Anda di halaman 1dari 69

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Sejalan dengan maju dan pesatnya perkembangan teknologi di

Indonesia, serta pertumbuhan industri yang ada, diikuti dengan kekayaan alam yang mendukung, membuat Indonesia cukup berperan dalam bidang industri di dunia. Hal ini bertujuan untuk dapat meningkatkan kemampuan menyediakan atau menghasilkan suatu produk sesuai dengan keinginan manusia yang juga semakin meningkat. Oleh karena itu pemerintah memberi izin usaha pada pihak swasta untuk mendirikan dan mengembangkan industri pulp dan paper, salah satunya PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP ) yang berada di desa Pangkalan Kerinci Kabupaten Pelalawan Provinsi Riau dengan menggunakan bahan baku berupa kayu yang berserat pendek (chard wood ). PT. RAPP merupakan suatu perusahaan swasta yang bergerak dibidang industri pembuatan pulp and paper. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Sukamto yang lahir pada tahun 1949, yang bermula dari binis keluarga hingga menjadi bisnis internasional. PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan anak perusahaan Raja Garuda Mas International yang merupakan pemegang saham utama pada APRIL Group (Asia Pasific Resource International Holding Ltd) yang telah dikenal dalam dunia binis internasional. PT. RAPP berkedudukan di Jakarta pada tahun 1989. Pada tahun 1995 perusahaan ini mulai beroperasi di provinsi Riau tepatnya di desa Pangkalan Kerinci kabupaten Pelalawan, dengan kapasitas hasil produksi mencapai 750.000 ton pulp pertahun. Dari segi peralatan dan teknologi didatangkan dari Eropa terutama Finlandia dan Swedia, misalnya sund fibrator, diantaranya terdiri dari alatalat pemotong super batch, pencuci dan penyaring pulp, sistem delignifikasi oksigen, mesin pemutih dan penyaringan tahap kedua.

1

Selain itu PT.RAPP merupakan perusahaan swasta yang berkembang pesat dan mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001. PT. RAPP merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi produksi yang canggih yaitu Superbatch Administrator Digester System dan sistem produksi yang telah baik dengan sistem pengontrolan yang canggih serta manajemen yang telah baik dari pada perusahaan lainnya, baik dari segi produksinya maupun pada tingkat cooperate. Untuk itu, PT RAPP menjadi pilihan dilaksanakannya kerja praktek bidang sistem produksi maupun manajemen sehingga mahasiswa dapat memiliki pengalaman di lapangan, pengetahuan sekitar perusahaan baik pengetahuan tentang proses produksi maupun manajemen produksi. 1.2 Profil Perusahaan PT. Riau Andalan Pulp & Paper (PT.RAPP) merupakan salah satu produsen terbesar untuk pasar Bleached Hardwood Kraft (BHK) Pulp. PT. RAPP adalah pabrik pulp sulfat (kraft sulfat) putih yang berlokasi di Pangkalan Kerinci tepatnya di desa Rantau Panjang, kabupaten Pelalawan lebih kurang 80 km dari Pekanbaru, Propinsi Riau. Posisi pabrik lebih kurang 4 km dari sungai Kampar. Sungai Kampar merupakan sumber air proses dan air sanitasi dan juga sebagai media penerima air limbah yang telah melewati pengolahan. Kapasitas produksi PT. RAPP di desain untuk pulp line 5688 ton/hari. PT.Riau Andalan Pulp & Paper merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri Pulp & Paper dan didukung oleh beberapa unit bisnis, antara lain:  Riau Fiber Unit bisnis yang berfungsi untuk penyedian chip dan pengelolaan hutan penghasil kayu  Riau Prima Energi (RPE) Unit Bisnis yang berfungsi untuk penyediaan supply energi untuk produksi pulp.

2

 Riau Andalan Pulp (RAP) Unit bisnis ini berfungsi untuk memproduksi pulp.  Riau Andalan Kertas (RAK) Unit bisnis untuk memproduksi Kertas PT. RAPP melakukan distribusi pemasaran pulp keluar negeri sekitar 85% dan sisanya 15% dijual pada perusahaan di dalam negeri. Hasil produksi yang di ekspor ke berbagai Negara seperti Eropa, Amerika, China, Korea, India, Taiwan, Jepang, Australia dan negara-negara Asia tenggara lainnya serta untuk memenuhi kebutuhan domestik dalam negeri. PT. RAPP dibangun dan dirancang untuk mengusahakan pulp dan paper yang berkualitas tinggi,dimana PT. RAPP memproduksi pulp secara kimia dengan proses sulfat ( kraft ). Sistem control diperusahaan ini telah masuk ke dalam sistem ISO yang digunakan sebagai tanda untuk menentukan Kualitas dunia dari suatu produk. Beberapa bahan kimia yang digunakan di pabrik diantaranya adalah ClO 2, Cl2, NaCl. Untuk jangka panjang PT. RAPP berencana akan meningkatkan kapasitas produksinya hingga mencapai 2 juta ton pulp/tahun, dengan kapasitas produksi 2 juta ton pulp/tahun, yang akan menjadikan PT. RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar di Asia, dan salah satu yang berbiaya produksi rendah didunia. Pabrik perusahaan memakai teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) Pulp yang memenuhi standar mutu dan lingkungan international. Dengan mengarah kepada kesejahteraan masyarakat, kelangsungan

perusahaan dan jalannya proses pabrik, tidak lepas dari stasiun pengolahan air water (treatment station ) di perusahaan tersebut. Air yang telah terkontaminasi dari sungai terlebih dahulu diolah sehingga air tersebut bersih dan memiliki standar mutu, setelah diolah dan memiliki standar mutu kemudian didistribusikan ke pabrik, boiler, dan perumahan atau masyarakat.

3

Struktur organisasi perusahaan PT. yang menunjukkan jenjang dan tanggung jawab serta wewenang masingmasing perusahaan dalam usaha bersama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Finance Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengadakan semua pembukuan keuangan. Struktur organisasi PT. dari yang teratas sampai yang terbawah. 3.3 Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan bentuk kerangka manajemen sumber daya manusia. dan memberikan pertanggung jawaban atau pelaksanaan tugas tersebut kepada atasannya masing-masing. RAPP mengikuti tipe organisasi garis. RAPP yang disusun berdasarkan fungsinya. 2. Training 4 . Perintah dari manajemen atas melalui bermacammacam bagian sampai ketingkat kekuasaan atau tanggung jawab yang lebih rendah. baik itu pada unit produksi maupun non produksi serta melayani keuangan seluruh departeman dan karyawan. Procurement Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah membantu kelancaran aktifitas produksi pabrik dalam hal penyediaan spare part dan penyiapan material (logistik). dijalankan oleh perusahaan adalah sebagai berikut: 1. yang terdiri dari enam orang manager.1. 4. Personal ADM b. Setiap atasan mempunyai sejumlah bawahan tertentu yang menerima perintah dari atasannya masing-masing. Personal dan ADM Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. yakni kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap pimpinan. Mill General Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengorganisir kelangsungan operasi dan administrasi serta menjadi orang nomor satu di pabrik dalam mengambil kebijaksanaan operasi.

Fiber line c. Electrical Maintenance d. Pada setiap area juga terdapat Supervisor yang bertugas membantu Superintendent dibidang manajemen. Mechanical Maintenance b. serta Costumer Service b. General service 5. Civil Co Construction Maintenance Pada PT. Transportasi e. Wood Yard b. Operation & Qualiti Control Product 6. seperti mengatur jadwal kerja para teknisi.c. Healt Care Clinic f. Research Proses dan Product Development. Security d. Technical Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. Engineering Department c.RAPP terdapat departemen-departemen yang dipimpin oleh seorang Superintendent yang dibantu oleh seorang Deputi Asisten Superitendent. Instrumentation Maintenance e. Production Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. yang berkewajiban mengawasi dan mengatur serta merencanakan pekerjaan yang akan dilaksanakan oleh para teknisi. 5 . Chemical Recovery 7. Chemical Plant d. Maintenance Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. yang berkewajiban menangani semua kegiatan manajemen diareanya. serta delapan asisten Superitendent.

Melalui pengalaman ini nantinya akan didapatkan observasi bahwa tidak selamanya teori dalam skala laboratoriun atau pilot plant sesuai dengan apa yang terjadi dalam skala industri.4 Tujuan dan Ruang Lingkup Kerja Praktek Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk memberikan gambaran yang jelas kepada seorang mahasiswa. khusunya industri pembuatan pulp dan paper. Adapun kerja praktek ini hanya dibatasi pada satu plant yang terdapat di PT. yaitu pada Fiberline Department dan di departemen yang bersangkutan akan mendapat tugas khusus pada salah satu unit peralatan dalam tahapan cooking yang dinamakan Heat Exchanger yaitu suatu alat penukar panas yang digunakan untuk memanaskan white liquor sebagai cairan pemasak pada proses cooking dalam digester.1. RAPP. 6 . tentang proses sebenarnya yang terjadi dalam skala industri.

dengan menggunakan kayu sebagai bahan bakunya. white liquor mengandung natrium hidroksida (NaOH) dan natrium sulfida (Na2S) sebagai zat kimia aktif.BAB II PROSES PRODUKSI Proses pembuatan pulp di PT. Kemudian dari green liquor dirubah kembali menjadi white liquor. Recovery Boiler 8. Proses pembuatan pulp di PT. Bahan kimia yang sudah terpakai dapat diolah kembali yang disebut green liquor. Wood yard (Persiapan bahan baku) 3. Effluent treatment (pengolahan air limbah pabrik) 7 . Riau Andalan Pulp and Paper terdiri dari beberapa tahap : 1. Pulp machine 5. Forestry 2. sedangkan senyawa-senyawa natrium yang lainnya seperti natrium karbonat (Na2CO3). Fiber line section (Pembuatan Pulp) 4. Water treatment (penghasil air proses) 9. nartium sulfat (Na2SO4) serta natrium clorida (NaCl) sebagai zat yang tidak aktif. Power Boiler ( penghasil uap) 7. Riau Andalan and Paper menggunakan proses kimia yaitu proses sulfat (kraft). Pemasakan dilakukan selama 250-260 menit dengan suhu sekitar 160-170oC sebagian besar lignin akan terlarut dan serat-serat terlepas. Chemical plant (Penghasil bahan kimia) 6. Dalam pemasakan kayu dengan proses sulfat (kraft) digunakan larutan pemasak alkali yang disebut lindi putih (white liquor). dan white liquor dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak.

sangat diperlukan beberapa tahap pengelolaan. 8 . alat gergaji yang dipakai adalah chain saw hisquarna. yaitu timber crussing (penjelajahan tegakan). volume dan diameter pohon. felling (penebangan).10 orang dengan menggunakan gergaji mesin. kemudian dihitung jumlah pohon. 2.3 Prebanching (Pengumpulan Kayu) Pengumpulan kayu disini dimaksudkan untuk pohon-pohon yang sudah ditebang dikumpulkan sedemikian rupa sehingga mempermudah pada proses penyaradan. 2.1. Keadaan lapangan.1 Forestry Dalam melakukan eksploitasi suatu hutan monokultur atau hutan heterokultur. percabangan dan tajuk pohon.2.2 Felling (Penebangan) Penebangan dilakukan oleh regu penebang yang terdiri dari 5 . Umumnya penjelajahan tegakan dilakukan dengan sistem jalur dan plot. c. stacking (penumpukan). Setiap pekerjaan penebangan pohon perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut: a. Excavator merupakan tipe traktor yang memiliki kapasitas kerja ± 7. Keadaan pohon. Kerusakan kayu dan keamanan.1 Timber crussing (Penjelajahan Tegakan) Penjelajahan tegakan dilakukan untuk memperoleh data mengenai massa kayu dan lokasi pohon. preebanching (pengumpulan). posisi pohon. Tiap jalur atau plot ditentukan panjang atau luasnya. Alat-alat yang digunakan untuk preebanching ini adalah excavator dengan merk Komatsu pe 200-6 dan merk Hitachi. 2. loading and unloading (bongkar muatan). Kayu-kayu yang telah ditebang dikumpulkan ± 10 batang. skidding (penyaradan).. b.2 m³ /jam.1.1.

2.4 Skidding (Penyaradan) Penyadaran adalah menarik atau mengumpulkan kayu pada tempat tertentu yang dilakukan dengan mekanik. 9 . dan tanggal harus diangkut ke pabrik. Kedua dengan panjang 6 m. Kayu gelondongan tersebut dipotong dalam dua ukuran. yakni gelondongan kayu diangkat satu persatu dan diletakkan diatas truk pengangkut.1. dengan tujuan untuk dimuat diatas truk berdasarkan lebarnya. lokasi penebangan. Alat yang digunakan adalah skidder dengan merk Timber Jack 450 oC. hal ini bertujuan untuk memudahkan pengangkutan ke pabrik. seperti front dan leader. Setiap kayu yang ditumpuk diberi tanda mengenai jumlah gelondong. tanggal penebangan. Selain cara diatas dilakukan juga dengan sistem bantalan untuk memuat gelondong kayu yang panjang 6 m keatas truk dengan menggunakan kayu/batang pembantu. yang bertujuan untuk memuat kayu gelondongan ke atas truk berdasarkan panjangnya truk.6 Stacking (Penumpukan) Setelah dilakukan pemotongan.1. Sistem penyaradan kayu yang dilakukan di hutan bermacammacam tergantung pada kondisi lapangan.7 Loading and Unloading (Bongkar Muatan) Pemuatan kayu dilakukan dengan alat pengangkat. bila penyaradan rendah dapat mengakibatkan suplai bahan baku ke pabrik menurun. 2.2. yang selanjutnya gelondongan kayu itu diangkut ke pabrik. Kapasitas produksi penyaradan dengan skidder ± 12 m3/jam. yaitu yang pertama dengan panjang 2.1. gelondong kayu ditumpuk di bagian penumpukan yang berdekatan dengan jalan angkut ke pabrik.5 m.5 Cross Cutting (Pemotongan) Pemotongan dilakukan untuk menyesuaikan panjang gelondongan kayu yang akan dimuat dalam truck. Faktor penyadaran merupakan bagian terpenting dalam penyediaan bahan baku. 2.1.

Cara penyimpanan kayu yang baik adalah dengan meletakkan kayu secara berderet dalam tumpukan kecil dan besar. 30 % melalui truk-truk kontraktor dengan kapasitas muat per truk 6 . Di areal wood yard gelondong kayu dari truk dibongkar/diturunkan.2. Tumpukan kayu kecil sebesar 1 cord.25 mdan untuk ukuran panjang gelondong kayu 2.35 ton untuk ukuran panjang gelondong kayu 6 m dan 20 . yang mana terbagi atas wood process dan wood supply.Truk-truk pengangkut kayu setelah sampai di lokasi pabrik. Tumpukan kecil yang satu sama lainnya diletakkan bersilangan. 2. Kayu disimpan secara terpisah sesuai dengan jenisnya.9 ton untuk ukuran panjang ± 2 m.4 m. 10 . begitupula dengan alat yang digunakan. Caranya sama seperti saat akan menaikkan.2 Wood Yard Adapun persiapan bahan baku dilakukan di wood yard section. sehingga menjadi tumpukan besar dengan panjang ± 30 m dan tinggi ± 6 m untuk menjamin adanya udara masuk diantara tumpukan kayu. pulp untuk secara memperlancar penyuplaian bahan proses produk berkesinambungan. Bahan baku kayu diperoleh dari lahan konsesi dari forestry maupun yang dikerjakan oleh kontraktor.1 Wood Storage Wood storage adalah tempat penyimpanan gelondongan kayu di udara terbuka yang berlokasi diantara unit persiapan baku kayu (wood preparation). maka dilakukan penimbangan. Selain itu pabrik juga menerima kayu yang dihasilkan masyarakat sekitarnya. Proses operasional di wood yard adalah sebagai berikut : 2. pengangkutan gelondongan yang dilakukan 70% menggunakan truktruk perusahan dengan kapasitas muat per truk 34 .

Gelondongan kayu yang dikirim melalui infeed conveyor masuk ke debarking drum yang berputar. Kayu yang dikehendaki adalah dengan panjang 2-3 m. Kulit kayu terpisah dari barking drum melalui belt conveyor dikirim ke bark storage untuk selanjutnya dijadikan bahan bakar untuk unit power boiler.4 Debarking (Pengulitan) Debarking adalah proses pemisahan kulit kayu. Tumpukan kayu yang bertumpuk tersebut dihamparkan oleh unscrumbler. yang berfungsi untuk memotong kayu yang mempunyai ukuran panjang melebihi 3 m.2.2.5 m x 30 m. hal ini untuk menyesuaikan kayu yang akan diproses di chipping. karena akan banyak mengkonsumsi bahan kimia pemasak dan menyebabkan bintik-bintik hitam pada pulp yang dihasilkan. alat pemisahan ini disebut debarker. dengan ukuran 5. sedangkan untuk wood room line 5 dan 6 menggunakan tipe gentle 11 . 2. sebelum memasuki circulation saw.2 Slasher Deck Gelondongan kayu dari wood storage dikirim ke slasher deck. yaitu untuk wood room line 1 dan 2 menggunakan feed conveyor dengan sistem hidrolik. proses pengulitan terjadi karena singgungan dan benturan yang terjadi dalam barking drum diantara kayu dengan drum dan dengan kayu itu sendiri.2. Alat penyuplai ada dua tipe. chain conveyor dengan sistem penggerak motor. slasher deck dilengkapi alat pemotong yang disebut circulation saw.3 Infeed Conveyor Infeed conveyor adalah alat penyuplai gelondongan kayu dari slasher deck ke sistem pemisahan kulit kayu (debarking drum). sedangkan kayu yang sudah dikuliti melalui roll conveyor dikirim ke proses penyerpihan (chipping). Dinding drum memiliki lubang-lubang (sloot) tempat kulit kayu keluar. tipe yang digunakan adalah tumble debarking drum. 2. Kulit kayu harus dipisahkan karena akan mempersulit dalam proses pembuatan pulp.2.

dengan memisahkan serpihan fines chip (serbuk kayu).2. Oversize. bila sementara waktu operasional di wood room ada masalah.2. sliver. dan over thick) yang digabungkan dengan kulit kayu akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler.8 Bark Storage (Penyimpanan kulit Kayu) Bark Storage merupakan tempat penyimpanan kulit kayu sebagai bahan bakar untuk power boiler.5 Chipping (Penyerpihan) Penyerpihan bertujuan untuk menghasilkan spesifikasi mutu serpihan kayu (chip) yang diperlukan untuk pemasakan pulp. Setiap proses pengulitan (debarking) dan penyerpihan (chipping) 12 .650 mm dan mempunyai jumlah pisau sebanyak 12 buah. agar dispersi penyerapan bahan kimia pada kayu dapat terjadi secara merata. 2. tipe yang digunakan adalah gravity feed (dischipper) yang berdiameter 3. Tujuan utama dari chip storaging adalah untuk pengiriman chip ke digester secara berkesinambungan.7 mm akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp di fiber line.2.Sebelum dilakukan proses chipping. Fine chip (termasuk pin. oversize chip dan accept chip.6 Chip Screening (Penyaringan Chip) Chip screening bertujuan untuk memisah-misahkan chip berdasarkan ukurannya untuk diproses kimia. Dan accept chip. stock chip telah tersedia di chip storage. kayu dari roller dimasukkan ke pencucian (washing station) untuk membersihkan kayu dari sisa kulit kayu yang masih melekat dan kotoran lainnya.7 Chip Storage (Penyimpanan Chip) Chip storage adalah tempat penyimpanan chip yang telah melalui proses penyaringan. 2.2. yaitu serpihan yang memiliki ukuran lebih besar akan dipotong kembali di rechipper. Alat penyerpihan disebut chipper. yaitu yang mempunyai ukuran panjang ± 24 mm dan ketebalan ± 4 . 2. Kemudian kayu tersebut dikirim ke chipper. 2.

line 2 dan line 2C. Washing (pencucian dan penyaringan) c.3. Pada proses pemasakan. Proses di Departement fiberline dapat dibagi menjadi 3 bagian. yaitu : a. yaitu line 1.di wood room memiliki conveyor yang bertujuan untuk mengumpulkan dan membawa kulit serta serbuk kayu yang terpisah dari kayunya. dengan sistem distribusi conveyor ditampung di bark storage yang selanjutnya dikirim ke power boiler sebagai bahan bakar. menggunakan cairan pemasak yang disebut lindi putih (white liquor). 2. Chip yang sudah dimasak menjadi 13 . Senyawa kimia aktif yang terkandung dalam lindi putih adalah NaOH dan Na2S. Chip dimasak untuk menguraikan selulosa dan unsur-unsur lain untuk mendapatkan pulp (selulosa). Department Fiber line mempunyai tiga line. Dan line 2C merupakan mesin terbaru dengan teknologi dan proses yang lebih canggih dan berbeda dari line 1 dan line 2. Sedangkan line 2 merupakan mesin baru yang ditambahkan karena adanya permintaan komsumen yang semakin meningkat sehingga kemampuan line 1 yang beroperasi tidak mencukupi. Kulit dan serbuk kayu dari wood room. NaOH dan Na2S berfungsi sebagai pengurai selulosa dan melepaskan lignin dari dalam kayu (chip).1 Digester Digester merupakan suatu tangki tempat pemasakan chip menjadi pulp. Digester (Pemasakan) b. Dalam pemasakan serpihan kayu (chip) pada proses kraft (sulfat). Bleaching (pemutihan) 2. Fiber Line 1 merupakan line untuk mesin lama atau mesin yang pertama kali digunakan sejak awal berdirinya pabrik. Tujuan pemasakan adalah untuk memisahkan selulosa dan lignin dengan menggunakan bahan kimia.3 Fiberline Area Fiberline area merupakan tempat dilakukannya pembuatan pulp.

b. 14 . sedangkan cairan berubah menjadi hitam yang disebut black liquor. c. Dari chip silo serpihan dimasukkan ke dalam digester dengan menggunakan screw conveyor. Impregnation Impregnation merupakan pengisian warm black liquor (WBL) ke dalam digester sebagai tahap pemanasan awal. Pada proses pengisian hot black liquor yang tujuannya untuk menaikkan panas dari warm black liquor pada suhu di bawah ± 100 oC. Pemasakan dilakukan pada temperatur 160 oC . digantikan oleh hot black liquor pada suhu ± 140 oC pada siklus pemasakan dalam digester. yang bertujuan untuk menyempurnakan penghilangan udara di dalam rongga-rongga chip kayu dan udara di dalam digester. Adapun suhu cairan impragnasi ini adalah 95oC -100oC. yaitu : a. Hot Liqour Filling Hot liquor filling adalah proses penambahan liquor ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking). Pengisian chip ( Chip Filling ) Chip filling merupakan proses pengisian serpihan kayu (chip) yang dikirim dari chip storage dengan menggunakan conveyor ke chip silo. Temperatur digester pada akhir tahap ini mencapai 90-95oC. Saat pengisian chip. Dan udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan sirkulasi dengan menggunakan blower. untuk pemadatan dibantu dengan penginjeksian steam (steam packer). Setelah hot black liquor dipompakan ke digester bervolume 50 m3.bubur pulp masih berwarna coklat. Adapun proses pemasakan terdiri atas beberapa tahap. berikutnya secara bersamaan hot white liquor merupakan bahan kimia utama pemasakan. Mekanismenya adalah dengan cara memasukkan warm black liqour (WBL) ke dalam digester melalui bagian dasar digester sampai seluruhnya penuh (overflow) dengan tekanan 3 bar.170 oC.

pulp didalam digester dilakukan penambahan dilusi ± 300m3 untuk pengenceran pulp sehingga siap untuk diproses selanjutnya.d. cairan dalam digester disirkulasikan sehingga temperatur dalam digester merata sambil dipanaskan sehingga temperatur mencapai 160 oC . e. pompa sirkulasi dihentikan. sehingga suhu di dalam digester mencapai ± 100 oC. f. black liquor tersebut dimasukkan untuk menggantikan black liquor yang ada di dalam digester. Setelah pemasakan selesai. 2. Fase ini merupakan tahap akhir dari proses yang terjadi di digester.2 Washing & Screening Pencucian (washing) dan penyaringan (screening) dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan material-material yang tidak diinginkan yang terdapat di dalam pulp dan dapat menghilangkan sisa-sisa bahan kimia yang terjadi akibat proses pemasakan dengan menggunakan air panas (hot water).170 oC dengan menggunakan MP steam yang dialirkan secara langsung melalui steam nozzle didalam jalur sirkulasi digester.3. kemudian black liquor dipompakan ke digester. Heating dan Cooking Setelah pengisian HBL dan HWL selesai. 15 . dan untuk mempermudah pemompaan. Displacement Adapun tujuan dari fase displacement adalah untuk menghentikan reaksi pemasakan dan sebagai pencucian awal. Dalam proses ini secara berkesinambungan memisahkan kotoran-kotoran dari hasil pemasakan di digester yang meliputi emulsi (black liquor). berdasarkan dimensi maupun berupa berat benda. Black liquor yang digunakan adalah filtrat dari washing plant yang sudah didinginkan mencapai suhu ± 85 oC. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemasakan ± 60 menit. Discharging Discharging merupakan proses pemompaan pulp yang sudah dimasak ke tangki discharge.

Faktor yang mempengaruhi efisiensi pada tahap ini adalah jenis kayu yang digunakan. Untuk memisahkan pulp dan black liquor b. Alat penyaring ini disebut knotter screen. Pulp dari storage tank dipompakan ke sistem penyaringan untuk memisahkan chip-chip yang tidak matang dari pulp. Proses ini bertujuan untuk memisahkan pulp dengan knott. yang terdiri dari senyawa organik (lignin) dan juga senyawa inorganik yang merupakan sisa dari bahan kimia pemasak. Pulp yang lolos melalui saringan yang disebut accept. Tahap pembersihan pulp antara lain : a. dikirim kembali ke digester untuk dimasak kembali. Deknotting Deknotting adalah proses awal pada area washing. Adapun proses pencucian ini dilakukan sistem berlawanan arah (countercurrent). Knott adalah padatan chip yang tidak masak pada saat pemasakan chip dalam digester. tipe yang digunakan adalah radi screen K1600D (primary knotter) dan radi trim 630 (secondary knotter). sedangkan yang tidak lolos saringan disebut reject atau juga knot. Washing Pencucian dilakukan untuk memisahkan serat dari kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air (emulsi). yaitu dengan menggunakan knotter.Pencucian juga bertujuan untuk menghilangkan sisa cairan pemasak sebanyak mungkin sehingga dapat merecover sistem pengambilan kembali liquor dan juga untuk mencegah liquor terbawa ke stage berikutnya serta untuk mencegah terjadinya soda loss. 16 . faktor dilusi serta konsistensi inlet pulp. Tujuan pencucian counter current adalah: a. Pencucian campuran pulp dan black liquor dilakukan didalam 4 tahap dengan arah aliran pencucian berlawanan dengan arah aliran pulp. b. Untuk mengurangi beban limbah cair yang dihasilkan. yang selanjutnya dikirim ke sistem pencucian.

Oxigen Delignification Proses delignifikasi oksigen merupakan kelanjutan dari proses pemasakan di digester yang tujuannya untuk menurunkan kadar lignin dalam pulp sebelum dilakukan proses pemutihan (bleaching). c. 3. Pulp yang sudah dicuci dikirim untuk disaring kembali ke pressure screen. Serat yang belum terfibrasi dengan baik akan digunakan sebagai bahan bakar. Screening Screening adalah proses pemisahan serat (fiber) berdasarkan ukuran. 17 . sedangkan pulp yang lolos ditampung ke tangki penampungan pulp. Tahapan pada screening adalah primary screening. secondary. Mendapatkan pulp yang lebih cerah warnanya.Sebagai cairan pencuci digunakan air panas dengan suhu ± 70 oC agar didapat pencucian yang efisien. tertiary. Tujuan O2 delignifikasi adalah: 1. COD dalam air limbah hingga 40 %. hal ini bertujuan untuk menyaring kembali sisa (reject) dari screen sebelumnya. dan quartenary screening. Mengurangi pemakaian bahan kimia pada tahap pemutihan. Screening yang dilakukan biasanya mempunyai beberapa tingkatan. d. dengan menggunakan saringan. sedangkan black liquor yang merupakan filtrat digunakan sebagai larutan pengencer secara sirkulasi dalam sistem pencuciannya sendiri dan selebihnya dikirim ke digester plant yang selanjutnya dikkirim ke chemical black liquor recovery. Mengurangi kadar lignin dan kandungn BOD. Penyaringan dilakukan terhadap pulp yang masih berwarna coklat untuk memisahkan bahan-bahan pengotor yang dapat mengurangi kualitas pulp dan dapat mengakibatkan pemborosan bahan-bahan kimia pada proses-proses pemutihan. 2.

2. Bleaching bertujuan untuk memutihkan dan membersihkan pulp serta mengurangi lignin dari sellulosa. 2nd Post Tahap ini bertujuan untuk mengurangi kandungan soda loss setelah proses di area washing. Proses delignifikasi oksigen menggunakan oksidator reaktor sebagai menara reaksi. Kappa number adalah parameter kadar lignin dalam pulp. Pengurangan soda loss bertujuan agar pemakaian larutan ClO2 tidak berlebihan.Kadar lignin setelah pemasakan di digester mempunyai harga bilangan Kappa sebesar ± 16 dan setelah melalui proses delignifikasi oksigen bilangan Kappanya menjadi ± 8. Na2S. 18 . dan NaCO3). Proses ini terdiri dari empat tahap. Bahan kimia yang aktif dalam reaksi delignifikasi oksigen adalah gas oksigen dan lindi putih (NaOH. Bleaching terdiri dari 4 tahap. sesuai dengan bahan kimia yang digunakan serta untuk menghindari degradasi sellulosa. Pada 2nd post ini konsistensi pulp ditingkatkan sekitar 30-40%. Kondisi proses delignifikasi oksigen adalah:  pH : ± 11  Waktu reaksi : 60 menit  Suhu Reaksi : 100oC  Konsistensi : 10-12 % Pulp dari delignifikasi oksigen selanjutnya dikirim ke proses pemutihan (bleaching). yaitu : a. Proses pemutihan ini dilakukan untuk menghasilkan derajat putih (brightness) pulp. dengan kappa <8 agar mudah dibawa ke tahap D/O. dengan cara menghilangkan lignin yang tersisa pada proses pemasakan dan delignifikasi oksigen. Dan pada saat melewati screw konsistensinya diturunkan kembali menjadi 10-11%. NaOH ditambahkan untuk mendapatkan suasana basa.3.3 Bleaching Pulp sulfat yang belum diputihkan berwarna coklat karena adanya gugus lignin serta turunannya.

Selanjutnya dialirkan menuju stand pipe sebelum masuk ke pretube EO dengan menambahkan NaOH untuk menaikkan pH menjadi 2. Bahan kimia yang digunakan adalah chlorine dioxide.b. Brightness yang dihasilkan pada tahap ini adalah 75-80% ISO dan bilangan kappa sudah turun menjadi 1. Dan untuk membantu O2 mengoksidasi lignin ditambahkan pula peroksida sekitar 40 kg/ton. adapun brigthness yang dihasilkan pada tahap ini adalah 38-42 % ISO.5. d. dengan menambahkan dilusi sebelumnya. Adapun konsistensi pulp pada tahap ini adalah 12% dengan temperatur 80oC dan waktu yang diperlukan ± 120 menit dengan pH 10. Tujuan dari penambahan zat kimia ini adalah untuk melarutkan lignin setelah proses klorinisasi dan menghilangkan lignin dengan O2.8-11. Tahap Chlorin Dioksida 1 (D1) Pada tahap ini merupakan tahap utama reaksi yang terjadi antara chlorine dioxide dan lignin yang tujuannya untuk menaikkan derajat putih pulp. Pada tahap pertama.5-3.1. DO tower merupakan tempat proses klor dioksida dilakukan. 19 . Tujuan tahap ini untuk merusak dan memisahkan unsur lignin yang terdapat dalam selulosa. retention timenya adalah 30 menit dan konsistensinya 11%.8-11. c. tetapi menggunakan senyawa Chlorine Dioxide (ClO2). yakni tidak menggunakan unsur klor (Cl 2). bahan kimia yang digunakan adalak kaustik untuk ekstraksi dan oksigen untuk oksidasi. Tahap Dioksida Clorinasi (D/O) Proses pemutihan pada tahap pertama ini bahan kimia yang digunakan jenis Elementary Chlorine Free (EFC). Pada DO ini akan dilakukan pencucian kembali. Setelah itu pulp akan dipompakan dengan MC pump menuju mixer. Kondisi operasinya adalah pada suhu 60oC. Tahap Ekstraksi Oksidasi (E/O) Pada tahap ini merupakan reaksi ekstraksi dan oksidasi yang tujuannya untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan resin yang telah terpisahkan.2%.2. konsistensi 10.

operasi aktual 115 – 135 m/m. bahan kimia yang digunakan adalah ClO2. Pada tahap ini juga digunakan SO2 yang bertujuan untuk menetralkan residual chlorine dioxside. Adapun brightness pada tahap ini adalah 89-90% ISO. Adapun brightness pada tahap ini adalah 91-99% ISO. e. Tahap Chlorin Dioksida 2 (D2) Konsistensi pulp pada tahap ini juga 12% dengan temperatur 80 oC.Ada 3 pulp machine yang dipasang secara parallel. Setiap tahap pemutihan diikuti dengan proses pencucian dengan alat yang disebut washer. Bleach Screening 2. lalu dilakukan pemotongan. Proses utama di pulp machine adalah : 1. sedangkan waktu yang dibutuhkan ± 180 menit. gramature ± 900 gr/m. Pulp yang telah melalui proses pemutihan dikirim ke tempat penyimpanan yang disebut hight density bleach tower (HDT) yang selanjutnya disuplay ke pulp machine untuk dibuat lembaran-lembaran pulp. Penambahan zat ini bertujuan agar untuk memutihkan pulp. Press Section 4. 2.4 Pulp Machine Pulp machine dirancang untuk memisahkan air dari buburan pulp secara efisien. pengemasan dan pengunitan yang tujuannya untuk mempermudah penanganan pengangkutan yang siap dikirim ke konsumen.Konsistensi pulp pada tahap ini adalah 12% dengan temperatur 80oC. mengatur serta mengubah suspensi pulp menjadi lembaran dengan kadar air 10 %. sedangkan waktu yang dibutuhkan ± 180 menit dan bahan kimia yang digunakan adalah ClO2. Penambahan zat ini bertujuan agar untuk memutihkan pulp juga. dengan kapasitas speed (design) yang bervariasi. Dryer Section 20 . Forming Section 3.

Reject dari pencucian tahap 2 masuk ke tahap 3 (tertiary cleaner). Accept dari pencucian tahap 6 dikembalikan kembali ke pencucian tahap 5 dan reject dikirim ke parit pembuangan. Pulp yang telah mengalami penyaringan lalu dikirim ke twin decker. Stock dipompa dari bleach H1 D. Reject yang kembali ke tahap 1 (revershing primary cleaning) kemudian dikembalikan kembali ke jalur pemasakan di radi screen bersama dengan accept dari pencucian pada tahap 2 (secondary cleaner). melalui radi screen C-2500 DD yang berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel besar dari stock.1 Bleach Screening Untuk 2 pulp machine masing-masing mempunyai jalur penyaringan. Accept dari ke 3 pencuci tahap pertama disaring kembali ( reverse) di 3 noss radi clone BM 80000. 2.5. Cutter & Layboy 6. Accept dari tahap 5 dikembalikan ke pencucian tahap 4 dan reject dikirim kembali ke pencucian tahap 6 ( sixternary cleaner). Pulp dari twin decker jatuh ke mixing chest dengan konsistensi 3.4.2 Forming Section Tahap ini bertujuan untuk membentuk suspensi pulp menjadi lembaranlembaran pulp. Reject dari penyaringan tahap1 masuk ke penyaringan tahap2 (secondary screen). Lalu accept dari pencucian tahap 3 dikembalikan ke pencucian tahap ke 2 dan reject masuk ke tahap ke 4 ( quartenary cleraner). Pencucian kembali ini bertujuan untuk lebih meningkatkan kebersihan pulp (stock).4. Baling Line 2. yang berfungsi untuk mencuci dan mengentalkan pulp. Accept dipompakan ke noss radi clone yang berjumlah tiga buah yang merupakan penyaringan tahap pertama ( primary stage) yang beroperasi secara paralel. Reject dari radi screen dilkirim ke parit pembuangan (sewer). Accept dari pencucian tahap 4 kembali ke pencucian tahap 3 dan reject masuk ke pencucian tahap 5 (quinternary cleaner). Tipe sistem pembentukan yang digunakan adalah fourdrinier wire 21 .5 % yang selanjutnya dipompakan ke head box. yang juga beroperasi secara parallel.

tipe yang digunakan adalah tipe pick up section roll. Tipe yang digunakan adalah tipe plain press roll.4 – 98. 3 wet boxes dengan shiphon.8 % dan kadar air lembaran basah yang keluar dari operasi pembentukan adalah ± 80 %. 22 . melalui blow box inilah lembaran pulp dikeringkan dengan udara panas dari atas maupun dari bawah lembaran. 2. Kadar air yang keluar dari flakt dryer ± 10 %. Panasnya berasal dari uap yang dimasukkan ke steam coil. 2 wire guide roll. breast roll. dengan kadar air dalam lembaran yang ke luar adalah 50 %. 4 wet section boxes tanpa shiphon. Lembaran pulp yang dihasilkan lebih padat dan antara serat terkonsolidasi membentuk lembaran lebih kuat. wire fit. Jenis pengeringan yang digunakan adalah flakt dryer yang terdiri dari 25 dek blow box pemanas dan 2 dek blow box pendingin.4. Kadar air suspensi pulp yang masuk head box adalah 98. Pada pengepresan pada tahap pertama dan kedua. 4 forming boards dan sebuah roll pengatur dengan tegangan wire. Untuk pengepresan tahap 3.yang berfungsi untuk memisahkan air dari suspensi pulp secara gravitasi. nipnya terdiri dari 2 roll atas dan bawah. Panas dari steam coil melalui udara yang dihembuskan oleh kipas sirkulasi ke blow box. couch roll. 2 rectifier rolls. wire. 2.4 Dryer Section Tahap ini bertujuan untuk memisahkan air dari lembaran pulp dengan menggunakan penguapan. Peralatanperalatan utama fourdrinier wire terdiri dari head box. Perancangan ukuran fourdrinier memiliki lebar 7.4. Pengepressan pertama (NIP 1st) melalui wire drive role dan pengepresan kedua menggunakan grooved SS roll.15 m dan panjang 30 m.3 Press Section Tahap ini bertujuan untuk mengeluarkan air dari lembaran pulp (web) secara mekanis dengan pengendapan melalui 2 nip roll.

Operasi utama di PWH adalah pengawasan terhadap keberadaan pulp yang dikirim melalui conveyor dari baling line (pulp machine). 2. Kemudian unit bale pulp dikirim ke pulp ware house (PWH) dan siap dikirim ke konsumen. kemudian diikat dengan kawat di tying machine.000 kn.5. melalui conveyor dilewatkan ke bale press untuk dikempa dengan tekanan 120.4. Konstruksi gudang ini sangat penting untuk keamanan dan kenyamanan kerja.5 Pulp Ware House. Bal-bal kemudian dibungkus dengan forlder secara otomatis. Kapasitas pulp ware adalah 4 tumpukan (max) ± 8064 ton. Lembaranlembaran pulp yang sudah ditumpuk di cutter layboy.5 Cutter & Layboy Lembaran pulp dari flakt dryer dimasukkan ke cutter layboy. Operasi selanjutnya secara bertahap melalui chain conveyer system terdiri dari penandaan (labeling).6 Baling Line Baling line merupakan proses terakhir di areal pulp machine. Satu unit ini terdiri dari 8 bale (± 2000 kg). penumpukan sebanyak 4 bale di bale stacker dan terakhir di proses pengunitan wire unitizing. 2. dengan tujuan untuk mendapatkan bale agar memudahkan dalam penanganan pengiriman. yang meliputi : 23 . yang tujuannya untuk memotong lembaran dengan ukuran 837 mm x 800 mm normal sheet 1340 mm x 1400 mm (wrapper dan untuk menumpuk lembaran dalam bale. Unit-unit pulp diletakkan dengan cara ditumpuk mendatar.2.1 Pulp Ware House (PWH) Pulp wire house merupakan gudang tempat penyimpanan pulp sementara sebelum diedarkan ke pasaran. tiap-tiap bale memiliki berat ± 250 kg). sehingga penyimpanan cukup aman dan menguntungkan. Transport & Shipping 2. dan pada sisi lainnya tumpukan unit-unit pulp harus benar-benar lurus dan stabil.4.

terdiri dari 14 unit. Kapasitas muat untuk masing-masing trailer adalah antara 36 ton sampai 42 ton. Volvo F 10. Meletakkan label pada tiap-tiap lot. Bila hasil infeksi tidak sesuai dengan standar. 2. setiap muatan yang dimuat ke atas trailer dibawahnya dialasi dan diatasnya ditutupi terval dan diikat dengan menggunakan leaching belt. Jarak dari pabrik pulp RAPP ke pelabuhan buatan adalah ± 48 km.5. Terminal buatan terletak di sungai Siak yang memiliki 24 . Buatan adalah pelabuhan skala internasional yang dimiliki grup RGMI yang salah satu fungsinya adalah untuk mengirimkan pulp yang akan dipasarkan ke mancanegara. Keberadaan kawat pengikat bale dan unit setiap sisi siku memiliki sudut 90o. terdiri dari 10 unit. terdiri dari 13 unit. Untuk menjaga keamanan dan menghindari kerusakan pulp. sedangkan pulp yang sesuai dengan standar siap dimuat ke trailer untuk dikirim ke pelabuhan buatan.2 Pulp Transport Pulp transport adalah merupakan pengangkutan pulp dari PWH ke pelabuhan buatan. e. alat pengangkut yang digunakan adalah truk-truk gandengan yang disebut trailer. c. Unitunit trailer yang digunakan sebagai-berikut :    Volvo F 12. Tiap-tiap lot ditentukan tingkat kualitas (grade) pulp sesuai hasil analisa dari laboratorium. Ketinggian unit-unit bale pulp yang diharapkan adalah 177 -183 cm. maka dikirim kembali ke areal pulp machine untuk didaur ulang (repulping).a. d.3 Shipping Pulp dari mill yang diangkut oleh trailer setelah sampai di pelabuhan buatan ditampung di gudang. Keadaan pembungkus pulp harus rapi.5. Volvo CW 53. b. 2.

Rancangan kapasitas untuk masing-masing bahan kimia yang dihasilkan di chemical plant adalah sebagai berikut :  Chlorine  Kaustik Soda  Chlorine Dioxide 1  Chlorine Dioxide 2  Natrium Klorat  Asam Klrorida  Sulfur Dioksida  Oksigen 1  Oksigen 2 105 ton/hari 120 ton/hari 50 ton/hari 55 ton/hari 88 ton/hari 88 ton/hari 9 ton/hari 52 ton/hari 160 ton/hari 25 . hal ini tergantung dari pesanan konsumen. selanjutnya dimuat ke kapal dengan menggunakan crane. bahan-bahan kimia yang digunakan untuk hampir setiap proses terutama pada proses bleaching. delignifikasi oksigen. dan effluent treatment semuanya di hasilkan dari chemical plant. Ukuran panjang kapal 130 m dan kedalaman 6 m (kedalaman ini merupakan peraturan pemerintah). 2. Ukuran panjang dermaga 286 m dengan kedalaman 20 m. water treatment.jarak 76 mil dari muara dan 7 km dari jalan raya.6 Chemical Plant Chemical plant merupakan bagian yang sangat penting pada proses pembuatan pulp dan kertas. Unit-unit pulp yang telah tersimpan sementara di gudang. Sistem pengemasannya ada yang menggunakan peti kemas (container) dan ada juga yang ditumpuk langsung dalam bentuk unit-unit pulp.

dalam brine treatment tank ini ditambahkan Na2CO3.6. yaitu dengan konsentrasi garam 320 gpl. yang akan mengendap dalam bentuk endapan CaCO3 dan MgCO3. tujuan penambahan coagulant adalah untuk membentuk gumpalan-gumpalan dari pengotor yang masih berada dalam ukuran kecil. dan demineralize water. konsentrasi Ca dan Mg lebih kecil dari 30 ppb. Tidak semua kotoran pada clarifier mengendap. kotoran yang tidak mengendap dalam clarifier disaring pada proses filtrasi. Larutan garam dari saturator dipompakan ke dalam brine tratment tank. dan pada clarifier ini kotoran-kotoran tersebut diendapkan secara gravitasi. NaOH. Tujuan penambahan natrium karbonat adalah untuk mengendapkan Ca dan Mg.2. yang selanjutnya akan dijenuhkan dalan saturator. Brine Treatment Tujuan dari brine treatment adalah untuk menyuplai garam sesuai dengan spesifikasi elektrolizer. Garam industri yang diimport dari Australia dan India ditampung di dalam gudang garam. untuk menghilangkan kotorankotoran yang masih tersisa tersebut.9.1 Chlor Alkali Plant a. Reaksinya adalah sebagai berikut : Na2CO3 + CaCl2 Na2CO3 + MgCl2 CaCO3 + 2NaCl MgCO3 + 2NaCl Dari brine treatment tank kemudian dipompakan ke dalam clarifier. setelah mengalami proses penyaringan larutan garam masih mengandung kadar Ca dan Mg diatas 30 ppm. Penambahan barium klorida bertujuan untuk menjaga garam sulfit. Garam industri tersebut dijenuhkan dengan dechlorinated brine pada temperatur 80 oC dan PH 8 . dilakukan pertukaran ion dengan 26 . BaCl2. demineralize water ditambahkan untuk menjaga konsentrasi larutan garam 320 gpl. maka dilakukan proses penyaringan dengan menggunakan filter press. garam dimasukkan ke dalam saturator dengan menggunakan cone crane. Untuk mendapatkan larutan garam dengan kandungan Ca dan Mg di bawah 30 ppb. di dalam clarifier ditambahkan coagulant.

Penambahan ini diberikan pada gas klorin yang keluar dari elektrolizer. Electrolyzer di chlor alkali menggunakan membran. Electrolyzer Untuk menghasilkan gas klorin dan kaustik soda diproses secara elektolisa dengan bahan dasar garam dapur. kemudian didinginkan lagi dalam Cl2 chiller dengan temperatur 18 – 25 oC. NaCl (s) Reaksi oksidasi Cl2 : 2ClH2O + eReaksi elektrolisa H2O : Na+ (aq)+ Cl-(aq) Cl2 + 2e1/2H2 + OH- Gas Klorin dan weak brine yng dihasilkan pada anoda di elektrolizer dipisahkan pada internal outlet header. Dari ion exchanger. Gas klorin yang telah dipisahkan didinginkan dengan Cl 2 cooler pada temperatur 65 oC. 56 anoda dan 56 katoda. HCl dapat membuat gas klorin terdekomposisi dan terpisah dari larutannya. pendinginan ini bertujuan untuk menghilangkan uap air yang masih terbawa. Chlor alkali mempunyai 48 cell. sedangkan weak NaCl mengalir secara gravitasi menuju weak brine tank. Ca dan Mg yang masih terdapat dalam larutan garam ditangkap oleh resin yang terdapat di dalam ion exchanger. Gambar diagram elektrolisis pada chlor-alkali cell adalah sebagai berikut : 27 . NaCl diumpankan pada bagian anoda dan NaOH 30 % pada bagian katodanya. lalu dialiri arus listrik. b. larutan garam ditampung dalam storage.menggunakan ion exchange. sehingga begitu keluar dari ion exhangher larutan garam sudah mengandung Ca dan Mg lebih kecil dari 30 ppb. Gas kolrin akan naik ke atas dan mengalir ke sistem penanganan klorin. yang bertujuan untuk membuat Cl2 terpisah dari larutannya dan membuat Cl2 keluar dari weak brine tank secara kimia. serta 111 membran. NaCl ketika dialiri listrik akan terelektrolisa menjadi ion Na+ dan Cl-. HCl ditambahkan kedalam weak brine tank.

dan kemudian digunakan lagi sebagai cairan untuk menjenuhkan garam industri. Weak brine dipompakan ke dalam dechlorinated brine tank untuk menghilangkan gas klorin yang masih tersisa. Setelah dikeringkan kemudian gas klorin dicairkan dengan menggunakan liquifier.Gas Cl2 Weak NaCl Gas H2 Strong NaOH OH- ClNa+ (-) Anoda Katoda Strong NaCl Membran Katoda Weak NaOH (-) Katoda Gambar 2. Gas klorin dapat mengalir dari elektrolizer hingga drying tower karena adanya Cl2 compressor. gas Cl2 kemudian disaring dengan menggunakan candle filter.1 Diagram elektrolisis pada chlor-alkali cell Dari chiller. penyaringan bertujuan untuk menghilangkan impuritis-impuritis yang dapat menyebabkan terjadinya dekomposisi. dan selanjutnya disimpan di dalam storage. Setelah penyaringan kemudian gas klorin dikeringkan didalam menara drying tower. Di dalam tangki ini terjadi penambahan 28 . dengan tujuan untuk menghilangkan uap air yang masih tersisa dan untuk menghasilkan gas klorin dengan konsentrasi 98 %.

yang fungsinya untuk melarutkan klor dari pulp yang sudah diputihkan. Lalu Sulfur dipompakan ke burner.2 Sulfur Dioksida Plant Sulfur Dioksida digunakan untuk pemutihan pulp pada tahap akhir di bleaching plant. Lelehan Sulfur lalu overflow lagi melalui screen (saringan). Belerang yang dalam bentuk padat dicairkan di dalam melter. 29 . sedangkan gas hidrogen mengalir ke atas menuju hydrogen header.NaOH dan SO2. pada compartment pertama Sulfur dipanaskan hingga mencapai suhu 113 °C yaitu titik didih Sulfur. NaOH didinginkan dengan menggunakan heat exchanger. penambahan SO2 bertujuan untuk mengikat gas klorin yang masih tersisa. dimana kotoran-kotoran yang tidak diinginkan akan tertahan di screen tersebut. melter mempunyai 3 compartment yang yang di dalamnya terdapat koil pemanas.6. dirancang untuk menghasilkan 53. NaOH yang digunakan untuk elektrolizer didilusi dengan air demin hingga mencapai konsentrasi 30 % lalu disimpan di dalam tangki penyimpanan. SO2 juga digunalan dalam klor alkali plant untuk tahap deklorinasi untuk melarutkan klor dalam larutan encer. 2. sedangkan NaOH bertujuan untuk mengkondisikan pH. dengan kapasitas produksi 9 ton/hari dan tungku pembakar dirancang 9 ton/hari gas SO2. Sulfur dimasukkan ke dalam melter melalui hopper. kemudian disimpan di dalam tangki penyimpanan. Sulfur yang telah berbentuk cairan lalu overflow ke compartment ke dua.6 m³/jam larutan dengan kandungan SO 2 7 gpl. Sistem produksi sulfur dioksida. Reaksi yang terjadi : SO2 + 2NaOH Na2SO3 + Cl2 + 2NaOH Na2SO3 + H2O 2NaCl + Na2SO4 + H2O Gas hidrogen dan NaOH 32 % yang dihasilkan pada katoda terpisah secara gravitasi. NaOH mengalir ke catholyte tank. pada compartment ini dipanaskan lagi hingga suhunya mencapai kira-kira 140 °C. Hidrogen yang dihasilkan langsung dilepaskan ke atmosfir.

yang selanjutnya didinginkan sampai 170 °C melalui ekspansi turbin. udara pembakar masuk dan sulfur di spray ke dalam burner dengan menggunakan atomizing nozzle. Udara dipanaskan dan dimasukkan ke unit pemisahan udara. Sulfur dioksida yang dihasilkan disimpan di dalam SO2 storage. pendinginan secara cepat ini untuk mengurangi pembentukan SO3. oksigen dikirim ke fiber line dan nitrogen dikirim ke chemical plant. Alat untuk memisahkan udara dengan proses pendinginan disebut cold box. Menara absorber menggunakan pull ring untuk memperluas bidang kontak antara SO 2 dengan air pendingin. setelah itu didinginkan lagi dengan chilled water. Temperatur pembakaran burner adalah 1300 °C. karena perbedaan titik didih.6. Komponen-komponen udara dipisahkan dengan sistem pencairan. hidrogen dan udara. 2. Nitrogen digunakan di chemical plant untuk flushing peralatan di jalur-jalur pipa klorin. yang disebut dengan secondary cooler.4 Chlorine Dioxide Plant 30 . Setelah dari burner dan sudah terbentuk SO2 dalam bentuk gas. 2. supaya terbentuk SO2 cair dengan konsentrasi 7 gpl.6. SO 2 diserap di dalam menara SO2 absorber.3 Oksigen Plant Tujuan dari proses ini adalah untuk memisahkan oksigen dan nitrogen dari udara yang bertekanan atmosfer. didinginkan dengan cepat dengan chilled water hingga mencapai suhu 85 oC pada primary cooler.Di dalam burner Sulfur dibakar dengan menggunakan udara pembakar. dengan menggunakan Freon R22 refrigerant (pendingin). Oksigen digunakan untuk delignification O2 plant dan bleaching plant. Oksigen dan nitrogen yang telah terpisahkan di cold box masing-masing dilewatkan ke heat exchanger dan selanjutnya melaui compressor. Setelah melalui dua tahap pendinginan. Udara sebagai bahan baku dikompres di centrifugal compressor dan didinginkan sampai 10 °C di unit sebelum pendinginan (preecooling). udara yang masuk ke turbin disesuaikan luas adiabatis melalui nozzle.

3.7 Chemical Recovery Faktor-faktor yang melatarbelakangi digunakannya chemical recovery adalah sebagai berikut : 1. Pengabsorbsian gas klorin dioksida yang dihasilkan di generator menjadi cairan. Menyiapkan larutan encer klorat yang meningggalkan generator. yang dirancang untuk menghasilkan ClO2 dengan masing-masing berkapasitas 25 ton/hari dan konsentrasi 10 gr/l ClO 2. Proses elektrolisa sodium klorida menghasilkan natrium klorat dan hidrogen. 6.Unit klorin dioksida beroperasi secara integrasi. 7. Faktor lingkungan hidup. alat yang digunakan disebut chlorate cell dengan tipe chemetics chlorate. 31 . Memproduksi HCl dengan konsentrasi 32 % di dalam unit pembakaran HCl sintesis yaitu membakar klorin dari proses ClO2 dan make up aliran klor pekat dengan hidrogen dari chorate cell dan penyimpanan sementara HCL 32%. 2. Penyimpanan cairan klorin dioksida dilakukan dalam storage tank. dan sebagai hasil akhir klor dioksida (ClO 2). dengan reaksi sebagai berikut: Chlorate electrolysis : NaCl + 3H2O ClO2 generation HCl synthesis : NaClO3 + 2HCl : H2 + Cl2 2HCl NaClO3 + 3H2 NaCl + ClO2 + 1/2Cl2 + H2O Tahapan produksi klorin dioksida untuk pemutihan (bleach plant) adalah : 1. Reaksi klorin dioksida merupakan reaksi reduksi natrium klorat (Na 2ClO3) dengan asam klorida (HCl) yang terjadi dalam ClO2 generator. Proses pendinginan dan penyaringan konsentrasi pekat klorat. Unit ini mempunyai dua generator. 5. 2. 4. Produksi ClO2 dari natrium klorat dan asam klorida di chemetics generator. Maksud dari sistem integrasi ClO2 adalah menghasilkan natrium klorat dan asam klorida.

Agar kandungan zat-zat organiknya dapat terbakar dalam recovery boiler furnace (tungku 32 .Semenjak awal abad ke-9 telah menjadi kesepakatan bahwa black liquor sebagai limbah dari pengolahan kayu harus diolah kembali (recovery) dan tidak dapat langsung dibuang ke sungai. sehingga pemakaian bahan kimia sebagai make-up untuk penambahan akan semakin bisa dikurangi. 4. Fungsi dari sistem chemical recovery adalah : 1.1 Evaporation (Pemekatan Lindi Hitam) Lindi hitam yang diperoleh dari pencucian pulp umumnya mengandung 14-18 % padatan total. lindi hitam tersebut disebut weak black liqour (WBL). Pengambilan larutan hasil yang sudah jernih (white liquor) untuk digunakan kembali sebagai cairan pemasak pada siklus pemasakan di digester. Kaustitasi hasil natrium karbonat (Na2CO3) dalam leburan menjadi NaOH dengan menggunakan kalsium hydroksida (Ca(OH)2). 2. garam-garam natrium. 3. dengan reaksi sebagai berikut : Ca(OH)2 + Na2C CaCO3 + NaOH 5. 2. Memekatkan lindi hitam. dengan demikian akan sangat menguntungkan apabila proses recovery berlangsung dengan baik atau sesuai dengan target. Pengambilan garam-garam natrium dari ruang bakar dalam bentuk lelehan yang dapat disusun kembali sebagai cairan pemasak. untuk mereaksikan kandungan natrium sulfat dari lindi hitam menjadi Na2S dan panasnya dimanfaatkan untuk menghasilkan steam. Faktor ekonomi Mengingat pemakaian bahan kimia dalam jumlah yang besar sekali. 2. Pembakaran lindi hitam padat dalam ruang bakar untuk membakar zat-zat organik.7.

selanjutnya proses dilanjutkan ke recaustisizing plant untuk dirubah menjadi white liquor. PT. Alat yang digunakan untuk memekatkan lindi hitam ini disebut evaporator. tetapi dalam prakteknya produksi steam untuk menjalankan turbin juga menjadi target dalam pengoperasian recovery boiler. Recovery boiler menggunakan black liquor yang telah dipekatkan di evaporator sebagai bahan bakar.2 Recovery Boiler Disebut recovery karena alat ini umumnya terdiri dari peralatan-peralatan yang menyerupai peralatan didalam boiler. Fungsi utama dari recovery boiler adalah : 33 . yang juga akan digunakan untuk menggerakkan turbin dengan kapasitas 165 kg/s. Riau Prima Energi memiliki 3 unit recovery boiler dengan masing-masingnya berkapasitas yang sama. recovery boiler juga menghasilkan steam.72%. sedangkan bahan kimia yang sebagian besar berupa soda (senyawa natrium) akan melebur jatuh menumpuk di bagian bawah recovery boiler. Bahan kimia ini akan diproses lebih lanjut hingga terbentuk green liquor. yang terdiri dari 2 unit evaporator. yang akan dipakai sebagai bahan bakar untuk unit recovery boiler. 2. Sistem evaporasi yang digunakan adalah multiple efect evaporator. Recovery boiler berfungsi untuk menghasilkan uap (steam) dan mengambil kembali bahan kimia yang digunakan pada proses pembuatan pulp. antara lain ruang bakar (recovery furnace) dan panas yang terbuang dari boiler. senyawa karbon yang berasal dari kayu akan terbakar dan menghasilkan panas untuk memproduksi steam. yakni 3800 tds/hari dan steam 165 kg/s. lindi hitam tersebut harus dipekatkan hingga mencapai ± 72 % atau lebih. Evaporator merupakan alat yang digunakan untuk memekatkan lindi hitam (black liquor). Selain itu. yang mengandung sejumlah solid antara 70 .recovery). recovery boiler fungsi utamanya adalah menghasilkan dry solid atau mengubah black liquor menjadi green liquor. yang dikenal dengan heavy black liquor (HBL).7. Selama proses pembakaran di boiler. Sesuai dengan fungsi dan utilitasnya. yakni jenis palling film evaporator.

menjadi lindi putih (white liquor). Pembakaran kembali 34 . yang selanjutnya digunakan pada proses kaustisasi. Menguapkan dan mengeringkan lindi hitam yang akan dibakar.3 Recaustizing (Proses Rekaustisasi) Fungsi dari proses rekaustisasi adalah merubah Na 2CO3 menjadi NaOH sekaligus membersihkan berbagai kotoran yang berasal dari tungku pembakaran (furnace) dan pembakaran lumpur kapur (lime kiln). 3. 2. dan lainnya yang terkandung dalam black liquor menjadi natrium sulfida. Lindi hijau (green liquor) yang sudah jernih direaksikan dengan kapur (CaO).a. dengan alkali aktif 105 gr NaO/L.4 Lime Kiln (sistem pembakaran lumpur kapur) Tujuan dari proses lime kiln adalah membakar lumpur kapur (CaCO3) dari sisa reaksi kaustisasi dan batu kapur (lime stone) untuk memperoleh kembali kapur (CaO).7. b. Mengembalikan abu dari lelehan dengan jalan dikumpulkan dan ditampung dalam tangki pelarut lelehan mixing (mixing tank). oksigen. Aktual produksi rata-rata 25000 m3 WL/hari. Berikut tahapan proses rekaustisasi. sulfur. Melarutkan lelehan (smelt) yang keluar dari ruang bakar ke dalam dissolving tank dengan lindi hijau encer. c. Penjernihan lindi hijau (green liquor dan dreg dipisahkan). Panas yang dihasilkan dari pembakaran dimanfaatkan untuk menghasilkan steam dan tenaga listrik.7. Lelehan diencerkan dengan weak washer dan menjadi lindi hijau (green liquor) yang selanjutnya dipompakan ke proses kaustitasi. yaitu : 1. Mereduksi natrium sulfat dan senyawa-senyawa natrium. 2. d. 4. Lindi putih dijernihkan dengan cara memisahkan lumpur kapur (CaCO3) dan selanjutnya siap digunakan untuk pemasakan pulp. Proses rekaustisasi dirancang dengan kapasitas 29500 m 3 WL/hari. 2.

Hasil dari lime dust dimasukkan kembali sebagai umpan terakhir pada kiln. Proses lime kiln dirancang dengan kapasitas 1750 ton CaO/hari. serbuk kayu (fines) dan sisa-sisa kayu dari proses wood handling. Gas yang tinggal di kiln dimuat dengan lime dust. kulit kayu.2 Kapasitas Power Boiler Power Boiler I Tekanan uap 84 bar Suhu uap 480 oC + 10 oC Suhu air umpan 135 oC Power Boiler II 140 bar 480 oC + 10 oC 135 oC 35 . Rancangan kapasitas dari masing-masing boiler sebagai berikut : Tabel 2. debu dan selanjutnya dilewatkan melalui electrostatic precipitator sebelum dibuang ke udara bebas terlebih dahulu melewati recovery lime dust. dengan aktual produksi rata-rata 1800 ton CaO/hari. T = 1000 oC – 1100 oC Udara disuplai dengan mengatur kekuatan draft fant dan pembakaran gas dihisap pada kiln dengan induced draft fan. Fungsi utama dari tungku ini adalah mengkalsinasi lumpur kalsium karbonat menjadi kalsium oksida (CaO). Power boiler di RAPP memiliki dua unit boiler dan pada saat ini sedang dirancang satu power boiler lagi dan dalam tahap perancangan .dengan reaksi sebagai berikut : CaCO3 + minyak/gas CaO + CO2 42500 kcl. sehingga air dapat berubah menjadi uap sesuai dengan kebutuhan yang kita perlukan. uap ( steam) merupakan sarana yang sangat mutlak diperlukan.8 Power Boiler Di pabrik pulp dan kertas. seperti minyak.lumpur kapur (lime mud) dan batu kapur (lime stone) dilakukan dengan menggunakan alat berupa tungku kapur yang berputar atau disebut rotary lime kiln. batu bara. yang dirancang untuk bahan bakar yang bervariasi. Uap memegang peranan penting sebagai medium pemanas dalam setiap proses dan sebagai sumber tenaga gerak turbin untuk menghasilkan energi listrik. Panasnya diperoleh dari membakar bahan bakar. 2. Alat untuk memproduksi uap dinamakan ketel uap (steam generator) atau boiler.

Tenaga listrik yang dihasilkan didistribusikan ke semua proses produksi dan keperluan domestik di PT. yaitu : 1. Back Pressure Steam Turbine Generator Uap bertekanan tinggi.Uap yang dihasilkan 56 kg/dtk 130 kg/dtk Uap dari power boiler secara langsung dikirimi ke header bertekanan tinggi. 2. 2. Dikirimkan ke turbin untuk menghasilkan energi listrik yang terdiri dari 5 unit turbine generator. Pengiriman uap alternatif melalui keran penurun tekanan untuk header bertekanan rendah.9 Turbine Generator Steam yang bertekanan tinggi yang dihasilkan dari power boiler dan recovery boiler digunakan untuk menggerakkan turbine generator untuk mengubah energi mekanik menjadi energi listrik. 2. RAPP. 4. dan uap bertekanan rendah (low pressure steam) yang dimanfaatkan di evaporator dan pulp machine. setelah keluar dari turbin berubah menjadi uap tekanan sedang (medium pressure steam) yang dimanfaatkan di digester. Pengiriman uap alternatif untuk menjalankan turbine boiler feed water pump (pompa air umpan boiler). Pengiriman uap alternatif melalui keran penurun tekanan untuk header bertekanan sedang. Condensing Steam Turbine Uap yang dikeluarkan dari turbin seluruhnya berubah menjadi uap air (condensate) dan dikembalikan sebagai umpan air boiler. RAPP Compleks untuk menghasilkan pulp dengan kapasitas produksi 6000 ton/hari dengan konsumsi daya listrik 81 MW. 3. Ada dua jenis turbine generator yang dipergunakan di PT. yang selanjutnya didistribusikan ke proses-proses sebagai berikut : 1. 36 .

#2 dan #3 di suplai dari Mitsubishi.Suhu Operasional . Jerman.5 82 82 49 480 100 TG#5 138 140 49 540 100 C C MW Sebagai cadangan disediakan 3 unit gas turbine generator yang masingmasing memiliki kapasitas daya 3 MW (total 9 MW). Jepang dan TG #4 dan #5 disuplai dari ABB.Tekanan dirancang .Suhu dirancang . Air pendingin 4.Daya yang dihasilkan Satuan bar bar o o TG#1 & #2 93 81 490 477 53. Kapasitas sistem pengolahan air yang menjadi dasar pertimbangannya disesuaikan dengan kebutuhan air untuk menghasilkan produksi pulp dan kertas.10 Water Treatment Raw water treatment merupakan pengolahan air baku yang akan dipergunakan untuk keperluan kegiatan operasional pabrik yang diantaranya untuk : 1.Tekanan operasional . yang dipergunakan bila dalam keadaan darurat. 2. dan lain-lain. Sumber air diambil dari sungai Kampar dan diproses pada unit-unit : 37 . Rancangan kapasitas dari masing-masing TG sebagai berikut : Kapasitas . yaitu TG #1. Air proses 3. Air pendingin yang diperlukan merupakan hasil dari daur ulang pendinginan melalui sistem pendinginan yang disebut cooling tower.8 TG#3 TG#4 93 81 490 477 27. Air pengisi ketel (boiler).Turbine generator (TG) yang tersedia di PT. Air yang diperlukan untuk pabrik adalah 1600 L/dtk dan kapasitas rancangan dari water treatment plant adalah 2080 L/dtk. dan kapasitas pompa dirancang untuk memompa air 9000 m3/jam. Air sanitasi 2. RAPP terdiri dari 5 unit.

Pengolahan penjernihan air yang prinsipnya pemisahan zat padat tersuspensi dalam air.6 – 6. Kualitas air sebelum diolah (inflow) adalah : pH Alkalitas Kekeruhan Kadar besi sebagai Fe Kadar organik Jumlah aliran Kadar padat tersuspensi Kadar besi sebagai Fe Kadar organik 2.1.0 mg/L 40. Internal Control Measure (pencegahan pencemaran dari dalam prosesnya sendiri) Usaha ini dapat dilakukan dengan jalan sistem tertutup. Cara ini dilakukan pada setiap tahap-tahap proses pembuatan pulp dan kertas dengan mempertimbangkan pengaruh terhadap kualitas hasil dan resiko yang mungkin timbul pada peralatan. yaitu : 1.0 8400 m3/jam < 2 ppm < 0. 2.1 ppm < 5 ppm Kualitas air sesudah diolah (outflow) adalah : 38 .6 25 mg/L 1000 NTU 1. External Control Measure (pencegahan pencemaran di luar proses) : : : : : : : : : 5.11 Effluent Treatment Pencegahan pencemaran air limbah terhadap Badan Air Penerima (BAP) dilakukan dengan 2 cara. 2. Pengolahan pemurnian dengan tujuan pemisahan zat padat tersuspensi juga untuk mengurangi kadar zat-zat terlarut. Sistem ini dimaksudkan agar bahan-bahan yang keluar. dikembalikan ke dalam sistem untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi jumlah pencemar.

15 m/dtk. Serat dan tumpukan air dari semua bagian. f. sehingga sifatnya menjadi lebih mudah mengendap dan mudah dipisahkan secara fisika. Penggumpalan dilakukan dengan cara pengadukan lambat dengan kecepatan tidak lebih dari 0. Filtrat pencucian pemutihan. tujuannya untuk mengurangi senyawa organik yang terlarut. Tingkat pengolahan air limbah dipengaruhi oleh tujuan dan kegunaan badan air penerima dan standar kualitas air limbah yang telah ditentukan. Pengolahan disini dilakukan beberapa tahap perlakuan fisika. Penyediaan bahan baku (wood handling). Air limbah pulp dan kertas yang dikeluarkan ke lingkungan berasal dari : a. Tahapan-tahapan pengolahan air limbah di luar proses : 1.Pengolahan air limbah bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan zat-zat pencemar tertentu. Alat penggumpalan dan pengadukan ini disebut primary clarifier yang fungsi utamanya memisahkan zat padat tersuspensi yang terpisahkan 50 – 70 % dan menurunkan BOD 20 – 40 %. c. 2. Kondensat evaporator dan digester. Tujuannya untuk menghilangkan kandungan zat padat tersuspensi. Pengolahan tahap kedua (secondary treatment) Pengolahan tahap kedua menggunakan proses biologis. sehingga mencapai batas aman untuk dibuang ke BAP (sungai Kampar). b. kimia dan biologi. dengan memanfaatkan populasi mikroorganisme yang dapat menguraikan zat organik menjadi bahan seluler 39 . White water pulp machine dan paper machine. Lindi hitam dari penyaringan dan pencucian. d. Pengolahan tahap pertama (primary treatment) Pengolahan ini terdiri dari proses pengumpulan dan sedimentasi. Penggumpalan (flokulasi) dilakukan untuk membentuk ukuran partikel menjadi lebih besar. e.

Air limbah yang telah dilakukan pengolahan secara kombinasi antara tahap pertama dan kedua dikirim ke tertiary clarifier yang merupakan perlakuan terakhir dan siap dialirkan ke sungai Kampar. 40 .baru dari energi. dan padatannya sebagai bahan bakar boiler. Dengan menggunakan bakteri (nutrisi) Lumpur-lumpur yang telah dipisahkan dari proses sedimentasi. Deaerasi secara mekanik b. Pengolahan tahap kedua dilakukan dengan beberapa cara antara lain : a. airnya dipisahkan (dewatering) di screw press.

Untuk kayu jarum mempunyai serat yang panjang. V. Tetapi harga dan kualitas pulp yang dihasilkan belum tentu ekonomis dan baik. Sumber serat utama adalah kayu yang dapat dibagi menjadi kayu jarum dan kayu daun.BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3. Berat jenis Salah satu sifat yang penting bagi bahan pulp yang berupa kayu adalah berat jenis.1 Pulp Pada dasarnya hampir semua tanaman berserat dapat dibuat pulp. Sedangkan komponen kimia kayu yang merupakan gabungan senyawasenyawa kimia terdiri sebagai berikut : a. kayu daun berserat lebih pendek. Alkali encer dan asam encer pada suhu kamar hanya mengandung cincin satuan anhidroglukosa dengan ikatan 1-4 glukosidik. Kadar air Kadar air perlu ditentukan karena berpengaruh besar pada kondisi pemasakan pulp. 1995) 2. Adapun karakteristik atau sifat fisik kayu yang akan diolah adalah sebagai berikut : 1. sehingga tidak dapat bersaing di pasaran. ( Steve. Untuk kayu yang baru ditebang kadar airnya adalah 80-90%. Faktor-faktor yang memungkinkan selulosa digunakan untuk memproduksi pulp dan kertas adalah : 41 . Sehingga titik jenuh serat tercapai jika semua air diserap kayu dan rongga-rongga berisi udara. Selulosa Polisakarida linier yang berantai cukup panjang sehingga tidak dapat larut dalam air. Hal ini disebabkan karena kayu untuk pulp dibeli dengan dasar volume sedangkan produknya yaitu pulp atau kertas dijual dengan dasar berat sehingga berat suatu jenis kayu per satuan volume makin menguntungkan.

Larut dalam air panas dan asam encer 3. .Warnanya secara alamiah berwarna putih.Jumlahnya banyak. b. Lignin terdapat diantara sel.. terutama dengan adanya sinar matahari. c. Termasuk dalam kelompok polisakarida heterogen 2. .Tahan terhadap sejumlah bahan kimia. dan harganya yang murah. Meskipun tersusun atas karbon. hidrogen dan oksigen tetapi lignin bukanlah suatu karbohidrat. Terhidrolisa oleh asam encer membentuk pentosa dan heksosa. Diantara dinding sel. berada dengan polimer selulosa yang berantai lurus dan umumnya tersusun atas 150 anhidrid gula sederhana. Apabila lignin bersentuhan dengan udara. D-glukosa. Lignin Lignin adalah polimer yang kompleks dengan berat molekul tinggi. dimana pada proses hidrolisa menghasilkan D-manosa. D-xylosa. tidak berumur panjang karena kecendrungan untuk menjadi kuning. dan kekuatan tariknya sangat tinggi. D-galaktosa. L-arabinosa dan Asam Uronat. lignin berfungsi sebagai pengikat sel-sel. Lignin dalam tumbuh-tumbuhan merupakan bahan yang tidak berwarna.sel dan didalam dinding sel. maka lama-kelamaan lignin akan berubah menjadi kuning. Hemi selulosa Merupakan polisakarida yang bukan selulosa. massanya berat.Zat ini umumnya berbentuk serat.serat yang dipiahkan secara mekanis tanpa bahan kimia. Sifat-sifat dari hemiselulosa adalah sebagai berikut : 1. 42 . Hemiselulosa sebagian besar merupakan polimer-polimer dengan rantai bercabang. . Misalnya kertas koran yang terbuat dari serat.Tidak dapat larut dalam air dan pelarut organik.Hidrolisa sempurna menghasilkan glukosa. . . kekuatan seratnya rendah dan kaku dan memiliki ikatan antara serat yang lemah. Kertas koran kasar.

Tahan terhadap reaksi kkimia 3. asam resin.1 di bawah ini: 43 .Sifat. Zat Ekstraktif Substansi lain yang ada pada kayu dalam jumlah kecil yaitu zat ekstraktif.sifat dari lignin adalah sebagai berikut : 1. d. yang dapat menyebabkan endapan menjadi lengket pada peralatan seperti pada penyaringan dan pada pembuatan lembaran pulp. 1980). Substansi ini dapat diekstraksi dari kayu. dengan pelarut air atau pelarut organik lain seperti alkohol atau eter. V. adapun kayu yang tidak diterima untuk diolah apabila kayu tersebut :  Sudah busuk  Terbakar  Kayu karet  Tidak sesuai ukurannya yang dibutuhkan perusahaan Untuk melihat lebih jelas perbandingan komposisi kimia kayu antara serat pendek (hard wood) dan serat panjang (soft wood) dapat dilihat pada table 3. ( Steve. Ekstraktif terdiri dari asam lemak. Bila terdegradasi membentuk benzen (Casey. Proses ini merupakan pemasakan kayu dengan bahan-bahan kimia sehingga lignin dan bahanbahan pengotor lainnya dapat dihilangkan sebanyak mungkin dari serat-serat selulosa. Jika ekstraktif yang di ekstraksi berjumlah sangat sedikit maka hal tersebut dapat menyebabkan terjadinya pitch dalam pembuatan pulp dan kertas . Dan sebelum kayu tersebut dibawa ke departemen wood yard dilakukan terlebih dahulu pengecekan terhadap mutu kayu (quality control). Pitch adalah sekumpulan ekstraktif yang tidak larut. terpenting dan phenol. Tidak larut dalam air 2. 1995) Bahan baku dalam proses pembuatan pulp terdiri dari dua jenis kayu yaitu MHW (Mixed Hard Wood) yang merupakan kayu alam dan terdiri dari berbagai jenis varietas dan kayu akasia yang berasal dari hutan tanaman industri (HTI). Proses pulping yang banyak digunakan adalah proses kimia.

Tabel 3. 1980). kemudian disaring sehingga selulosa terpisah dari senyawa lain.1. Pada proses ini umumnya dipakai kayu yang lunak karena melibatkan bahan kimia. proses kimia. Prinsip pembuatan pulp mekanis ini adalah dengan menguraikan serat yang ada di dalam kayu secara paksa. Wood Yard.2 Proses Pembuatan Pulp Proses pembuatan pulp ialah pemisahan lignin untuk memperoleh serat (selulosa) dari bahan berserat. yaitu proses mekanis. Komposisi Kimia Kayu Komponen Hard Wood Sellulosa Hemisellulosa Lignin 45 % 30 % 20 % Soft Wood 42 % 28 % 27 % 3% Ekstraktif 5% Sumber: Training Centre Manual. Pembuatan pulp dengan cara ini jarang digunakan karena membutuhkan biaya yang besar dan pulp yang dihasilkan sulit untuk diputihkan dan umumnya digunakan untuk bahan baku kertas koran. 3. Proses Mekanis Pembuatan pulp secara mekanis. maka serat-serat akan terlepas. Pertama-tama kayu dikuliti lalu dipotong-potong dan kemudian dihancurkan sehingga berbentuk chip. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis adalah menguraikan atau memisahkan serat yang ada dalam kayu secara paksa dengan tenaga mekanis dan tidak menggunakan bahan kimia. 1995. (Casey. pada umumnya menggunakan bahan baku yang mempunyai serat pendek. dan proses semi kimia. Pada dasarnya proses pembuatan pulp dapat dibagi atas 3 cara. Selanjutnya bahan baku digiling dalam keadaan basah. a. 44 . Oleh karena itu selulosa harus bersih dari lignin supaya kualitas kertas yang diperoleh tidak berubah warna selama pemakaian.

(Casey. Proses Sulfit Pembuatan pulp dengan proses sulfit menggunakan pelarut berupa garam sulfit sebagai larutan pemasak. Ada tiga macam proses pembuatan pulp secara kimia. Proses Semi Kimia Proses semi kimia dilakukan dengan cara menggabungkan proses mekanis dengan proses kimia. Pulp yang dihasilkan lebih lunak dibanding dengan proses sulfat. 1980) b. D. natrium sulfit (NaSO3) dan alkali lainnya. dan papan kertas. sehinggga pembuatan pulpnya dikelompokkan dalam pembuatan pulp alkali. Pulp yang diperoleh dengan proses semi kimia mempunyai rendemen antara 60-80%. yaitu : proses soda.Umumnya pulp yang dihasilkan digunakan untuk pembuatan jenis-jenis kertas yang bermutu rendah. Pulp hasil proses semi kimia masih mengandung lebih dari 25% lignin. seperi kalsium sulfit (CaSO 3). Pulp yang diperoleh biasanya digunakan untuk kertas pembungkus. Hasilnya berupa pulp mudah diputihkan dan umumnya digunakan untuk membuat kertas tissu dan kertas cetak lainnya. c. proses sulfat (kraft). Pertama serpihan kayu diolah dengan bahan kimia yang tidak perlu terlalu banyak untuk melunakkan ikatan antar serat yang bertujuan memnghilangkan sebagian dari hemi selulosa dan lignin. (Hunt. Keuntungan dari produksi ini adalah biaya produksinya yang rendah. Kemudian dilakukan perlakuan mekanis untuk memisahkan serat-seratnya. kertas cetak. sehingga pulp berkadar selulosa tinggi. magnesium sulfit (MgSO3). 45 . 1998) 1. Proses Kimia Proses pembuatan pulp secara kimia adalah proses pembuatan pulp yang melibatkan bahan kimia sebagai bahan untuk melarutkan bagian-bagian kayu yang tidak diinginkan. Proses soda dan sulfat menggunakan bahan kimia sebagai alkali dalam cairan pemasak. dan proses silfit.

Proses Soda Pada proses ini natrium hidroksida (NaOH) merupakan bahan kimia pemasak utama. berwarna coklat tetapi mudah diputihkan dan lama pemasakannya sama dengan proses sulfit. kualitas kertas yang dihasilkan lebih tinggi. yang dipekatkan dengan penguapan dan dibakar pada unit pengambilan bahan kimia. Tabel 3. b) Kekuatan pulp lebih tinggi. Bahan kimia yang diperoleh dipergunakan kembali untuk cairan pemasak. 3. (Hunt. natrium sulfida (Na 2S) dan natrium karbonat (Na2CO3) dengan komposisi tertentu. Proses Soda ini banyak digunakan di Indonesia karena untuk bahan baku yang berserat pendek seperti jerami. bagasse. 2. D. kotoran-kotoran yang tidak larut serta komponen lain dipisahkan dengan penyaringan. Pulp yang dihasilkan proses ini kurang kuat dan ukurannya pendek.Setelah terjadi pemasakan akan terjadi pelepasan serat-serat kayu. digunakan larutan pemasak alkali yaitu natrium hidroksida (NaOH). Proses Sulfat Dalam pemasakan kayu pada proses sulfat (kraft). dan lain-lain.1 berikut memperlihatkan perbandingan secara mekanis. sehingga polusinya tidak terlalu besar.Kelebihan dari proses ini adalah bahan kimia yang digunakan harganya lebih murah dan kualitas keputihannya lebih baik dari pulp hasil proses lainnya. Cairan pemasak bekas disebut dengan black liquor. pemisahan serat-serat yang larut dalam cairan pemasak dilakukan dengan pencucian. 1998) Keuntungan-keuntungan pulp secara kimia antara lain : a) Dapat digunakan pada semua jenis bahan baku. c) Pulp yang dihasilkan dapat digunakan dalam pembuatan rayon. Selain itu proses ini tidak menggunakan senyawa belerang. Proses pemasakan dilakukan selama 120-180 menit dengan suhu berkisar antara 160-180oC. Zat kimia yang memiliki peranan yang cukup besar didalam proses ini adalah natrium sulfida (Na2S) dan natrium hidroksida (NaOH). semi kimia dan secara kimia : proses pembuatan pulp 46 .

Dengan catatan. yang berarti setiap digester akan menghasilkan pemasakan secara maksimum 5. Proses Pengolahan Pulp and Paper. dan untuk 14 digester adalah 77 kali perhari. Jika chip telah menjadi pulp maka proses dihentikan dan pulp di keluarkan dari digester.5 kali perhari. Temperatur cooking adalah 157oC – 165oC. Aktual pemasakan rata-rata ± 40 ADT atau total untuk 60 blow adalah ± 2400 ADT. proses ini disebut proses batch. Proses ini dilakukan dalam jangka waktu tertentu di mulai dari tahap pengisian chip. tanpa bahan bahan kimia Proses Kimia pulp Pembuatan pulp hanya kombinasi dengan dan saja tenaga. 3.2 Perbandingan Proses Pembuatan Pulp NO 1 Proses Mekanis Semi Kimia Pembuatan pulp dengan Pembuatan mengggunakan kimia sama sekali. 3. Jumlah total siklus pemasakan ± 260 menit. dengan tiap-tiap digester memiliki kapasitas 350 m3 (line 1) dan 400 m3 (line 2). penambahan liquor. Digester batch yang beroperasi (pulp line 1 dan pulp line 2) terdiri dari masing-masing 14 super batch digester. tidak ada waktu istirahat ( spare time) untuk tiap-tiap digester dalam siklus pemasakan. Kurang Tidak stabil Sulit diputihkan tenaga dengan mekanik. 2. Yield : 75% Kekuatan :  Sedang Sulit diputihkan Mudah diputihkan 5. Oleh karena itu. 1995. Untuk kertas koran Untuk kertas Industri Untuk kertas budaya Sumber: Training Centre manual.3 Proses Batch Cooking Proses batch cooking adalah proses pemasakan chip menjadi pulp dalam suatu digester. Kemudian diulangi kembali proses ini dari pengisian chip dan seterusnya. pemasakan sampai akhirnya menjadi pulp. Yield : 50% Kekuatan :   Kuat Stabil bahan tanpa kimia bantuan tenaga mekanik. Yield : 90-95% Kekuatan :   4. 47 .Tabel 3.

yaitu dengan menggunakan white liquor. Untuk menurunkan Kappa Number selama proses cooking tanpa menghancurkan property dari pulp dilakukan dengan beberapa cara. Lignin menyebabkan pulp berwarna coklat. White liquor merupakan campuran sodium hidroksida (NaOH) dan sodium sulfida (Na2S). Proses yang digunakan adalah proses sulfat. Fiber ini yang akan digunakan untuk membuat kertas. 2. brightness. sehingga membutuhkan pengontrolan yang lebih banyak agar tidak menyebabkan perubahan pada pulp property seperti strength. Tingginya konsentrasi alkali pada permulaan cooking dapat meningkatkan hilangnya selulosa. Cooking merupakan proses yang sangat berpengaruh dalam pulping process. tidak mudah rusak dan kuat dalam segala kondisi. Oleh karena itu. Konsentrasi alkali (NaOH dan Na2S) harus rendah selama cooking. Banyaknya kandungan lignin yang tinggal pada pulp dinyatakan dengan Kappa Number. yaitu : 1. Hidrogen sulfida dapat meningkatkan penghilangan lignin dan tidak mengurangi selulosa pada saat cooking. Sodium hidroksida mampu menurunkan lignin dan sodium sulfida akan mempercepat reaksi cooking dan mengurangi penurunan degradasi selulosa yang disebabkan sodium hidroksida. beat ability. 48 . dan lainnya. terdiri dari :  Selulosa 40 – 45 %  Hemi selulosa 20 –25 %  Lignin 25 – 30 %  Extractive (sisa) Tujuan dari pemasakan dan penambahan zat kimia adalah untuk memisahkan ikatan antara fiber dan lignin.Chip yang mengandung kadar air 48%. selama proses cooking diusahakan agar sebagian besar lignin dapat terpisah dari selulosa. Fiber yang mengandung selulosa bertahan lebih lama. Konsentrasi hidrogen sulfida harus tinggi dan memenuhi pada permulaan cooking. sehingga membutuhkan banyak zat kimia untuk proses bleaching.

digester harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut : 1. 4. warm black liquor (WBL) merupakan larutan yang masih mengandung kaustik (NaOH dan Na2S) dengan temperatur sekitar 95oC. tekanan dan temperatur tinggi. dapat juga merusak permukaan fiber. sebagian besar lignin akan terlarut dalam cairan pemasak dan serat-serat terlepas. 3. Dalam proses cooking digunakan beberapa jenis liquor. Cairan sisa pemasakan disebut lindi hitam yang kemudian akan digunakan pada tahap impregnasi dan tahap hot liquor filling.3. Sisa lignin setelah pemasakan dipisahkan dengan pencucian. Cairan pemasak akan melarutkan senyawa-senyawa lain selain selulosa. Digester harus tahan terhadap temperatur tinggi. suhu di dalam digester tidak mempengaruhi udara yang akan mengganggu keerja dari instrument yang ada di digester. Digester harus tahan terhadap korosi. Temperatur harus lebih rendah pada permulaan cooking.1 Digester Digester merupakan tempat penampungan chip sampai batas level yang diinginkan sebagai proses pemasakan chip hingga menjadi pulp.3. Selain itu. Cairan penghangat. Larutan ini digunakan sebagai penghangat chip pada tahap pemanasan awal. Temperatur rendah mengurangi degradasi selulosa. 49 . Serat-serat ini dipisahkan dari cairan pemasak (liquor). yaitu : 1. 3. lignin akan memperlambat reaksi delgnifikasi. Konsentrasi larutan lignin harus rendah terutama pada akhir cooking. 4. Harus mempunyai penyekat agar tidak berpengaruh terhadap udara luar atau sebaliknya. Sebagai wadah pemasak yang menghasilkan banyak reaksi kimia. Digester harus mempunyai sistem pengaruh tekanan agar tidak terjadi kehampaan udara. Sebagian lagi akan dipekatkan dan dibakar pada unit chemichal recovery. 2. Setelah proses cooking.

: 1 unit : 1650 m3 : HBL akumulator #1 : tangki penyimpanan HBL untuk proses hot liquor filling. Nama alat Fungsi Jumlah Volume d. Di area digester ini banyak menggunakan tangki-tangki berdiameter besar untuk menjalankan produksinya. 50 . Cairan pemanas. Untuk memproduksi pulp dengan kapasitas besar. Menggantikan WBL sehingga WBL keluar dari digester. hot white liquor (HWL) merupakan cairan pemasak chip yang terdiri dari larutan NaOH dan Na 2S. : 1 unit : 1100 m3 : HBL akumulator #2 :tangki penampungan liquor dari proses cooking dan mendistribusikan WBL ke tangki impregnasi. sangat diperlukan peralatan-peralatan besar untuk mengolah bahan baku agar mempermudah mekanisme proses. Alat-alat tersebut antara lain : a. 3. Cairan pemanas putih. Nama alat Fungsi : Digester : wadah/ tempat pemasakan chip menjadi pulp : 14 unit : 400 m3 : Impregnation tank : tempat penyimpanan WBL untuk proses impregnasi. hot black liquor (HBL) merupakan cairan pemanas chip untuk menaikkan temperattur menjadi 157oC. Hot white liquor dipompakan ke dalam digester dan menggantikan HBL dengan menaikkan temperatur menjadi 165 oC. Nama alat Fungsi Jumlah Volume b. Nama alat Fungsi Jumlah Volume c.2.

: 1 unit : 5000 m3 51 . Nama alat Fungsi Jumlah Volume f. : 2 unit : 500 m3 : Discharge tank : tempat penampungan pulp setelah cooking. : 1 unit : 700 m3 : Chip silo : tempat penampungan chip sebelum dimasukkan ke digester. : 1 unit : 850 m3 : WBL tank : tangki penyimpanan WBL yang didistribusikan ke evaporator : 1 unit : 1200 m3 : Displacement tank :tangki penyimpanan WBL yang didistribusikan dari sisa pencucian dan area washing untuk proses pendinginan.Jumlah Volume e. Nama alat Fungsi Jumlah Volume g. Nama alat Fungsi Jumlah Volume h. Nama alat Fungsi Jumlah Volume : 1 unit : 1100 m3 : HWL akumulator : tangki penyimpanan HWL untuk proses hot liquor filling. Nama alat Fungsi Jumlah Volume i.

2. yaitu ketika chip yang masuk ke digester sudah melebihi 40 ton Adapun tujuan dari impregnation adalah sebagai berikut : a. Sebagai pemanasan awal b. Menghasilkan pemasakan pulp yang memiliki kematangan tidak bervariasi.2 Siklus cooking Uraian siklus pemasakan dengan batch digester adalah sebagai berikut : 1. Dan udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan sirkulasi dengan menggunakan blower. Untuk menetralkan asam (acid) dan difusi chip di dalam chip c. Membuang udara di dalam digester agar mudah penetrasi. Dari chip silo serpihan dimasukkan ke dalam digester dengan menggunakan screw conveyor. Adapun suhu cairan impregnasi (WBL) ini adalah 95 oC – 100 oC.3. Impregnasi dapat dimulai selama tahap chip filling. Steam packer adalah low pressure (LP) steam yang digunakan untuk memadatkan chip dalam digester. yang bertujuan untuk menyempurnakan penghilangan udara di dalam rongga-rongga chip kayu dan udara di dalam digester. ada 2 digester yang bisa chip filling. Temperatur digester pada akhir impregnasi mencapai 90 oC 52 . Pengisian chip ( Chip Filling ) Chip filling merupakan proses pengisian serpihan kayu (chip) yang dikirim dari chip storage dengan menggunakan conveyor ke chip silo. Mekanismenya adalah dengan cara memasukkan warm black liqour (WBL) ke dalam digester melalui bagian dasar digester sampai seluruhnya penuh ( overflow). d. Digester line 2 memiliki 2 chip silo untuk mendistribusikan chip ke dalam digester.3. Impregnation Impregnation merupakan pengisian warm black liquor (WBL) ke dalam digester sebagai tahap pemanasan awal. Saat pengisian chip dibantu dengan penginjeksian steam (steam packer). Jadi dari 14 digester. Dengan bantuan steam ini berat rata-rata chip yang masuk ±140 ton dalam waktu 30-32 menit.

di dalam digester diberikan tekanan dengan cara memompakan liquor sehingga pressure mencapai 3 bar dan kemudian capping valve tertutup secara otomatis. Larutan ini merupakan larutan pemasak saat proses cooking berlangsung. White liquor adalah zak kimia yang digunakan untuk memisahkan lignin dari pulp fiber. White liquor dipompakan dengan kecepatan aliran yang ditetapkan. Pada Fase ini terbagi menjadi dua bagian yaitu : 1. fase ini dilakukan setelah HBL dipompakan ke dalam digester. Heating dan Cooking Setelah pengisian HBL dan HWL selesai. sehingga selama 15-20 menit seluruh isi digester akan berputar (sirkulasi). Pada akhir tahap ini.-95oC. Pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal. pada fase ini HBL yang berasal dari akumulator 1 dengan temperature 165 oC akan dipompakan dari bagian bawah digester sehingga WBL keluar dari bagian atas dan pada akhirnya WBL digantikan dengan HBL. Pengisian hot black liquor (HBL). Hot Liqour Filling Hot liquor filling adalah proses penambahan liquor ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking). Pengisian hot white liqour (HWL). Banyaknya white liquor yang digunakan ditentukan berdasarkan persen total efektif alkali (%EA). 3. 2. adapun tujuannya adalah untuk menaikkan temperatur mendekati temperatur pemasakan. cairan dalam digester disirkulasikan. Selama proses sirkulasi.170 oC dengan menggunakan medium pressure (MP) steam yang dialirkan secara langsung melalui steam nozzle didalam jalur sirkulasi 53 . temperatur dalam digester terus dipanaskan sehingga temperatur mencapai 160 oC . 4. Liquor dalam digester akan disirkulasikan dengan pompa sirkulasi. sehingga 60% liquor akan dialirkan ke bagian atas dan 40% liquor berada di bagian bawah.

3. HBL ini juga mengandung sisa alkali yang tinggi. Sedangkan HBL yang temperatur dan kandungan alkali lebih rendah akan dikirim ke tangki HBL akumulator 2. Hot black liquor yang memiliki temperatur dan tekanan tinggi akan dimasukkan ke tangki HBL akumulator 1. Setelah pemasakan selesai. sehingga suhu di dalam digester mencapai ± 100 oC. pulp didalam digester dilakukan penambahan dilusi ± 300m3 untuk pengenceran sehingga siap untuk diproses selanjutnya.digester. kemudian black liquor dipompakan ke digester. Untuk mempermudah pemompaan.3 Parameter cooking 54 . Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemasakan ± 55 menit. Pulp yang akan dikirim ke tangki discharge telah didilusi 5. Konsistensi pulp dalam digester setelah displacement adalah 8 – 9%.3. Discharging Discharging merupakan proses dilusi pulp dan proses pemompaan stok yang sudah dimasak ke tangki discharge. black liquor tersebut dimasukkan untuk menggantikan black liquor yang ada di dalam digester. Displacement Adapun tujuan dari fase displacement adalah untuk menghentikan reaksi pemasakan dan sebagai pencucian awal. Selama tahap ini. pompa sirkulasi dihentikan. 6. Fase ini merupakan tahap akhir dari proses yang terjadi di digester. Black liquor yang digunakan adalah filtrat dari washing plant yang sudah didinginkan mencapai suhu ± 85 oC. Pulp yang sudah masak dalam digester akan dipompakan ke discharge tank jika temperatur pulp telah turun sekitar 102 oC.5 % melalui dilution nozzles. 5. lignin yang ada pada chip akan rusak secara kimia menjadi bagianbagian kecil dan kemudian dilarutkan dengan cooking liquor. Heating dan cooking memberikan kondisi yang dibutuhkan untuk terjadinya reaksi pada lignin.

25 x free volume (free volume = 60% dari volume digester). Jika temperatur cooking rendah. 5. Biasanya volume adalah 1. 2.4 Pengertian Heat Exchanger Penukar panas atau dalam industri kimia populer dengan istilah heat exchanger (HE). maka H faktor tidak tercapai dan berpengaruh pada kualitas pulp yang dihasilkan. 3. Steam packer Steam packer adalah low pressure steam yang digunakan pada saat chip filling. Total aktif alkali (TAA) adalah ratio alkali dengan berat chip kering dalam digester. Untuk kayu akasia AA charge sekitar 13 – 15 ton/cook. Volume Volume adalah volume chip. sedangkan untuk MHW adalah 16 – 20 ton/cook. Temperatur cooking Temperatur cooking adalah temperatur yang akan digunakan pada proses pemasakan chip. Steam packer berfungsi untuk melakukan pemadatan di dalam digester. Biasanya pressure yang digunakan adalah sebesar 2. impregnasi dan HBL dalam digester. 4.5 – 3 bar.Parameter utama yang digunakan pada proses cooking adalah : 1. AA charge AA charge adalah parameter untuk mengetahui banyaknya aktif alkali yang digunakan untuk menentukan volume white liquor dalam digester.170 oC. 3. sedangkan chip dari mixed hard wood (MHW) temperatur yang dibutuhkan adalah 165 oC . H faktor H faktor merupakan indikasi kecepatan relatif pemisahan lignin yang tergantung pada cooking time dan temperatur. Ketergantungan H faktor dengan temperatur sangat kuat karena akan berpengaruh pada degradasi lignin. Untuk chip dari kayu akasia membutuhkan temperatur 155oC -165 oC. adalah suatu alat yang memungkinkan perpindahan panas dan bisa 55 .

Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. pembangkit listrik.4. Dalam suatu proses industri. Aliran yang mengalir didalamnya bisa paralel maupun ke sebuah counter serta kombinasi dari paralel dan counter (aliran silang). Pada prinsipnya fluida masuk ke dalam sebuah header dan di distribusikan di dalam tube shell kemudian di dalam header yang lain dan dikeluarkan melalui sebuah pipa outlet. salah satu diantaranya adalah konduksi-konveksi didalam penukar kalor atau yang disebut Heat Exchanger (HE). Tidak seorang pun tahu bagaimana struktur dari HE yaitu adanya dua aliran yang masuk dan keluar dari HE (cold stream and hot stream). Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak. 3. Sedangkan fluida dingin masuk kedalam shell melalui celah-celah baffel menuju ke sebuah pipa outlet. industri gas alam. medium pemanas dipakai uap lewat panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung begitu saja.1 Jenis-jenis heat exchanger Ada dua jenis penukar kalor ini yaitu jenis double pipe dan shell and tube. Heat exchanger merupakan peralatan yang sangat penting dan banyak digunakan dalam industri pengolahan. perpindahan energi dilaksanakan dengan berbagai ragam cara. a. Jenis umum dari penukar panas shell and tube.berfungsi sebagai pemanas (heater) maupun sebagai pendingin(cooler). refrigerasi. yang terdiri dari sebuah selongsong yang didalamnya 56 . Biasanya. biasanya digunakan dalam kondisi tekanan relatif tinggi. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak. Sehingga perancangannya pun sudah sangat berkembang. pabrik kimia maupun petrokimia. Shell and tube Jenis shell and tube yang paling sederhana itu adalah single pass shell dan tube heat exchanger.

maka susunan ini disebut penukar kalor satu lintas (single pass). dan laju aliran panasnya akan berbeda-beda dari penampang ke penampang. maka penukar kalor ini bertipe aliran searah ( paralel flow).  Komponen-komponen heat exchanger Adapun komponen-komponen yang terdapat pada heat exchanger adalah sebagai berikut : 57 . fluida panas dialirkan melewati annulus dan fluida dingin melalui inner pipe. Double pipe Double pipe exchanger (DPE) merupakan alat penukar panas yang terdiri dari pipa dalam (inner pipe) dan pipa luar (annulus). Bentuk satu set exchanger ini disebut hairpin. Jika kedua fluida itu mengalir dalam arah yang sama. b. Susunan tube segitiga ini sangat populer dan baik di pakai melayani fluida kotor/berlumpur atau yang bersih. Double pipe exchanger biasanya digunakan dalam kondisi tekanan relatif rendah. Fluida mengalir di selongsong maupun di anulus sehingga terjadi perpindahan panas antar fluida dengan dinding anulus sebagai perantara. Tube dengan susunan segitiga (triangular pitch) 2. maka penukar kalor ini bertipe aliran lawan (counter flow). Umumnya double pipe exchanger digunakan bila luas permukaan perpindahan panas < 200 ft2. Pada umumnya beda suhu antara fluida yang panas dan fluida yang dingin tidak konstan sepanjang pipa.disusun suatu anulus dengan rangkaian tertentu (untuk mendapatkan luas permukaan yang optimal). Tube dengan susunan segitiga diputar 30 3. Berikut terdapat beberapa susunan tube : 1. Pembersihan tube dilakukan dengan cara kimia dan mekanika. Pada double pipe exchanger. Tube dengan susunan berbentuk belah ketupat. Karena kedua aliran fluida melintasi penukar kalor hanya sekali. sedangkan jika fluida-fluida tersebut mengalir dalam arah yang berlawanan. Tube dengan susunan bujur sangkar 4.

1. Inlet, pada heat exchanger memiliki 2 inlet, yaitu sebagai tempat masuknya fluida panas dan fluida dingin. 2. Shell, yaitu bagian tengah APK dan merupakan rumah untuk tube bundle. Shell merupakan tempat masuknya fuida dingin yaitu water. 3. Tube, yaitu pipa kecil (anulus) yang terdapat di dalan shell, dan merupakan tempat fluida panas dialirkan. Fluida panas yang digunakan adalah black liquor. 4. Baffle, yaitu sekat-sekat yang terdapat diantara tube dalam heat exchanger. Sekat berfungsi sebagai penyangga antar tube agar tidak bergeser ataupun rusak. 5. Outlet, yaitu memiliki 2 outlet yang merupakan tempat keluarnya fluida panas dan fluida dingin.  Cara kerja heat exchanger (HE 412E032) Heat exchanger adalah suatu alat yang menghasilkan perpindahan panas dari suatu fluida ke fluida yang lainnya. HE 412E032 adalah heat exchanger yang berfungsi sebagai pendingin. HE ini digunakan untuk mendinginkan black liquor yang dihasilkan dari proses pemasakan, medium pendingin yang digunakan adalah water. Black liquor dialirkan melalui bagian tube, sedangkan water dialirkan melalui shell. Heat exchanger dirancang agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak antara fluida dengan dinding tube. Panas dari black liquor akan di transfer ke water melalui dinding tube. Pada HE ini, masing-masing fluida mengalir dengan arah yang berlawanan (counter flow).

58

BAB IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

59

4.1

Latar Belakang Proses pembuatan pulp di PT. RAPP menggunakan proses kimia sulfat (kraft),

sehingga pulp yang dihasilkan berkadar selulosa tinggi. Kraft cooking liquor terdiri dari white liquor, air dalam chip, condensate steam, dan warm black liquor. Warm black liquor digunakan untuk mengatur rasio liquor dalam wood (L/W). Tahapan proses yang dilakukan untuk menghasilkan pupl dimulai dari pengumpulan kayu, chipping, cooking, washing, bleaching dan akhirnya proses pulp machine. Proses yang paling penting dalam pembuatan pulp adalah proses cooking yang bertujuan untuk pemasakan chip dalam tangki/digester, yaitu dengan menambahkan white liquor ke dalam digester. Proses cooking dilakukan pada temperatur 162oC, sehingga menghasilkan bubur kayu (pulp). Tahapan-tahapan dalam proses cooking yaitu tahap chip filling, impregnation, hot liquor filling, heating, cooking, displacement dan discharge. Pada tahap cooking dibutuhkan temperatur yang tinggi sehingga pemasakan dapat berlangsung. Semakin tinggi temperatur yang diperoleh, maka semakin cepat waktu yang diperlukan untuk proses cooking. Untuk mendapatkan temperatur yang tinggi ini, maka dibutuhkan alat penukar panas yang disebut Heat Exchanger (HE). Fungsi heat exchanger adalah untuk menaikkan temperatur white liquor dengan cara menerima panas dari black liquor hasil proses cooking sebelumnya. Berdasarkan permasalahan di atas, maka penulis ingin mengetahui besarnya efisiensi heat exchanger yang terjadi pada proses pemasakan pulp ( cooking unit) khususnya di unit Fiber Line # 2, melalui pengamatan yang dilakukan selama melakukan kerja praktek, sehingga dapat diprediksi besarnya efisiensi heat exchanger (HE : 412E032) yang digunakan pada tahap heating. Dengan demikian dapat diketahui langkah yang akan dilakukan terhadap HE tersebut. 4.2 Tujuan Tujuan dari penghitungan efisiensi heat exchanger pada proses pembuatan pulp ini adalah :

60

Mengumpulkan data-data tambahan yang meliputi densitas. 4.5 1. Data yang diambil berasal dari data log sheet dan distribution control system (DCS) pada fiberline area.1. 2. 2. Waktu dan Tempat Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. 4.4 Judul Tugas Khusus Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah “ Perhitungan effisiensi heat exchanger pada unit cooking fiber line # 2”. 4. RAPP pada fiber line area. Mengambil data laju alir dari black liquor dan warm water proses serta temperatur inlet dan outletnya.3 Untuk melihat besarnya temperatur masuk dan temperatur keluar digester pada saat cooking. BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN 61 . Tahapan Pelaksanaan Tahap-tahap perhitungan dalam pelaksanaan tugas khusus ini adalah: Menganalisa aliran-aliran yang masuk dan keluar pada heat exchanger 412E032. khususnya di unit cooking fiber line # 2 kota Pangkalan Kerinci kabupaten Pelalawan Provinsi Riau. 4. kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing fluida. 3. 3. Untuk menentukan unjuk kerja (performance) suatu penukar kalor. Untuk mengetahui kondisi operasi suatu heat exchanger. Pelaksanaan tugas khusus dilakukan selama 1 minggu terhitung mulai tanggal 1 Juni sampai dengan tanggal 7 Juni 2008. Melakukan perhitungan perpindahan panas yang terjadi pada HE 412E032.

5.2 Data Perhitungan Kelebihan Panas 5.3 Efisiensi heat exchanger 412E032 62 .2 Perhitungan kelebihan panas Tabel 5.1 Hasil Perhitungan 5.1.1.1 Perhitungan Transfer panas Dari hasil perhitungan transfer panas yang dilakukan berdasarkan data-data pengamatan tanggal 1 sampai dengan 7 Juni 2008 diperoleh hasil sebagai berikut: Tabel 5.1 Data Perhitungan Transfer Panas 5.1.

Dari hasil perhitungan yang dilakukan di peroleh effisiensi pembakaran ratarata dalam 10 hari adalah: 5.2 Pembahasan 63 .

BAB VI KESIMPULAN 64 .

sehingga temperatur air meningkat. 3. 4. DAFTAR PUSTAKA Anonymous.. Produksi pulp pada proses cooking sangat dipengaruhi oleh temperatur dan ukuran chip yang masuk ke digester. 65 . Effisiensi pertukaran panas dipengaruhi oleh kondisi aliran. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak antara dinding yang memisahkan black liquor dan water. semakin sedikit waktu yang butuhkan untuk cooking. PT. Effisiensi heat exchanger rata-rata dalam 7 hari dari tanggal 1 sampai dengan tanggal 7 Juni 2008 adalah ……….Dari hasil perhitungan dan pembahasan pada pelaksanaan tugas khusus dapat diambil beberapa kesimpulan antara lain: 1. heat duty dan faktor pengotor pada HE. Pulp Mill Overview. Riau Andalan Pulp & Paper. 2. %. Semakin tinggi temperatur. Indonesia. 2000. Temperatur black liquor yang lebih tinggi akan ditransfer ke air.

1.Mc.Grawhill Book Company. Biermann Academic press. and Van Ness (1996). book VI. Tappi Press. R.Christopher J. 1989.Grawhill Book Company. Gullichsen. “ Perrys Chemical Enginers Handbook 6th Edition”. Mc. 2th ed. “ Introduction to chemical Engineering Thermodynamic”.W Malcolm. Gummerus Printing. Johan. Hand Book of Pulping and Paper Making. Technical Section. T. 1996. Pulp and Paper Manufacture. 2000. 2002. Perry. M. Paper Making Science and Tecnology.H. Vol. Vol. Johan G dan Hannu Paulapuro. 2000. 5. Singapore. LAMPIRAN A DATA PENGAMATAN 66 . Masudy. J. Chemical Pulping Book A. Canada. Journal Of Pulp and Paper Canada. Alkaline Pulping. Smith. 103.M. Finland. Singapore. (1984). No.M Grace dan E.

1 Data Pengamatan Aliran Fluida Tabel A.6 302.1 7 Juni 2008 534.6 2 Juni 2008 459.8 183.A. 67 .7 28 Mei 2008 536.4 A.5 29 Mei 2008 533.2 5 Juni 2008 475.7 215.4 184. 8 23 Mei 2008 589.6 202.8 232.8 4 Juni 2008 458.6 191.2 26 Mei 2008 540.2 Data Pengamatan Temperatur Inlet dan Outlet Tabel A.8 180.3 30 Mei 2008 525.6 31 Mei 2008 500.0 195.1 Data Pengamatan Aliran Fluida.6 8 Juni 2008 546.1 Data Pengamatan temperatur fluida.9 3 Juni 2008 442.0 187.3 24 Mei 2008 541. Warm water (WW) to hot Date black liquor cooler (HBL) (liter/detik) 22 Mei 2008 586.3 251.7 Warm black liquor to warm water (liter/detik) 332.8 275.6 195.1 202.7 220.7 131.3 6 Juni 2008 545.1 9 Juni 2008 560.5 1 Juni 2008 490.3 27 Mei 2008 540.3 322.6 188.9 25 Mei 2008 534.

6 64.0 65.2 56.3 114.3 114.5 water WW tank to HE (t inlet)( oC) 59.8 BL from WBL (T outlet) (oC) 92.0 71.4 68.7 63.1 111.1 68.3 62.1 77.1 85.7 62.9 85.0 70.1 87.8 94.1 87.5 85.6 77.3 78.6 81.3 85.0 62.4 HE to hot water tank (t outlet) (oC) 78.1 76.7 77.4 69.9 110.3 78.7 110.7 108.3 86.6 61.4 60.8 63.0 110.3 109.9 64.2 112.2 62.6 74.1 107.5 78.9 110.1 77.5 LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN 68 .6 89.5 77.7 110.5 88.5 86.0 66.5 74.3 111.9 58.9 114.7 78.1 92.2 106.2 68.1 56.3 85.4 79.0 110.2 111.5 79.3 63.9 107.6 78.0 86.9 88.Black liquor Date 22 Mei 2008 23 Mei 2008 24 Mei 2008 25 Mei 2008 26 Mei 2008 27 Mei 2008 28 Mei 2008 29 Mei 2008 30 Mei 2008 31 Mei 2008 1 Juni 2008 2 Juni 2008 3 Juni 2008 4 Juni 2008 5 Juni 2008 6 Juni 2008 7 Juni 2008 8 Juni 2008 9 Juni 2008 HBL to WBL (T inlet) (oC) 113.6 87.

18 ( 64.1 ) = = A.2 Perhitungan Kelebihan Panas Q = Qblack liquor = Qwater Q = Qblack liquor .0 ) = = b.7 − 86.Tout) = 187.1 Perhitungan Transfer Panas Data tanggal 1 Juni 2008. a.59 (106.3 Efisiensi Heat Exchanger 412E032 η= ( Panas masuk − Panas keluar ) × 100% Panas masuk η= ( − ) × 100% η = × 100% η =% 69 .Qwater Q= = A. Water Q = W Cp (Tin .6 × 4.4 − 76.Tout) = 490. Black liquor Q = W Cp (Tin .6 × 4.A.