William Alexander

Telusuri

Beranda

APR

27

Makalah Tentang Proses Pembuatan Ban

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1.2 Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu keharusan, tingkat mobilitas
dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk selalu berpindah-pindah dari satu tempat ke
tempat yang lainnya. Banyaknya kegiatan ditempat yang berbeda mengharuskan untuk datang
tepat waktu, oleh karena itu diciptakan suatu alat transportasi untuk mengatasi masalah
tersebut. Saat ini sudah cukup banyak alat transportasi yang dapat digunakan manusia untuk
memenuhi kebutuhan akan kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti contohnya mobil,
motor, kereta, bis dan lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan dengan kisaran harga yang
bervariasi dengan tingkat kenyamanan yang berbeda pula.

Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting komponen-komponen yang berperan
penting pada setiap bagiannya. Makalah ini akan membahas dari salah satu komponen penting
tersebut, yakni komponen yang dapat membawa transportasi tersebut agar dapat berjalan.
Komponen tersebut adalah ban/tire, ban merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan
karet sebagai bahan bakunya.

Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya komponen yang memiliki kontak
langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di antaranya sebagai penyangga mobil, meredam
guncangan akibat jalan yang tidak rata, memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah
penting adalah mengontrol arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas
ini dengan baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.

Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor beroda empat yang terbuat
dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi dalam tiga bagian utama yaitu pembuatan
tepung karet, pembuatan bagian ban (kawat tepi, kain ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan
utama yang digunakan untuk pembuatan ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban (bead
wire), kain ban (terbuat dari tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon (carbon black) dan bahan
penolong lainnya.

Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai macam produk yang amat
dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang biasa digunakan dalam industri yaitu karet
alam dan karet sintesis. Karet alam (natural rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea
brasiliensis, yang merupakan polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis
sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.
1.2 Rumusan Masalah

- Apa saja yang dibutuhkan dalam pembuatan ban?

- Bagaimana proses pembuatan ban?

- Bagaimana ciri-ciri ban yang baik untuk digunakan?

- Apa saja jenis-jenis ban yang beredar di pasaran?

1.3 Tujuan Penulisan

- Mengetahui bahan baku dalam pembuatan ban

- Mengetahui tahap-tahap dalam proses pembuatan ban

- Mengetahui ciri-ciri ban yang baik digunakan

- Mengetahui jenis-jenis ban yang beredaran di pasaran

1.3 Metode Penulisan

1.4 Metode yang digunakan dalam karya ilmiah ini adalah dengan studi literatur dari buku yang
berhubungan dengan judul diatas, selain itu juga penulis melakukan studi literatur dari berbagai
website yang dapat dipertanggungjawab-kan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Pembentukan Ban

Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang
disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta
memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan
mempermudah pergerakan.

Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri
berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya
Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api.
Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di
Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada
tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling
membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah
seorang iparnya.

Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias
ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan
teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett
menemukan ban luar.

2.2 Karet Alam dan Karet Sintesis

Kedua jenis karet ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Karet alam memiliki
daya elastis atau daya lenting yang sempurna, memiliki plastisitas yang baik, tidak mudah panas dan
memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan. Karet sintetis lebih tahan terhadap berbagai
bahan kimia dan harganya relatif stabil.

Untuk mengubah sifat fisik dari karet dilakukan proses vulkanisasi. Vulkanisasi adalah proses
pembentukan ikatan silang kimia dari rantai molekul yang berdiri sendiri, meningkatkan elastisitas
dan menurunkan plastisitas. Suhu adalah faktor yang cukup penting dalam proses vulkanisasi, namun
tanpa adanya panas pun karet tetap dapat divulkanisasi.

Sejak Goodyear melakukan percobaan memanaskan karet dengan sejumlah kecil sulfur, proses ini
menjadi metode terbaik dan paling praktis untuk merubah sifat fisik dari karet. Proses ini disebut
vulkanisasi. Fenomena ini tidak hanya terjadi pada karet alam, namun juga pada karet sintetis. Telah
diketahui pula bahwa baik panas maupun sulfur tidak menjadi faktor utama dari proses vulkanisasi.
Banyak pula bahan yang tidak mengandung sulfur tapi dapat memvulkanisasi karet. Bahan ini terbagi
dua yaitu oxidizing agents seperti selenium, telurium dan peroksida organik. Serta sumber radikal
bebas seperti akselerator, senyawa azo dan peroksida organik.
2.3 Komposisi ban

2.3.1 Innerliner

Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Lapisan ini memiliki pori-
pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar

2.3.2 Ply Cord

Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan.

2.3.3 Apex

Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan
beban.

2.3.4 Bead Wire

Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.

2.3.5 Sidewall compound

Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping
namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Sidewall ini sangat berpengaruh
terhadap keempukan sebuah ban.

2.3.6 Rim Cushion

Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini bersentuhan langsung
dengan pelek.

2.3.7 Belt layer

Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di
kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung.

2.3.8 Capply

Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.

2.3.9 Under tread compound

Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.

2.3.10 Tread Coumpound

Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang
kecil, namun tetap empuk.

2.4 Jenis-jenis Ban

2.4.1 Ban Bias

Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang
digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai
65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Gambar: Ban bias

Komposisi ban bias:

- Telapak Kembang Ban / Tread

- Lapisan Benang / Ply

- Lapisan Pelindung / Bead Wrapping

- Alur-Alur Kembang Ban

2.4.2 Ban Radial

Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling
lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau
crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh
semacam sabuk pengikat yang dinamakan “Breaker” atau “Belt”. Ban jenis ini hanya menderita
sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial
ini juga mempunyai “Rolling Resistance” yang kecil.

Gambar: Ban radial

Komposisi ban radial:

- Sabuk Penguat Telapak / Breaker Cord

- Ban radial tekstil menggunakan benang fiber sintetis, sedangkan kawat baja digunakan untuk
menambah kekuatan

- Lapisan Benang Radial / Radial Plies

- Kanpas disusun melingkar dari kawat ke kawat

2.4.3 Ban Tubless

Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless ini diciptakan
sekitar tahun 1990.

Perbedaan ban bias dan radial adalah pada ban radial benangnya lebih kuat sehingga mempunyai
tahanan gelinding lebih rendah dan keausan kembang ban lebih kecil. Menikung bisa lebih tajam
karena fleksibilitas radial ply lebih besar dibanding bias ply. Namun pengendaraannya terasa lebih
keras sedikit dari ban bias di jalan kasar pada kecepatan rendah.

2.5 Bagian-bagian Ban

2.5.1 Tread

Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan, tusukan obyek
dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.

2.5.2 Breaker dan Belt

Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil, sedangkan pada
ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan diantara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi
serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.

2.5.3 Cashing

Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang menampung
udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.

2.5.4 Bead

Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang
melekat pada Pelek.

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Bahan Dasar Pembuatan Ban

1. Benang/kawat baja, nylon, aramid fiber, rayon, fiberglass, atau polyester (biasanya bahan
kombinasi, misalnya benang polyester pada lapisan ban dan kawat baja pada bagian sabuk baja dan
bead yang umumnya terdapat pada ban mobil penumpang radial)

2. Karet alam dan sintetis (terdapat ratusan jenis karet/polimer)

3. Campuran kimia – Karbon black, silica, resin

4. Anti-degradants – antioksidan, ozonan, parafin wax

5. Adhesion promoters – cobalt salt, brass untuk kawat baja,resin dan benang

6. Curatives – cure accelerators, activators, sulfur

7. Processing aids – minyak, tackifier, peptizer, softener

3.2 Proses Pembuatan Ban

3.2.1 Mixing

Inilah awal proses pembuatan ban. Berbagai bahan seperti karet alam, karet sintetik, bahan kimia,
karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Bentuk
campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental.

Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Misalnya mixer milik
pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya ‘hanya’ 1.500.000 Watt. Tak hanya wujud adonan karet
ini saja yang seperti kue, namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik
roti. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas, sekitar 38° Celcius.
Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum).
Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda.

3.2.2 Extruding

Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding
hingga terbentuk profil.

3.2.3 Calender

Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi
lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang
memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara.

Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer, capply, dan plycord
dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah
kekuatan.

3.2.4 Bead

Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat
baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah
berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

3.2.5 Cutting

Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. Di sini proses
yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Lembaran dipotong presisi seesuai
dengan ukuran ban.

3.2.6 Building

Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. Meski prosesnya
menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan bantuan manusia. Tidak mungkin
proses building bisa dilakukan mesin secara fully otomatis.

Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya menggembung seperti donat
tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick.

3.2.7 Curing

Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses curing
merupakan akhir dari proses pembuatan ban.

Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit, tergantung
ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk termasuk profil, tulisan merek, tipe,
ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban.

3.2.8 Finishing/quality control

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak
menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan
dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas,
berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk
memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

3.3 Persentase Campuran Antara Karet Alami dan Sintesis

Campuran umum antara bahan karet sintetis dan karet alam menurut jenis ban adalah :

- Ban Mobil Penumpang 55% 45%

- Ban Truk Kecil 50% 50%

- Ban Mobil Balap 65% 35%

- Ban Off-The-Road (giant/earthmover) 20% 80%

3.4 Tahap dalam Pembuatan Ban

3.5. Proses Pembuatan Ban radial

1) Proses pembuatan ban radial dimulai dari berbagai macam bahan baku, zat warna, bahan kimia,
30 macam bahan karet, benang kawat, dan sebagainya. Proses dimulai dengan pencampuran dari
bahan karet alam, minyak, bahan karbon, zat warna, anti-oksidan, Akselerator dan bahan kimia
lainnya, yang menghasilkan bahan yang disebut compound. Campuran bahan bahan tersebut
dicampur dalam blender raksasa yang disebut mas Banbury yang dioperasikan dalam suhu dan
tekanan yang sangat tinggi. Bahan campuran berwarna hitam, lembek & panas tersebut di proses
dalam blender raksasa secara berulang kali.

2) Kemudian setelah bahan campuran karet didinginkan, proses selanjunya adalah proses
pemilahan berbagai macam compound menurut jenis dan peruntukannya, mulai dari compound
untuk dinding-samping, telapak ban sampai bagian ban lainnya.Dalam tahap ini juga dilakukan
pelapisan benang dengan karet yang nantinyadipakai sebagai “tulang” ban. Dari gulungan benang
raksasa tersebut seperti halnya bahan compound juga akan dibuat menjadi bermacam-macam bahan
untuk keperluan setiap bagian dari ban. Beragam benang dipakai seperti polyester, rayon atau nylon.
Pada umumnya untuk ban mobil penumpang sekarang telah memakai benang polyester.

3) Komponen lainnya berbentuk gulungan disebut bead yang terbuat dari kawat baja high-tensile
yang berfungsi sebagai pelindung ban terhadap tekanan velg mobil. Kawat baja tersebut dilapisi
dengan karet kemudian digulung dan diikat untuk selanjuntnya disatukan dengan bagian ban lainnya.
Ban radial dibuat pada satu atau dua mesin untuk membuat innerliner atau lapisan karet sintentis
khusus pada bagian dalam ban tipe tubeless yang berfungsi mencegah angin agar tidak dapat keluar.

4) Selanjutnya proses pembuatan dua lapisan benang cord, dua lapisan karet Apex untuk melapisi
bead dan sepasang lapisan chafer yang melindungi daerah bead terhadap tekanan velg mobil.
Bahan-bahan untuk ban radial tersebut akan disatukan secara teliti dan akurat didalam mesin tire
building sebelum kemudian menuju ke mesin cetak atau mold.

5) Pada proses pembuatan ban di bagian mesin tire bulding selanjutnya ditambahkan sabuk kawat
baja yang berfungsi melapisi dan melindungi ban terhadap tusukan & benturan serta ban agar dapat
menapak rata di permukaan jalan. Telapak ban adalah bagian terakhir yang kemudian disatukan
dalam proses ini. Setelah kemudian mesin tire bulding akan menyatukan bagian bagian ban
tersebut menjadi satu secara otomatis, maka jadilah ban yang belum di masak yang disebut green
tire.

6) Proses pembuatan ban berakhir di mesin cetak untuk dimasak atau yang yang disebut proses
vulkanisasi. Proses ini akan mencetak pola telapak ban dan tulisan pada dinding-samping seperti
nama ban & pembuat ban dan juga tulisan tulisan yang berkenaan dengan peraturan hukum. Ban
tersebut dimasak selama 12 sampai 25 menit dalam temperature lebih dari 150 derajat celcius
tergantung dari ukuran ban. Setelah mesin cetak terbuka maka keluarlah ban jadi yang kemudian
menuju conveyor panjang untuk proses pemeriksaan terakhir.

7) Jika dalam pemeriksaan terakhir ditemukan kesalahan atau kerusakan maka ban tersebut akan
ditolak. Beberapa kerusakan dapat ditemukan oleh para inspektor yang terlatih, sisa kerusakan
lainnya akan ditemukan oleh mesin khusus. Pemeriksaan tidak hanya dilakukan terhadap permukaan
ban saja, beberapa ban akan dibawa menuju alat X-ray untuk diperiksa apakah ada kesalahan atau
kerusakan pada bagian dalam ban. Selain itu, petugas quality control secara berkala akan memotong
ban secara acak untuk diperiksa dan dipelajari setiap detil bagian ban untuk memastikan unsur
performa, kenyamanan dan keamanannya.

8) Itulah proses dimana semua bagian ban disatukan mulai dari telapak & dinding-samping ban,
benang, dan kawat baja. Apapun itu, pada dasarnya bahan pokok ban adalah sama yaitu kawat baja,
benang, karet ditambah oleh proses kerja keras, keseriusan, desain dan rekayasa yang matang.

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

- Bahan baku untuk membuat ban adalah karet alam dan karet sintesis

- Ban yang ada saat ini memiliki beberapa komposisi-komposisi untuk meningkatkan kualitas suatu
ban

- Proses pembentukan menjadi ban dilakukan dengan cara proses vulkanisasi

- Ban dibagi beberapa bagian sesuai dengan kebutuhannya

4.2 Saran

- Dalam menentukan jenis beserta komposisi yang tepat dalam pemilihan ban harus disesuaikan
dengan keadaan dengan kebutuhannya

- Jangan terlalu lama menaruh ban, karena seiring lamanya waktu kualitas ban akan semakin
menurun

Diposting 27th April 2017 oleh Anonymous

8 Lihat komentar

Memuat