengan deformasi yang besar,
dari hal tersebut sangat mudah menentukan keliatan dan
ketegasan.
4. Kekerasan
• Pengujian kekerasan yang paling banyak dipakai adalah
dengan menekankan penekan tertentu kepada benda uji
dengan beban tertentu dan dengan mengukur ukuran
bekas penekanan yang terbentuk diatasnya, cara ini
dinamakan cara kekerasan penekanan. Selanjutnya ada
cara lain dengan menjatuhkan bola dengan ukuran
tertentu dari keitnggian tertentu di atas benda uji dan
diperoleh tinggi pantulannya.
5. Melar (Creep)
• Beberapa bagian dari mesin dan struktur dapat
berdeformasi, secara kontiniu dan perlahan-lahan dalam
kurun waktu yang lama apabila dibebani secara tetap.
• Defromasi jenis ini tergantung pada waktu yang
dinamakan melar (reep). Melar dapat terjadi pada
temperatur rendah tetapi yang sangat menyolok terjadi
pada temperatur dekat pada titik cair.
• Kalau beban tertentu diberikan, segera terjadi regangan
sesaat εo dan dengan berjalannya waktu regangan terjadi
cepat, kemudian perlahan menurun menuju regangan ε 1,
selanjutnya mengalami laju regangan yang tetap. Keadaan
pertama disebut melar transisi atau melar dingin karena
terjadi meskipun pada temperatur rendah.
• Daerah yang mempunyai laju regangan tetap (laju melar
tetap) disebut melar keadaan steady atau melar tahap
kedua, yang merupakan bagian terbesar dari waktu yang
terpakai. Apabila sampai pada regangan ε2 dengan melar
tahap kedua, maka laju regangan meningkat menyebabkan
pengecilan setempat (necking) dan sampai pada regangan
putus akhirnya bahan patah. Daerah ketiga disebut melar
tahap ketiga atau tahap putus.
6. Kekuatan Hantaman (ImpactStrength)
• Kekuatan hantaman  suatu ukuran jumlah energi suatu
material yang dapat diserap sebelum patah.
7. Kelelahan (Fatigue)
• Patahan lelah disebabkan oleh tegangan berulang dan
juga dijumpai pada tegangan kurang dari 1/3
kekuatan tarik statik pada bahan struktur tanpa
konsentrasi tegangan. Patahan yang disebabkan
kelelahan melalui beberapa tahapan proses yaitu:
terjadinya retakan lelah  perambatan retakan lelah
 patahan statik terhadap luas penampang sisa. Oleh
karena itu pencegahan masing-masing tahap perlu
dilakukan pada setiap tahap proses tersebut di bagian
yan paling efektif.
8. Keausan
• Sebuah mesin mempunyai banyak komponen yang
bekerja pada pergerakan dengan gesekan. Pada
pergerakan relatif dengan tekanan selalu terjadi friksi
pada bidang kontak. Maka abrasi akan berlanjut, dan
merusak ketelitian komponen yang selanjutnya
berkembang terus menjadi lebih parah sampai pada satu
saat komponen mesin kehilangan fungsinya dan patah.