Kegagalan teori (materi)

Teori kegagalan adalah ilmu memprediksi kondisi di mana bahan padat gagal
pada aksi beban eksternal. Kegagalan material biasanya diklasifikasikan ke
dalam keruntuhan getas (fraktur) atau kegagalan ulet (hasil). Tergantung pada
kondisi (seperti suhu, keadaan stres, loading rate) bahan yang paling bisa
gagal dengan cara yang rapuh atau ulet atau keduanya. Namun, untuk
kebanyakan situasi praktis, material dapat diklasifikasikan sebagai rapuh atau
ulet. Meskipun teori kegagalan telah dikembangkan selama lebih dari 200
tahun, tingkat penerimaan belum mencapai yang mekanika kontinum.
Dalam istilah matematika, teori kegagalan ini dinyatakan dalam bentuk
berbagai kriteria kegagalan yang berlaku untuk bahan tertentu. Kriteria
kegagalan fungsi dalam stres atau ketegangan ruang yang memisahkan
"gagal" negara dari "unfailed" negara.Definisi fisik yang tepat dari sebuah
negara "gagal" tidak mudah diukur dan definisi bekerja beberapa sedang
digunakan dalam teknik masyarakat. Cukup sering, kriteria kegagalan
fenomenologis dari bentuk yang sama digunakan untuk memprediksi
kegagalan getas dan hasil ulet.
Isi [hide]
1 Bahan kegagalan
2 Jenis-jenis kegagalan material
2,1 mikroskopis kegagalan
2,2 Makroskopik kegagalan
3 kriteria bahan rapuh kegagalan
3,1 kriteria kegagalan fenomenologis
3,2 Linear mekanika fraktur elastis
3.3 Energi metode berbasis
4 kriteria bahan Ulet kegagalan
5 Lihat juga
6 Referensi
7 Pranala luar
Bahan kegagalan
Dalam ilmu bahan, kegagalan material adalah hilangnya beban daya dukung
unit material. Definisi per se memperkenalkan fakta bahwa kegagalan
material dapat diperiksa dalam skala yang berbeda, dari mikroskopis, untuk
makroskopik. Dalam masalah struktural, dimana respon struktur haviour,
kegagalan material sangat penting mendalam untuk penentuan integritas
struktur. Di sisi lain, karena kurangnya kriteria fraktur yang diterima secara
global, penentuan kerusakan struktur itu, karena kegagalan material, masih
dalam penelitian intensif.
Jenis-jenis kegagalan material
: Kegagalan material dapat dibedakan dalam dua kategori luas tergantung
pada skala di mana bahan yang diperiksa
[Sunting] kegagalan mikroskopis
Kegagalan material mikroskopis didefinisikan dalam hal propagasi retak dan
inisiasi.Metodologi tersebut berguna untuk mendapatkan wawasan dalam

retak spesimen dan struktur sederhana di bawah didefinisikan dengan baik

distribusi beban global.Kegagalan mikroskopis menganggap inisiasi dan
propagasi retak. Kegagalan kriteria dalam hal ini adalah Bhanu berhubungan
dengan fraktur mikroskopis. Beberapa model kegagalan yang paling populer
di daerah ini adalah model kegagalan mikromekanik, yang menggabungkan
kelebihan dari mekanika kontinum dan mekanika fraktur klasik [1]. Model
tersebut didasarkan pada konsep bahwa selama deformasi plastik,
microvoids nukleasi dan tumbuh sampai leher plastik lokal atau patah tulang
dari matriks intervoid terjadi, yang menyebabkan tetangga koalesensi
void. Seperti model, diusulkan oleh Gurson dan diperpanjang oleh Tvergaard
dan Needleman, dikenal sebagai GTN. Pendekatan lain, diusulkan oleh
Rousselier, didasarkan pada mekanika kontinum kerusakan (CDM) dan
termodinamika. Kedua model membentuk modifikasi dari hasil von Mises
potensial dengan memperkenalkan kuantitas skalar kerusakan, yang
merupakan fraksi hampa volume rongga, f porositas.
kegagalan Makroskopik
Kegagalan material makroskopik didefinisikan dalam hal kapasitas dukung
beban atau kapasitas penyimpanan energi, sama. Li [2] menyajikan klasifikasi
kriteria kegagalan makroskopik dalam empat kategori:
Stres atau ketegangan kegagalan
Energi jenis kegagalan (S-kriteria, T-kriteria)
Kerusakan kegagalan
Empiris kegagalan.
Lima tingkat umum dianggap, di mana arti dari deformasi dan kegagalan
ditafsirkan secara berbeda: skala struktural elemen, skala makroskopik di
mana stres makroskopik dan ketegangan yang didefinisikan, mesoscale yang
diwakili oleh kekosongan khas, mikro dan skala atom . Perilaku material pada
satu tingkat dianggap sebagai perilaku kolektif tersebut pada sebuah
sublevel. Sebuah deformasi efisien dan model kegagalan harus konsisten
pada setiap tingkat.
kriteria kegagalan bahan Rapuh
Kegagalan material rapuh dapat ditentukan dengan menggunakan beberapa
pendekatan:
Fenomenologis kegagalan kriteria
Linear mekanika fraktur elastis
elastik plastik mekanika perpatahan
Energi metode berbasis
Kohesif zona metode
[Sunting] kriteria kegagalan fenomenologis
Kriteria kegagalan yang dikembangkan untuk padatan rapuh adalah stres /
ketegangan maksimum kriteria. Kriteria tegangan maksimum mengasumsikan
bahwa bahan gagal ketika tegangan utama maksimum dalam elemen bahan
melebihi kekuatan tarik uniaksial material. Atau, bahan akan gagal jika
tegangan utama minimum lebih kecil dari kuat tekan uniaksial material. Jika
kekuatan tarik uniaksial material tersebut dan kuat tekan uniaksial adalah,
maka daerah aman untuk material diasumsikan

Perhatikan bahwa konvensi bahwa ketegangan positif telah digunakan dalam

ekspresi di atas.
Kriteria regangan maksimum memiliki bentuk yang serupa kecuali bahwa
strain utama dibandingkan dengan jenis uniaksial eksperimen ditentukan
pada kegagalan, yaitu,
Tegangan maksimum pokok dan kriteria regangan terus digunakan secara
luas meskipun kekurangan parah.
Sejumlah kriteria kegagalan fenomenologis lainnya dapat ditemukan dalam
literatur rekayasa. Tingkat keberhasilan kriteria tersebut dalam memprediksi
kegagalan telah terbatas. Untuk bahan rapuh, beberapa kriteria kegagalan
populer adalah
kriteria berdasarkan invariants dari tensor stres Cauchy
yang Tresca atau maksimum kriteria stres keruntuhan geser
von Mises atau kriteria energi maksimum elastis distortif
yang Mohr-Coulomb kegagalan kriteria untuk kohesif-gesekan padatan
yang Drucker-Prager kegagalan kriteria untuk tekanan-tergantung padat
yang Bresler-Pister kegagalan kriteria untuk beton
yang Willam-Warnke kegagalan kriteria untuk beton
yang Hankinson kriteria, kriteria kegagalan empiris yang digunakan untuk
bahan orthotropik seperti kayu.
kriteria hasil Hill untuk padatan anisotropik
dengan Tsai-Wu kegagalan kriteria untuk komposit anisotropik
Johnson-Holmquist kerusakan model untuk tinggi tingkat deformasi padatan
isotropik
yang Hoek-Brown kegagalan kriteria untuk massa batuan
Linear mekanika fraktur elastis
Artikel utama: mekanika retak
Pendekatan yang dilakukan dalam mekanika fraktur elastis linier adalah untuk
memperkirakan jumlah energi yang diperlukan untuk tumbuh celah yang
sudah ada sebelumnya dalam bahan rapuh. Fraktur awal mekanika
pendekatan untuk pertumbuhan retak tidak stabil adalah teori Griffiths
'[3]. Bila diterapkan pada mode I pembukaan retak, teori Griffiths
'memprediksikan bahwa tegangan kritis () diperlukan untuk menyebarkan
retak diberikan oleh
mana modulus Young materi, adalah energi permukaan per satuan luas retak,
dan panjang retak untuk retak tepi atau adalah panjang retak retak
pesawat. Jumlah yang didalilkan sebagai parameter bahan yang disebut
ketangguhan patah tulang. Modus saya patah ketangguhan untuk plane strain
didefinisikan sebagai
di mana adalah nilai kritis dari tegangan medan jauh dan merupakan faktor
berdimensi yang tergantung pada geometri, sifat material, dan kondisi
pembebanan. Jumlah yang terkait dengan faktor intensitas tegangan dan
ditentukan secara eksperimental. Jumlah yang sama dan dapat ditentukan
untuk mode II dan III Model kondisi pembebanan.
Keadaan stres di sekitar celah-celah berbagai bentuk dapat dinyatakan dalam
hal faktor intensitas mereka stres. Linear mekanika fraktur elastis

memprediksi bahwa retak akan memperpanjang ketika intensitas faktor stress

di ujung retak lebih besar dari faktor ketangguhan retak material. Oleh karena
itu tegangan kritis juga dapat ditentukan setelah faktor intensitas tegangan
pada ujung retak diketahui.
Energi metode berbasis
Artikel utama: mekanika retak
Fraktur linier metode mekanika elastis sulit diterapkan untuk bahan
anisotropik (seperti komposit) atau untuk situasi di mana beban atau geometri
yang kompleks. Energi regangan rilis pendekatan tingkat telah terbukti cukup
berguna untuk situasi seperti itu.Energi regangan laju pelepasan untuk modus
saya retak yang berjalan melalui ketebalan plat didefinisikan sebagai
di mana beban yang diterapkan, adalah tebal pelat, adalah perpindahan pada
titik penerapan beban karena retak pertumbuhan, dan adalah panjang retak
untuk retak tepi atau adalah panjang retak untuk retak pesawat. Retak ini
diharapkan dapat menyebarkan ketika energi regangan laju pelepasan
melebihi nilai kritis - yang disebut strain energi tingkat pelepasan kritis.
Ketangguhan patah dan energi laju regangan rilis kritis untuk tegangan
bidang terkait oleh
mana modulus Young. Jika ukuran retak awal diketahui, maka tegangan kritis
dapat ditentukan dengan menggunakan kriteria energi regangan laju
pelepasan.
kriteria bahan Ulet kegagalan
Artikel utama: Yield (rekayasa)
Kriteria yang digunakan untuk memprediksi kegagalan bahan ulet biasanya
disebut kriteria hasil. Kriteria kegagalan yang umum digunakan untuk bahan
ulet adalah:
yang Tresca atau kriteria tegangan geser maksimum.
von Mises hasil kriteria atau regangan kriteria kepadatan energi distortif.
hasil Gurson kriteria untuk tekanan-tergantung logam.
hasil Hosford kriteria untuk logam.
hasil Bukit kriteria.
berbagai kriteria berdasarkan invariants dari tensor stres Cauchy.
Permukaan hasil bahan ulet biasanya perubahan sebagai bahan mengalami
deformasi meningkat. Model bagi evolusi permukaan hasil dengan
ketegangan meningkat, temperatur, dan laju regangan digunakan dalam
hubungannya dengan kriteria kegagalan atas untuk isotropik pengerasan,
pengerasan kinematik, dan viscoplasticity.Beberapa model tersebut adalah:
model Johnson-Cook
model Steinberg-Guinan
model Zerilli-Armstrong
model stres Mesin ambang
model Preston-Tonks-Wallace
Ada aspek lain yang penting untuk bahan ulet - prediksi kekuatan kegagalan
akhir dari bahan ulet. Beberapa model untuk memprediksi kekuatan utama
telah digunakan oleh komunitas rekayasa dengan berbagai tingkat

keberhasilan. Untuk logam, kriteria kegagalan tersebut biasanya dinyatakan

dalam kombinasi porositas dan saring kegagalan atau dalam hal parameter
kerusakan.

1.

Patahan (Fracture): adalah bahan menjadi patah menjadi 2 bagian atau lebih
akibat pengaruh tegangan statis (konstan) pada suhu yang rendah terhadap
suhu bahan itu.
Kelelahan (Fatigue): adalah bentuk kerusakan pada struktur bahan akibat
tekanan dinamis pada waktu tertentu.
Mulur (Creep): adalah deformasi permanen benda karena tekanan konstan
yang dialami pada waktu tertentu.
Perbedaan Ductile Fracture dan Brittle Fracture yaitu:
A.

Ductile Fracture (Patahan Elastis) : adalah patahan yang

terjadi karena ada deformasi plastis yang signifikan

B.

Brittle Fracture (Patahan Rapuh): adalah patahan yang

tanpa disertai dengan deformasi plastis biasanya terjadi tibatiba dan catastrophic (biasanya kerusakan ini berat dan
parah).

2.

Lima Tahapan kerusakan elastic menengah yaitu:

A.

Menciut

B.

Kekosongan Inti

C.

Peleburan rongga

D.

Penghambatan Retakan

E.

Patah

4. Tiga jenis siklus tekanan kelelahan (fatigue) yaitu:

1.

Variasi tekanan terhadap waktu mengakibatkan kerusakan.

2.

Axial (kompresi tegangan), lentur (flexural / bending), puntir /

memutar (torsion).

3.

Siklus tekanan berbalik amplitude simetris terhadap tingkat

tekanan bernilai nol, siklus tekanan berulang relative tidak
simetris maksimum dan minimum ketingkat tekanan nol, tingkat
tekanan variasi acak.

5. Tiga jenis kurva mulur (Creep) yaitu:

1.

Mulur utama atau sementara (primary atau transient creep),

menyelesaikan dengan tingkat mulur (laju mulur dapat dikurangi).

2.

Mulur kedua atau tambahan (secondary creep) kondisi stabil

laju creep konstan, wilayah cukup linier (pengerasan regangan
dan tahap pemulihan).

3.

Mulur ketiga (tertiary creep), terjadi percepatan laju regangan

sampai pecah (pemisahan batas butir, pembentukan retakan
internal, rongga dan celah).

4.

Perbandingan regangan mulur dengan waktu pada beban

konstan dan suhu yang ditinggikan secara konstan. Tingkat mulur
minimum (pada kondisi stabil laju mulur), adalah kemiringan dari
garis linier di wilayah sekunder. Pecahnya masa pakai tr adalah
total waktu untuk pecah.

Failure Analysis
Analisis kegagalan adalah langkah-langkah pemeriksaan kegagalan atau
kerusakan pada suatu komponen yang mencakup situasi dan kondisi
kegagalan atau kerusakan tersebut, sehingga dapat ditentukan penyebab
dari kegagalan/kerusakan yang terjadi pada komponen tersebut.
Analisis
kegagalan
mempunyai
tujuan
sebagai
berikut
:
1.
Menemukan
penyebab
utama
kegagalan
2. Menghindari kegagalan/kerusakan yang sama dimasa yang akan datang
dengan
melakukan
langkah-langkah
penanggulangan
3. Sebagai bahan pengaduan teknis terhadap pembuat komponen
4. Sebagai langkah awal untuk perbaikan kualitas komponen tersebut
5. Sebagai penentuan kapan waktu perawatan (maintenance) dilakukan.
Kegiatan Analisis kegagalan seringkali harus dilakukan oleh berbagai ahli dari
berbagai disiplin ilmu yang bekerja sama sesuai dengan prosedur/tahapan
yang telah ditetapkan. Adapun tahapan/langkah utama dalam melakukan
Analisis
kegagalan
adalah
sebagai
berikut
:
1.
Melakukan
investigasi
lapangan,
yang
meliputi
:

Melakukan
observasi
lapangan

Mengukur
dimensi
obyek
yang
diselidiki

Melakukan
wawancara/interview
terhadap
pihak
terkait

Mendokumentasikan
temuan
lapangan
(fotografi)
2.
Melakukan
uji
tidak
merusak
di
lapangan

Menentukan
panjang
retak
aktual
Menentukan derajat kerusakan (damage level determination) dengan cara:
uji kekerasan, uji metalografi in-situ, uji komposisi kimia (dengan portable
spectrometry).
3.
Melakukan
uji
aspek
metalurgis
di
laboratorium

Pengukuran
dimensi
dari
objek
yang
diteliti
Dokumentasi fraktografi (makro optik, dan mikro - SEM)
Analisis komposisi kimia dari paduan dan/atau produk korosi
Inspeksi metalografi (sampling, cutting, molding, polishing, etching).

Uji
sifat
mekanik
4.
Melakukan
analisis
beban
dan
tegangan

Perhitungan
beban
dan
tegangan
kritis

Perhitungan
mekanika
retak
5.
Mempelajari
aspek
desain,
operasi
dan
inspeksi
terkini
6. Melakukan analisis mendalam dan komprehensif terhadap informasi/data
yang
telah
diperoleh

7.
8.

Mempersiapkan
Mempersiapkan

laporan
saran

dan

presentasi
teknik
untuk
perbaikan.

Identifikasi Jenis Kegagalan

Kegagalan dapat didefinisikan sebagai kerusakan yang tidak wajar atau rusak
sebelum waktunya. Adapun penyebab utama kegagalan dapat dikelompokkan
sebagai
berikut
:
1.
Kesalahan
dalam
disain
2.
Kesalahan
dalam
pemilihan
material
3.
Kesalahan
dalam
proses
pengerjaan
4.
Kesalahan
dalam
pemasangan/perakitan
5.
Kesalahan
operasional
6.
Kesalahan
perawatan
(maintenance)
Secara umum komponen dapat dikatakan gagal apabila masuk dalam kriteria
sebagai
berikut:
1. Komponen tidak dapat beroperasi atau tidak dapat digunakan sama sekali
2. Komponen dapat digunakan tetapi umur pakainya terbatas (tidak sesuai
dengan
umur
pakai
yang
dikehendaki)
3. Komponen mengalami kelainan dan dapat membahayakan bila digunakan.
Kegagalan suatu komponen biasanya diawali dengan retakan yang menjalar
sehingga menyebabkan suatu cacat. Retakan yang terjadi dapat
dikatagorikan atas ciri-ciri makroskopis, yaitu sebagai berikut :
1.
Patah
ulet
(Ductile
fracture)
2.
Patah
getas
(Brittle
fracture)
3.
Patah
lelah
(Fatigue
fracture)
4.
Retak
korosi
tegangan
(Stress
corrosion
cracking)
5.
Penggetasan
(Embrittlement)
6.
Mulur
(Creep)
dan
Stress
rupture
Patah
Ulet
(Ductile
fracture)
Patah ulet adalah patah yang diakibatkan oleh beban statis, jika beban
dihilangkan maka penjalaran retak akan berhenti. Patah ulet ini ditandai
dengan penyerapan energi disertai adanya deformasi plastis yang cukup
besardi sekitar patahan, sehingga permukaan patahan nampak kasar,
berserabut
(fibrous),
dan
berwarna
kelabu.
Patah
Getas
(Brittle
fracture)
Patah getas terjadi dengan ditandai penjalaran retak yang lebih cepat
dibanding patah ulet dengan penyerapan energi yang lebih sedikit, serta
hampir tidak disertai dengan deformasi plastis. Permukaan patahan pada
komponen yang mengalami patah getas terlihat mengkilap, granular dan
relatif
rata.
Patah getas dapat mengikuti batas butir ataupun memotong butir. Bila bidang
patahannya mengikuti batas butir, maka disebut patah getas intergranular,
sedangkan bila patahannya memotong butir maka disebut patah getas
transgranular.
Patah

Lelah

(Fatigue

fracture)

Patah lelah terjadi pada komponen kontruksi dengan pembebanan yang

berubah-ubah atau berulang-ulang, meskipun harga tegangan nominalnya
masih
dibawah
kekuatan
luluh
material.
Patah lelah berawal dari lokasi yang mengalami pemusatan tegangan (stress
concentration) dimana apabila tegangan setempat tersebut tinggi bahkan
melampaui batas luluh material, akibatnya di tempat tersebut akan terjadi
deformasi plastis dalam skala makroskopis. Dari lokasi tersebut akan berawal
retak lelah (Crack initiation) yang selanjutnya terjadi perambatan retak (Crack
propagation) sejalan dengan pembebanan yang berfluktuasi. Bila perambatan
retak lelah ini telah jauh, sehingga luas penampang yang tersisa tidak lagi
mampu mendukung beban, maka komponen akan patah. Peristiwa patah
tahap akhir ini disebut patah akhir (Final fracture). Modus patahan pada tahap
tersebut adalah patah statik, yaitu karena tegangan yang bekerja pada
penampang yang tersisa sudah melampaui kekuatan tarik material.
Retak
Korosi
Tegangan
(Stess
corrosion
cracking)
Peristiwa retak korosi tegangan adalah gabungan antara tegangan tarik
dengan pengaruh lingkungan yang telah mengandung ion-ion ataupun larutan
kimia. Kebanyakan retakannya mengikuti batas butir. Secara makro
perambatan retak korosi tegangan terlihat bercabang seperti akar/ranting
pohon, sedangkan secara mikro dibawah mikrosokop perambatan retakannya
dapat transgranular maupun intergranular (melalui batas butir).
Penggetasan
(Embrittlement)
Peristiwa penggetasan ini dapat terjadi pada material yang peka terhadap
penggetasan hidrogen. Atom-atom hidrogen yang larut interstisi dapat
bertemu dan berkumpul membentuk molekul gas hidrogen, sehingga
mengakibatkan material menjadi patah karena tidak tersedianya ruang yang
cukup untuk gas tersebut, yang akhirnya gas yang bertekanan tinggi akan
mendesak
material
menjadi
patah.
Masuknya hidrogen ke dalam material ini biasanya terjadi pada proses
pengerjaan, misalnya pada proses pengelasan dan electroplating atau pada
operasi
di
lingkungan
yang
banyak
hidrogennya.
Mulur
(Creep)
dan
Stress
Rupture
Peristiwa mulur yang dimaksud yaitu deformasi yang berjalan dengan waktu,
oleh karena itu mulur selalu ditandai dengan adanya deformasi plastis yang
cukup besar. Peristiwa mulur ini terjadi bila komponen bekerja pada suhu
tinggi, yaitu di atas 0,4 atau 0,5 titik cair dari material komponen tersebut
dalam
Kelvin.
Sedangkan stress rupture selain disertai oleh deformasi plastis juga ditandai
oleh adanya retak intergranular yang banyak ditemui di sekitar patahan.
Dengan menggunakan mata telanjang untuk skala makroskopis dan dengan menggunakan
mikroskop untuk skala mikroskopis. Pengamatan ini memberikan informasi mengenai
bentuk fisik permukaan yang terbentuk. Pengamatan untuk mengetahui fasa yang ada di
dalam komponen material dilakukan dengan menggunakan etsa. Pada pengamatan
mikroskopis, material dipreparasi dengan cara dipotong untuk bagian penampang patahan
dan permukaan dalam material.

KEGAGALAN PADA KOMPONEN POMPA EKSPLORASI MINYAK DI LAUT NATUNA

I.

Latar Belakang

Dilaporkan bahwa telah terjadi kegagalan pada non-return valve yang digunakan pada
eksplorasi minyak pada Laut Natuna. Klasifikasi valve yang digunakan adalah 16K-150.
Valve tersebut digunakan untuk mengalirkan air laut dan berperan sebagai gating system.
Air laut mengalir dari saluran yang berada pada sisi bawah lalu masuk ke saluran yang
berada pada sisi kanan. Valve dioperasikan dengan diputar secara manual oleh operator di
lapangan. Kegagalan terjadi pada tekanan sekitar 5 kg/cm2 di bawah tekanan kerja (16
kg/cm2). Pada komponen tersebut terlihat tanda-tanda korosi pada bagian ujung
perpatahan.
Perpatahan terjadi pada bagian valve body. Perpatahan yang terjadi termasuk ke dalam
perpatahan getas (brittle). Pada bagian valve body terjadi percabangan crack. Selain itu,
terjadi korosi yang parah pada bagian luar valve, yaitu pada bagian dengan cat yang
terkelupas. Bentuk katup dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 1. Grey cast iron valve

yang mengalami premature failure.

Series F7369-JIS 16K

Cast Iron Gate Valve

II.

Tujuan dan Ruang Lingkup Investigasi

Tujuan investigasi adalah untuk menyelidiki penyebab utama terjadinya premature failure
yang terjadi pada gray cast iron valve body yang digunakan dalam lingkungan air laut,
dimana bagian permukaan inner body terekspos secara berkesinambungan oleh air laut.
Ruang lingkup investigasi terfokus pada valve yang mengalami kegagalan. Investigasi
dilakukan dengan mengumpulkan data-data yang berupa data komposisi kimia material
yang digunakan, foto mikrostruktur, kekerasan dan foto bentuk valve yang mengalami
kegagalan.

Pengamatan Makroskopik dan mikroskopik

Dengan menggunakan mata telanjang untuk skala makroskopis dan dengan menggunakan
mikroskop untuk skala mikroskopis. Pengamatan ini memberikan informasi mengenai
bentuk fisik permukaan yang terbentuk. Pengamatan untuk mengetahui fasa yang ada di
dalam komponen material dilakukan dengan menggunakan etsa. Pada pengamatan
mikroskopis, material dipreparasi dengan cara dipotong untuk bagian penampang patahan
dan permukaan dalam material.

Pengujian Kekerasan
Untuk mengetahui kekerasan material komponen dengan menggunakan Brinell Test. Nilai
ini dapat digunakan untuk mengetahui layak tidaknya material tersebut digunakan untuk
aplikasi tegangan maksimum 16 Kg/cm2. Selain itu, nilai kekerasan juga dapat
membandingkan nilai kekerasan yang didapat dengan kekerasan unsur Feo dan

FeCl2 sebagai bukti adanya pembentukkan unsur tersebut (menggunakan Vickers).

Pengujian komposisi produk korosi

Dengan menggunakan metode EDX dan XRD pada base valve body, pengujian komposisi
dilakukan pada daerah korosi besi oksida dan korosi besi klorida. EDX berfungsi unuk
mengetahui informasi kualitatif dan kuantitatif pada daerah tertentu di sampel, sedangkan
OES berfungsi untuk mengetahui informasi kualitatif dan kuantitatif smpel secara
keseluruhan.

Pengujian XRD
Untuk membuktikan adanya FeCl2 yang terbentuk sebagai hasil samping korosi yang
membentuk lapisan hitam pada permukaan dalam material. Prinsip yang digunakan adalah
dengan membaca struktur kristal dari sampel tersebut.
III.

Hipotesis penyebab kegagalan

Kegagalan yang terjadi pada grey cast iron valve dapat disebabkan oleh
terjadinya graphitization dan korosi lanjutan yang terjadi pada produk korosi graphitization
(produk korosi FeO) yang disebabkan oksidasi lebih lanjut oleh O 2 dan adanya ion Cl- yang
berasal dari air laut.

IV.

Hasil Pengamatan dan Diskusi

Material yang digunakan pada komponen tersebut adalah material cast iron tipe 16K-150.
Komposisi dari tipe ini ditampilkan pada tabel 1.

Tabel 1.
Komposisi material
Dari data komposisi di atas, terlihat komposisi karbon yang cukup tinggi, yaitu 2.9%. Pada
data tersebut, komposisi silikon sebesar 1.98%. Komposisi ini terlalu rendah dibandingkan
standar material untuk besi tuang yang sebesar 3-5%. Rendahnya kadar silikon ini akan
menurunkan ketahanan korosi besi tuang. Selain itu, kurangnya komposisi silikon dapat
menurunkan kekuatan material.
Dari pengamatan visual pada gambar 2, terlihat adanya coating breakdown pada bagian
luar permukaan komponen. Coating breakdown tersebut mengakibatkan adanya serangan
korosi pada permukaan material. Korosi tersebut diakibatkan oleh interaksi air laut dengan
permukaan komponen yang terekspos akibatcoating breakdown tersebut.

Gambar
2. Adanya coating breakdown yang menjadi daerah terkorosi (berwarna coklat).
Pada uji visual lainnya (gambar 3) terlihat rambatan retak melalui bagian filletpada
komponen pompa. Menurut teori, daerah yang memiliki sudut yang lebih tajam atau

melengkung akan memiliki tegangan sisa yang lebih tinggi dari pada bagian dengan desain
datar. Tegangan sisa ini akan menyebabkan korosi lebih mudah terjadi. Pada data visual
ini, retakan awal merambat dari kedua fillettersebut dan menjalar ke bagian komponen
lainnya hingga membentuk patahan.

Gambar
3. Rambatan retak yang melalui bagian fillet pada komponen.
Pada gambar 4 menunjukkan gambar penampang patahan komponen yang menjelaskan
jenis patahan yang terjadi adalah patahan getas. Hal tersebut terlihat dari tidak adanya
deformasi plastis. Jenis patahan ini sesuai dengan properties material besi tuang yang
getas. Pada bagian permukaan sebelah dalam ada bagian yang berwarna hitam dengan
ketebalan tertentu, yang berbeda dengan bagian lainnya yang berwarna coklat. Menurut
analisis, bagian yang berwarna hitam tersebut adalah bentuk rust FeCl2. Berdasarkan
literartur, struktur FeCl2 adalah kristalin dan memiliki kepadatan yang tinggi. Pada gambar
tersebut, bagian yang hitam terlihat lebih padat dari bagian yang berwarna coklat
sehingga memberi bukti kuat bahwa lapisan hitam yang terbentuk tersebut adalah FeCl 2.
Adanya scale dari FeCl2 membuktikan adanya reaksi korosi. Reaksi korosi tersebut adalah
reaksi korosi yang terjadi akibat kontak air laut dengan komponen. Elemen H2O menjadi
katoda dan material komponen, yang terdiri dari Fe sebagai anoda. Reaksi pada anoda dan
katoda adalah sebagai berikut:
2 H2O + 2 e H2 + 2 (OH)Fe 2 e- + Fe2+
Ditambah dengan reaksi dengan lingkungannya, maka terjadi reaksi sebagai berikut:
Fe2+ + 2 Cl- FeCl2
Ferrous Chlorida merupakan mineral asam yang korosif. Jika terekspos dengan oksigen
akan membentuk ferric chloride dan ferric oxide.

Gambar
4. Profil muka patahan material komponen
Pada pengamatan dengan skala mikro, terlihat hasil etsa dari komponen tersebut seperti
pada gambar 5. Dari hasil etsa tersebut, terlihat adanya fasa pearlite yang gelap dan fasa
ferrite yang terang. Material tersebut di quenchdengan kecepatan yang moderat sehingga
dapat menghasilkan fasa ferrite dan pearlite. Dengan paduan fasa tersebut, maka dapat
meningkatkan keuletan dari material, tetapi menurunkan kekuatan dan kekerasan
material, tetapi material tersebut tetap memiliki tingkat kegetasan yang lebih tinggi. Pada
gambar tersebut terlihat, bagian permukaan pinggir memiliki warna terang, yang
menyatakan pearlite.
Gambar 5. Etsa dari material komponen. Bagian terang adalah ferrite dan bagian
hitam adalah fasa pearlite.
Pada perbesaran yang lebih tinggi akan terlihat struktur mikro, seperti terlihat pada
gambar 6. Pada gambar tersebut terlihat ada struktur seperti cacing yang merupakan
graphit bebas dengan matriks pearlite dan ferrite. Graphit bersifat lebih nobel
dibandingkan dengan matriksnya sehingga kemungkinan terjadi graphitisasi
mengakibatkan korosi yang uniform pada permukaan. Korosi ini membentuk suatu lubang
dan melepaskan material, sehingga material komponen tersebut tergerus. Ketebalan
dinding akan semakin kecil, sehingga menurunkan kemampuan pembebanan maksimum.
Alasan ini yang menyebabkan komponen material gagal di bawah tekanan maksimum.

Gambar
6. Mikrostruktur material komponen.

V.

Kesimpulan

Dari investigasi dan hasil pengujian dapat disimpulkan bahwa faktor utama yang
menyebabkan terjadinya premature failure pada grey cast iron valve body disebabkan oleh
fenomena graphitization yang memang benar-benar terjadi secara merata pada komponen
badan katup, yang dibuktikan dengan pengamatan visual mikro dan makro yang
menunjukan adanya produk korosi FeO (karat coklat) pada bagian body katup dan
FeCl2 pada bagian inner body katup yang merupakan produk korosi lanjutan dari FeO yang
teroksidasi lanjut oleh O2 dan adanya pengaruh ion CI - .

VI.
1.

Rekomendasi
Menggunakan inhibitor untuk mencegah korosi lanjutan FeO yang dioksidasi
oleh O2 dan ion Cl-, seperti inhibitor NaSO3untuk mencegah kontak antara inner
valve body dengan oksigen yang terlarut dalam air laut (mekanisme oxygen
scavenger).

2.

Memilih jenis grey cast iron valve body dengan spesifikasi kadar Si yang
berada dalam rentang 3% 5% agar memiliki ketahanan korosi yang baik.

3.

Dilakukan proses pengecekan dan perawatan secara berkala dengan

melakukan drainase, untuk mencegah adanya genangan air laut dalam katup
yang tergenang.

http://www.scribd.com/doc/77825719/Failure-Analysis

ada struktur seperti cacing yang merupakangraphit

bebas dengan matriks pearlite dan ferrite. Graphit
bersifat lebih nobeldibandingkan dengan matriksnya
sehingga kemungkinan terjadi graphitisasi.

Fraktur yg sangat ulet dimana leher spesimen turun ke titik

cukup ulet patah tulang setelah beberapa penciutan
rapuh.