BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Sejalan dengan maju dan pesatnya perkembangan teknologi di

Indonesia, serta pertumbuhan industri yang ada, diikuti dengan kekayaan alam yang mendukung, membuat Indonesia cukup berperan dalam bidang industri di dunia. Hal ini bertujuan untuk dapat meningkatkan kemampuan menyediakan atau menghasilkan suatu produk sesuai dengan keinginan manusia yang juga semakin meningkat. Oleh karena itu pemerintah memberi izin usaha pada pihak swasta untuk mendirikan dan mengembangkan industri pulp dan paper, salah satunya PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP ) yang berada di desa Pangkalan Kerinci Kabupaten Pelalawan Provinsi Riau dengan menggunakan bahan baku berupa kayu yang berserat pendek (chard wood ). PT. RAPP merupakan suatu perusahaan swasta yang bergerak dibidang industri pembuatan pulp and paper. Perusahaan ini didirikan oleh Bapak Sukamto yang lahir pada tahun 1949, yang bermula dari binis keluarga hingga menjadi bisnis internasional. PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan anak perusahaan Raja Garuda Mas International yang merupakan pemegang saham utama pada APRIL Group (Asia Pasific Resource International Holding Ltd) yang telah dikenal dalam dunia binis internasional. PT. RAPP berkedudukan di Jakarta pada tahun 1989. Pada tahun 1995 perusahaan ini mulai beroperasi di provinsi Riau tepatnya di desa Pangkalan Kerinci kabupaten Pelalawan, dengan kapasitas hasil produksi mencapai 750.000 ton pulp pertahun. Dari segi peralatan dan teknologi didatangkan dari Eropa terutama Finlandia dan Swedia, misalnya sund fibrator, diantaranya terdiri dari alatalat pemotong super batch, pencuci dan penyaring pulp, sistem delignifikasi oksigen, mesin pemutih dan penyaringan tahap kedua.

Selain itu PT.RAPP merupakan perusahaan swasta yang berkembang pesat dan mendapatkan sertifikat ISO 9002 dan ISO 14001. PT. RAPP merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi produksi yang canggih yaitu Superbatch Administrator Digester System dan sistem produksi yang telah baik dengan sistem pengontrolan yang canggih serta manajemen yang telah baik dari pada perusahaan lainnya, baik dari segi produksinya maupun pada tingkat cooperate. Untuk itu, PT RAPP menjadi pilihan dilaksanakannya kerja praktek bidang sistem produksi maupun manajemen sehingga mahasiswa dapat memiliki pengalaman di lapangan, pengetahuan sekitar perusahaan baik pengetahuan tentang proses produksi maupun manajemen produksi. 1.2 Profil Perusahaan PT. Riau Andalan Pulp & Paper (PT.RAPP) merupakan salah satu produsen terbesar untuk pasar Bleached Hardwood Kraft (BHK) Pulp. PT. RAPP adalah pabrik pulp sulfat (kraft sulfat) putih yang berlokasi di Pangkalan Kerinci tepatnya di desa Rantau Panjang, kabupaten Pelalawan lebih kurang 80 km dari Pekanbaru, Propinsi Riau. Posisi pabrik lebih kurang 4 km dari sungai Kampar. Sungai Kampar merupakan sumber air proses dan air sanitasi dan juga sebagai media penerima air limbah yang telah melewati pengolahan. Kapasitas produksi PT. RAPP di desain untuk pulp line 5688 ton/hari. PT.Riau Andalan Pulp & Paper merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri Pulp & Paper dan didukung oleh beberapa unit bisnis, antara lain: Riau Fiber Unit bisnis yang berfungsi untuk penyedian chip dan pengelolaan hutan penghasil kayu Riau Prima Energi (RPE) Unit Bisnis yang berfungsi untuk penyediaan supply energi untuk produksi pulp.

 Riau Andalan Pulp (RAP) Unit bisnis ini berfungsi untuk memproduksi pulp. Riau Andalan Kertas (RAK) Unit bisnis untuk memproduksi Kertas PT. RAPP melakukan distribusi pemasaran pulp keluar negeri sekitar 85% dan sisanya 15% dijual pada perusahaan di dalam negeri. Hasil produksi yang di ekspor ke berbagai Negara seperti Eropa, Amerika, China, Korea, India, Taiwan, Jepang, Australia dan negara-negara Asia tenggara lainnya serta untuk memenuhi kebutuhan domestik dalam negeri. PT. RAPP dibangun dan dirancang untuk mengusahakan pulp dan paper yang berkualitas tinggi,dimana PT. RAPP memproduksi pulp secara kimia dengan proses sulfat ( kraft ). Sistem control diperusahaan ini telah masuk ke dalam sistem ISO yang digunakan sebagai tanda untuk menentukan Kualitas dunia dari suatu produk. Beberapa bahan kimia yang digunakan di pabrik diantaranya adalah ClO 2, Cl2, NaCl. Untuk jangka panjang PT. RAPP berencana akan meningkatkan kapasitas produksinya hingga mencapai 2 juta ton pulp/tahun, dengan kapasitas produksi 2 juta ton pulp/tahun, yang akan menjadikan PT. RAPP sebagai single line pabrik pulp terbesar di Asia, dan salah satu yang berbiaya produksi rendah didunia. Pabrik perusahaan memakai teknologi Elemental Chlorine Free (ECF) Pulp yang memenuhi standar mutu dan lingkungan international. Dengan mengarah kepada kesejahteraan masyarakat, kelangsungan

perusahaan dan jalannya proses pabrik, tidak lepas dari stasiun pengolahan air water (treatment station ) di perusahaan tersebut. Air yang telah terkontaminasi dari sungai terlebih dahulu diolah sehingga air tersebut bersih dan memiliki standar mutu, setelah diolah dan memiliki standar mutu kemudian didistribusikan ke pabrik, boiler, dan perumahan atau masyarakat.

1.3 Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi merupakan bentuk kerangka manajemen sumber daya manusia, yang menunjukkan jenjang dan tanggung jawab serta wewenang masingmasing perusahaan dalam usaha bersama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Struktur organisasi perusahaan PT. RAPP mengikuti tipe organisasi garis, yakni kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap pimpinan, dari yang teratas sampai yang terbawah. Perintah dari manajemen atas melalui bermacammacam bagian sampai ketingkat kekuasaan atau tanggung jawab yang lebih rendah. Setiap atasan mempunyai sejumlah bawahan tertentu yang menerima perintah dari atasannya masing-masing, dan memberikan pertanggung jawaban atau pelaksanaan tugas tersebut kepada atasannya masing-masing. Struktur organisasi PT. RAPP yang disusun berdasarkan fungsinya, dijalankan oleh perusahaan adalah sebagai berikut: 1. Mill General Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengorganisir kelangsungan operasi dan administrasi serta menjadi orang nomor satu di pabrik dalam mengambil kebijaksanaan operasi, yang terdiri dari enam orang manager. 2. Finance Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengadakan semua pembukuan keuangan, baik itu pada unit produksi maupun non produksi serta melayani keuangan seluruh departeman dan karyawan. 3. Procurement Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah membantu kelancaran aktifitas produksi pabrik dalam hal penyediaan spare part dan penyiapan material (logistik). 4. Personal dan ADM Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. Personal ADM b. Training

c. Security d. Transportasi e. Healt Care Clinic f. General service 5. Technical Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. Research Proses dan Product Development, serta Costumer Service b. Operation & Qualiti Control Product 6. Production Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. Wood Yard b. Fiber line c. Chemical Plant d. Chemical Recovery 7. Maintenance Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian : a. Mechanical Maintenance b. Engineering Department c. Electrical Maintenance d. Instrumentation Maintenance e. Civil Co Construction Maintenance Pada PT.RAPP terdapat departemen-departemen yang dipimpin oleh seorang Superintendent yang dibantu oleh seorang Deputi Asisten Superitendent, serta delapan asisten Superitendent, yang berkewajiban menangani semua kegiatan manajemen diareanya, seperti mengatur jadwal kerja para teknisi. Pada setiap area juga terdapat Supervisor yang bertugas membantu Superintendent dibidang manajemen, yang berkewajiban mengawasi dan mengatur serta merencanakan pekerjaan yang akan dilaksanakan oleh para teknisi.

1.4 Tujuan dan Ruang Lingkup Kerja Praktek Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk memberikan gambaran yang jelas kepada seorang mahasiswa, tentang proses sebenarnya yang terjadi dalam skala industri, khusunya industri pembuatan pulp dan paper. Melalui pengalaman ini nantinya akan didapatkan observasi bahwa tidak selamanya teori dalam skala laboratoriun atau pilot plant sesuai dengan apa yang terjadi dalam skala industri. Adapun kerja praktek ini hanya dibatasi pada satu plant yang terdapat di PT. RAPP, yaitu pada Fiberline Department dan di departemen yang bersangkutan akan mendapat tugas khusus pada salah satu unit peralatan dalam tahapan cooking yang dinamakan Heat Exchanger yaitu suatu alat penukar panas yang digunakan untuk memanaskan white liquor sebagai cairan pemasak pada proses cooking dalam digester.

BAB II PROSES PRODUKSI

Proses pembuatan pulp di PT. Riau Andalan and Paper menggunakan proses kimia yaitu proses sulfat (kraft), dengan menggunakan kayu sebagai bahan bakunya. Dalam pemasakan kayu dengan proses sulfat (kraft) digunakan larutan pemasak alkali yang disebut lindi putih (white liquor). Pemasakan dilakukan selama 250-260 menit dengan suhu sekitar 160-170oC sebagian besar lignin akan terlarut dan serat-serat terlepas. Bahan kimia yang sudah terpakai dapat diolah kembali yang disebut green liquor. Kemudian dari green liquor dirubah kembali menjadi white liquor, dan white liquor dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak. white liquor mengandung natrium hidroksida (NaOH) dan natrium sulfida (Na2S) sebagai zat kimia aktif, sedangkan senyawa-senyawa natrium yang lainnya seperti natrium karbonat (Na2CO3), nartium sulfat (Na2SO4) serta natrium clorida (NaCl) sebagai zat yang tidak aktif. Proses pembuatan pulp di PT. Riau Andalan Pulp and Paper terdiri dari beberapa tahap : 1. Forestry 2. Wood yard (Persiapan bahan baku) 3. Fiber line section (Pembuatan Pulp) 4. Pulp machine 5. Chemical plant (Penghasil bahan kimia) 6. Power Boiler ( penghasil uap) 7. Recovery Boiler 8. Water treatment (penghasil air proses) 9. Effluent treatment (pengolahan air limbah pabrik)

2.1 Forestry Dalam melakukan eksploitasi suatu hutan monokultur atau hutan heterokultur, sangat diperlukan beberapa tahap pengelolaan, yaitu timber crussing (penjelajahan tegakan), felling (penebangan), preebanching (pengumpulan), skidding (penyaradan), stacking (penumpukan), loading and unloading (bongkar muatan). 2.1.1 Timber crussing (Penjelajahan Tegakan) Penjelajahan tegakan dilakukan untuk memperoleh data mengenai massa kayu dan lokasi pohon. Umumnya penjelajahan tegakan dilakukan dengan sistem jalur dan plot. Tiap jalur atau plot ditentukan panjang atau luasnya, kemudian dihitung jumlah pohon, volume dan diameter pohon. 2.1.2 Felling (Penebangan) Penebangan dilakukan oleh regu penebang yang terdiri dari 5 - 10 orang dengan menggunakan gergaji mesin, alat gergaji yang dipakai adalah chain saw hisquarna.. Setiap pekerjaan penebangan pohon perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut: a. Keadaan pohon, posisi pohon, percabangan dan tajuk pohon. b. Keadaan lapangan. c. Kerusakan kayu dan keamanan. 2.1.3 Prebanching (Pengumpulan Kayu) Pengumpulan kayu disini dimaksudkan untuk pohon-pohon yang sudah ditebang dikumpulkan sedemikian rupa sehingga mempermudah pada proses penyaradan. Kayu-kayu yang telah ditebang dikumpulkan 10 batang. Alat-alat yang digunakan untuk preebanching ini adalah excavator dengan merk Komatsu pe 200-6 dan merk Hitachi. Excavator merupakan tipe traktor yang memiliki kapasitas kerja 7,2 m /jam.

2.1.4 Skidding (Penyaradan) Penyadaran adalah menarik atau mengumpulkan kayu pada tempat tertentu yang dilakukan dengan mekanik. Alat yang digunakan adalah skidder dengan merk Timber Jack 450 oC. Sistem penyaradan kayu yang dilakukan di hutan bermacammacam tergantung pada kondisi lapangan. Faktor penyadaran merupakan bagian terpenting dalam penyediaan bahan baku, bila penyaradan rendah dapat mengakibatkan suplai bahan baku ke pabrik menurun. Kapasitas produksi penyaradan dengan skidder 12 m3/jam. 2.1.5 Cross Cutting (Pemotongan) Pemotongan dilakukan untuk menyesuaikan panjang gelondongan kayu yang akan dimuat dalam truck. Kayu gelondongan tersebut dipotong dalam dua ukuran, yaitu yang pertama dengan panjang 2,5 m, dengan tujuan untuk dimuat diatas truk berdasarkan lebarnya. Kedua dengan panjang 6 m, yang bertujuan untuk memuat kayu gelondongan ke atas truk berdasarkan panjangnya truk. 2.1.6 Stacking (Penumpukan) Setelah dilakukan pemotongan, gelondong kayu ditumpuk di bagian penumpukan yang berdekatan dengan jalan angkut ke pabrik, hal ini bertujuan untuk memudahkan pengangkutan ke pabrik. Setiap kayu yang ditumpuk diberi tanda mengenai jumlah gelondong, tanggal penebangan, lokasi penebangan, dan tanggal harus diangkut ke pabrik. 2.1.7 Loading and Unloading (Bongkar Muatan) Pemuatan kayu dilakukan dengan alat pengangkat, seperti front dan leader, yakni gelondongan kayu diangkat satu persatu dan diletakkan diatas truk pengangkut. Selain cara diatas dilakukan juga dengan sistem bantalan untuk memuat gelondong kayu yang panjang 6 m keatas truk dengan menggunakan kayu/batang pembantu, yang selanjutnya gelondongan kayu itu diangkut ke pabrik.

Truk-truk pengangkut kayu setelah sampai di lokasi pabrik, maka dilakukan penimbangan, pengangkutan gelondongan yang dilakukan 70% menggunakan truktruk perusahan dengan kapasitas muat per truk 34 - 35 ton untuk ukuran panjang gelondong kayu 6 m dan 20 - 25 mdan untuk ukuran panjang gelondong kayu 2,4 m. 30 % melalui truk-truk kontraktor dengan kapasitas muat per truk 6 - 9 ton untuk ukuran panjang 2 m. Di areal wood yard gelondong kayu dari truk dibongkar/diturunkan. Caranya sama seperti saat akan menaikkan, begitupula dengan alat yang digunakan. 2.2 Wood Yard Adapun persiapan bahan baku dilakukan di wood yard section, yang mana terbagi atas wood process dan wood supply. Bahan baku kayu diperoleh dari lahan konsesi dari forestry maupun yang dikerjakan oleh kontraktor. Selain itu pabrik juga menerima kayu yang dihasilkan masyarakat sekitarnya. Proses operasional di wood yard adalah sebagai berikut : 2.2.1 Wood Storage Wood storage adalah tempat penyimpanan gelondongan kayu di udara terbuka yang berlokasi diantara unit persiapan baku kayu (wood preparation), pulp untuk secara memperlancar penyuplaian bahan proses produk

berkesinambungan. Kayu disimpan secara terpisah sesuai dengan jenisnya. Cara penyimpanan kayu yang baik adalah dengan meletakkan kayu secara berderet dalam tumpukan kecil dan besar. Tumpukan kayu kecil sebesar 1 cord. Tumpukan kecil yang satu sama lainnya diletakkan bersilangan, sehingga menjadi tumpukan besar dengan panjang 30 m dan tinggi 6 m untuk menjamin adanya udara masuk diantara tumpukan kayu.

10

2.2.2

Slasher Deck Gelondongan kayu dari wood storage dikirim ke slasher deck, slasher deck

dilengkapi alat pemotong yang disebut circulation saw, yang berfungsi untuk memotong kayu yang mempunyai ukuran panjang melebihi 3 m. Tumpukan kayu yang bertumpuk tersebut dihamparkan oleh unscrumbler, sebelum memasuki circulation saw. Kayu yang dikehendaki adalah dengan panjang 2-3 m, hal ini untuk menyesuaikan kayu yang akan diproses di chipping. 2.2.3 Infeed Conveyor Infeed conveyor adalah alat penyuplai gelondongan kayu dari slasher deck ke sistem pemisahan kulit kayu (debarking drum). Alat penyuplai ada dua tipe, yaitu untuk wood room line 1 dan 2 menggunakan feed conveyor dengan sistem hidrolik. 2.2.4 Debarking (Pengulitan) Debarking adalah proses pemisahan kulit kayu, alat pemisahan ini disebut debarker, tipe yang digunakan adalah tumble debarking drum, dengan ukuran 5,5 m x 30 m. Kulit kayu harus dipisahkan karena akan mempersulit dalam proses pembuatan pulp, karena akan banyak mengkonsumsi bahan kimia pemasak dan menyebabkan bintik-bintik hitam pada pulp yang dihasilkan. Gelondongan kayu yang dikirim melalui infeed conveyor masuk ke debarking drum yang berputar, proses pengulitan terjadi karena singgungan dan benturan yang terjadi dalam barking drum diantara kayu dengan drum dan dengan kayu itu sendiri. Dinding drum memiliki lubang-lubang (sloot) tempat kulit kayu keluar. Kulit kayu terpisah dari barking drum melalui belt conveyor dikirim ke bark storage untuk selanjutnya dijadikan bahan bakar untuk unit power boiler, sedangkan kayu yang sudah dikuliti melalui roll conveyor dikirim ke proses penyerpihan (chipping). chain conveyor dengan sistem penggerak motor, sedangkan untuk wood room line 5 dan 6 menggunakan tipe gentle

11

Sebelum dilakukan proses chipping, kayu dari roller dimasukkan ke pencucian (washing station) untuk membersihkan kayu dari sisa kulit kayu yang masih melekat dan kotoran lainnya. Kemudian kayu tersebut dikirim ke chipper. 2.2.5 Chipping (Penyerpihan) Penyerpihan bertujuan untuk menghasilkan spesifikasi mutu serpihan kayu (chip) yang diperlukan untuk pemasakan pulp, agar dispersi penyerapan bahan kimia pada kayu dapat terjadi secara merata. Alat penyerpihan disebut chipper, tipe yang digunakan adalah gravity feed (dischipper) yang berdiameter 3.650 mm dan mempunyai jumlah pisau sebanyak 12 buah. 2.2.6 Chip Screening (Penyaringan Chip) Chip screening bertujuan untuk memisah-misahkan chip berdasarkan ukurannya untuk diproses kimia, dengan memisahkan serpihan fines chip (serbuk kayu), oversize chip dan accept chip. Fine chip (termasuk pin, sliver, dan over thick) yang digabungkan dengan kulit kayu akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler. Oversize, yaitu serpihan yang memiliki ukuran lebih besar akan dipotong kembali di rechipper. Dan accept chip, yaitu yang mempunyai ukuran panjang 24 mm dan ketebalan 4 - 7 mm akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp di fiber line. 2.2.7 Chip Storage (Penyimpanan Chip) Chip storage adalah tempat penyimpanan chip yang telah melalui proses penyaringan. Tujuan utama dari chip storaging adalah untuk pengiriman chip ke digester secara berkesinambungan, bila sementara waktu operasional di wood room ada masalah, stock chip telah tersedia di chip storage. 2.2.8 Bark Storage (Penyimpanan kulit Kayu) Bark Storage merupakan tempat penyimpanan kulit kayu sebagai bahan bakar untuk power boiler. Setiap proses pengulitan (debarking) dan penyerpihan (chipping)

12

di wood room memiliki conveyor yang bertujuan untuk mengumpulkan dan membawa kulit serta serbuk kayu yang terpisah dari kayunya. Kulit dan serbuk kayu dari wood room, dengan sistem distribusi conveyor ditampung di bark storage yang selanjutnya dikirim ke power boiler sebagai bahan bakar. 2.3 Fiberline Area Fiberline area merupakan tempat dilakukannya pembuatan pulp. Department Fiber line mempunyai tiga line, yaitu line 1, line 2 dan line 2C. Fiber Line 1 merupakan line untuk mesin lama atau mesin yang pertama kali digunakan sejak awal berdirinya pabrik. Sedangkan line 2 merupakan mesin baru yang ditambahkan karena adanya permintaan komsumen yang semakin meningkat sehingga kemampuan line 1 yang beroperasi tidak mencukupi. Dan line 2C merupakan mesin terbaru dengan teknologi dan proses yang lebih canggih dan berbeda dari line 1 dan line 2. Proses di Departement fiberline dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu : a. Digester (Pemasakan) b. Washing (pencucian dan penyaringan) c. Bleaching (pemutihan) 2.3.1 Digester Digester merupakan suatu tangki tempat pemasakan chip menjadi pulp. Tujuan pemasakan adalah untuk memisahkan selulosa dan lignin dengan menggunakan bahan kimia. Dalam pemasakan serpihan kayu (chip) pada proses kraft (sulfat), menggunakan cairan pemasak yang disebut lindi putih (white liquor). Senyawa kimia aktif yang terkandung dalam lindi putih adalah NaOH dan Na2S. Chip dimasak untuk menguraikan selulosa dan unsur-unsur lain untuk mendapatkan pulp (selulosa). Pada proses pemasakan, NaOH dan Na2S berfungsi sebagai pengurai selulosa dan melepaskan lignin dari dalam kayu (chip). Chip yang sudah dimasak menjadi

13

bubur pulp masih berwarna coklat, sedangkan cairan berubah menjadi hitam yang disebut black liquor. Pemasakan dilakukan pada temperatur 160 oC - 170 oC. Adapun proses pemasakan terdiri atas beberapa tahap, yaitu : a. Pengisian chip ( Chip Filling ) Chip filling merupakan proses pengisian serpihan kayu (chip) yang dikirim dari chip storage dengan menggunakan conveyor ke chip silo. Dari chip silo serpihan dimasukkan ke dalam digester dengan menggunakan screw conveyor. Saat pengisian chip, untuk pemadatan dibantu dengan penginjeksian steam (steam packer). Dan udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan sirkulasi dengan menggunakan blower. b. Impregnation Impregnation merupakan pengisian warm black liquor (WBL) ke dalam digester sebagai tahap pemanasan awal. Mekanismenya adalah dengan cara memasukkan warm black liqour (WBL) ke dalam digester melalui bagian dasar digester sampai seluruhnya penuh (overflow) dengan tekanan 3 bar, yang bertujuan untuk menyempurnakan penghilangan udara di dalam rongga-rongga chip kayu dan udara di dalam digester. Adapun suhu cairan impragnasi ini adalah 95oC -100oC. Temperatur digester pada akhir tahap ini mencapai 90-95oC. c. Hot Liqour Filling Hot liquor filling adalah proses penambahan liquor ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking). Pada proses pengisian hot black liquor yang tujuannya untuk menaikkan panas dari warm black liquor pada suhu di bawah 100 oC, digantikan oleh hot black liquor pada suhu 140 oC pada siklus pemasakan dalam digester. Setelah hot black liquor dipompakan ke digester bervolume 50 m3, berikutnya secara bersamaan hot white liquor merupakan bahan kimia utama pemasakan.

14

d. Heating dan Cooking Setelah pengisian HBL dan HWL selesai, cairan dalam digester disirkulasikan sehingga temperatur dalam digester merata sambil dipanaskan sehingga temperatur mencapai 160 oC - 170 oC dengan menggunakan MP steam yang dialirkan secara langsung melalui steam nozzle didalam jalur sirkulasi digester. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemasakan 60 menit. e. Displacement Adapun tujuan dari fase displacement adalah untuk menghentikan reaksi pemasakan dan sebagai pencucian awal. Setelah pemasakan selesai, pompa sirkulasi dihentikan, kemudian black liquor dipompakan ke digester. Black liquor yang digunakan adalah filtrat dari washing plant yang sudah didinginkan mencapai suhu 85 oC, black liquor tersebut dimasukkan untuk menggantikan black liquor yang ada di dalam digester, sehingga suhu di dalam digester mencapai 100 oC. f. Discharging Discharging merupakan proses pemompaan pulp yang sudah dimasak ke tangki discharge. Fase ini merupakan tahap akhir dari proses yang terjadi di digester, dan untuk mempermudah pemompaan, pulp didalam digester dilakukan penambahan dilusi 300m3 untuk pengenceran pulp sehingga siap untuk diproses selanjutnya. 2.3.2 Washing & Screening Pencucian (washing) dan penyaringan (screening) dilakukan dengan tujuan untuk memisahkan material-material yang tidak diinginkan yang terdapat di dalam pulp dan dapat menghilangkan sisa-sisa bahan kimia yang terjadi akibat proses pemasakan dengan menggunakan air panas (hot water). Dalam proses ini secara berkesinambungan memisahkan kotoran-kotoran dari hasil pemasakan di digester yang meliputi emulsi (black liquor), berdasarkan dimensi maupun berupa berat benda.

15

Pencucian juga bertujuan untuk menghilangkan sisa cairan pemasak sebanyak mungkin sehingga dapat merecover sistem pengambilan kembali liquor dan juga untuk mencegah liquor terbawa ke stage berikutnya serta untuk mencegah terjadinya soda loss. Faktor yang mempengaruhi efisiensi pada tahap ini adalah jenis kayu yang digunakan, faktor dilusi serta konsistensi inlet pulp. Adapun proses pencucian ini dilakukan sistem berlawanan arah (countercurrent). Tahap pembersihan pulp antara lain : a. Deknotting Deknotting adalah proses awal pada area washing. Proses ini bertujuan untuk memisahkan pulp dengan knott, yaitu dengan menggunakan knotter. Knott adalah padatan chip yang tidak masak pada saat pemasakan chip dalam digester. Alat penyaring ini disebut knotter screen, tipe yang digunakan adalah radi screen K1600D (primary knotter) dan radi trim 630 (secondary knotter). Pulp dari storage tank dipompakan ke sistem penyaringan untuk memisahkan chip-chip yang tidak matang dari pulp. Pulp yang lolos melalui saringan yang disebut accept, yang selanjutnya dikirim ke sistem pencucian, sedangkan yang tidak lolos saringan disebut reject atau juga knot, dikirim kembali ke digester untuk dimasak kembali. b. Washing Pencucian dilakukan untuk memisahkan serat dari kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air (emulsi), yang terdiri dari senyawa organik (lignin) dan juga senyawa inorganik yang merupakan sisa dari bahan kimia pemasak. Pencucian campuran pulp dan black liquor dilakukan didalam 4 tahap dengan arah aliran pencucian berlawanan dengan arah aliran pulp. Tujuan pencucian counter current adalah: a. Untuk memisahkan pulp dan black liquor b. Untuk mengurangi beban limbah cair yang dihasilkan.

16

Sebagai cairan pencuci digunakan air panas dengan suhu 70 oC agar didapat pencucian yang efisien. Pulp yang sudah dicuci dikirim untuk disaring kembali ke pressure screen, sedangkan black liquor yang merupakan filtrat digunakan sebagai larutan pengencer secara sirkulasi dalam sistem pencuciannya sendiri dan selebihnya dikirim ke digester plant yang selanjutnya dikkirim ke chemical black liquor recovery. c. Screening Screening adalah proses pemisahan serat (fiber) berdasarkan ukuran, dengan menggunakan saringan. Penyaringan dilakukan terhadap pulp yang masih berwarna coklat untuk memisahkan bahan-bahan pengotor yang dapat mengurangi kualitas pulp dan dapat mengakibatkan pemborosan bahan-bahan kimia pada proses-proses pemutihan. Serat yang belum terfibrasi dengan baik akan digunakan sebagai bahan bakar, sedangkan pulp yang lolos ditampung ke tangki penampungan pulp. Screening yang dilakukan biasanya mempunyai beberapa tingkatan, hal ini bertujuan untuk menyaring kembali sisa (reject) dari screen sebelumnya. Tahapan pada screening adalah primary screening, secondary, tertiary, dan quartenary screening. d. Oxigen Delignification Proses delignifikasi oksigen merupakan kelanjutan dari proses pemasakan di digester yang tujuannya untuk menurunkan kadar lignin dalam pulp sebelum dilakukan proses pemutihan (bleaching). Tujuan O2 delignifikasi adalah: 1. Mengurangi pemakaian bahan kimia pada tahap pemutihan. 2. Mendapatkan pulp yang lebih cerah warnanya. 3. Mengurangi kadar lignin dan kandungn BOD, COD dalam air limbah hingga 40 %.

17

Kadar lignin setelah pemasakan di digester mempunyai harga bilangan Kappa sebesar 16 dan setelah melalui proses delignifikasi oksigen bilangan Kappanya menjadi 8. Kappa number adalah parameter kadar lignin dalam pulp. Bahan kimia yang aktif dalam reaksi delignifikasi oksigen adalah gas oksigen dan lindi putih (NaOH, Na2S, dan NaCO3), NaOH ditambahkan untuk mendapatkan suasana basa. Proses delignifikasi oksigen menggunakan oksidator reaktor sebagai menara reaksi. Kondisi proses delignifikasi oksigen adalah: pH : 11 Waktu reaksi : 60 menit Suhu Reaksi : 100oC Konsistensi : 10-12 % Pulp dari delignifikasi oksigen selanjutnya dikirim ke proses pemutihan (bleaching). 2.3.3 Bleaching Pulp sulfat yang belum diputihkan berwarna coklat karena adanya gugus lignin serta turunannya. Bleaching bertujuan untuk memutihkan dan membersihkan pulp serta mengurangi lignin dari sellulosa. Proses pemutihan ini dilakukan untuk menghasilkan derajat putih (brightness) pulp, dengan cara menghilangkan lignin yang tersisa pada proses pemasakan dan delignifikasi oksigen. Proses ini terdiri dari empat tahap, sesuai dengan bahan kimia yang digunakan serta untuk menghindari degradasi sellulosa. Bleaching terdiri dari 4 tahap, yaitu : a. 2nd Post Tahap ini bertujuan untuk mengurangi kandungan soda loss setelah proses di area washing. Pengurangan soda loss bertujuan agar pemakaian larutan ClO2 tidak berlebihan. Pada 2nd post ini konsistensi pulp ditingkatkan sekitar 30-40%. Dan pada saat melewati screw konsistensinya diturunkan kembali menjadi 10-11%, dengan kappa <8 agar mudah dibawa ke tahap D/O.

18

b. Tahap Dioksida Clorinasi (D/O) Proses pemutihan pada tahap pertama ini bahan kimia yang digunakan jenis Elementary Chlorine Free (EFC), yakni tidak menggunakan unsur klor (Cl 2), tetapi menggunakan senyawa Chlorine Dioxide (ClO2). DO tower merupakan tempat proses klor dioksida dilakukan. Tujuan tahap ini untuk merusak dan memisahkan unsur lignin yang terdapat dalam selulosa. Kondisi operasinya adalah pada suhu 60oC, retention timenya adalah 30 menit dan konsistensinya 11%. Pada DO ini akan dilakukan pencucian kembali, dengan menambahkan dilusi sebelumnya. Setelah itu pulp akan dipompakan dengan MC pump menuju mixer. Selanjutnya dialirkan menuju stand pipe sebelum masuk ke pretube EO dengan menambahkan NaOH untuk menaikkan pH menjadi 2,5-3,5, konsistensi 10,8-11,2%, adapun brigthness yang dihasilkan pada tahap ini adalah 38-42 % ISO. c. Tahap Ekstraksi Oksidasi (E/O) Pada tahap ini merupakan reaksi ekstraksi dan oksidasi yang tujuannya untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan resin yang telah terpisahkan. Pada tahap pertama, bahan kimia yang digunakan adalak kaustik untuk ekstraksi dan oksigen untuk oksidasi. Tujuan dari penambahan zat kimia ini adalah untuk melarutkan lignin setelah proses klorinisasi dan menghilangkan lignin dengan O2. Dan untuk membantu O2 mengoksidasi lignin ditambahkan pula peroksida sekitar 40 kg/ton. Adapun konsistensi pulp pada tahap ini adalah 12% dengan temperatur 80oC dan waktu yang diperlukan 120 menit dengan pH 10,8-11,2. Brightness yang dihasilkan pada tahap ini adalah 75-80% ISO dan bilangan kappa sudah turun menjadi 1,1. d. Tahap Chlorin Dioksida 1 (D1) Pada tahap ini merupakan tahap utama reaksi yang terjadi antara chlorine dioxide dan lignin yang tujuannya untuk menaikkan derajat putih pulp. Bahan kimia yang digunakan adalah chlorine dioxide.

19

Konsistensi pulp pada tahap ini adalah 12% dengan temperatur 80oC, sedangkan waktu yang dibutuhkan 180 menit, bahan kimia yang digunakan adalah ClO2. Penambahan zat ini bertujuan agar untuk memutihkan pulp. Adapun brightness pada tahap ini adalah 89-90% ISO. e. Tahap Chlorin Dioksida 2 (D2) Konsistensi pulp pada tahap ini juga 12% dengan temperatur 80 oC, sedangkan waktu yang dibutuhkan 180 menit dan bahan kimia yang digunakan adalah ClO2. Penambahan zat ini bertujuan agar untuk memutihkan pulp juga. Pada tahap ini juga digunakan SO2 yang bertujuan untuk menetralkan residual chlorine dioxside. Setiap tahap pemutihan diikuti dengan proses pencucian dengan alat yang disebut washer. Pulp yang telah melalui proses pemutihan dikirim ke tempat penyimpanan yang disebut hight density bleach tower (HDT) yang selanjutnya disuplay ke pulp machine untuk dibuat lembaran-lembaran pulp. Adapun brightness pada tahap ini adalah 91-99% ISO. 2.4 Pulp Machine Pulp machine dirancang untuk memisahkan air dari buburan pulp secara efisien, mengatur serta mengubah suspensi pulp menjadi lembaran dengan kadar air 10 %, lalu dilakukan pemotongan, pengemasan dan pengunitan yang tujuannya untuk mempermudah penanganan pengangkutan yang siap dikirim ke konsumen.Ada 3 pulp machine yang dipasang secara parallel, dengan kapasitas speed (design) yang bervariasi, operasi aktual 115 135 m/m, gramature 900 gr/m. Proses utama di pulp machine adalah : 1. Bleach Screening 2. Forming Section 3. Press Section 4. Dryer Section

20

5. Cutter & Layboy 6. Baling Line 2.4.1 Bleach Screening Untuk 2 pulp machine masing-masing mempunyai jalur penyaringan. Stock dipompa dari bleach H1 D, melalui radi screen C-2500 DD yang berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel besar dari stock. Accept dipompakan ke noss radi clone yang berjumlah tiga buah yang merupakan penyaringan tahap pertama ( primary stage) yang beroperasi secara paralel. Accept dari ke 3 pencuci tahap pertama disaring kembali ( reverse) di 3 noss radi clone BM 80000, yang juga beroperasi secara parallel. Pencucian kembali ini bertujuan untuk lebih meningkatkan kebersihan pulp (stock). Pulp yang telah mengalami penyaringan lalu dikirim ke twin decker, yang berfungsi untuk mencuci dan mengentalkan pulp. Pulp dari twin decker jatuh ke mixing chest dengan konsistensi 3,5 % yang selanjutnya dipompakan ke head box. Reject dari radi screen dilkirim ke parit pembuangan (sewer). Reject dari penyaringan tahap1 masuk ke penyaringan tahap2 (secondary screen). Reject yang kembali ke tahap 1 (revershing primary cleaning) kemudian dikembalikan kembali ke jalur pemasakan di radi screen bersama dengan accept dari pencucian pada tahap 2 (secondary cleaner). Reject dari pencucian tahap 2 masuk ke tahap 3 (tertiary cleaner). Lalu accept dari pencucian tahap 3 dikembalikan ke pencucian tahap ke 2 dan reject masuk ke tahap ke 4 ( quartenary cleraner). Accept dari pencucian tahap 4 kembali ke pencucian tahap 3 dan reject masuk ke pencucian tahap 5 (quinternary cleaner). Accept dari tahap 5 dikembalikan ke pencucian tahap 4 dan reject dikirim kembali ke pencucian tahap 6 ( sixternary cleaner). Accept dari pencucian tahap 6 dikembalikan kembali ke pencucian tahap 5 dan reject dikirim ke parit pembuangan. 2.4.2 Forming Section Tahap ini bertujuan untuk membentuk suspensi pulp menjadi lembaranlembaran pulp. Tipe sistem pembentukan yang digunakan adalah fourdrinier wire

21

yang berfungsi untuk memisahkan air dari suspensi pulp secara gravitasi. Peralatanperalatan utama fourdrinier wire terdiri dari head box, wire, wire fit, 2 rectifier rolls, 2 wire guide roll, breast roll, couch roll, 3 wet boxes dengan shiphon, 4 wet section boxes tanpa shiphon, 4 forming boards dan sebuah roll pengatur dengan tegangan wire. Perancangan ukuran fourdrinier memiliki lebar 7,15 m dan panjang 30 m. Kadar air suspensi pulp yang masuk head box adalah 98,4 98,8 % dan kadar air lembaran basah yang keluar dari operasi pembentukan adalah 80 %. 2.4.3 Press Section Tahap ini bertujuan untuk mengeluarkan air dari lembaran pulp (web) secara mekanis dengan pengendapan melalui 2 nip roll. Lembaran pulp yang dihasilkan lebih padat dan antara serat terkonsolidasi membentuk lembaran lebih kuat. Pada pengepresan pada tahap pertama dan kedua, tipe yang digunakan adalah tipe pick up section roll. Pengepressan pertama (NIP 1st) melalui wire drive role dan pengepresan kedua menggunakan grooved SS roll. Untuk pengepresan tahap 3, nipnya terdiri dari 2 roll atas dan bawah. Tipe yang digunakan adalah tipe plain press roll, dengan kadar air dalam lembaran yang ke luar adalah 50 %. 2.4.4 Dryer Section Tahap ini bertujuan untuk memisahkan air dari lembaran pulp dengan menggunakan penguapan. Panasnya berasal dari uap yang dimasukkan ke steam coil. Panas dari steam coil melalui udara yang dihembuskan oleh kipas sirkulasi ke blow box, melalui blow box inilah lembaran pulp dikeringkan dengan udara panas dari atas maupun dari bawah lembaran. Jenis pengeringan yang digunakan adalah flakt dryer yang terdiri dari 25 dek blow box pemanas dan 2 dek blow box pendingin. Kadar air yang keluar dari flakt dryer 10 %.

22

2.4.5

Cutter & Layboy Lembaran pulp dari flakt dryer dimasukkan ke cutter layboy, yang tujuannya

untuk memotong lembaran dengan ukuran 837 mm x 800 mm normal sheet 1340 mm x 1400 mm (wrapper dan untuk menumpuk lembaran dalam bale, tiap-tiap bale memiliki berat 250 kg). 2.4.6 Baling Line Baling line merupakan proses terakhir di areal pulp machine. Lembaranlembaran pulp yang sudah ditumpuk di cutter layboy, melalui conveyor dilewatkan ke bale press untuk dikempa dengan tekanan 120.000 kn, dengan tujuan untuk mendapatkan bale agar memudahkan dalam penanganan pengiriman. Bal-bal kemudian dibungkus dengan forlder secara otomatis, kemudian diikat dengan kawat di tying machine. Operasi selanjutnya secara bertahap melalui chain conveyer system terdiri dari penandaan (labeling), penumpukan sebanyak 4 bale di bale stacker dan terakhir di proses pengunitan wire unitizing. Satu unit ini terdiri dari 8 bale ( 2000 kg). Kemudian unit bale pulp dikirim ke pulp ware house (PWH) dan siap dikirim ke konsumen. 2.5 Pulp Ware House, Transport & Shipping 2.5.1 Pulp Ware House (PWH) Pulp wire house merupakan gudang tempat penyimpanan pulp sementara sebelum diedarkan ke pasaran. Konstruksi gudang ini sangat penting untuk keamanan dan kenyamanan kerja. Unit-unit pulp diletakkan dengan cara ditumpuk mendatar, dan pada sisi lainnya tumpukan unit-unit pulp harus benar-benar lurus dan stabil, sehingga penyimpanan cukup aman dan menguntungkan. Kapasitas pulp ware adalah 4 tumpukan (max) 8064 ton. Operasi utama di PWH adalah pengawasan terhadap keberadaan pulp yang dikirim melalui conveyor dari baling line (pulp machine), yang meliputi :

23

a. Ketinggian unit-unit bale pulp yang diharapkan adalah 177 -183 cm. b. Keadaan pembungkus pulp harus rapi. c. Keberadaan kawat pengikat bale dan unit setiap sisi siku memiliki sudut 90o. d. Meletakkan label pada tiap-tiap lot. e. Tiap-tiap lot ditentukan tingkat kualitas (grade) pulp sesuai hasil analisa dari laboratorium. Bila hasil infeksi tidak sesuai dengan standar, maka dikirim kembali ke areal pulp machine untuk didaur ulang (repulping), sedangkan pulp yang sesuai dengan standar siap dimuat ke trailer untuk dikirim ke pelabuhan buatan. 2.5.2 Pulp Transport Pulp transport adalah merupakan pengangkutan pulp dari PWH ke pelabuhan buatan. Jarak dari pabrik pulp RAPP ke pelabuhan buatan adalah 48 km. alat pengangkut yang digunakan adalah truk-truk gandengan yang disebut trailer. Unitunit trailer yang digunakan sebagai-berikut : Volvo F 12, terdiri dari 14 unit. Volvo F 10, terdiri dari 10 unit. Volvo CW 53, terdiri dari 13 unit. Kapasitas muat untuk masing-masing trailer adalah antara 36 ton sampai 42 ton. Untuk menjaga keamanan dan menghindari kerusakan pulp, setiap muatan yang dimuat ke atas trailer dibawahnya dialasi dan diatasnya ditutupi terval dan diikat dengan menggunakan leaching belt. 2.5.3 Shipping Pulp dari mill yang diangkut oleh trailer setelah sampai di pelabuhan buatan ditampung di gudang. Buatan adalah pelabuhan skala internasional yang dimiliki grup RGMI yang salah satu fungsinya adalah untuk mengirimkan pulp yang akan dipasarkan ke mancanegara. Terminal buatan terletak di sungai Siak yang memiliki

24

jarak 76 mil dari muara dan 7 km dari jalan raya. Ukuran panjang dermaga 286 m dengan kedalaman 20 m. Ukuran panjang kapal 130 m dan kedalaman 6 m (kedalaman ini merupakan peraturan pemerintah). Unit-unit pulp yang telah tersimpan sementara di gudang, selanjutnya dimuat ke kapal dengan menggunakan crane. Sistem pengemasannya ada yang menggunakan peti kemas (container) dan ada juga yang ditumpuk langsung dalam bentuk unit-unit pulp, hal ini tergantung dari pesanan konsumen. 2.6 Chemical Plant Chemical plant merupakan bagian yang sangat penting pada proses pembuatan pulp dan kertas, bahan-bahan kimia yang digunakan untuk hampir setiap proses terutama pada proses bleaching, delignifikasi oksigen, water treatment, dan effluent treatment semuanya di hasilkan dari chemical plant. Rancangan kapasitas untuk masing-masing bahan kimia yang dihasilkan di chemical plant adalah sebagai berikut : Chlorine Kaustik Soda Chlorine Dioxide 1 Chlorine Dioxide 2 Natrium Klorat Asam Klrorida Sulfur Dioksida Oksigen 1 Oksigen 2 105 ton/hari 120 ton/hari 50 ton/hari 55 ton/hari 88 ton/hari 88 ton/hari 9 ton/hari 52 ton/hari 160 ton/hari

25

2.6.1

Chlor Alkali Plant

a. Brine Treatment Tujuan dari brine treatment adalah untuk menyuplai garam sesuai dengan spesifikasi elektrolizer, yaitu dengan konsentrasi garam 320 gpl, konsentrasi Ca dan Mg lebih kecil dari 30 ppb. Garam industri yang diimport dari Australia dan India ditampung di dalam gudang garam, yang selanjutnya akan dijenuhkan dalan saturator, garam dimasukkan ke dalam saturator dengan menggunakan cone crane. Garam industri tersebut dijenuhkan dengan dechlorinated brine pada temperatur 80 oC dan PH 8 - 9. Larutan garam dari saturator dipompakan ke dalam brine tratment tank, dalam brine treatment tank ini ditambahkan Na2CO3, BaCl2, NaOH, dan demineralize water. Tujuan penambahan natrium karbonat adalah untuk mengendapkan Ca dan Mg, yang akan mengendap dalam bentuk endapan CaCO3 dan MgCO3. Penambahan barium klorida bertujuan untuk menjaga garam sulfit, demineralize water ditambahkan untuk menjaga konsentrasi larutan garam 320 gpl. Reaksinya adalah sebagai berikut : Na2CO3 + CaCl2 Na2CO3 + MgCl2 CaCO3 + 2NaCl MgCO3 + 2NaCl

Dari brine treatment tank kemudian dipompakan ke dalam clarifier, di dalam clarifier ditambahkan coagulant, tujuan penambahan coagulant adalah untuk membentuk gumpalan-gumpalan dari pengotor yang masih berada dalam ukuran kecil, dan pada clarifier ini kotoran-kotoran tersebut diendapkan secara gravitasi. Tidak semua kotoran pada clarifier mengendap, untuk menghilangkan kotorankotoran yang masih tersisa tersebut, maka dilakukan proses penyaringan dengan menggunakan filter press, kotoran yang tidak mengendap dalam clarifier disaring pada proses filtrasi, setelah mengalami proses penyaringan larutan garam masih mengandung kadar Ca dan Mg diatas 30 ppm. Untuk mendapatkan larutan garam dengan kandungan Ca dan Mg di bawah 30 ppb, dilakukan pertukaran ion dengan

26

menggunakan ion exchange. Ca dan Mg yang masih terdapat dalam larutan garam ditangkap oleh resin yang terdapat di dalam ion exchanger, sehingga begitu keluar dari ion exhangher larutan garam sudah mengandung Ca dan Mg lebih kecil dari 30 ppb. Dari ion exchanger, larutan garam ditampung dalam storage. b. Electrolyzer Untuk menghasilkan gas klorin dan kaustik soda diproses secara elektolisa dengan bahan dasar garam dapur. Electrolyzer di chlor alkali menggunakan membran. Chlor alkali mempunyai 48 cell, 56 anoda dan 56 katoda, serta 111 membran. NaCl diumpankan pada bagian anoda dan NaOH 30 % pada bagian katodanya, lalu dialiri arus listrik. NaCl ketika dialiri listrik akan terelektrolisa menjadi ion Na+ dan Cl-. NaCl (s) Reaksi oksidasi Cl2 : 2ClH2O + eReaksi elektrolisa H2O : Na+ (aq)+ Cl-(aq) Cl2 + 2e1/2H2 + OH-

Gas Klorin dan weak brine yng dihasilkan pada anoda di elektrolizer dipisahkan pada internal outlet header. Gas kolrin akan naik ke atas dan mengalir ke sistem penanganan klorin, sedangkan weak NaCl mengalir secara gravitasi menuju weak brine tank, HCl ditambahkan kedalam weak brine tank, yang bertujuan untuk membuat Cl2 terpisah dari larutannya dan membuat Cl2 keluar dari weak brine tank secara kimia. HCl dapat membuat gas klorin terdekomposisi dan terpisah dari larutannya. Penambahan ini diberikan pada gas klorin yang keluar dari elektrolizer. Gas klorin yang telah dipisahkan didinginkan dengan Cl 2 cooler pada temperatur 65 oC, kemudian didinginkan lagi dalam Cl2 chiller dengan temperatur 18 25 oC, pendinginan ini bertujuan untuk menghilangkan uap air yang masih terbawa. Gambar diagram elektrolisis pada chlor-alkali cell adalah sebagai berikut :

27

Gas Cl2 Weak NaCl

Gas H2 Strong NaOH

OH-

ClNa+ (-) Anoda Katoda Strong NaCl Membran Katoda Weak NaOH (-) Katoda

Gambar 2.1 Diagram elektrolisis pada chlor-alkali cell Dari chiller, gas Cl2 kemudian disaring dengan menggunakan candle filter, penyaringan bertujuan untuk menghilangkan impuritis-impuritis yang dapat menyebabkan terjadinya dekomposisi. Setelah penyaringan kemudian gas klorin dikeringkan didalam menara drying tower, dengan tujuan untuk menghilangkan uap air yang masih tersisa dan untuk menghasilkan gas klorin dengan konsentrasi 98 %. Gas klorin dapat mengalir dari elektrolizer hingga drying tower karena adanya Cl2 compressor. Setelah dikeringkan kemudian gas klorin dicairkan dengan menggunakan liquifier, dan selanjutnya disimpan di dalam storage. Weak brine dipompakan ke dalam dechlorinated brine tank untuk menghilangkan gas klorin yang masih tersisa, dan kemudian digunakan lagi sebagai cairan untuk menjenuhkan garam industri. Di dalam tangki ini terjadi penambahan

28

NaOH dan SO2, penambahan SO2 bertujuan untuk mengikat gas klorin yang masih tersisa, sedangkan NaOH bertujuan untuk mengkondisikan pH. Reaksi yang terjadi : SO2 + 2NaOH Na2SO3 + Cl2 + 2NaOH Na2SO3 + H2O 2NaCl + Na2SO4 + H2O

Gas hidrogen dan NaOH 32 % yang dihasilkan pada katoda terpisah secara gravitasi, NaOH mengalir ke catholyte tank, sedangkan gas hidrogen mengalir ke atas menuju hydrogen header. NaOH didinginkan dengan menggunakan heat exchanger, kemudian disimpan di dalam tangki penyimpanan. NaOH yang digunakan untuk elektrolizer didilusi dengan air demin hingga mencapai konsentrasi 30 % lalu disimpan di dalam tangki penyimpanan. Hidrogen yang dihasilkan langsung dilepaskan ke atmosfir. 2.6.2 Sulfur Dioksida Plant Sulfur Dioksida digunakan untuk pemutihan pulp pada tahap akhir di bleaching plant, yang fungsinya untuk melarutkan klor dari pulp yang sudah diputihkan. SO2 juga digunalan dalam klor alkali plant untuk tahap deklorinasi untuk melarutkan klor dalam larutan encer. Sistem produksi sulfur dioksida, dirancang untuk menghasilkan 53,6 m/jam larutan dengan kandungan SO 2 7 gpl, dengan kapasitas produksi 9 ton/hari dan tungku pembakar dirancang 9 ton/hari gas SO2. Belerang yang dalam bentuk padat dicairkan di dalam melter, melter mempunyai 3 compartment yang yang di dalamnya terdapat koil pemanas. Sulfur dimasukkan ke dalam melter melalui hopper, pada compartment pertama Sulfur dipanaskan hingga mencapai suhu 113 C yaitu titik didih Sulfur. Sulfur yang telah berbentuk cairan lalu overflow ke compartment ke dua, pada compartment ini dipanaskan lagi hingga suhunya mencapai kira-kira 140 C. Lelehan Sulfur lalu overflow lagi melalui screen (saringan), dimana kotoran-kotoran yang tidak diinginkan akan tertahan di screen tersebut. Lalu Sulfur dipompakan ke burner.

29

Di dalam burner Sulfur dibakar dengan menggunakan udara pembakar, udara pembakar masuk dan sulfur di spray ke dalam burner dengan menggunakan atomizing nozzle. Temperatur pembakaran burner adalah 1300 C. Setelah dari burner dan sudah terbentuk SO2 dalam bentuk gas, didinginkan dengan cepat dengan chilled water hingga mencapai suhu 85 oC pada primary cooler, pendinginan secara cepat ini untuk mengurangi pembentukan SO3, setelah itu didinginkan lagi dengan chilled water, yang disebut dengan secondary cooler. Setelah melalui dua tahap pendinginan, SO 2 diserap di dalam menara SO2 absorber, supaya terbentuk SO2 cair dengan konsentrasi 7 gpl. Menara absorber menggunakan pull ring untuk memperluas bidang kontak antara SO 2 dengan air pendingin. Sulfur dioksida yang dihasilkan disimpan di dalam SO2 storage. 2.6.3 Oksigen Plant Tujuan dari proses ini adalah untuk memisahkan oksigen dan nitrogen dari udara yang bertekanan atmosfer. Oksigen digunakan untuk delignification O2 plant dan bleaching plant. Nitrogen digunakan di chemical plant untuk flushing peralatan di jalur-jalur pipa klorin, hidrogen dan udara. Udara sebagai bahan baku dikompres di centrifugal compressor dan didinginkan sampai 10 C di unit sebelum pendinginan (preecooling), dengan menggunakan Freon R22 refrigerant (pendingin). Udara dipanaskan dan dimasukkan ke unit pemisahan udara, yang selanjutnya didinginkan sampai 170 C melalui ekspansi turbin, udara yang masuk ke turbin disesuaikan luas adiabatis melalui nozzle. Alat untuk memisahkan udara dengan proses pendinginan disebut cold box. Komponen-komponen udara dipisahkan dengan sistem pencairan, karena perbedaan titik didih. Oksigen dan nitrogen yang telah terpisahkan di cold box masing-masing dilewatkan ke heat exchanger dan selanjutnya melaui compressor, oksigen dikirim ke fiber line dan nitrogen dikirim ke chemical plant. 2.6.4 Chlorine Dioxide Plant

30

Unit klorin dioksida beroperasi secara integrasi. Unit ini mempunyai dua generator, yang dirancang untuk menghasilkan ClO2 dengan masing-masing berkapasitas 25 ton/hari dan konsentrasi 10 gr/l ClO 2. Reaksi klorin dioksida merupakan reaksi reduksi natrium klorat (Na 2ClO3) dengan asam klorida (HCl) yang terjadi dalam ClO2 generator. Maksud dari sistem integrasi ClO2 adalah menghasilkan natrium klorat dan asam klorida, dan sebagai hasil akhir klor dioksida (ClO 2), dengan reaksi sebagai berikut: Chlorate electrolysis : NaCl + 3H2O ClO2 generation HCl synthesis : NaClO3 + 2HCl : H2 + Cl2 2HCl NaClO3 + 3H2 NaCl + ClO2 + 1/2Cl2 + H2O

Tahapan produksi klorin dioksida untuk pemutihan (bleach plant) adalah : 1. Proses elektrolisa sodium klorida menghasilkan natrium klorat dan hidrogen, alat yang digunakan disebut chlorate cell dengan tipe chemetics chlorate. 2. Proses pendinginan dan penyaringan konsentrasi pekat klorat. 3. Produksi ClO2 dari natrium klorat dan asam klorida di chemetics generator. 4. Pengabsorbsian gas klorin dioksida yang dihasilkan di generator menjadi cairan. 5. Penyimpanan cairan klorin dioksida dilakukan dalam storage tank. 6. Menyiapkan larutan encer klorat yang meningggalkan generator. 7. Memproduksi HCl dengan konsentrasi 32 % di dalam unit pembakaran HCl sintesis yaitu membakar klorin dari proses ClO2 dan make up aliran klor pekat dengan hidrogen dari chorate cell dan penyimpanan sementara HCL 32%. 2.7 Chemical Recovery Faktor-faktor yang melatarbelakangi digunakannya chemical recovery adalah sebagai berikut : 1. Faktor lingkungan hidup.

31

Semenjak awal abad ke-9 telah menjadi kesepakatan bahwa black liquor sebagai limbah dari pengolahan kayu harus diolah kembali (recovery) dan tidak dapat langsung dibuang ke sungai. 2. Faktor ekonomi Mengingat pemakaian bahan kimia dalam jumlah yang besar sekali, dengan demikian akan sangat menguntungkan apabila proses recovery berlangsung dengan baik atau sesuai dengan target, sehingga pemakaian bahan kimia sebagai make-up untuk penambahan akan semakin bisa dikurangi. Fungsi dari sistem chemical recovery adalah : 1. Memekatkan lindi hitam. 2. Pembakaran lindi hitam padat dalam ruang bakar untuk membakar zat-zat organik, garam-garam natrium, untuk mereaksikan kandungan natrium sulfat dari lindi hitam menjadi Na2S dan panasnya dimanfaatkan untuk menghasilkan steam. 3. Pengambilan garam-garam natrium dari ruang bakar dalam bentuk lelehan yang dapat disusun kembali sebagai cairan pemasak. 4. Kaustitasi hasil natrium karbonat (Na2CO3) dalam leburan menjadi NaOH dengan menggunakan kalsium hydroksida (Ca(OH)2), dengan reaksi sebagai berikut : Ca(OH)2 + Na2C CaCO3 + NaOH

5. Pengambilan larutan hasil yang sudah jernih (white liquor) untuk digunakan kembali sebagai cairan pemasak pada siklus pemasakan di digester. 2.7.1 Evaporation (Pemekatan Lindi Hitam) Lindi hitam yang diperoleh dari pencucian pulp umumnya mengandung 14-18 % padatan total, lindi hitam tersebut disebut weak black liqour (WBL). Agar kandungan zat-zat organiknya dapat terbakar dalam recovery boiler furnace (tungku

32

recovery), lindi hitam tersebut harus dipekatkan hingga mencapai 72 % atau lebih. Alat yang digunakan untuk memekatkan lindi hitam ini disebut evaporator. Evaporator merupakan alat yang digunakan untuk memekatkan lindi hitam (black liquor), yang akan dipakai sebagai bahan bakar untuk unit recovery boiler. Sistem evaporasi yang digunakan adalah multiple efect evaporator, yakni jenis palling film evaporator, yang terdiri dari 2 unit evaporator. 2.7.2 Recovery Boiler Disebut recovery karena alat ini umumnya terdiri dari peralatan-peralatan yang menyerupai peralatan didalam boiler, antara lain ruang bakar (recovery furnace) dan panas yang terbuang dari boiler. Recovery boiler berfungsi untuk menghasilkan uap (steam) dan mengambil kembali bahan kimia yang digunakan pada proses pembuatan pulp. Recovery boiler menggunakan black liquor yang telah dipekatkan di evaporator sebagai bahan bakar, yang dikenal dengan heavy black liquor (HBL), yang mengandung sejumlah solid antara 70 - 72%. Selama proses pembakaran di boiler, senyawa karbon yang berasal dari kayu akan terbakar dan menghasilkan panas untuk memproduksi steam, sedangkan bahan kimia yang sebagian besar berupa soda (senyawa natrium) akan melebur jatuh menumpuk di bagian bawah recovery boiler. Bahan kimia ini akan diproses lebih lanjut hingga terbentuk green liquor, selanjutnya proses dilanjutkan ke recaustisizing plant untuk dirubah menjadi white liquor. Selain itu, recovery boiler juga menghasilkan steam, yang juga akan digunakan untuk menggerakkan turbin dengan kapasitas 165 kg/s. PT. Riau Prima Energi memiliki 3 unit recovery boiler dengan masing-masingnya berkapasitas yang sama, yakni 3800 tds/hari dan steam 165 kg/s. Sesuai dengan fungsi dan utilitasnya, recovery boiler fungsi utamanya adalah menghasilkan dry solid atau mengubah black liquor menjadi green liquor, tetapi dalam prakteknya produksi steam untuk menjalankan turbin juga menjadi target dalam pengoperasian recovery boiler. Fungsi utama dari recovery boiler adalah :

33

a. Menguapkan dan mengeringkan lindi hitam yang akan dibakar. b. Mereduksi natrium sulfat dan senyawa-senyawa natrium, sulfur, oksigen, dan lainnya yang terkandung dalam black liquor menjadi natrium sulfida. c. Mengembalikan abu dari lelehan dengan jalan dikumpulkan dan ditampung dalam tangki pelarut lelehan mixing (mixing tank). Lelehan diencerkan dengan weak washer dan menjadi lindi hijau (green liquor) yang selanjutnya dipompakan ke proses kaustitasi. d. Panas yang dihasilkan dari pembakaran dimanfaatkan untuk menghasilkan steam dan tenaga listrik. 2.7.3 Recaustizing (Proses Rekaustisasi) Fungsi dari proses rekaustisasi adalah merubah Na 2CO3 menjadi NaOH sekaligus membersihkan berbagai kotoran yang berasal dari tungku pembakaran (furnace) dan pembakaran lumpur kapur (lime kiln). Berikut tahapan proses rekaustisasi, yaitu : 1. Melarutkan lelehan (smelt) yang keluar dari ruang bakar ke dalam dissolving tank dengan lindi hijau encer. 2. Penjernihan lindi hijau (green liquor dan dreg dipisahkan). 3. Lindi hijau (green liquor) yang sudah jernih direaksikan dengan kapur (CaO), menjadi lindi putih (white liquor). 4. Lindi putih dijernihkan dengan cara memisahkan lumpur kapur (CaCO3) dan selanjutnya siap digunakan untuk pemasakan pulp. Proses rekaustisasi dirancang dengan kapasitas 29500 m 3 WL/hari. Aktual produksi rata-rata 25000 m3 WL/hari, dengan alkali aktif 105 gr NaO/L. 2.7.4 Lime Kiln (sistem pembakaran lumpur kapur) Tujuan dari proses lime kiln adalah membakar lumpur kapur (CaCO3) dari sisa reaksi kaustisasi dan batu kapur (lime stone) untuk memperoleh kembali kapur (CaO), yang selanjutnya digunakan pada proses kaustisasi. Pembakaran kembali

34

lumpur kapur (lime mud) dan batu kapur (lime stone) dilakukan dengan menggunakan alat berupa tungku kapur yang berputar atau disebut rotary lime kiln. Fungsi utama dari tungku ini adalah mengkalsinasi lumpur kalsium karbonat menjadi kalsium oksida (CaO),dengan reaksi sebagai berikut : CaCO3 + minyak/gas CaO + CO2 42500 kcl, T = 1000 oC 1100 oC

Udara disuplai dengan mengatur kekuatan draft fant dan pembakaran gas dihisap pada kiln dengan induced draft fan. Gas yang tinggal di kiln dimuat dengan lime dust, debu dan selanjutnya dilewatkan melalui electrostatic precipitator sebelum dibuang ke udara bebas terlebih dahulu melewati recovery lime dust. Hasil dari lime dust dimasukkan kembali sebagai umpan terakhir pada kiln. Proses lime kiln dirancang dengan kapasitas 1750 ton CaO/hari, dengan aktual produksi rata-rata 1800 ton CaO/hari. 2.8 Power Boiler Di pabrik pulp dan kertas, uap ( steam) merupakan sarana yang sangat mutlak diperlukan. Uap memegang peranan penting sebagai medium pemanas dalam setiap proses dan sebagai sumber tenaga gerak turbin untuk menghasilkan energi listrik. Alat untuk memproduksi uap dinamakan ketel uap (steam generator) atau boiler. Panasnya diperoleh dari membakar bahan bakar, sehingga air dapat berubah menjadi uap sesuai dengan kebutuhan yang kita perlukan. Power boiler di RAPP memiliki dua unit boiler dan pada saat ini sedang dirancang satu power boiler lagi dan dalam tahap perancangan , yang dirancang untuk bahan bakar yang bervariasi, seperti minyak, batu bara, kulit kayu, serbuk kayu (fines) dan sisa-sisa kayu dari proses wood handling. Rancangan kapasitas dari masing-masing boiler sebagai berikut : Tabel 2.2 Kapasitas Power Boiler Power Boiler I Tekanan uap 84 bar Suhu uap 480 oC + 10 oC Suhu air umpan 135 oC Power Boiler II 140 bar 480 oC + 10 oC 135 oC

35

Uap yang dihasilkan

56 kg/dtk

130 kg/dtk

Uap dari power boiler secara langsung dikirimi ke header bertekanan tinggi, yang selanjutnya didistribusikan ke proses-proses sebagai berikut : 1. Pengiriman uap alternatif untuk menjalankan turbine boiler feed water pump (pompa air umpan boiler). 2. Pengiriman uap alternatif melalui keran penurun tekanan untuk header bertekanan sedang. 3. Pengiriman uap alternatif melalui keran penurun tekanan untuk header bertekanan rendah. 4. Dikirimkan ke turbin untuk menghasilkan energi listrik yang terdiri dari 5 unit turbine generator. 2.9 Turbine Generator Steam yang bertekanan tinggi yang dihasilkan dari power boiler dan recovery boiler digunakan untuk menggerakkan turbine generator untuk mengubah energi mekanik menjadi energi listrik. Tenaga listrik yang dihasilkan didistribusikan ke semua proses produksi dan keperluan domestik di PT. RAPP Compleks untuk menghasilkan pulp dengan kapasitas produksi 6000 ton/hari dengan konsumsi daya listrik 81 MW. Ada dua jenis turbine generator yang dipergunakan di PT. RAPP, yaitu : 1. Back Pressure Steam Turbine Generator Uap bertekanan tinggi, setelah keluar dari turbin berubah menjadi uap tekanan sedang (medium pressure steam) yang dimanfaatkan di digester, dan uap bertekanan rendah (low pressure steam) yang dimanfaatkan di evaporator dan pulp machine. 2. Condensing Steam Turbine Uap yang dikeluarkan dari turbin seluruhnya berubah menjadi uap air (condensate) dan dikembalikan sebagai umpan air boiler.

36

Turbine generator (TG) yang tersedia di PT. RAPP terdiri dari 5 unit, yaitu TG #1, #2 dan #3 di suplai dari Mitsubishi, Jepang dan TG #4 dan #5 disuplai dari ABB, Jerman. Rancangan kapasitas dari masing-masing TG sebagai berikut : Kapasitas - Tekanan dirancang - Tekanan operasional - Suhu dirancang - Suhu Operasional - Daya yang dihasilkan Satuan bar bar
o o

TG#1 & #2 93 81 490 477 53,8

TG#3 TG#4 93 81 490 477 27,5 82 82 49 480 100

TG#5 138 140 49 540 100

C C

MW

Sebagai cadangan disediakan 3 unit gas turbine generator yang masingmasing memiliki kapasitas daya 3 MW (total 9 MW), yang dipergunakan bila dalam keadaan darurat. 2.10 Water Treatment Raw water treatment merupakan pengolahan air baku yang akan dipergunakan untuk keperluan kegiatan operasional pabrik yang diantaranya untuk : 1. Air sanitasi 2. Air proses 3. Air pendingin 4. Air pengisi ketel (boiler), dan lain-lain. Kapasitas sistem pengolahan air yang menjadi dasar pertimbangannya disesuaikan dengan kebutuhan air untuk menghasilkan produksi pulp dan kertas. Air yang diperlukan untuk pabrik adalah 1600 L/dtk dan kapasitas rancangan dari water treatment plant adalah 2080 L/dtk, dan kapasitas pompa dirancang untuk memompa air 9000 m3/jam. Air pendingin yang diperlukan merupakan hasil dari daur ulang pendinginan melalui sistem pendinginan yang disebut cooling tower. Sumber air diambil dari sungai Kampar dan diproses pada unit-unit :

37

1. Pengolahan penjernihan air yang prinsipnya pemisahan zat padat tersuspensi dalam air. 2. Pengolahan pemurnian dengan tujuan pemisahan zat padat tersuspensi juga untuk mengurangi kadar zat-zat terlarut. Kualitas air sebelum diolah (inflow) adalah : pH Alkalitas Kekeruhan Kadar besi sebagai Fe Kadar organik Jumlah aliran Kadar padat tersuspensi Kadar besi sebagai Fe Kadar organik 2.11 Effluent Treatment Pencegahan pencemaran air limbah terhadap Badan Air Penerima (BAP) dilakukan dengan 2 cara, yaitu : 1. Internal Control Measure (pencegahan pencemaran dari dalam prosesnya sendiri) Usaha ini dapat dilakukan dengan jalan sistem tertutup. Sistem ini dimaksudkan agar bahan-bahan yang keluar, dikembalikan ke dalam sistem untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi jumlah pencemar. Cara ini dilakukan pada setiap tahap-tahap proses pembuatan pulp dan kertas dengan mempertimbangkan pengaruh terhadap kualitas hasil dan resiko yang mungkin timbul pada peralatan. 2. External Control Measure (pencegahan pencemaran di luar proses) : : : : : : : : : 5,6 6,6 25 mg/L 1000 NTU 1,0 mg/L 40,0 8400 m3/jam < 2 ppm < 0,1 ppm < 5 ppm

Kualitas air sesudah diolah (outflow) adalah :

38

Pengolahan air limbah bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan zat-zat pencemar tertentu. Pengolahan disini dilakukan beberapa tahap perlakuan fisika, kimia dan biologi. Tingkat pengolahan air limbah dipengaruhi oleh tujuan dan kegunaan badan air penerima dan standar kualitas air limbah yang telah ditentukan, sehingga mencapai batas aman untuk dibuang ke BAP (sungai Kampar). Air limbah pulp dan kertas yang dikeluarkan ke lingkungan berasal dari : a. Penyediaan bahan baku (wood handling). b. Kondensat evaporator dan digester. c. Lindi hitam dari penyaringan dan pencucian. d. Filtrat pencucian pemutihan. e. White water pulp machine dan paper machine. f. Serat dan tumpukan air dari semua bagian. Tahapan-tahapan pengolahan air limbah di luar proses : 1. Pengolahan tahap pertama (primary treatment) Pengolahan ini terdiri dari proses pengumpulan dan sedimentasi. Tujuannya untuk menghilangkan kandungan zat padat tersuspensi. Penggumpalan (flokulasi) dilakukan untuk membentuk ukuran partikel menjadi lebih besar, sehingga sifatnya menjadi lebih mudah mengendap dan mudah dipisahkan secara fisika. Penggumpalan dilakukan dengan cara pengadukan lambat dengan kecepatan tidak lebih dari 0,15 m/dtk. Alat penggumpalan dan pengadukan ini disebut primary clarifier yang fungsi utamanya memisahkan zat padat tersuspensi yang terpisahkan 50 70 % dan menurunkan BOD 20 40 %. 2. Pengolahan tahap kedua (secondary treatment) Pengolahan tahap kedua menggunakan proses biologis, tujuannya untuk mengurangi senyawa organik yang terlarut, dengan memanfaatkan populasi mikroorganisme yang dapat menguraikan zat organik menjadi bahan seluler

39

baru dari energi. Pengolahan tahap kedua dilakukan dengan beberapa cara antara lain : a. Deaerasi secara mekanik b. Dengan menggunakan bakteri (nutrisi) Lumpur-lumpur yang telah dipisahkan dari proses sedimentasi, airnya dipisahkan (dewatering) di screw press, dan padatannya sebagai bahan bakar boiler. Air limbah yang telah dilakukan pengolahan secara kombinasi antara tahap pertama dan kedua dikirim ke tertiary clarifier yang merupakan perlakuan terakhir dan siap dialirkan ke sungai Kampar.

40

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1

Pulp Pada dasarnya hampir semua tanaman berserat dapat dibuat pulp. Tetapi

harga dan kualitas pulp yang dihasilkan belum tentu ekonomis dan baik, sehingga tidak dapat bersaing di pasaran. Sumber serat utama adalah kayu yang dapat dibagi menjadi kayu jarum dan kayu daun. Untuk kayu jarum mempunyai serat yang panjang, kayu daun berserat lebih pendek. Adapun karakteristik atau sifat fisik kayu yang akan diolah adalah sebagai berikut : 1. Berat jenis Salah satu sifat yang penting bagi bahan pulp yang berupa kayu adalah berat jenis. Hal ini disebabkan karena kayu untuk pulp dibeli dengan dasar volume sedangkan produknya yaitu pulp atau kertas dijual dengan dasar berat sehingga berat suatu jenis kayu per satuan volume makin menguntungkan. ( Steve, V, 1995) 2. Kadar air Kadar air perlu ditentukan karena berpengaruh besar pada kondisi pemasakan pulp. Untuk kayu yang baru ditebang kadar airnya adalah 80-90%. Sehingga titik jenuh serat tercapai jika semua air diserap kayu dan rongga-rongga berisi udara. Sedangkan komponen kimia kayu yang merupakan gabungan senyawasenyawa kimia terdiri sebagai berikut : a. Selulosa Polisakarida linier yang berantai cukup panjang sehingga tidak dapat larut dalam air. Alkali encer dan asam encer pada suhu kamar hanya mengandung cincin satuan anhidroglukosa dengan ikatan 1-4 glukosidik. Faktor-faktor yang memungkinkan selulosa digunakan untuk memproduksi pulp dan kertas adalah :

41

- Jumlahnya banyak, dan harganya yang murah. - Warnanya secara alamiah berwarna putih. - Zat ini umumnya berbentuk serat, dan kekuatan tariknya sangat tinggi. - Tidak dapat larut dalam air dan pelarut organik. - Tahan terhadap sejumlah bahan kimia. - Hidrolisa sempurna menghasilkan glukosa. b. Hemi selulosa Merupakan polisakarida yang bukan selulosa, dimana pada proses hidrolisa menghasilkan D-manosa, D-galaktosa, D-glukosa, D-xylosa, L-arabinosa dan Asam Uronat. Hemiselulosa sebagian besar merupakan polimer-polimer dengan rantai bercabang, berada dengan polimer selulosa yang berantai lurus dan umumnya tersusun atas 150 anhidrid gula sederhana. Sifat-sifat dari hemiselulosa adalah sebagai berikut : 1. Termasuk dalam kelompok polisakarida heterogen 2. Larut dalam air panas dan asam encer 3. Terhidrolisa oleh asam encer membentuk pentosa dan heksosa. c. Lignin Lignin adalah polimer yang kompleks dengan berat molekul tinggi. Meskipun tersusun atas karbon, hidrogen dan oksigen tetapi lignin bukanlah suatu karbohidrat. Lignin terdapat diantara sel- sel dan didalam dinding sel. Diantara dinding sel, lignin berfungsi sebagai pengikat sel-sel. Lignin dalam tumbuh-tumbuhan merupakan bahan yang tidak berwarna. Apabila lignin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar matahari, maka lama-kelamaan lignin akan berubah menjadi kuning. Misalnya kertas koran yang terbuat dari serat- serat yang dipiahkan secara mekanis tanpa bahan kimia, tidak berumur panjang karena kecendrungan untuk menjadi kuning. Kertas koran kasar, massanya berat, kekuatan seratnya rendah dan kaku dan memiliki ikatan antara serat yang lemah.

42

Sifat- sifat dari lignin adalah sebagai berikut : 1. Tidak larut dalam air 2. Tahan terhadap reaksi kkimia 3. Bila terdegradasi membentuk benzen (Casey, 1980). Proses pulping yang banyak digunakan adalah proses kimia. Proses ini merupakan pemasakan kayu dengan bahan-bahan kimia sehingga lignin dan bahanbahan pengotor lainnya dapat dihilangkan sebanyak mungkin dari serat-serat selulosa. d. Zat Ekstraktif Substansi lain yang ada pada kayu dalam jumlah kecil yaitu zat ekstraktif. Substansi ini dapat diekstraksi dari kayu, dengan pelarut air atau pelarut organik lain seperti alkohol atau eter. Ekstraktif terdiri dari asam lemak, asam resin, terpenting dan phenol. Jika ekstraktif yang di ekstraksi berjumlah sangat sedikit maka hal tersebut dapat menyebabkan terjadinya pitch dalam pembuatan pulp dan kertas . Pitch adalah sekumpulan ekstraktif yang tidak larut, yang dapat menyebabkan endapan menjadi lengket pada peralatan seperti pada penyaringan dan pada pembuatan lembaran pulp. ( Steve, V, 1995) Bahan baku dalam proses pembuatan pulp terdiri dari dua jenis kayu yaitu MHW (Mixed Hard Wood) yang merupakan kayu alam dan terdiri dari berbagai jenis varietas dan kayu akasia yang berasal dari hutan tanaman industri (HTI). Dan sebelum kayu tersebut dibawa ke departemen wood yard dilakukan terlebih dahulu pengecekan terhadap mutu kayu (quality control), adapun kayu yang tidak diterima untuk diolah apabila kayu tersebut : Sudah busuk Terbakar Kayu karet Tidak sesuai ukurannya yang dibutuhkan perusahaan Untuk melihat lebih jelas perbandingan komposisi kimia kayu antara serat pendek (hard wood) dan serat panjang (soft wood) dapat dilihat pada table 3.1 di bawah ini:

43

Tabel 3.1. Komposisi Kimia Kayu Komponen Hard Wood Sellulosa Hemisellulosa Lignin 45 % 30 % 20 %

Soft Wood 42 % 28 % 27 % 3%

Ekstraktif 5% Sumber: Training Centre Manual, Wood Yard, 1995. 3.2 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp ialah pemisahan lignin untuk memperoleh serat (selulosa) dari bahan berserat. Oleh karena itu selulosa harus bersih dari lignin supaya kualitas kertas yang diperoleh tidak berubah warna selama pemakaian. Pada dasarnya proses pembuatan pulp dapat dibagi atas 3 cara, yaitu proses mekanis, proses kimia, dan proses semi kimia, (Casey, 1980). a. Proses Mekanis Pembuatan pulp secara mekanis, pada umumnya menggunakan bahan baku yang mempunyai serat pendek. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis adalah menguraikan atau memisahkan serat yang ada dalam kayu secara paksa dengan tenaga mekanis dan tidak menggunakan bahan kimia. Pembuatan pulp dengan cara ini jarang digunakan karena membutuhkan biaya yang besar dan pulp yang dihasilkan sulit untuk diputihkan dan umumnya digunakan untuk bahan baku kertas koran. Prinsip pembuatan pulp mekanis ini adalah dengan menguraikan serat yang ada di dalam kayu secara paksa. Pada proses ini umumnya dipakai kayu yang lunak karena melibatkan bahan kimia. Pertama-tama kayu dikuliti lalu dipotong-potong dan kemudian dihancurkan sehingga berbentuk chip. Selanjutnya bahan baku digiling dalam keadaan basah, maka serat-serat akan terlepas, kemudian disaring sehingga selulosa terpisah dari senyawa lain.

44

Umumnya pulp yang dihasilkan digunakan untuk pembuatan jenis-jenis kertas yang bermutu rendah. Keuntungan dari produksi ini adalah biaya produksinya yang rendah. (Casey, 1980) b. Proses Semi Kimia Proses semi kimia dilakukan dengan cara menggabungkan proses mekanis dengan proses kimia. Pertama serpihan kayu diolah dengan bahan kimia yang tidak perlu terlalu banyak untuk melunakkan ikatan antar serat yang bertujuan memnghilangkan sebagian dari hemi selulosa dan lignin. Kemudian dilakukan perlakuan mekanis untuk memisahkan serat-seratnya. Pulp yang diperoleh dengan proses semi kimia mempunyai rendemen antara 60-80%. Pulp hasil proses semi kimia masih mengandung lebih dari 25% lignin. Pulp yang diperoleh biasanya digunakan untuk kertas pembungkus, kertas cetak, dan papan kertas. c. Proses Kimia Proses pembuatan pulp secara kimia adalah proses pembuatan pulp yang melibatkan bahan kimia sebagai bahan untuk melarutkan bagian-bagian kayu yang tidak diinginkan, sehingga pulp berkadar selulosa tinggi. Ada tiga macam proses pembuatan pulp secara kimia, yaitu : proses soda, proses sulfat (kraft), dan proses silfit. Proses soda dan sulfat menggunakan bahan kimia sebagai alkali dalam cairan pemasak, sehinggga pembuatan pulpnya dikelompokkan dalam pembuatan pulp alkali. Hasilnya berupa pulp mudah diputihkan dan umumnya digunakan untuk membuat kertas tissu dan kertas cetak lainnya. (Hunt, D, 1998) 1. Proses Sulfit Pembuatan pulp dengan proses sulfit menggunakan pelarut berupa garam sulfit sebagai larutan pemasak, seperi kalsium sulfit (CaSO 3), magnesium sulfit (MgSO3), natrium sulfit (NaSO3) dan alkali lainnya. Pulp yang dihasilkan lebih lunak dibanding dengan proses sulfat.

45

Kelebihan dari proses ini adalah bahan kimia yang digunakan harganya lebih murah dan kualitas keputihannya lebih baik dari pulp hasil proses lainnya. 2. Proses Soda Pada proses ini natrium hidroksida (NaOH) merupakan bahan kimia pemasak utama. Proses Soda ini banyak digunakan di Indonesia karena untuk bahan baku yang berserat pendek seperti jerami, bagasse, dan lain-lain. Selain itu proses ini tidak menggunakan senyawa belerang, sehingga polusinya tidak terlalu besar. Pulp yang dihasilkan proses ini kurang kuat dan ukurannya pendek, berwarna coklat tetapi mudah diputihkan dan lama pemasakannya sama dengan proses sulfit. 3. Proses Sulfat Dalam pemasakan kayu pada proses sulfat (kraft), digunakan larutan pemasak alkali yaitu natrium hidroksida (NaOH), natrium sulfida (Na 2S) dan natrium karbonat (Na2CO3) dengan komposisi tertentu. Proses pemasakan dilakukan selama 120-180 menit dengan suhu berkisar antara 160-180oC.Setelah terjadi pemasakan akan terjadi pelepasan serat-serat kayu, kotoran-kotoran yang tidak larut serta komponen lain dipisahkan dengan penyaringan, pemisahan serat-serat yang larut dalam cairan pemasak dilakukan dengan pencucian. Cairan pemasak bekas disebut dengan black liquor, yang dipekatkan dengan penguapan dan dibakar pada unit pengambilan bahan kimia. Bahan kimia yang diperoleh dipergunakan kembali untuk cairan pemasak. Zat kimia yang memiliki peranan yang cukup besar didalam proses ini adalah natrium sulfida (Na2S) dan natrium hidroksida (NaOH). (Hunt, D, 1998) Keuntungan-keuntungan pulp secara kimia antara lain : a) Dapat digunakan pada semua jenis bahan baku. b) Kekuatan pulp lebih tinggi, kualitas kertas yang dihasilkan lebih tinggi. c) Pulp yang dihasilkan dapat digunakan dalam pembuatan rayon. Tabel 3.1 berikut memperlihatkan perbandingan secara mekanis, semi kimia dan secara kimia : proses pembuatan pulp

46

Tabel 3.2 Perbandingan Proses Pembuatan Pulp NO 1 Proses Mekanis Semi Kimia Pembuatan pulp dengan Pembuatan mengggunakan kimia sama sekali. 2. 3. Yield : 90-95% Kekuatan : 4. Kurang Tidak stabil Sulit diputihkan tenaga dengan mekanik, tanpa bahan bahan kimia Proses Kimia pulp Pembuatan pulp hanya kombinasi dengan dan saja tenaga. Yield : 50% Kekuatan : Kuat Stabil bahan tanpa kimia bantuan

tenaga mekanik. Yield : 75% Kekuatan : Sedang

Sulit diputihkan

Mudah diputihkan

5. Untuk kertas koran Untuk kertas Industri Untuk kertas budaya Sumber: Training Centre manual, Proses Pengolahan Pulp and Paper, 1995. 3.3 Proses Batch Cooking Proses batch cooking adalah proses pemasakan chip menjadi pulp dalam suatu digester. Proses ini dilakukan dalam jangka waktu tertentu di mulai dari tahap pengisian chip, penambahan liquor, pemasakan sampai akhirnya menjadi pulp. Jika chip telah menjadi pulp maka proses dihentikan dan pulp di keluarkan dari digester. Kemudian diulangi kembali proses ini dari pengisian chip dan seterusnya. Oleh karena itu, proses ini disebut proses batch. Digester batch yang beroperasi (pulp line 1 dan pulp line 2) terdiri dari masing-masing 14 super batch digester, dengan tiap-tiap digester memiliki kapasitas 350 m3 (line 1) dan 400 m3 (line 2). Temperatur cooking adalah 157oC 165oC. Jumlah total siklus pemasakan 260 menit, yang berarti setiap digester akan menghasilkan pemasakan secara maksimum 5,5 kali perhari, dan untuk 14 digester adalah 77 kali perhari. Dengan catatan, tidak ada waktu istirahat ( spare time) untuk tiap-tiap digester dalam siklus pemasakan. Aktual pemasakan rata-rata 40 ADT atau total untuk 60 blow adalah 2400 ADT.

47

Chip yang mengandung kadar air 48%, terdiri dari : Selulosa 40 45 % Hemi selulosa 20 25 % Lignin 25 30 % Extractive (sisa) Tujuan dari pemasakan dan penambahan zat kimia adalah untuk memisahkan ikatan antara fiber dan lignin. Fiber yang mengandung selulosa bertahan lebih lama, tidak mudah rusak dan kuat dalam segala kondisi. Fiber ini yang akan digunakan untuk membuat kertas. Proses yang digunakan adalah proses sulfat, yaitu dengan menggunakan white liquor. White liquor merupakan campuran sodium hidroksida (NaOH) dan sodium sulfida (Na2S). Sodium hidroksida mampu menurunkan lignin dan sodium sulfida akan mempercepat reaksi cooking dan mengurangi penurunan degradasi selulosa yang disebabkan sodium hidroksida. Banyaknya kandungan lignin yang tinggal pada pulp dinyatakan dengan Kappa Number. Lignin menyebabkan pulp berwarna coklat, sehingga membutuhkan banyak zat kimia untuk proses bleaching. Oleh karena itu, selama proses cooking diusahakan agar sebagian besar lignin dapat terpisah dari selulosa. Cooking merupakan proses yang sangat berpengaruh dalam pulping process, sehingga membutuhkan pengontrolan yang lebih banyak agar tidak menyebabkan perubahan pada pulp property seperti strength, brightness, beat ability, dan lainnya. Untuk menurunkan Kappa Number selama proses cooking tanpa menghancurkan property dari pulp dilakukan dengan beberapa cara, yaitu : 1. Konsentrasi alkali (NaOH dan Na2S) harus rendah selama cooking. Tingginya konsentrasi alkali pada permulaan cooking dapat meningkatkan hilangnya selulosa. 2. Konsentrasi hidrogen sulfida harus tinggi dan memenuhi pada permulaan cooking. Hidrogen sulfida dapat meningkatkan penghilangan lignin dan tidak mengurangi selulosa pada saat cooking.

48

3. Konsentrasi larutan lignin harus rendah terutama pada akhir cooking, lignin akan memperlambat reaksi delgnifikasi. Selain itu, dapat juga merusak permukaan fiber. 4. Temperatur harus lebih rendah pada permulaan cooking. Temperatur rendah mengurangi degradasi selulosa. Setelah proses cooking, sebagian besar lignin akan terlarut dalam cairan pemasak dan serat-serat terlepas. Serat-serat ini dipisahkan dari cairan pemasak (liquor). Cairan pemasak akan melarutkan senyawa-senyawa lain selain selulosa. Sisa lignin setelah pemasakan dipisahkan dengan pencucian. Cairan sisa pemasakan disebut lindi hitam yang kemudian akan digunakan pada tahap impregnasi dan tahap hot liquor filling. Sebagian lagi akan dipekatkan dan dibakar pada unit chemichal recovery. 3.3.1 Digester Digester merupakan tempat penampungan chip sampai batas level yang diinginkan sebagai proses pemasakan chip hingga menjadi pulp. Sebagai wadah pemasak yang menghasilkan banyak reaksi kimia, tekanan dan temperatur tinggi, digester harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut : 1. Digester harus tahan terhadap temperatur tinggi. 2. Harus mempunyai penyekat agar tidak berpengaruh terhadap udara luar atau sebaliknya, suhu di dalam digester tidak mempengaruhi udara yang akan mengganggu keerja dari instrument yang ada di digester. 3. Digester harus tahan terhadap korosi. 4. Digester harus mempunyai sistem pengaruh tekanan agar tidak terjadi kehampaan udara. Dalam proses cooking digunakan beberapa jenis liquor, yaitu : 1. Cairan penghangat, warm black liquor (WBL) merupakan larutan yang masih mengandung kaustik (NaOH dan Na2S) dengan temperatur sekitar 95oC. Larutan ini digunakan sebagai penghangat chip pada tahap pemanasan awal.

49

2. Cairan pemanas, hot black liquor (HBL) merupakan cairan pemanas chip untuk menaikkan temperattur menjadi 157oC. Menggantikan WBL sehingga WBL keluar dari digester. 3. Cairan pemanas putih, hot white liquor (HWL) merupakan cairan pemasak chip yang terdiri dari larutan NaOH dan Na 2S. Hot white liquor dipompakan ke dalam digester dan menggantikan HBL dengan menaikkan temperatur menjadi 165 oC. Untuk memproduksi pulp dengan kapasitas besar, sangat diperlukan peralatan-peralatan besar untuk mengolah bahan baku agar mempermudah mekanisme proses. Di area digester ini banyak menggunakan tangki-tangki berdiameter besar untuk menjalankan produksinya. Alat-alat tersebut antara lain : a. Nama alat Fungsi Jumlah Volume b. Nama alat Fungsi Jumlah Volume c. Nama alat Fungsi Jumlah Volume d. Nama alat Fungsi : Digester : wadah/ tempat pemasakan chip menjadi pulp : 14 unit : 400 m3 : Impregnation tank : tempat penyimpanan WBL untuk proses impregnasi. : 1 unit : 1650 m3 : HBL akumulator #1 : tangki penyimpanan HBL untuk proses hot liquor filling. : 1 unit : 1100 m3 : HBL akumulator #2 :tangki penampungan liquor dari proses cooking dan mendistribusikan WBL ke tangki impregnasi.

50

Jumlah Volume e. Nama alat Fungsi Jumlah Volume f. Nama alat Fungsi Jumlah Volume g. Nama alat Fungsi Jumlah Volume h. Nama alat Fungsi Jumlah Volume i. Nama alat Fungsi Jumlah Volume

: 1 unit : 1100 m3 : HWL akumulator : tangki penyimpanan HWL untuk proses hot liquor filling. : 1 unit : 850 m3 : WBL tank : tangki penyimpanan WBL yang didistribusikan ke evaporator : 1 unit : 1200 m3 : Displacement tank :tangki penyimpanan WBL yang didistribusikan dari sisa pencucian dan area washing untuk proses pendinginan. : 1 unit : 700 m3 : Chip silo : tempat penampungan chip sebelum dimasukkan ke digester. : 2 unit : 500 m3 : Discharge tank : tempat penampungan pulp setelah cooking. : 1 unit : 5000 m3

51

3.3.2

Siklus cooking Uraian siklus pemasakan dengan batch digester adalah sebagai berikut :

1. Pengisian chip ( Chip Filling ) Chip filling merupakan proses pengisian serpihan kayu (chip) yang dikirim dari chip storage dengan menggunakan conveyor ke chip silo. Dari chip silo serpihan dimasukkan ke dalam digester dengan menggunakan screw conveyor. Digester line 2 memiliki 2 chip silo untuk mendistribusikan chip ke dalam digester. Jadi dari 14 digester, ada 2 digester yang bisa chip filling. Saat pengisian chip dibantu dengan penginjeksian steam (steam packer). Steam packer adalah low pressure (LP) steam yang digunakan untuk memadatkan chip dalam digester. Dengan bantuan steam ini berat rata-rata chip yang masuk 140 ton dalam waktu 30-32 menit. Dan udara yang ada di dalam digester dihilangkan melalui saringan sirkulasi dengan menggunakan blower. 2. Impregnation Impregnation merupakan pengisian warm black liquor (WBL) ke dalam digester sebagai tahap pemanasan awal. Impregnasi dapat dimulai selama tahap chip filling, yaitu ketika chip yang masuk ke digester sudah melebihi 40 ton Adapun tujuan dari impregnation adalah sebagai berikut : a. Sebagai pemanasan awal b. Untuk menetralkan asam (acid) dan difusi chip di dalam chip c. Membuang udara di dalam digester agar mudah penetrasi. d. Menghasilkan pemasakan pulp yang memiliki kematangan tidak bervariasi. Mekanismenya adalah dengan cara memasukkan warm black liqour (WBL) ke dalam digester melalui bagian dasar digester sampai seluruhnya penuh ( overflow), yang bertujuan untuk menyempurnakan penghilangan udara di dalam rongga-rongga chip kayu dan udara di dalam digester. Adapun suhu cairan impregnasi (WBL) ini adalah 95 oC 100 oC. Temperatur digester pada akhir impregnasi mencapai 90 oC

52

-95oC. Pada akhir tahap ini, di dalam digester diberikan tekanan dengan cara memompakan liquor sehingga pressure mencapai 3 bar dan kemudian capping valve tertutup secara otomatis. 3. Hot Liqour Filling Hot liquor filling adalah proses penambahan liquor ke dalam digester sebagai cairan yang digunakan untuk proses pemasakan (cooking). Pada Fase ini terbagi menjadi dua bagian yaitu : 1. Pengisian hot black liquor (HBL), pada fase ini HBL yang berasal dari akumulator 1 dengan temperature 165 oC akan dipompakan dari bagian bawah digester sehingga WBL keluar dari bagian atas dan pada akhirnya WBL digantikan dengan HBL, adapun tujuannya adalah untuk menaikkan temperatur mendekati temperatur pemasakan. 2. Pengisian hot white liqour (HWL), fase ini dilakukan setelah HBL dipompakan ke dalam digester. Larutan ini merupakan larutan pemasak saat proses cooking berlangsung. White liquor adalah zak kimia yang digunakan untuk memisahkan lignin dari pulp fiber. White liquor dipompakan dengan kecepatan aliran yang ditetapkan. Banyaknya white liquor yang digunakan ditentukan berdasarkan persen total efektif alkali (%EA). 4. Heating dan Cooking Setelah pengisian HBL dan HWL selesai, cairan dalam digester

disirkulasikan. Liquor dalam digester akan disirkulasikan dengan pompa sirkulasi, sehingga 60% liquor akan dialirkan ke bagian atas dan 40% liquor berada di bagian bawah. Pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal, sehingga selama 15-20 menit seluruh isi digester akan berputar (sirkulasi). Selama proses sirkulasi, temperatur dalam digester terus dipanaskan sehingga temperatur mencapai 160 oC - 170 oC dengan menggunakan medium pressure (MP) steam yang dialirkan secara langsung melalui steam nozzle didalam jalur sirkulasi

53

digester. Heating dan cooking memberikan kondisi yang dibutuhkan untuk terjadinya reaksi pada lignin. Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemasakan 55 menit. Selama tahap ini, lignin yang ada pada chip akan rusak secara kimia menjadi bagianbagian kecil dan kemudian dilarutkan dengan cooking liquor. 5. Displacement Adapun tujuan dari fase displacement adalah untuk menghentikan reaksi pemasakan dan sebagai pencucian awal. Setelah pemasakan selesai, pompa sirkulasi dihentikan, kemudian black liquor dipompakan ke digester. Black liquor yang digunakan adalah filtrat dari washing plant yang sudah didinginkan mencapai suhu 85 oC, black liquor tersebut dimasukkan untuk menggantikan black liquor yang ada di dalam digester, sehingga suhu di dalam digester mencapai 100 oC. Hot black liquor yang memiliki temperatur dan tekanan tinggi akan dimasukkan ke tangki HBL akumulator 1. HBL ini juga mengandung sisa alkali yang tinggi. Sedangkan HBL yang temperatur dan kandungan alkali lebih rendah akan dikirim ke tangki HBL akumulator 2. 6. Discharging Discharging merupakan proses dilusi pulp dan proses pemompaan stok yang sudah dimasak ke tangki discharge. Fase ini merupakan tahap akhir dari proses yang terjadi di digester. Untuk mempermudah pemompaan, pulp didalam digester dilakukan penambahan dilusi 300m3 untuk pengenceran sehingga siap untuk diproses selanjutnya. Pulp yang sudah masak dalam digester akan dipompakan ke discharge tank jika temperatur pulp telah turun sekitar 102 oC. Konsistensi pulp dalam digester setelah displacement adalah 8 9%. Pulp yang akan dikirim ke tangki discharge telah didilusi 5,5 % melalui dilution nozzles. 3.3.3 Parameter cooking

54

Parameter utama yang digunakan pada proses cooking adalah : 1. Temperatur cooking Temperatur cooking adalah temperatur yang akan digunakan pada proses pemasakan chip. Untuk chip dari kayu akasia membutuhkan temperatur 155oC -165 oC, sedangkan chip dari mixed hard wood (MHW) temperatur yang dibutuhkan adalah 165 oC - 170 oC. 2. H faktor H faktor merupakan indikasi kecepatan relatif pemisahan lignin yang tergantung pada cooking time dan temperatur. Ketergantungan H faktor dengan temperatur sangat kuat karena akan berpengaruh pada degradasi lignin. Jika temperatur cooking rendah, maka H faktor tidak tercapai dan berpengaruh pada kualitas pulp yang dihasilkan. 3. Volume Volume adalah volume chip, impregnasi dan HBL dalam digester. Biasanya volume adalah 1,25 x free volume (free volume = 60% dari volume digester). 4. AA charge AA charge adalah parameter untuk mengetahui banyaknya aktif alkali yang digunakan untuk menentukan volume white liquor dalam digester. Total aktif alkali (TAA) adalah ratio alkali dengan berat chip kering dalam digester. Untuk kayu akasia AA charge sekitar 13 15 ton/cook, sedangkan untuk MHW adalah 16 20 ton/cook. 5. Steam packer Steam packer adalah low pressure steam yang digunakan pada saat chip filling. Steam packer berfungsi untuk melakukan pemadatan di dalam digester. Biasanya pressure yang digunakan adalah sebesar 2,5 3 bar. 3.4 Pengertian Heat Exchanger Penukar panas atau dalam industri kimia populer dengan istilah heat exchanger (HE), adalah suatu alat yang memungkinkan perpindahan panas dan bisa

55

berfungsi sebagai pemanas (heater) maupun sebagai pendingin(cooler). Biasanya, medium pemanas dipakai uap lewat panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung begitu saja. Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak, pabrik kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Dalam suatu proses industri, perpindahan energi dilaksanakan dengan berbagai ragam cara, salah satu diantaranya adalah konduksi-konveksi didalam penukar kalor atau yang disebut Heat Exchanger (HE). Heat exchanger merupakan peralatan yang sangat penting dan banyak digunakan dalam industri pengolahan. Sehingga perancangannya pun sudah sangat berkembang. Tidak seorang pun tahu bagaimana struktur dari HE yaitu adanya dua aliran yang masuk dan keluar dari HE (cold stream and hot stream). 3.4.1 Jenis-jenis heat exchanger Ada dua jenis penukar kalor ini yaitu jenis double pipe dan shell and tube. a. Shell and tube Jenis shell and tube yang paling sederhana itu adalah single pass shell dan tube heat exchanger. Pada prinsipnya fluida masuk ke dalam sebuah header dan di distribusikan di dalam tube shell kemudian di dalam header yang lain dan dikeluarkan melalui sebuah pipa outlet. Sedangkan fluida dingin masuk kedalam shell melalui celah-celah baffel menuju ke sebuah pipa outlet. Aliran yang mengalir didalamnya bisa paralel maupun ke sebuah counter serta kombinasi dari paralel dan counter (aliran silang). Jenis umum dari penukar panas shell and tube, biasanya digunakan dalam kondisi tekanan relatif tinggi, yang terdiri dari sebuah selongsong yang didalamnya

56

disusun suatu anulus dengan rangkaian tertentu (untuk mendapatkan luas permukaan yang optimal). Fluida mengalir di selongsong maupun di anulus sehingga terjadi perpindahan panas antar fluida dengan dinding anulus sebagai perantara. Karena kedua aliran fluida melintasi penukar kalor hanya sekali, maka susunan ini disebut penukar kalor satu lintas (single pass). Jika kedua fluida itu mengalir dalam arah yang sama, maka penukar kalor ini bertipe aliran searah ( paralel flow), sedangkan jika fluida-fluida tersebut mengalir dalam arah yang berlawanan, maka penukar kalor ini bertipe aliran lawan (counter flow). Pada umumnya beda suhu antara fluida yang panas dan fluida yang dingin tidak konstan sepanjang pipa, dan laju aliran panasnya akan berbeda-beda dari penampang ke penampang. Berikut terdapat beberapa susunan tube : 1. Tube dengan susunan segitiga (triangular pitch) 2. Tube dengan susunan segitiga diputar 30 3. Tube dengan susunan bujur sangkar 4. Tube dengan susunan berbentuk belah ketupat. Susunan tube segitiga ini sangat populer dan baik di pakai melayani fluida kotor/berlumpur atau yang bersih. Pembersihan tube dilakukan dengan cara kimia dan mekanika. b. Double pipe Double pipe exchanger (DPE) merupakan alat penukar panas yang terdiri dari pipa dalam (inner pipe) dan pipa luar (annulus). Bentuk satu set exchanger ini disebut hairpin. Umumnya double pipe exchanger digunakan bila luas permukaan perpindahan panas < 200 ft2. Pada double pipe exchanger, fluida panas dialirkan melewati annulus dan fluida dingin melalui inner pipe. Double pipe exchanger biasanya digunakan dalam kondisi tekanan relatif rendah. Komponen-komponen heat exchanger Adapun komponen-komponen yang terdapat pada heat exchanger adalah sebagai berikut :

57

1. Inlet, pada heat exchanger memiliki 2 inlet, yaitu sebagai tempat masuknya fluida panas dan fluida dingin. 2. Shell, yaitu bagian tengah APK dan merupakan rumah untuk tube bundle. Shell merupakan tempat masuknya fuida dingin yaitu water. 3. Tube, yaitu pipa kecil (anulus) yang terdapat di dalan shell, dan merupakan tempat fluida panas dialirkan. Fluida panas yang digunakan adalah black liquor. 4. Baffle, yaitu sekat-sekat yang terdapat diantara tube dalam heat exchanger. Sekat berfungsi sebagai penyangga antar tube agar tidak bergeser ataupun rusak. 5. Outlet, yaitu memiliki 2 outlet yang merupakan tempat keluarnya fluida panas dan fluida dingin. Cara kerja heat exchanger (HE 412E032) Heat exchanger adalah suatu alat yang menghasilkan perpindahan panas dari suatu fluida ke fluida yang lainnya. HE 412E032 adalah heat exchanger yang berfungsi sebagai pendingin. HE ini digunakan untuk mendinginkan black liquor yang dihasilkan dari proses pemasakan, medium pendingin yang digunakan adalah water. Black liquor dialirkan melalui bagian tube, sedangkan water dialirkan melalui shell. Heat exchanger dirancang agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak antara fluida dengan dinding tube. Panas dari black liquor akan di transfer ke water melalui dinding tube. Pada HE ini, masing-masing fluida mengalir dengan arah yang berlawanan (counter flow).

58

BAB IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

59

4.1

Latar Belakang Proses pembuatan pulp di PT. RAPP menggunakan proses kimia sulfat (kraft),

sehingga pulp yang dihasilkan berkadar selulosa tinggi. Kraft cooking liquor terdiri dari white liquor, air dalam chip, condensate steam, dan warm black liquor. Warm black liquor digunakan untuk mengatur rasio liquor dalam wood (L/W). Tahapan proses yang dilakukan untuk menghasilkan pupl dimulai dari pengumpulan kayu, chipping, cooking, washing, bleaching dan akhirnya proses pulp machine. Proses yang paling penting dalam pembuatan pulp adalah proses cooking yang bertujuan untuk pemasakan chip dalam tangki/digester, yaitu dengan menambahkan white liquor ke dalam digester. Proses cooking dilakukan pada temperatur 162oC, sehingga menghasilkan bubur kayu (pulp). Tahapan-tahapan dalam proses cooking yaitu tahap chip filling, impregnation, hot liquor filling, heating, cooking, displacement dan discharge. Pada tahap cooking dibutuhkan temperatur yang tinggi sehingga pemasakan dapat berlangsung. Semakin tinggi temperatur yang diperoleh, maka semakin cepat waktu yang diperlukan untuk proses cooking. Untuk mendapatkan temperatur yang tinggi ini, maka dibutuhkan alat penukar panas yang disebut Heat Exchanger (HE). Fungsi heat exchanger adalah untuk menaikkan temperatur white liquor dengan cara menerima panas dari black liquor hasil proses cooking sebelumnya. Berdasarkan permasalahan di atas, maka penulis ingin mengetahui besarnya efisiensi heat exchanger yang terjadi pada proses pemasakan pulp ( cooking unit) khususnya di unit Fiber Line # 2, melalui pengamatan yang dilakukan selama melakukan kerja praktek, sehingga dapat diprediksi besarnya efisiensi heat exchanger (HE : 412E032) yang digunakan pada tahap heating. Dengan demikian dapat diketahui langkah yang akan dilakukan terhadap HE tersebut. 4.2 Tujuan Tujuan dari penghitungan efisiensi heat exchanger pada proses pembuatan pulp ini adalah :

60

1. 2. 3. 4.3

Untuk melihat besarnya temperatur masuk dan temperatur keluar digester pada saat cooking. Untuk menentukan unjuk kerja (performance) suatu penukar kalor. Untuk mengetahui kondisi operasi suatu heat exchanger. Waktu dan Tempat Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. RAPP pada fiber line area, khususnya di

unit cooking fiber line # 2 kota Pangkalan Kerinci kabupaten Pelalawan Provinsi Riau. Pelaksanaan tugas khusus dilakukan selama 1 minggu terhitung mulai tanggal 1 Juni sampai dengan tanggal 7 Juni 2008.

4.4

Judul Tugas Khusus Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah

Perhitungan effisiensi heat exchanger pada unit cooking fiber line # 2. Data yang diambil berasal dari data log sheet dan distribution control system (DCS) pada fiberline area. 4.5 1. 2. 3. 4. Tahapan Pelaksanaan Tahap-tahap perhitungan dalam pelaksanaan tugas khusus ini adalah: Menganalisa aliran-aliran yang masuk dan keluar pada heat exchanger 412E032. Mengambil data laju alir dari black liquor dan warm water proses serta temperatur inlet dan outletnya. Mengumpulkan data-data tambahan yang meliputi densitas, kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing fluida. Melakukan perhitungan perpindahan panas yang terjadi pada HE 412E032. BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

61

5.1 Hasil Perhitungan 5.1.1 Perhitungan Transfer panas Dari hasil perhitungan transfer panas yang dilakukan berdasarkan data-data pengamatan tanggal 1 sampai dengan 7 Juni 2008 diperoleh hasil sebagai berikut: Tabel 5.1 Data Perhitungan Transfer Panas

5.1.2

Perhitungan kelebihan panas

Tabel 5.2 Data Perhitungan Kelebihan Panas

5.1.3

Efisiensi heat exchanger 412E032

62

Dari hasil perhitungan yang dilakukan di peroleh effisiensi pembakaran ratarata dalam 10 hari adalah:

5.2 Pembahasan

63

BAB VI KESIMPULAN

64

Dari hasil perhitungan dan pembahasan pada pelaksanaan tugas khusus dapat diambil beberapa kesimpulan antara lain: 1. Produksi pulp pada proses cooking sangat dipengaruhi oleh temperatur dan ukuran chip yang masuk ke digester. Semakin tinggi temperatur, semakin sedikit waktu yang butuhkan untuk cooking. 2. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak antara dinding yang memisahkan black liquor dan water. Temperatur black liquor yang lebih tinggi akan ditransfer ke air, sehingga temperatur air meningkat. 3. Effisiensi pertukaran panas dipengaruhi oleh kondisi aliran, heat duty dan faktor pengotor pada HE. 4. Effisiensi heat exchanger rata-rata dalam 7 hari dari tanggal 1 sampai dengan tanggal 7 Juni 2008 adalah .. %.

DAFTAR PUSTAKA

Anonymous, 2000, Pulp Mill Overview, PT. Riau Andalan Pulp & Paper, Indonesia.

65

Christopher J, 1996, Hand Book of Pulping and Paper Making, 2th ed, Biermann Academic press. Gullichsen, Johan, 2000, Chemical Pulping Book A, Gummerus Printing, Finland. Johan G dan Hannu Paulapuro, 2000, Paper Making Science and Tecnology, book VI, Tappi Press. Masudy, M. 2002, Journal Of Pulp and Paper Canada, Vol. 103, No. 1. Perry, R.H, (1984), Perrys Chemical Enginers Handbook 6th Edition,Mc.Grawhill Book Company, Singapore. Smith, J.M, and Van Ness (1996), Introduction to chemical Engineering Thermodynamic, Mc.Grawhill Book Company, Singapore. T.M Grace dan E.W Malcolm, 1989, Pulp and Paper Manufacture, Vol. 5, Alkaline Pulping, Technical Section, Canada.

LAMPIRAN A DATA PENGAMATAN

66

A.1 Data Pengamatan Aliran Fluida Tabel A.1 Data Pengamatan Aliran Fluida. Warm water (WW) to hot Date black liquor cooler (HBL) (liter/detik) 22 Mei 2008 586, 8 23 Mei 2008 589,3 24 Mei 2008 541,9 25 Mei 2008 534,2 26 Mei 2008 540,3 27 Mei 2008 540,7 28 Mei 2008 536,5 29 Mei 2008 533,3 30 Mei 2008 525,6 31 Mei 2008 500,5 1 Juni 2008 490,6 2 Juni 2008 459,9 3 Juni 2008 442,8 4 Juni 2008 458,2 5 Juni 2008 475,3 6 Juni 2008 545,1 7 Juni 2008 534,6 8 Juni 2008 546,1 9 Juni 2008 560,7

Warm black liquor to warm water (liter/detik) 332,3 322,8 275,1 202,6 202,6 191,7 220,6 302,4 184,0 195,0 187,6 188,6 195,8 180,7 131,3 251,7 215,8 232,8 183,4

A.2 Data Pengamatan Temperatur Inlet dan Outlet Tabel A.1 Data Pengamatan temperatur fluida.

67

Black liquor Date 22 Mei 2008 23 Mei 2008 24 Mei 2008 25 Mei 2008 26 Mei 2008 27 Mei 2008 28 Mei 2008 29 Mei 2008 30 Mei 2008 31 Mei 2008 1 Juni 2008 2 Juni 2008 3 Juni 2008 4 Juni 2008 5 Juni 2008 6 Juni 2008 7 Juni 2008 8 Juni 2008 9 Juni 2008 HBL to WBL (T inlet) (oC) 113,9 114,3 114,0 110,3 109,9 110,0 110,3 114,7 110,7 110,2 106,7 108,9 110,2 112,2 111,1 111,3 111,1 107,9 107,8 BL from WBL (T outlet) (oC) 92,1 92,6 89,5 88,3 86,5 85,6 87,8 94,1 85,1 87,5 86,0 86,1 87,9 88,6 74,3 85,3 85,9 85,6 81,5

water WW tank to HE (t inlet)( oC) 59,9 58,1 56,8 63,0 66,1 68,4 68,7 63,2 56,3 62,6 64,4 60,9 64,2 68,7 62,0 62,2 62,3 63,6 61,4 HE to hot water tank (t outlet) (oC) 78,5 77,5 78,7 77,6 77,6 78,5 79,4 79,7 78,1 77,1 76,1 77,3 78,3 78,4 69,0 65,0 70,5 74,0 71,5

LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN

68

A.1 Perhitungan Transfer Panas Data tanggal 1 Juni 2008. a. Black liquor Q = W Cp (Tin - Tout) = 187,6 4,59 (106,7 86,0 ) = = b. Water Q = W Cp (Tin - Tout) = 490,6 4,18 ( 64,4 76,1 ) = = A.2 Perhitungan Kelebihan Panas Q = Qblack liquor = Qwater Q = Qblack liquor - Qwater Q= = A.3 Efisiensi Heat Exchanger 412E032

( Panas masuk Panas keluar ) 100%

Panas masuk

( ) 100%

= 100%
=%

69