1

BAB III
PROSES PRODUKSI GULA
Pabrik gula Kebon Agung menghasilkan produk utama gula kristal putih 1 dengan
kualitas 1A dan hasil sampingnya adalah ampas, tetes, dan blotong. Proses pemurniannya
menggunakan belerang dan kapur untuk pemisahan dari nira jernihnya. Faktor utama yang
menentukan mutu hasil produksi adalah pada bahan dasar. Dalam hal ini tergantung pada
bahan baku dan bahan-bahan pembantu. Proses produksi gula terbagi atas beberapa proses,
yaitu penggilingan, pemurnian, penguapan, pemasakan/pengkristalan, putaran
pengeringan, pengemasan, dan penyimpanan. Pada PG Kebon Agung proses tersebut
terbagi dalam beberapa stasiun yaitu : stasiun penggilingan, stasiun pemurnian, stasiun,
penguapan, stasiun masakan, stasiun putaran, dan stasiun pembungkusan.
Bahan baku yang digunakan di PG Kebon Agung adalah tebu yang berasal dari
petani dan dikoordinir oleh Koperasi Unit Desa (KUD). Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, tebu didatangkan dari 3 sumber yaitu tebu rakyat, tebu pabrik, dan tebu dari luar
daerah. Untuk menjaga kuantitas produksi maka selalu diadakan penyuluhan, kebun-kebun
percobaan untuk tebu giling, dan perluasan penyediaan bibit sehingga kebutuhan tercukupi.
Semua kegiatan ini dilakukan oleh KUD setempat.
1.1 Proses Produksi Secara Global
Proses produksi gula khususnya gula pasir pada pabrik gula di Indonesia
menggunakan tanaman tebu sebagai bahan baku, begitu pula di PG Kebon Agung. Secara
garis besar proses pembuatan gula dimulai dari bahan baku tebu sampai menjadi gula
kristal dengan melewati lima tahapan proses, yaitu :
1. Proses pemerahan tebu menjadi nira di stasiun gilingan.
2. Proses pengendapan kotoran dari nira di stasiun pemurnian.
3. Proses pemekatan nira encer menjadi nira kental di stasiun penguapan.
4. Proses kristalisasi gula di stasiun masakan.
5. Proses pemisahan kristal gula di stasiun putaran.

Proses produksi gula ini di mulai dari stasiun gilingan, namun sebelum masuk stasiun
gilingan, tebu yang di angkut oleh truk di timbang terlebih dahulu di penimbangan tebu.
Setelah itu tebu di angkat oleh crane untuk di masukkan ke dalam meja tebu. Kemudian
2

dengan carrier atau konveyor yang terdiri dari rantai pendorong digeser ke atas dan tebu
dimasukkan ke auxillary carrier yang akan membawa tebu ke leveller. Leveller berfungsi
meratakan tebu pada cane carrier agar permukaan tidak terlalu tebal dan rata sehingga
kerja cane cutter tidak terlalu berat. Hasil keluaran dari leveller adalah tebu yang
berukuran sama panjang diteruskan ke cane cutter yang berjumlah 2 buah. Cane cutter
berfungsi memotong tebu menjadi potongan potongan pendek kemudian dilanjutkan dan
dimasukkan ke HDS (Heavy Duty Hummer Schredder) untuk menggiling potongan
potongan tebu yang pendek dari cane cutter sehingga menjadi serat serat tebu yang
siap diperas. Setelah itu serat tebu dibawa ke Roll gilingan yang berjumlah 5 buah
(mill ke 1 mill ke 5) pada stasiun penggilingan secara perlahan oleh main
carrier. Pada stasiun penggilingan terdapat proses pemerahan dengan ditambahkan air
imbibisi (air bertemperatur tinggi 50 100C) sehingga diperoleh nira mentah yang akan
ditampung pada bak penampungan nira, sedangkan bagasse atau ampas tebu hasil dari
penggilingan ini dibawa ke penampungan bagasse guna persediaan setelah buka giling
tahun berikutnya, dan persediaan terdahulu bisa dijual ke pabrik kertas untuk bahan baku
pembuatan kertas. Selain itu bagasse merupakan bahan baku utama pansupply stasiun ketel
yang akan digunakan sebagai bahan bakar ketel untuk memproduksi uap yang digunakan
untuk proses produksi dalam pabrik gula kebon agung.
Nira mentah hasil gilingan langsung dibawa ke stasiun pemurnian untuk dicampur
dengan larutan kapur dan gas SO
2
untuk mempercepat pengendapan dan mengikat kotoran
yang berasal dari tanah yang masih menempel pada tebu, sehingga didapatkan hasil nira
encer atau nira bersih dan ampas berupa kotoran yang disebut blotong. Kemudian nira
encer tersebut diuapkan di stasiun penguapan untuk diperoleh nira kental dan didapatkan
air kondensat untuk mengisi ketel uap yang berada pada stasiun ketel. Dari stasiun
penguapan, nira kental dimasak di stasiun masakan agar terbentuk kristal-kristal gula
(sucrose). Dan diperoleh cairan masecuite yang berwarna coklat pekat dan dihasilkan pula
air kondensat untuk pengisi ketel uap. Selanjutnya masecuite diproses lanjut di stasiun
putaran untuk memisahkan antara kristal gula dan cairan. Di stasiun putaran selain
dihasilkan kristal gula D1 yang berwarna coklat juga dihasilkan cairana tetes. Kemudian
gula D1 diproses lanjut di stasiun putaran 2 dan diperoleh kristal gula D2 yang berkristal
halus berwarna krem dan cairan sisa yang disebut klare. Setelah itu kristal gula D2 kembali
diproses di staisun putaran 3 dan dihasilkan gula C atau gula SHS yang memiliki ukuran
kristal yang sedikit agak besar dengan warna putih keruh.
3

Gula SHS yang dihasilkan dari stasiun putaran menuju ke talang goyang dan
masuk ke pengering dengan menggunakan pemanas / heater elemen listrik kemudian
masuk ke elevator, setelah dari elevator masuk ke saringan getar untuk diperoleh
ketiga jenis kristal gula yaitu : kasar, sedang dan halus. Kristal gula kasar dan halus
dimasak kembali ke stasiun masakan dengan cara dicairkan kembali dan dikristalkan ulang
sedangkan kristal gula yang berukuran sedang sebagai produk yang kemudian dikemas di
stasiun pembungkusan yang sebelumnya terlebih dahulu diangkut oleh belt konveyor
menuju silo yaitu bak penampungan gula yang berukuran besar. Setelah itu gula masuk ke
stasiun pembungkusan yang akan ditimbang secara otomatis menggunakan sistem penutup
dan pembuka katup pneumatik setelah mencapai sensor berat 50 Kg. Selain ditimbang
menggunakan timbangan otomatis gula selanjutnya ditimbang secara manual
menggunakan alat ukur berat digital guna memperoleh berat yang ideal 50 Kg, meskipun
ada kompensasi kurang lebih 0,1% pada masing masing saknya. Semua proses ini mulai
dari penimbangan, penjahitan sak dan proses pengangkutan kemasan gula tersebut
menggunakan belt konveyor kemudian disimpan dalam gudang penyimpanan.
1.2 Tahapan Proses Produksi Gula
Tahapan proses dalam pengolahan tebu menjadi gula di Pabrik Gula Kebon Agung
Malang sebagai berikut :
1. Stasiun Penerimaan
2. Stasiun Timbangan
3. Stasiun Gilingan
4. Stasiun Pemurnian
5. Stasiun Penguapan
6. Stasiun Masakan
7. Stasiun Putaran
8. Stasiun Pembungkusan



4


STATIC MIXER
Remelter
Sulfitation
Reactor
JUICE
HEATER 3
(105-110 oC)
Flocculant
Tank
Sulfitated
Raw Juice
Tank
Vacuum
CANE CUTTER
UNIGRATOR
Belt Conveyor
Thick Juice
Tank
Raw Juice
Tank
RAWJUICE
JUICE
HEATER 1
(75 - 80 oC)
JUICE
HEATER 2
(103-105 oC)
Mud
Juice
CLEAR JUICE
Cake Truck
Filter Cake
(Blotong)
Condensor
Cold Water
(Injection)
Hot
Water
Sulfitated
Thick Juice
Tank
Stack SO2
Reciever
A
Distributor
A
Bucket
Elevator
Rotoclone
Belt Conveyor
Syrup A
Tank
Reciever
C
Screw Conveyor
Distributor
C
Seed A Syrup C
Tank
Distributor
D1
Distributor
D2
Molasses
MOLASSES
TANK
(BY PRODUCT)
Syrup D
Tank
Fondan
Seed C
Syrup
C
Syrup
SHS
Syrup
A
Syrup
D
ROTARY
VACUUM
FILTER
Filtrate
Tank
SUGAR DRYER Vibrating conveyor
VIBRATING
SCREEN
Rapid
Crystallizer
Cane
Preparation MILL 3 MILL 4 MILL 5
Bagacillo
Separator
A
A
Reciever
D1
S S
Vapor to
Vacuum
Crystallizer
S
Vapor to
Heater
C C C C C
C
S
C
S
C
DSM
Screen
Holding
Tank
water
Flocculant
Flash Tank
Gas Vent
Sublimator
Sublimator
Mud Mixer
Spray
Water
Buffer
Tank
Sulfur
Vacuum vacuum vacuum
S
C
S
C
S
C
Dosing Pump
water
SUGAR CRYSTAL
water
MILL 1
CANE SUGAR PROCESS
PG KEBON AGUNG
Imbibition
(Extraction)
Water
BOILER
Buffer
Tank
Stack SO2
FLOWSHEET OF SUGAR FACTORY
PG KEBON AGUNG - PT KEBON AGUNG
MALANG - INDONESIA
Made By Process PG Kebon Agung
Notes :
: Steam
: Condensate
S
C
Blower
MILL 2
C
Flow
meter
Compressor
Sulfur
SO2 (g)
Clear Juice
Screen
SO2(g)
HE
S
C
Lime hydrate [(Ca(OH)2]
Vent.
1 ST
wash
Packer
ROTARY
SULFUR
BURNER
Cane Truck
Bagacillo
Bagacillo
Buffer
Tank
SULFUR
TOWER
CLARIFIER
PRE
EVAPORATOR
1ST
EVAPORATOR
2ND
EVAPORATOR
4TH
EVAPORATOR
5TH
EVAPORATOR
3RD
EVAPORATOR
VACUUM
CRYSTALLIZER
A
VACUUM
CRYSTALLIZER
C
VACUUM
CRYSTALLIZER
D
2 ND
wash
CENTRIFUGE C CENTRIFUGE D1 CENTRIFUGE D2 CENTRIFUGE A
SILO
Sulfur Burner
SUGAR
STOCKHOUSE
(PRODUCT)
Rotary Liming
Lime
(CaO)
Air
Air
Air
Blower
Dust
Collector
Spray Water
Syrup
SHS


Gambar 3.1 proses produksi gula di PG Kebon Agung
5


























Gambar 3. 2 flowsheet produksi gula PG Kebon Agung

Stasiun Gilingan
Nira Mentah
Tebu 100%
Stasiun Pemurnian Nira
Stasiun Puteran
Stasiun Masakan
Stasiun Penguapan
Stasiun Pembungkusan
Gudang
Nira Encer
Nira Kental
Masecuite
Gula Produk SHS
Air
Imbibisi
Belerang
Larutan
Kapur
Ampa
s
Blotong
Siru
p
Stasiun Ketel
Air Kondensat
Air Kondensat
Tetes
6

1.2.1 Stasiun Penerimaan
Tujuan adanya stasiun penerimaan adalah :
a. Melakukan analisa awal (% Brix) sampel tebu yang masuk dengan menggunakan Brix
Wagger.
b. Mencatat keterangan truk tebu yang masuk, yang terdiri dari nomor polisi truk, kode
register, dan hasil analisa awal (% Brix) tebu pada DPT (Daftar Penerimaan Tebu).
c. Membagi nomor antrian dan mengatur jalur truk tebu yang akan masuk ke stasiun
gilingan.

Truk Tebu yang masuk PG Kebon Agung harus ditempatkan dulu di penampungan
truk tebu sementara sebelum masuk ke stasiun gilingan yang disebut dengan emplacement.
Emplacement merupakan suatu tempat antrian truk pengangkut tebu yang akan di timbang
dan digiling. Adanya empalcement diharapkan dapat melancarkan proses penimbangan dan
penggilingan tebu. Di PG Kebon Agung terdapat tiga emplacement, yaitu :
1. Empalcement dalam, yaitu tempat penampungan truk yang bermuatan tebu yang terletak
di area depan pabrik.
2. Empalcement luar, yaitu tempat penampungan yang terdapat di luar parik, tepatnya di
area kawasan pabrik bagian depan.
3. Empalcement lapangan, yaitu tempat yang digunakan sebagai cadangan apabila
empalcement bagian luar dan bagian dalam sudah penuh.
Sistem antrian tebu yang digunakan dari area emplacement adalah FIFO (First In
First Out). Jadi truk tebu yang datang terlebih dahulu akan ditimbang dan masuk ke stasiun
penggilingan terlebih dahulu. Sistem FIFO diberlakukan dengan tujuan untuk menjaga
rendemen tebu agar tetap baik. Selain itu, juga untuk menjaga tebu dari pengaruh sinar
matahari yang dapat menyebabkan inverse saccharosa pada tebu dan menghindarkan dari air
hujan yang dapat menimbulkan tunas tebu yang dapat menurunkan kadar saccharosa dalam
tebu.
Setiap truk yang mengangkut tebu harus membawa surat perintah tebang dan angkut
(PSTA) dari supplier tebu yang telah memiliki kode registrasi. Pemegang kode registrasi
adalah pemilik atau pengirim tebu yang telah terdaftar di PG Kebon Agung. SPTA
merupakan lembar rangkap lima yang memiliki perbedaan warna. Lembar 1 berwarna putih
sebagai arsip PDE, lembar 2 berwarna hijau sebagai arsip sopir, lembar 3 berwarna biru
7

sebagai arsip bina wilayah, lembar 4 berwarna kuning sebagai arsip pabrikasi, dan lembar 5
berwarna merah sebagai arsip bagian tebang dan angkut (penerimaan).
Bahan baku yang masuk proses produksi gula harus memiliki kualitas baik, yaitu tebu
layak giling yang memenuhi standar MBS yaitu: M (manis) dimana tebu harus memiliki
%Brix yang tinggi atau lebih dari 15%, B (bersih) yang berarti tebu yang masuk tidak
megandung trash, yang terdiri dari daduk, akar, tanah, pucuk/sogolan, pasir, dan krikil karena
dapat menurunkan kapasitas gilingandan akan menyulitkan proses pemurnian bila terdapat
koloid tanah (Al, Si, Fe), S (segar) dimana jarak waktu tebu di tebang dan digiling tidak lebih
dari sehari dan maksimal 4 hari setelah di panen. Analisa MBS ini dilakukan di emplacement
agar tebu yang masuk unit gilingan tebu adalah yang sudah ememnuhi standar MBS PG
Kebon Agung. Program MBS yang diterapkan oleh PG Kebon Agung sebagai upaya untuk
meningkatkan kualitas tebu membuat para pemasok tebu harus lebih selektif dalam
mengirimkan tebunya. Dalam program ini, tebu yang masuk dan mempunyai kualitas lebih
rendah dari stanar yang ditentukan maka akan dikenakan rafraksi/rendemen khusus.
Tabel 3.1 pengendalian mutu (refraksi) tebu
Jenis pelanggaran Rafraksi % Sanksi
Tali pucuk 2 -
Daduk 5 -
Akar 5 -
Sogolan 10 -
Pucuk 15 -
Akar dan tanah 15 -
Kocok air 15 -
Pucuk dan songolan 20 -
Akar, tanah, pucuk, songolan
dan daduk
20 -
Campur tanah 20 NGP khusus
Tebu muda 20 NGP khusus
Terbakar - NGP khusus
lelesan - Ditolak
8

1.2.2 Stasiun Timbangan

Gambar 3.3 timbangan
Setelah melihat hasil rendemen yang baik maka selanjutnya truk tebu menuju ke
stasiun timbangan. Stasiun timbangan berfungsi untuk mengukur berat tebu yang akan
digiling dan juga bahan-bahan lain yang keluar masuk PG Kebon Agung kecuali blotong.
Jenis timbangan yang dipakai berupa jembatan timbangan yang digunakan untuk mengetahui
berat bruto dan tara. Pada jembatan timbang di lengkapi dengan load cell sebagai sensor
berat, selanjutnya data dari load cell diproses dan ditampilkan secara digital menggunakan
seven segmen. Terdapat tiga jenis timbangan yang digunakan di PG Kebon Agung yaitu :
1. Timbangan untuk truk engkel kecil
Spesifikasi teknik :
Merk : Ringstrum
Tipe : 5000/ 3326404
Kapasitas :60 ton
Daya/kelas :10Kg/III
Produksi : Australia
2. Timbangan untuk truk engkel besar, gandeng dan non tebu seperti tetes, belerang,
kapur, dan lain-lain.
Merk : mettle Toledo
Tipe : 8142 pro
Kapasitas : 100 ton


9

3. Timbangan untuk truk gandeng.
Merk : Sartorius X3
Tipe : PR 5140/00
Kapasitas : 80 ton
S/N :3027503713
Produksi : Jerman

Proses penimbangan dilakukan dengan cara truk harus melewati jembatan
penimbangan sebanyak dua kali. Pertama truk ditimbang beserta muatan tebu unuk
mengetahui berat kotor (bruto), kemudian truk akan ditimbang kembali tanpa muatan tebu
untuk mengetahui berat truk (tara). Setelah diketahui berat bruto dan tara, kemudian
dilakukan perhitungan berat bersih tebu yang di angkut (netto). Berikut adalah rumus
perhitungan tebu pada jembatan timbangan :



Keterangan : Netto = berat tebu bersih (Kg)
Bruto = berat truk dengan tebu (Kg)
Tara = berat truk tanpa tebu (Kg)

Setiap harinya 2 buah jembatan yang dimiliki PG Kebon Agung menimbang truk
sebanyak 600-700 truk/hari dengan bobot muatan rata-rata 80 kuintal untuk truk kecil roda 6.
Sedangkan truk besar tidak gandeng beroda 10 (fuso) memiliki muatan rata-rata 135 kuintal,
sedangkan untuk truk gandeng memiliki bobot rata-rata 270 kuintal.
1.2.3 Stasiun Persiapan
Setelah melalui proses timbangan, Muatan tebu pada truk akan dibawa ke stasiun
persiapan. Bagian persiapan ini berfungsi memproses tebu menjadi serpihan-serpihan
sebelum masuk ke Stasiun Gilingan. Stasiun Persiapan ditunjukkan dalam Gambar 3.2
berikut ini :


Netto =bruto tara

10

Bagian dari mesin persiapan adalah sebagai berikut :
1. Mono Rail Crane (MRC)
Fungsi : mengeluarkan tebu dari truk untuk dijatuhkan ke meja tebu.
Spesifikasi Teknik :
1) MRC 1
Posisi : Barat Utara
- Kapasitas MRC : 10.000 Kg
2) MRC 2
Posisi : Timur Utara
Kapasitas MRC : 12.500 Kg

3) MRC 3
Posisi : Barat Selatan
Kapasitas MRC : 12.500 Kg
4) MRC 4
Posisi : Timur Selatan
Kapasitas MRC : 12.500 Kg
1. Cane Table
Fungsi : penampung tebu dari lori maupun truk dan menjatuhkannya ke carrier tebu
menuju gilingan.
Spesifikasi Teknik :
- Kapasitas : 87.000 Kg
- Panjang : 7 m
- Lebar : 6 m
- Kecepatan rantai : 3,6 s/d 7,2 m/min
- Jumlah : 4 Buah
11


Gambar 3.4 Cane table
2. Cane carrier
Fungsi : mengangkut tebu dari meja tebu ke penggilingan secara perlahan lahan.
Jenis :
Main Carrier
- Kapasitas : 178.000 Kg
- Kecepatan : 4 s/d 12 m/min
- Power motor penggerak : 110 kW
- Sudut Kemiringan : 30
Auxiliary Carrier.
- Kapasitas : 178.000 Kg
- Kecepatan : 0 s/d 6 m/min
- Power motor penggerak : 110 kW
- Sudut Kemiringan : 30

Gambar 3.5 Cane carrier
12

2. Cane Leveller
Fungsi : meratakan tebu pada cane carrier agar permukaan tidak terlalu tebal dan
rata sehingga kerja cane carrier tidak terlalu berat. Leveller dipasang sebelum cane
cutter.

Gambar 3.6 cane leveller
3. Cane Cutter
Pada Pabrik Gula Kebon Agung ada 2 buah Cane Cutter.
Fungsi : memotong tebu menjadi bagian-bagian yang pendek.
Spesifikasi Teknik Cane Cutter 1 :
- Diameter mata pisau : 1.520 mm
- Jumlah disc holder : 28 buah
- Jumlah tangkai pisau : 56 buah
- Jarak dengan carrier : 400 mm
- Turbin : 1500 Hp

13


Gambar 3.7 cane cutter 1

Spesifikasi Teknik Cane Cutter 2 :
- Diameter mata pisau : 1.540 mm
- Jumlah disc holder : 20 buah
- Jumlah tangkai pisau : 80 buah
- Jarak dengan carrier : 25 - 50 mm
- Turbin : 2500 Hp

Gambar 3.8 cane cutter 2
Spesifikasi Turbin Cane Cutter :
- Model : DEG61-50H
- Output : 1500Hp
- Steam press : 16kg/cmg
2

- Steam temp. : 310
0

14

- Exhaust press : 0,8 kg/cmg
2

- Turbine speed : 5220
- Output shaft speed : 750
- Weight : 6500




Gambar 3.9 Cane Cutter
4. Heavy Duty Cane Shredder (HDS)
Fungsi : memperhalus potongan-potongan tebu menjadi serpihan serpihan. HDS
berjumlah 1 buah yang berfungsi untuk menumbuk tebu. Gambar HDS ditunjukkan
dalam Gambar 3.4
Spesifikasi Teknik :
- Model : Series SD 1822
- Tip Diameter x Inlet Width (mm): 1.830 x 2.242
- Capacity (TDC) : 3.200 4.000
- Power : 4000 HP
- Hammers (Row x Nos) = 8 x 11 : 88






Gambar 3.10 Heavy Duty Cane Shredder (HDS)
15

1.2.4 Stasiun Gilingan
Pada stasiun gilingan, tebu diperah/digiling untuk mendapatkan nira mentah. Dalam
pemerahan ini perlu di tambahi dengan air imbibisi agar kandungan gula yang masih ada
dalam ampas akan larut, sehingga ampas akhir diharapkan mengandung kadar gula serendah
mungkin. Produk yang di hasilkan dari stasiun gilingan ada 2 macam yaitu nira mentah yang
akan di proses menjadi gula pada proses selanjutnya dan ampas tebu yang akan digunakan
sebagai bahan bakar di stasiun ketel.
Berikut adalah faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pemerahan gula di stasiun
penggilingan :
- Kualitas tebu yang meliputi jenis tebu,kadar sabut, umur tebu, kandungan
kotoran tebu, kadar gula atau pol tebu.
- Persiapan tebu sebelum masuk gilingan, yaitu tipe atau jenis pencacahan awal.
- Air imbibisi
- Derajat kompresi terhadap ampas
- Jumlah roll gilingan, susunan gilingan, putaran roll, bentuk alur roll, setelan
gilingan, stabilitas kapasitas giling, tekanan, sanitasi gilingan.
Adapun bagian dari stasiun penggilingan ini sebagai berikut:
1. Roll gilingan
Fungsi : memeras tebu atau ampas sehingga diperoleh jumlah nira yang maksimal.
Pada Pabrik Gula Kebon Agung menggunakan lima unit gilingan yang masing-
masing unit terdiri atas :
a) Roll Muka (Feed Roll )
b) Roll Atas (Top Roll )
c) Roll Belakang (Rear Roll / Bagasse Roll )
d) Roll Pengisi (Fourth Roll / Feeding Roll )
Spesifikasi Mill Setting Untuk Gilingan 1 :
- Diameter luar Roll muka : 1168 mm
- Diameter luar Roll atas : 1180 mm
- Diameter luar Roll Belakang : 1180 mm
- Dalam alur : 50 mm
16

- Diameter hitung Roll atas : 1130 mm
- Panjang Roll : 2286 mm
- Putaran / menit : 4,18
- Kecepatan Putaran : 3800 Rpm

Roll penggilingan menggunakan penggerak turbin dengan spesifikasi yang sama antara
gilingan 1 5. Dengan spesifikasi turbin gilingan sebagai berikut :
- Output : 1400Hp
- Speed : 5084Hp
- Steam press : 16kg/cm
2

- Steam temp. : 310
0

- Output shaft speed : 1200
-
Exhaust press : 1,0 kg/cm
2


Gambar 3.11 Roll gilingan






17








Gambar 3.12 Flow Sheet Stasiun Gilingan
Keterangan Flow Sheet Stasiun Gilingan pada Gambar 3.11 ditunjukkan pada Tabel 3.2







Tabel 3.2 Proses Gilingan
2. Hidraulic Pressure
Fungsi : menahan gerakan ke atas rol akibat masuknya umpan (ampas tebu). Dengan
adanya tekanan yang berlawanan maka ampas akan terperah niranya.
3. Ampas Plate
Fungsi : penahan ampas yang keluar dari rol atas dan rol depan sehingga ampas
dengan mudah ke tekanan kerja yang di belakangnya.

Keterangan
G1 : Unit Gilingan Ke-1
G2 : Unit Gilingan Ke-2
G3 : Unit Gilingan Ke-3
G4 : Unit Gilingan Ke-4
G5 : Unit Gilingan Ke-5
N1 : Nira Perahan Dari Gilingan Ke-1
N2 : Nira Perahan Dari Gilingan Ke-2
N3 : Nira Perahan Dari Gilingan Ke-3
N4 : Nira Perahan Dari Gilingan Ke-4
N5 : Nira Perahan Dari Gilingan Ke-5
18

4. Ampas Balk
Fungsi : menahan ampas plate supaya kedudukan ampas plate mampu menahan
tekanan ampas.
5. Scrapper Plate
Fungsi : alat pembersih ampas yang masuk melekat dalam alur-alur pada rol
gilingan.
6. I ntermediate Carrier
Fungsi : mengangkut dan memberikan umpan ampas dari gilingan satu ke gilingan
berikutnya. Intermediate carrier terbuat dari bahan stainles steell guna mencegah
timbulnya jamur yanga akan merusak kadar gula pada nira karena ja mur tersebut
memakan zat gula pada nira.
7. Talang nira
Fungsi : mengalirkan hasil perahan gilingan (nira) menuju bak penampung. Talang
nira terbuat dari bahan stainles steel guna mencegah timbulnya jamur yanga akan
merusak kadar gula pada nira karena jamur tersebut memakan zat gula pada nira.
8. Bak Penampung Nira
Fungsi : menampung hasil perahan (nira) hasil dari gilingan. Pada bak ini diberikan
hembusan uap pada nira supaya dapat mengurangi buih. Bak penampung nira terbuat
dari bahan stainles steel guna mencegah timbulnya jamur yang akan merusak kadar
gula pada nira karena ja mur tersebut memakan zat gula pada nira.
9. DSM ( Dutch State Mines Screen )
Fungsi : menyaring nira mentah/ nira kotor yang dihasilkan oleh unit gilingan yang
masih bercampur dengan kotoran seperti tanah dan ampas halus. Nira hasil saringan
ditampung sedangkan ampas yang ikut terbawa nira jatuh ke saringan dan terbawa
kembali ke ampas yang masuk.
10. Gilingan berjumlah 5 unit
Setiap unitnya terdiri dari 3 Roll gilingan yang terpasang seri dan satu Roll yang
dikopel dengan salah satu Roll yang berfungsi mendorong serat tebu yang akan
digiling atau diperah.
11. Carrier Ampas
19

Berjumlah 1 buah yang berfungsi membawa ampas tebu dari gilingan akhir ke
stasiun ketel (boiler) dan ke gudang penampungan ampas tebu atau bagasse.
Proses Pada Stasiun Gilingan :
Pada Pabrik Gula Kebon Agung proses penggilingan tersusun dari beberapa tahapan,
yang masing-masing terdiri atas empat rol baja yaitu : rol atas, rol muka, rol belakang dan
pengisi sebagai rol pembantu.
1. Gilingan I
Tebu yang telah dicacah oleh cane cutter dan ditumbuk di HDS merupakan
umpan (feed) gilingan I dengan alat angkut main carrier dan dengan bantuan
Feeding Roll masuk ke bukaan kerja depan kemudian feed diperah oleh Roll atas
dan Roll belakang. Sedangkan nira yang dihasilkan disebut nira perahan pertama
(NPP) dialirkan ke talang bak penampung nira. Ampasnya digunakan sebagai feed
pada gilingan II.
2. Gilingan II
Ampas dari gilingan I ditarik oleh pencakar ampas yang digunakan sebagai
feed gilingan II lalu diperah sehingga dihasilkan nira yang selanjutnya dan dialirkan
ke bak penampungan nira perahan pertama. Hasil nira dari perahan gilingan pertama
dan kedua akan digabung menjadi satu yang akan dialirkan ke bak penampungan
oleh talang nira yang terbuat dari stainlees steel.
3. Gilingan III
Ampas dari gilingan II mendapatkan maserasi nira yang diangkut dengan
intermediate carrier menuju gilingan III, kemudian diperah sehingga diperoleh nira
sebagai maserasi nira untuk gilingan II. Sedangkan ampas yang dihasilkan dikirim
sebagai umpan gilingan IV.
4. Gilingan IV
Demikian pula pada gilingan IV, ampas dari gillngan III dicampur dengan
maserasi nira diperah yang menghasilkan nira, nira yang dihasilkan digunakan
sebagai maserasi pada gilingan III. Ampas yang dihasilkan dialirkan ke gilingan V.
5. GilinganV
20

Ampas dari gilingan IV dibawa menuju ke gilingan V dengan ditambah air imbibisi
nira yang dihasilkan digunakan untuk imbibisi gilingan IV. Sedangkan ampas yang
dihasilkan merupakan ampas akhir. Kemudian dibawa oleh bagasse elevator yang
dilengkapi dengan saringan halus dimana ampas halus digunakan sebagai campuran
mud juice (nira kotor) yang keluar dari clarifier menuju ke rotary vacuum filter.
Sedangkan ampas kasar digunakan sebagai bahan bakar ketel dan sisanya disimpan
di gudang penyimpanan bagasse guna keperluan bahan bakar ketel saat buka giling
tahun berikutnya. Atau jika terlampau banyak bagasse biasanya juga dijual ke pabrik
kertas guna bahan baku pembuatan kertas.
Nira yang diproses lanjut adalah nira yang berasal dari gilingan I dan II. Nira tersebut
ditampung dalam bak penampung dan dipompa dalam DSM Screen untuk disaring dari
bagasse halus atau bagasse vit. Air imbibisi adalah untuk melarutkan kandungan gula yang
ikut terbawa ampas semaksimal mungkin. Jumlah imbibisi yang diberikan 20 % dari tebu
yang tergiling. Air imbibisi ditambahkan pada gilingan keempat dan kelima guna
mendapatkan nira sebanyak mungkin dan meminimalkan kandungan ampas yang masih
mengandung zat gula, dikhawatirkan ampas yang masih mengandung kadar gula menjadi
bahan bakar ketel yang nantinya bisa menimbulkan kerak dan hasil pembakaran yang kurang
optimal. Imbibisi yang ditambahkan pada ampas adalah berupa cairan nira dan air. Imbibisi
yang diberikan pada ampas yang akan masuk pada gilingan II dan III, sedangkan imbibisi air
ditambahkan pada ampas yang masuk gilingan IV dan V. Sistem imbibisi ada dua macam,
yaitu :
1. Imbibisi tunggal pembersih air yang hanya diberikan pada ampas gilingan V.
2. Imbibisi ganda terdiri dari 2 atau double compound, triple compound atau
quadrable compound imbibisi (imbibisi yang diberikan pada 4 unit gilingan).
Air imbibisi ada dua macam, yaitu :
1. Air imbibisi dingin
2. Imbibisi air panas berasal dari kondensor yang diberikan oleh evaporator bagian
akhir pada temperatur 50 100
o
C


21


Gambar 3.13 Stasiun Gilingan
1.2.5 Stasiun Pemurnian
Pada psbrik gula, proses pemurnian memegang peranan yang sangat penting dalam
produksi gula, karena hasil dari pemurnian akan mempengaruhi kualitas gula yang
dihasilkan. Tujuan dari proses pemurnian adalah menghilangkan sebanyak mungkin kotoran
yang terdapat dalam nira mentah dengan tetap mempertahankan agar sukrosa maupun gula
reduksinya tidak mengalami kerusakan. Stasiun ini bertujuan untuk mendapatkan nira murni
dengan kadar gula semaksimal mungkin dan untuk menghilangkan zat-zat atau bahan organik
yang terbawa oleh nira mentah sehingga diperoleh gula yang berkualitas tinggi. Adapun
proses yang terjadi pada stasiun pemurnian ini adalah sebagai berikut:
a) Proses kimia
Dengan cara memberikan zat kimia pada nira (asam fosfat dan susu kapur) yang
dapat mengikat komponen-komponen menjadi endapan garam halus.
b) Proses fisika
Dengan cara, pengendapan dan penyaringan kotorankotoran yang kasar.
c) Proses kimia fisika
Perpaduan antara proses kimia dan fisika untuk mempercepat terjadinya
pengumpulan endapan kotoran.

22










Gambar 3.14 Flow Sheet Stasiun Pemurnian
1. DSM nira encer
Fungsi : menyaring nira encer yang berasal dari proses gilingan untuk memisahkan
dari ampas kasar.
2. Tangki nira mentah
Fungsi : tempat menampung nira mentah setelah dari DSM.
3. Heater 1
Fungsi : memanaskan nira mentah pada temperatur 75- 80
0
C dengan bahan pemanas
dari uap ketel yang mempunyai tekanan uap dengan temperature 0 300
0
C untuk
memperlancar proses pengendapan.
Tipe : Shell untuk steam.
Tube untuk nira.
Fungsi : Mencegah terjadinya gula inversi.
Mempercepat reaksi antara bahan organik dan
anorganik.
Membunuh bakteri pengurai sukrosa.
Koloid lebih cepat mengendap.
Mengeluarkan gas gas dalam nira.

23

4. Splitter Box
Fungsi : mengatur jumlah susu kapur yang masuk sehingga dapat sesuai
dengan yang dikehendaki berdasarkan jumlah nira mentah dalam kurun waktu
tertentu secara kontinyu.
5. Tabung Pembakaran gas belerang
Fungsi : menghasilkan gas SO
2
dengan jalan membakar belerang dengan udara
kering pada dapur belerang.
6. SO
2
Tower
Fungsi :
- Menetralkan kelebihan Ca(OH)
2
.
- Membentuk endapan CaSO
3
yang dapat menyerap kotoran sehingga
mengumpul dan mengendap.
Spesifikasi Teknik :
- Merk : Stork
- Kapasitas : 10 m
3

- Diameter : 2.200 mm
- Tinggi : 6.735 mm
7. Netraliser
Fungsi : Merupakan tabung yang berfungsi sebagai pengaturan pH nira yang
diinginkan yaitu 7,2. Jika pH nira mentah yang keluar dari SO
2
Tower masih kurang
dari 7,2, maka dalam bejana netraliser akan mencampurkan susu kapur agar
dihasilkan pH yang diinginkan.
8. Heater 2
Fungsi : memanaskan nira mentah pada temperatur 105 - 110
0
C dengan bahan
pemanas dari uap ketel yang memiliki tekanan uap dengan temperature 0-300
0
C
untuk memperlancar proses pengendapan.
Tipe : Shell untuk steam.
Tube untuk nira.
9. Single Tray Clarrifier
Alat yang digunakan berjumlah 1 buah.
Fungsi : memisahkan atau mengendapkan kotoran-kotoran yang terbentuk pada saat
proses pemurnian sehingga akan didapatkan dua lapisan yaitu bagian atas nira jernih
dan nira kotor (nira yang bercampur kotoran akibat dari larutan pengikat plokulan).
Spesifikasi Teknik :
24

- Kapasitas : 278 m
3

- Tinggi : 18 ft
- Sistem : Kontinyu
- Jumlah : 1 buah
- Diameter : 20 ft
10. Saringan nira jernih
Fungsi : nira encer di saring dalam saringan nira jernih kemudian ditampung dalam
peti nira jernih.
11. Heater 3
Fungsi : memanaskan nira jernih yang berasal dari saringan nira jernih pada
temperatur 110-115
0
C dengan bahan pemanas dari uap ketel yang mempunyai
tekanan uap dengan temperature 0-300
0
C untuk memperlancar proses penguapan.
12. Mud feed mixer
Fungsi : mencampur nira kotor dengan bagasilo (ampas halus) yang berasal dari
bagasse elevator.
13. Rotari Vakum filter
Fungsi : memisahkan kotoran nira yang berasal dari mud feed mixer sehingga
diperoleh nira tapis dan blotong, kemudian nira tapis akan mengalir ke tangki nira
mentah dan diproses ulang untuk mendapatkan nira jernih dan blotong akan
diangkut oleh truk petani untuk dijadikan pupuk.
14. Tabung pebakaran gas belerang
Fungsinya menghasilkan gas SO
2
dengan cara membakar belerang dengan udara
kering pada dapur belerang
Proses Pada Stasiun Pemurnian
Nira mentah yang berasal dari stasiun gilingan yang sudah tersaring dalam DSM Screen
selanjutnya turun menuju ke peti tank nira mentah, lalu nira mentah dipompa menuju heater
1 untuk dipanaskan dengan temperatur 75
0
C dengan bahan pemanas dari uap ketel dengan
tempertur 0 300
0
C.
Nira mentah mengalir ke bejana sulfitasi nira mentah, disini pH nira mentah diturunkan
menjadi 6,8 dengan mencampurkan antara nira mentah dari pre liming dengan gas SO2 atau
gas belerang, kemudian setelah nira mencapai pH 6,8 maka nira mengalir ke tabung netralizer
yang di dalamnya ditambahkan susu kapur untuk didapatkan pH sebesar 7 7,2.
25

Dari bejana sulfitasi nira mentah lalu ke bejana netraliser, selanjutnya nira mentah
dipompa ke heater 2 untuk dipanaskan dengan temperatur 110
0
C dengan bahan pemanas dari
uap ketel untuk mempermudah dalam proses pengendapan dan penguapan nira. Selanjutnya
nira mentah tersebut turun ke single try clarrifier, di dalam tabung terdapat 2 lapisan yaitu :
lapisan atas merupakan nira jernih dan lapisan bawah merupakan nira kotor, dimana nira
kotor merupakan nira yang masih mengandung partikel-partikel kotoran yang terikat oleh
larutan flocoulant.
Nira jernih yang dihasilkan dari single tray clarrifier akan mengalir melalui door
clarifier yang kemudian akan mengalir menuju saringan nira jernih yang berjumlah sembilan
buah. Setelah melalui saringan nira jernih lalu nira jernih dipompa menuju heater 3 untuk
mendapatkan panas sebesar 110 115
0
C yang berfungsi untuk mempercepat penguapan.
Untuk nira kotor dari single tray clarrifier akan mengalir ke tabung nira kotor yang
kemudian akan dipompa ke mud feed mixer yang berungsi untuk mencampurkan antara nira
kotor dengan bagasilo (ampas halus) dari bagasse elevator yang dihasilkan dari sparator
ampas gilingan, selanjutnya mengalir ke rotari vakum filter, yang akan menghasilkan nira
tapis dan blotong, dimana nira tapis akan dialirkan ke tabung penampung nira mentah untuk
diproses ulang pada stasiun pemurnian sampai mendapatkan nira jernih dan blotong akan
dibuang atau dijual untuk dijadikan pupuk petani.
1.2.6 Stasiun Penguapan
Stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan air yang terkandung di dalam nira
encer sehingga diperoleh nira kental dengan batas kekentalan 64%, selain itu hasil dari
penguapan adalah air kondensat yang berfungsi sebagai air pengisi ketel. Peralatan yang
digunakan pada stasiun penguapan adalah sebagai berikut :
1. Just Heater III
Berfungsi untuk menaikkan temperatur nira mencapai 105C agar nira encer
mencapai titik didih sehingga dalam proses penguapan air berlangsung maksimal.
2. Pre Evaporator (Jumlah 2 buah)
Fungsi: Menguapkan air yang terkandung dalam nira encer.
3. Thermokompressor
26

Berfungsi sebagai alat bantu pada evaporator (steam jet injector). Untuk saat ini
tidak menggunakan thermocompressor dikarenakan membutuhkan daya yang sangat
besar.
4. Pompa vakum (Jumlah 2 buah)
Fungsi : sebagai penekan uap sehingga tekanan tiap-tiap badan penguapan berbeda.
5. Kondensor (Jumlah 1 buah)
Fungsi : Mengembunkan air yang diuapkan di evaporator IV.
6. Juice Catcher (Jumlah 1 buah)
Fungsi : sebagai penampung uap akhir sebelum ke kondensor dan mendeteksi
keringat/uap air yang mengandung gula masuk ke penyaringan dan dilanjutkan ke
single try.
7. Bejana sulfitasi nira kental
Fungsi : menurunkan pH nira kental hingga 5,6
8. Bejana penguapan / evaporator (Jumlah 7 buah)
Fungsi: menguapkan air yang banyak terkandung dalam nira encer jadi nira kental.
Spesifikasi Teknik :
Jenis : Calandria
Jumlah : 7 buah
9. Bejana sulfitasi nira kental
Fungsi : menurunkan pH nira kental sampai 5,6
27

NIRA MENTAH
PRE EVAPORATOR
EVAPORATOR
TANGKI PENAMPUNG
KENDENSOR
POMPA
POMPA
PETI MASAKAN
JUST KICCER

Gambar 3.15 Flow sheet Stasiun Penguapan
Tabel 3.3 Spesifikasi Evaporator
Dimensi Pre
Evap I
Pre
Evap II
Evap
III
Evap
IV
Evap
V
Evap
VI
Evap
VII
Evap
VIII
Evap
IX
Luas
pemanasan
(m
2
)

4000

4000

3000

2200

2200

1700

1100

1100

1100
Panjang
pipa (mm)
2383 2383 2375 2375 2375 2375 2375 2375 2375
Diameter
pipa (mm)
38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35 38/35
Jumlah
pipa (mm)
16016 16016 8550 7800 7800 6500 4320 4320 4320
28

Suhu (C) 118 118 118 118 108 95 85 Delay Delay
Tekanan 0,8 ato 0,8 ato 0,8
ato
0,8
ato
0,6
ato
8
cmHg
30
cmHg
Delay Delay
Pada masing-masing badan evaporator dilengkapi dengan :
a) Pipa pemanas
Fungsi tempat pertukaran panas antara uap dengan nira.
b) Pipa Jiwa
Fungsi : tempat sirkulasi nira dan keluarnya nira ke bejana penguapan berikutnya.
c) Outlet kondensat
Fungsi : tempat keluarnya air kondensat.
d) Sapvanger
Fungsi : untuk menahan pereikan nira agar uap air yang dipakai sebagai bahan
pemanas evaporator tidak tercampur dengan nira.
e) Sight glass
Fungsi : kaca pengontrol nira.
f) Termometer dan manometer vakum
Fungsi : pengontrol kondisi badan evaporator.
Proses Pada Stasiun Penguapan :
Nira encer dari heater III di stasiun pemurnian dialirkan ke pre evaporator untuk
diuapkan sebagian airnya. Dari pre evaporator, nira kental dengan temperatur 115C dan
tekanan 0,8 atm dialirkan ke badan penguapan dengan sirkulasi lima tahap yaitu:
1. Tahap I : Nira encer dari pre evaporator dialirkan ke evaporator I untuk
dipanaskan oleh uap bekas dengan temperatur 108C dan tekanan 0,6 Kg/cm
2
.
2. Tahap II : Nira dari evaporator I dialirkan ke evaporator II untuk diuapkan airnya
dengan temperatur 80C s/d 95C dan tekanan 8 s/d 10 cmHg.
3. Tahap III : Nira dari evaporator II dialirkan ke evaporator III dan diuapkan dengan
temperatur 80C s/d 85C dan tekanan 30 s/d 35 cmHg.
29

4. Tahap IV : Nira encer dari evaporator III dialirkan ke evaporator IV dan diuapkan
dengan temperatur 60C s/d 62C dan tekanan 60 cmHg.
5. Tahap V : Nira yang keluar dari evaporator IV dialirkan ke evaporator V dan
diuapkan hingga memiliki kekentalan tertentu (nira kental).

Proses Pada Setiap Badan Penguapan :
1. Pre evaporator.
Nira encer hasil pemurnian dialirkan ke evaporator, disini nira encer mengalami
pemanasan lanjut dengan temperatur 115C s/d 120C dengan tekanan 0,8 atm. Uap
yang digunakan dalam proses ini adalah uap-uap bekas turbin yang dimanfaatkan
sebagai feeding atau pemanasan pada pemanasan pendahuluan (PP) juga pada
stasiun masakan.
2. Evaporator I.
Dimanfaatkan untuk menguapkan nira encer dengan menggunakan uap bekas dari
pre evaporator. Hasil penguapan ini adalah uap nira I yang digunakan sebagai
pemanas pada evaporator II, kemudian dialirkan ke evaporator II.
3. Evaporator II.
Digunakan untuk menguapkan air dalam nira dengan menggunakan uap nira I
dengan temperatur 90C s/d 95C dan tekanan 19 cmHg. Hasil penguapan ini
digunakan untuk pemanasan pada evaporator III yang selebihnya digunakan untuk
pemanasan pendahuluan I dan niranya dialirkan ke evaporator III.
4. Evaporator III.
Digunakan untuk menguapkan air dalam nira dengan memakai uap nira dari hasil
penguapan pada evaporator II dengan temperatur 80C s/d 85C dan tekanan 30 s/d
35 cmHg vakum. Uap nira hasil dari penguapan ini digunakan untuk pemanasan
pada evaporator IV.
5. Evaporator IV
Evaporator ini menggunakan uap nira hasil dari penguapan pada evaporator III
dengan temperatur 60C s/d 62C dan tekanan 60 cmHg vakum. Uap bekas dari
evaporator IV ini dialirkan ke kondensor dan didinginkan pada cooling pond (kolam
pendingin), seterusnya digunakan sebagai air kondensat pengisi ketel.
30

6. Evaporator V
Evaporator ini berfungsi untuk menguapkan nira hingga mencapai kekentalan
tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke peti masakan.
7. Evaporator VI
Evaporator ini berfungsi untuk menguapkan nira hingga mencapai kekentalan
tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke peti masakan.
8. Evaporator VII
Evaporator ini berfungsi untuk menguapkan nira hingga mencapai kekentalan
tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke peti masakan.
9. Evaporator VIII
Evaporator ini berfungsi untuk menguapkan nira hingga mencapai kekentalan
tertentu yang kemudian nira tersebut akan dialirkan ke peti masakan.

Gambar 3.16 Gambar Stasiun Penguapan
31

1.2.7 Stasiun Masakan
NIRA DARI SULFITASI
PETI GULA C
GULA
D II
PAN MASAKAN
BIBITAN
PALUNG
BIBITAN
PETI C
PALUNG
D
PAN MASAKAN
D
PENDINGIN
CEPAT UNTUK
GULA D
MIXER
PETI
PAN MASAKAN
A
PALUNG
A
MIXER
PETI
A
PAN MASAKAN
C
PALUNG
C
MIXER
PETI
D
MIXER

PALUNG
GULA D1
TANGKI TETES
AKHIR
PALUNG
GULA C
PALUNG
GULA A
MIXER
GULA A
PALUNG
GULA
HALUS
K
O
N
D
E
N
S
O
R
K
O
N
D
E
N
S
O
R
K
O
N
D
E
N
S
O
R
K
O
N
D
E
N
S
O
R
UNTUK AWAL MASAK
GULA
BIBITAN
STROOP A
PUTARAN
GULA C
PUTARAN
GULA D1
PUTARAN
GULA D2
KLARE D
PALUNG
GULA D2
SARINGAN GETAH
G
U
L
A
H
A
L
U
S
G
U
L
A
P
R
O
D
U
K
G
U
L
A
K
A
S
A
R
LEBURAN
GULA KASAR / GULA HALUS
A
ir K
o
n
d
e
n
s
a
s
i
K
la
r
e
S
H
S
G
u
la
S
H
S
I
Gudang Induk
Putaran
Gula A II
Putaran
Gula A I
Tetes A
Sugar driyer
TIMBANGAN

Gambar 3.17 Flow Sheet Stasiun Masakan
Stasiun ini bertujuan untuk mengubah sukrosa yang berbentuk larutan menjadi kristal
gula yang rata rata berukuran 0,8 s/d 1,0 mm. Peralatan yang digunakan pada stasiun ini
adalah sebagai berikut:
1. Pan Masakan ( Jumlah 13 buah )
Fungsi : membuat kristal gula dengan cara menguapkan nira mentah hingga
mencapai titik jenuhnya. Jumlah pan masakan ada 12 unit yang terdiri dari pan
masakan. Jumlah pan masakan untuk gula A, A2, C, D dan D2 adalah sebagai
berikut :
Pan Masakan gula A : 5 buah
Pan masakan gula A2 : 2 buah
Pan masakan gula C : 1 buah
Pan masakan gula D dan D2 : 5 buah

32

2. Palung Pendingin
Jumlahnya ada 10 unit. Palung pendingin untuk gula A sebanyak 4 buah, gula C
sebanyak 1 buah dan gula D sebanyak 5 buah.
Fungsi : Tempat penampung hasil masakan untuk didinginkan dengan
suhu 40 - 45 C sebelum dibawa ke stasiun putaran.
Sebagai tempat penyempurnaan kristalisasi.
Meningkatkan kejenuhan air sampai mendekati daerah
metastabil.
Palung pendingin ini dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi :
a) Mempercepat pendinginan.
b) Mendorong keluarnya masakan yang akan diputar.
c) Mencegah agar tidak membeku karena pendinginan masakan pertama.
3. Pompa injeksi
Pompa ini berfungsi memasukkan air pendingin ke kondensor (pembawa uap panas
dari pan masakan ke sungai untuk didinginkan kemudian masuk ke pompa injeksi
agar pan masakan tetap dingin).
Valve uap
Fungsi : Memasukkan uap ke dalam pan masakan
Pompa vakum (pompa reduksi)
Fungsi : Memvakumkan udara dalam pan masakan
Pompa rota
Fungsi : membawa gula dari palung ke putaran
4. Palung Pendingin cepat
Fungsi : Sebagai pendinginan masakan.
Mengurangi kekentalan masakan D agar mudah diputar.



33

Proses Pada Stasiun Masakan :
1. Pada Pembibitan
Pada proses masakan sebelum nira dari penguapan masuk ke pan masakan terjadi
proses pembibitan gula terlebih dahulu. Proses pembibitan tersebut berlangsung
pada pan masakan A2. Bahan dari pembibitan tersebut dari stroop D dan C deklare
sebanyak 200 HL yang telah tercampur hingga larutan tersebut hampir jenuh
kemudian dimasukkan nira mentah dan gula fondan dengan volum 200 cc. Bahan-
bahan tadi di campur menjadi satu hingga mencapai volume 400 HL. Hasil dari
pencampuran tersebut menjadi bibitan D2 yang memiliki harga kemurnian sekitar 60
64 HK.
Proses pembibitan yang terjadi pada pan masakan A2 dibagi menjadi A I sebanyak
200 HL dengan penambahan dari masing-masing bahan stroop C dengan harga
kemurnian sebesar 69-72 HK, hingga mencapai volume 350 400 HL dengan besar
dari kristal gula sebesar 0.3 mm. Dari hasil pembagian pada pan masakan AI gula
tersebut masuk ke palung, kemudian gula bibitan tersebut dipompa menuju menuju
putaran gula C. Pada putaran C terjadi pemisahan antara plokulan gula C dan tetes
C. Tetes C masuk ke peti C untuk proses pada pan masakan D sedangkan plokulan
gula C masuk ke peti nira kental yang digunakan sebagai proses pembibitan
kembali.

2. Pada pan masakan A
Pan masakan A bahannya nira mentah yang berasal dari bejana sulfitasi dan klare
SHS. Dalam pan masakan A terjadi pemasakan antara nira mentah dan klare SHS.
Dari pan masakan A campuran nirah mentah dan klare SHS menuju ke palung A
yang kemudian di pompa oleh pompa rota meuju ke mixer yang selanjutnya masuk
ke putaran A untuk memisahkan antara gula A dengan tetes A. Hasil dari putaran A
yang berupa tetes A masuk ke peti A untuk dijadikan bahan pada pan masakan C.
Sedangkan hasil putaran yang berupa gula A masuk menuju palung pendingin gula
A yang akan dipompa menuju ke mixer gula A sebelum menuju putaran gula A2.
Pada putaran gula A2 terjadi pemisahan antara gula SHS dan klare SHS. Klare SHS
akan masuk ke pembibitan dan bahan ke pan masakan A dan gula SHS 1 langsung
dialirkan ke sugar driyer untuk mendapatkan gula produk.
34

3. Pada pan masakan C
Pan masakan C bahan berupa nira, klare SHS dan stroop A hingga
volume 400 HL yang telah dicampur dengan gula A sebanyak 40 HL yang
mempunyai harga kemurnian sebesar 69 - 72 HK dengan ketebalan kristal sebesar
0,5 0,6 mm.
Hasil dari pan masakan C akan masuk ke palung C yang kemudian dipompa
oleh pompa rota menuju mixer sebelum masuk ke putaran C. Setelah nira
didinginkan di palung dan dimixer, nira akan mengalir ke putaran gula C untuk
memisahkan antara tetes C dan gula C. Hasil dari putaran gula C yang berupa tetes C
masuk menuju peti C untuk dijadikan bahan pada pan masakan D. Sedangkan hasil
putaran yang berupa gula C masuk menuju palung pendingin gula C dan akan
dipompa rota menuju palung gula C yang nantinya akan dijadikan bahan pada pan
masakan bibitan.
4. Pada pan masakan D
Pan masakan D bahan berupa klare D dan tetes C hingga volume 400HL.
Klare D didapatkan melalui proses masakan bibitan. Hasil dari pan masakan D akan
masuk ke palung D1 dan diteruskan ke palung pendingin cepat untuk mendapatkan
gula D atau rapit, dari palung pendingin cepat rapit atau gula D akan dimixer
sebelum masuk ke putaran D1. Setelah nira didinginkan di palung dan dimixer, nira
akan mengalir ke putaran gula D1. Pada putaran gula D1 akan menghasilkan gula
D1 dan tetes D1. Hasil dari putaran yang berupa tetes D1 akan langsung masuk ke
tangki tetes akhir karena sudah mempunyai kepekatan yang amat jenuh. Sedangkan
hasil yang berupa gula D1 akan mengalir ke palung gula D1 dan dipompa rota
menuju mixer dan dilanjutkan ke putaran D2 untuk mendapatkan hasil putaran yang
berupa klare D yang digunakan untuk bahan pan masakan D dan hasil putaran yang
berupa gula D2 akan dilanjutkan ke palung gula D2 , setelah dari palung gula D2,
gula akan mengalir dan akan melewati 2 valve, dimana valve tersebut akan
mengalirkan gula D2 ke leburan dan ke palung gula D2, apabila tangki leburan
penuh maka gula D2 akan dialirkan ke palung gula D2 yang digunakan sebagai
bahan pan masakan bibitan.


35

Proses Kristalisasi
Proses kristalisasi dilaksanakan dengan menguapkan air yang terdapat dalam nira
kental sehingga terjadi pembesaran inti kristal dan bibit yang ditambahkan kedalamnya. Hal
tersebut dilakukan pada temperatur rendah serta tekanan vakum dengan maksud untuk
mendapatkan kristal yang memenuhi syarat (ukuran, bentuk, dan mutunya). Pada PG Kebon
Agung menggunakan proses masakan tiga tingkat yang terdiri atas masakan A, masakan C,
masakan D. Sedangkan gula produktif didapat dari masakan A hasil dari masakan C dan D
dilebur sebagai bibitan untuk masakan A. Langkah-Langkah Proses Kristalisasi :
1. Menarik hampa
Sebelum proses kristalisasi dilakukan mulai dari membuat bejana hampa (vakum
pan). Pembuatan bejana hampa dimulai dengan menutup semua katup yang
berhubungan dengan pan kemudian dibuka katup pancingan, apabila tekanan vakum
mencapai 50 cmHg maka afskuiter yang berhubungan dengan pompa vakum sekitar
63 cmHg, sementara itu afskuiter pancingan ditutup kembali.
2. Menarik larutan
Larutan sukrosa yang akan digunakan sebagai bahan dasar kristal disimpan dalam
peti-peti larutan, peti-peti kental, peti-peti stroop, peti klare dan peti leburan. Dalam
peti-peti perlengkapan ini pipa-pipa pemanas dengan lubang terbuka yang dapat
dialirkan uap panas ke dalam larutan. Pemanas ini dimaksudkan untuk menurunkan
kejenuhan agar kristal yang terdapat dalam larutan melarut. Setelah larutan terbebas
dan inti-inti kristal yang terdapat larutan melarut, baru dilanjutkan untuk langkah
selanjutnya.
3. Pembuatan bibit
Pembibitan dengan cara spontan
Larutan gula dipekatkan sampai mencapai daerah stabil, sehingga
terbentuklah inti inti kristal.
Pembibitan dengan kejutan
Larutan dibawa ke daerah pertengahan kemudian inti kristal dimasukkan ke
dalam larutan.
Pembibitan dengan inti penuh
36

Larutan gula dipekatkan sampai daerah meta mantap kemudian dibersihkan
dan selanjutnya diuapkan pada daerah mantap.
4. Membesarkan kristal dan memasak tua
Setelah pembuatan bibit kemudian membesarkan bibit sampai ukuran kristal
tercapai, penarikan bahan dihentikan, mengurangi penguapan, dan mengecilkan
pemasukan panas.
5. Menurunkan masakan
Setelah masak cukup tua maka diturunkan ke palung pendingin. Penurunan masakan
dengan menghilangkan hampa dengan cara membuka afskuiter yang
menghubungkan pan dengan pompa vakum, sementara itu uap ditutup.
3.2.8 Stasiun Putaran
Stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal-kristal gula yang larutan induknya
(stroop) kristal tersebut. Peralatan yang digunakan stasiun putaran adalah sebagai berikut :
1. Putaran discontinue
Fungsi : Untuk putaran gula A
Jumlah : 7 unit.









Gambar 3.18 Discontinue Centrifugal
37

a) Mesin putaran discontinue 1, 2, 6, 7
Merk : Broadbent
Max rpm : 1200
Working rpm : 1000
Kapasitas : 1850 kg/charge
Waktu : 3 menit
Jumlah : 3 unit
b) Mesin putaran discontinue 4 dan 5
Merk : WS/ Wastren Stater
Max.rpm : 1000 rpm
Kapasitas : 650 Kg
Jumlah : 2 unit
c) Mesin putaran discontinue 3
Merk : WS/ Wastren Stater
Kapasitas : 1000 kg /charge
Jumlah : 1 unit
Max.speed : 1000 rpm

1. Putaran continue (Lowgrade Centrifuge)
Fungsi : Untuk putaran gula D
2(9-13)
, D
1(6-8)
dan gula C(1-5)
Jumlah : 13 unit.
a) Mesin putaran continue gula D
1
ada 3 unit :
Mesin putaran continue 1 dan 2 gula D
1

Merk : BMA
Type : k2300
Max.speed : 2000 rpm
Diameter basket : 1300 mm
Kapasitas : 2200 kg/jam
38

Jumlah : 2 unit
Mesin putaran continue 3 gula D
1

Merk : Roberts WS Centrifugal
Job.no : 5276198
Max.speed : 1800 rpm
Working speed : 1750 mm
Kapasitas : 800-1200 kg/jam
Jumlah : 1 unit.
b) Mesin putaran continue gula D
2
ada 4 unit :
Mesin putaran continue 1-3 gula D
2

Merk : Roberts WS Centrifugal
Max.speed : 2000 rpm
Working speed : 1950 mm
Kapasitas : 800-1200 kg/jam
Jumlah : 3 unit
Mesin putaran continue 4 gula D
2

Merk : BMA
Max.speed : 2400 rpm
Kapasitas : 650 kg/jam
Jumlah : 1 unit
c) Mesin putaran continue gula C ada 5 unit :
Mesin putaran continue 1-5 gula C.
Merk : BMA
Max.speed : 2400 rpm
Kapasitas : 650 kg/jam
Jumlah : 5 unit
39

Proses Pada Stasiun Putaran :
1. Proses masakan untuk putaran A
Mula-mula tromol putaran (blower) pelan dan bahan masuk pada batas
tertentu, kemudian putaran dipercepat dengan penyemprotan air panas dengan
temperatur 80C melalui nozzle. Tujuan pemberian hembusan dengan uap panas
adalah untuk membersihkan atau melepaskan cairan induk yang masih tertinggal
serta untuk mengeringkan kristal gula. Kemudian putaran diperlambat maka stroop
gula akan turun yang akhirnya pada penutup bagian bawah terbuka dan gula turun ke
talang goyang (grasshopper konveyor).
Dalam perkembangan pada stasiun putaran, digunakan putaran discontinue tipe
single carry. Keunggulan dari tipe ini adalah kontrol peralatannya mudah
dikendalikan menggunakan PLC sehingga dalam perawatannya lebih mudah. Selain
itu troubleshooting saat kerusakan juga semakin mudah ditangani. Proses pada
Stasiun putaran meliputi :
Gula A masuk discontinue, diputar menghasilkan gula produk SHS stroop
A dan klare SHS yang keluar dipisahkan dengan pengaturan kontrol valve
separator yang diatur secara otomatis oleh PLC.
Gula SHS ini dibawa ke talang goyang kemudian masuk ke pengeringan
selanjutnya diangkat dengan bucket elevator ke vibrating screen dan
didapatkan tiga jenis gula.
Jenis gula kasar dan halus dimasak kembali di stasiun masakan. Dan untuk
gula normal di stasiun pembungkusan ditimbang 50 Kg selanjutnya
disimpan di gudang dan siap untuk dipasarkan.
2. Proses masakan untuk putaran C dan D
Alat ini bekerja secara otomatis dan bekerja secara terus menerus tanpa
terputus, gula masuk dan menguap dengan gaya sentrifugal. Larutan yang berupa
zat cair akan menembus saringan serta masuk ke ruang larutan kemudian secara
overflow keluar melalui saluran, sedangkan kristal gula tertahan pada saringan gula
akibat kemiringan basket dan gaya sentrifugal. Selanjutnya kristal keluar melalui
corong pengeluaran kristal.
40

3.2.9 Stasiun Pembungkusan
Stasiun ini bertujuan. untuk menyelesaikan hasil kerja stasiun putaran yaitu gula produk
yang masih basah dikeringkan sehingga gula produk menjadi kering dan siap untuk dikemas.
Peralatan yang digunakan stasiun penyelesaian adalah sebagai berikut :
1. Grasshoper konveyor (talang goyang)
Fungsi : sebagai pengering pendahuluan dan pengangkut gula ke sugar
driyer untuk memisahkan gumpalan gula. Alat ini bergerak secara eksentrik
sehingga menimbulkan getaran (vibrating).
2. Pengeringan
Fungsi : mengeringkan gula SHS.
Alat ini bekerja otomatis, gula yang diproses melalui proses pengeringan bertujuan
agar gula yang masih basah dapat menjadi kering dan membentuk kristal putih dan
dapat memisahkan antara kotoran dan gula.
3. Bucket Elevator
Fungsi : mengangkut gula kering menuju saringan atau ayakan getar (vibrating
screen).
4. Dust collector (rotoclone)
Fungsi : sebagai penangkap debu-debu gula dan pengeringan gula.
Alat dilengkapi dengan blower yang menghisap udara dan gula debu dan sugar
dryer yang kemudian dihembuskan ke atas. Pada bagian atas dilakukan
penyemprotan dengan air untuk mengikat gula debu. Selanjutnya cairan yang masih
mengandung gula debu tersebut dilebur kembali. Kapasitas rotoclone sekitar 14000
lt/jam.
5. Vibrating screen
Fungsi : memisahkan gula normal, kasar dan halus.
Vibrating screen di Pabrik Gula Kebon Agung ini dibagi menjadi dua tingkatan
yaitu : dengan memisahkan gula krikil, gula standar dan gula halus.

41

6. Silo (sugar storage)
Fungsi : sebagai penampung gula produksi SHS sebelum dibungkus dalam karung.
Di bagian bawah alat ini berupa corong yang digunakan sebagai discharge gula dan
dari corong ini gula dimasukkan dalam karung.
7. Pembungkusan
Fungsi : membungkus gula yang sudah distandarisasi.
Pada proses pembungkusan ini gula yang dihasilkan adalah gula standar dan
dikemas dalam karung dan selanjutnya ditimbang.
8. Timbangan.
Fungsi : menimbang gula yang sudah dikemas atau dibungkus.
Pada proses timbangan ini gula ditimbang dalam karung kurang lebih 50,2 Kg dan
seterusnya dijahit.
9. Belt Conveyor berfungsi sebagai alat transportasi gula menuju gudang.
Stasiun Pembungkusan ditunjukkan dalam Gambar 2.12 berikut ini :






Gambar 3.19 Stasiun Pembungkusan
Proses pada stasiun penyelesaian
Gula SHS yang dihasilkan oleh stasiun putaran disebut gula produksi. Gula SHS yang
berasal dan stasiun putaran dibawa oleh talang goyang menuju ke alat pengeringan gula,
udara dihembuskan pada temperatur 400C. Debu debu gula yang dibawa oleh udara pada
alat pengering dihisap oleh mesin penghisap debu dan debu-debu gula tersebut dikirim lagi
42

ke pan masakan bibitan. Gula kering yang keluar diangkut dengan bucket elevator menuju ke
vibrating screen (ayakan getar). Vibrating screen di PG Kebon Agung Malang dibagi
menjadi dua tingkat yaitu dengan memisahkan gula krikilan, gula standar dan gula halus.
Gula krikilan dan gula halus dilebur untuk bibitan masakan A, sedangkan gula standar
dikemas dalam karung 50,2 kg dan seterusnya dijahit. Setelah dihitung berapa jumlahnya
kemudian dimasukkan ke gudang dengan belt konveyor dan siap dipasarkan.