BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu
keharusan, tingkat mobilitas dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk
selalu berpindah-pindah dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Banyaknya
kegiatan ditempat yang berbeda mengharuskan untuk datang tepat waktu, oleh
karena itu diciptakan suatu alat transportasi untuk mengatasi masalah tersebut.
Saat ini sudah cukup banyak alat transportasi yang dapat digunakan manusia
untuk memenuhi kebutuhan akan kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti
contohnya mobil, motor, kereta, bis dan lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan
dengan kisaran harga yang bervariasi dengan tingkat kenyamanan yang berbeda
pula.
Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting
komponen-komponen yang berperan penting pada setiap bagiannya. Makalah ini
akan membahas dari salah satu komponen penting tersebut, yakni komponen yang
dapat membawa transportasi tersebut agar dapat berjalan. Komponen tersebut
adalah ban/tire, ban merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan
karet sebagai bahan bakunya.
Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya
komponen yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di
antaranya sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak
rata, memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah
1

mengontrol arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugastugas ini dengan baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.
Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor
beroda empat yang terbuat dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi
dalam tiga bagian utama yaitu pembuatan tepung karet, pembuatan bagian ban
(kawat tepi, kain ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan utama yang
digunakan untuk pembuatan ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban
(bead wire), kain ban (terbuat dari tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon
(carbon black) dan bahan penolong lainnya.
Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai
macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang
biasa digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam
(natural rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang
merupakan polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis
sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.

1.2 Rumusan Masalah

- Apa saja yang dibutuhkan dalam pembuatan ban?
- Bagaimana proses pembuatan ban?
- Bagaimana ciri-ciri ban yang baik untuk digunakan?
- Apa saja jenis-jenis ban yang beredar di pasaran?

1.3 Tujuan Penulisan

- Mengetahui bahan baku dalam pembuatan ban

- Mengetahui tahap-tahap dalam proses pembuatan ban

- Mengetahui ciri-ciri ban yang baik digunakan
- Mengetahui jenis-jenis ban yang beredaran di pasaran

1.4 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam makalah ini adalah dengan studi literatur
dari berbagai website yang dapat dipertanggungjawab-kan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Pembentukan Ban

Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk
mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan,
melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara
kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah
pergerakan.
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik
vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan
dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan
penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk
menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet
terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang
didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber
Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik
pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah
seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu
itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop
disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch
menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.

2.2 Karet Alam dan Karet Sintesis

Kedua jenis karet ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masingmasing. Karet alam memiliki daya elastis atau daya lenting yang sempurna,
memiliki plastisitas yang baik, tidak mudah panas dan memiliki daya tahan yang
tinggi terhadap keretakan. Karet sintetis lebih tahan terhadap berbagai bahan
kimia dan harganya relatif stabil.
Untuk mengubah sifat fisik dari karet dilakukan proses vulkanisasi.
Vulkanisasi adalah proses pembentukan ikatan silang kimia dari rantai molekul
yang berdiri sendiri, meningkatkan elastisitas dan menurunkan plastisitas. Suhu
adalah faktor yang cukup penting dalam proses vulkanisasi, namun tanpa adanya
panas pun karet tetap dapat divulkanisasi.
Sejak Goodyear melakukan percobaan memanaskan karet dengan
sejumlah kecil sulfur, proses ini menjadi metode terbaik dan paling praktis untuk
merubah sifat fisik dari karet. Proses ini disebut vulkanisasi. Fenomena ini tidak
hanya terjadi pada karet alam, namun juga pada karet sintetis. Telah diketahui pula
bahwa baik panas maupun sulfur tidak menjadi faktor utama dari proses
vulkanisasi. Banyak pula bahan yang tidak mengandung sulfur tapi dapat
memvulkanisasi karet. Bahan ini terbagi dua yaitu oxidizing agents seperti
selenium, telurium dan peroksida organik. Serta sumber radikal bebas seperti
akselerator, senyawa azo dan peroksida organik.

2.3 Komposisi ban

2.3.1

Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam.

Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat
menembus keluar
2.3.2

Ply Cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan

beban maupun kecepatan.

2.3.3

Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung

sekaligus sebagai tumpuan beban.

2.3.4

Bead Wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

2.3.5

Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan

terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai
suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
2.3.6

Rim Cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan

ini bersentuhan langsung dengan pelek.

2.3.7

Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga

stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan

ban tetap rata saat menikung.

2.3.8

Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar

cepat.
2.3.9

Under tread compound

Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.

2.3.10 Tread Coumpound

Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut
memiliki tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
2.4 Jenis-jenis Ban
2.4.1

Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari

banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun
dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap
keliling lingkaran ban.

Gambar: Ban bias

Komposisi ban bias:
-

Telapak Kembang Ban / Tread

Lapisan Benang / Ply

Lapisan Pelindung / Bead Wrapping

Alur-Alur Kembang Ban

7

2.4.2

Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat

sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord
adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban
berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk
pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita
sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada
kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.

Gambar: Ban radial

Komposisi ban radial:

- Sabuk Penguat Telapak / Breaker Cord
- Ban radial tekstil menggunakan benang fiber sintetis, sedangkan kawat baja
digunakan untuk menambah kekuatan
- Lapisan Benang Radial / Radial Plies
- Kanpas disusun melingkar dari kawat ke kawat
2.4.3

Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam.

Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990.

Perbedaan ban bias dan radial adalah pada ban radial benangnya lebih kuat
sehingga mempunyai tahanan gelinding lebih rendah dan keausan kembang ban
lebih kecil. Menikung bisa lebih tajam karena fleksibilitas radial ply lebih besar
dibanding bias ply. Namun pengendaraannya terasa lebih keras sedikit dari ban
bias di jalan kasar pada kecepatan rendah.

2.5 Bagian-bagian Ban

2.5.1

Tread
Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari

benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak
pola yang disebut Pattern.
2.5.2

Breaker dan Belt

Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari

tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara
tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang
terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
2.5.3

Cashing
Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari

ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
2.5.4

Bead
Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan

berfungsi seperti angkur yang melekat pada Pelek.

BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Bahan Dasar Pembuatan Ban

1.

Benang/kawat baja, nylon, aramid fiber, rayon, fiberglass, atau polyester

(biasanya bahan kombinasi, misalnya benang polyester pada lapisan ban dan
kawat baja pada bagian sabuk baja dan bead yang umumnya terdapat pada
ban mobil penumpang radial)

2.

Karet alam dan sintetis (terdapat ratusan jenis karet/polimer)

3. Campuran kimia - Karbon black, silica, resin

4. Anti-degradants - antioksidan, ozonan, parafin wax

5.

Adhesion promoters -- cobalt salt, brass untuk kawat baja,resin dan benang

6.

Curatives -- cure accelerators, activators, sulfur

7.

Processing aids -- minyak, tackifier, peptizer, softener

3.2 Proses Pembuatan Ban

3.2.1

Mixing
Inilah awal proses pembuatan ban. Berbagai bahan seperti karet alam,

karet sintetik, bahan kimia, karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu
pada suhu sekitar 100 Celcius. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue
yang sangat kental.
Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat
kuat. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya hanya
1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue, namun
10

aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti. Suhu
udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38 Celcius.
Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk
lembaran (sheet gum). Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian
ban yang berbeda.
3.2.2

Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya

adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil.

3.2.3

Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan

mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini
memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat
sehingga tak dapat ditembus udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti
belt layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang
polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
3.2.4

Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead

wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan
begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan
ukuran rim.

11

3.2.5

Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini

dilengkapi AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi
calender. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
3.2.6

Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya

disatukan. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih

diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin
secara fully otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya
menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan
permukaannya seperti ban slick.
3.2.7

Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41

derajat Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.
Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178 Celcius selama kirakira 8 menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah
terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi
yang ada di dinding ban.
3.2.8

Finishing/quality control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak.

Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat
dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance
dan menggunakan sinar X.

12

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada
batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi.
Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang
diambil secara acak demi menjaga kualitas.

3.3 Persentase Campuran Antara Karet Alami dan Sintesis

Campuran umum antara bahan karet sintetis dan karet alam menurut jenis
ban adalah :
- Ban Mobil Penumpang 55% 45%
- Ban Truk Kecil 50% 50%
- Ban Mobil Balap 65% 35%
- Ban Off-The-Road (giant/earthmover) 20% 80%

3.4 Tahap dalam Pembuatan Ban

13

3.5. Proses Pembuatan Ban radial

1)

Proses pembuatan ban radial dimulai dari berbagai macam bahan baku, zat
warna, bahan kimia, 30 macam bahan karet, benang kawat, dan sebagainya.
Proses dimulai dengan pencampuran dari bahan karet alam, minyak, bahan
karbon, zat warna, anti-oksidan, Akselerator dan bahan kimia lainnya, yang
menghasilkan bahan yang disebut compound. Campuran bahan bahan tersebut
dicampur dalam blender raksasa yang disebut mas Banbury yang dioperasikan
dalam suhu dan tekanan yang sangat tinggi. Bahan campuran berwarna hitam,
lembek & panas tersebut di proses dalam blender raksasa secara berulang kali.

2)

Kemudian setelah bahan campuran karet didinginkan, proses selanjunya

adalah proses pemilahan berbagai macam compound menurut jenis dan
peruntukannya, mulai dari compound untuk dinding-samping, telapak ban
sampai bagian ban lainnya.Dalam tahap ini juga dilakukan pelapisan benang
dengan karet yang nantinyadipakai sebagai "tulang" ban. Dari gulungan
benang raksasa tersebut seperti halnya bahan compound juga akan dibuat
menjadi bermacam-macam bahan untuk keperluan setiap bagian dari ban.
Beragam benang dipakai seperti polyester, rayon atau nylon. Pada umumnya
untuk ban mobil penumpang sekarang telah memakai benang polyester.

3)

Komponen lainnya berbentuk gulungan disebut bead yang terbuat dari

kawat baja high-tensile yang berfungsi sebagai pelindung ban terhadap
tekanan velg mobil. Kawat baja tersebut dilapisi dengan karet kemudian
digulung dan diikat untuk selanjuntnya disatukan dengan bagian ban lainnya.
Ban radial dibuat pada satu atau dua mesin untuk membuat innerliner atau
lapisan karet sintentis khusus pada bagian dalam ban tipe tubeless yang
berfungsi mencegah angin agar tidak dapat keluar.

4)

Selanjutnya proses pembuatan dua lapisan benang cord, dua lapisan karet
Apex untuk melapisi bead dan sepasang lapisan chafer yang melindungi
daerah bead terhadap tekanan velg mobil. Bahan-bahan untuk ban radial
tersebut akan disatukan secara teliti dan akurat didalam mesin tire building
sebelum kemudian menuju ke mesin cetak atau mold.

5)

Pada proses pembuatan ban di bagian mesin tire bulding selanjutnya

ditambahkan sabuk kawat baja yang berfungsi melapisi dan melindungi ban
14

terhadap tusukan & benturan serta ban agar dapat menapak rata di permukaan
jalan. Telapak ban adalah bagian terakhir yang kemudian disatukan dalam
proses ini. Setelah kemudian mesin tire bulding akan menyatukan bagian
bagian ban tersebut menjadi satu secara otomatis, maka jadilah ban yang
belum di masak yang disebut green tire.
6)

Proses pembuatan ban berakhir di mesin cetak untuk dimasak atau yang
yang disebut proses vulkanisasi. Proses ini akan mencetak pola telapak ban
dan tulisan pada dinding-samping seperti nama ban & pembuat ban dan juga
tulisan tulisan yang berkenaan dengan peraturan hukum. Ban tersebut dimasak
selama 12 sampai 25 menit dalam temperature lebih dari 150 derajat celcius
tergantung dari ukuran ban. Setelah mesin cetak terbuka maka keluarlah ban
jadi yang kemudian menuju conveyor panjang untuk proses pemeriksaan
terakhir.

7)

Jika dalam pemeriksaan terakhir ditemukan kesalahan atau kerusakan

maka ban tersebut akan ditolak. Beberapa kerusakan dapat ditemukan oleh
para inspektor yang terlatih, sisa kerusakan lainnya akan ditemukan oleh
mesin khusus. Pemeriksaan tidak hanya dilakukan terhadap permukaan ban
saja, beberapa ban akan dibawa menuju alat X-ray untuk diperiksa apakah ada
kesalahan atau kerusakan pada bagian dalam ban. Selain itu, petugas quality
control secara berkala akan memotong ban secara acak untuk diperiksa dan
dipelajari setiap detil bagian ban untuk memastikan unsur performa,
kenyamanan dan keamanannya.

8)

Itulah proses dimana semua bagian ban disatukan mulai dari telapak &
dinding-samping ban, benang, dan kawat baja. Apapun itu, pada dasarnya
bahan pokok ban adalah sama yaitu kawat baja, benang, karet ditambah oleh
proses kerja keras, keseriusan, desain dan rekayasa yang matang.

15

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
-

Bahan baku untuk membuat ban adalah karet alam dan karet sintesis

Ban yang ada saat ini memiliki beberapa komposisi-komposisi untuk

meningkatkan kualitas suatu ban

Proses pembentukan menjadi ban dilakukan dengan cara proses

vulkanisasi

Ban dibagi beberapa bagian sesuai dengan kebutuhannya

4.2 Saran
-

Dalam menentukan jenis beserta komposisi yang tepat dalam pemilihan

ban harus disesuaikan dengan keadaan dengan kebutuhannya

Jangan terlalu lama menaruh ban, karena seiring lamanya waktu kualitas
ban akan semakin menurun

16