TUGAS

SISTEM PLTG
SISTEM KONTROL DAN STARTUP PADA PLTGU

Oleh:
Nama

: Marga Yogatama

NIM

: 21050112083025

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS DIPONEGORO
2014
0

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada zaman modern seperti saat ini, kebutuhan masyarakat semakin beragam. Salah
satu kebutuhan utama masyarakat umum adalah energi listrik. Energi listrik digunakan
dalam berbagai hal mendasar, seperti pendidikan dan industri. Oleh karena itu diperlukan
banyak sumber energi listrik.
Energi listrik dapat dibangkitkan dari suatu pembangkit seperti Pembangkit listrik
Tenaga Gas (PLTG), Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) dan lain-lain. Untuk
menyediakan kebutuhan energi listrik yang terus meningkat maka pembangkit ini
dirancang agar efisiensinya meningkat. Atas dasar itu digabungkanlah PLTG dengan
PLTU, menjadi PLTGU.
Penggabungan dua buah pembangkit ini tentunya membuat semakin banyak peralatan
yang dioperasik. Hal ini pasti akan mepersulit proses startup maupun pengoperasian
pembangkit. Untuk memudahkan pengendalian PLTGU ini, maka digunakan sebuah
sistem kontrol. Melalui makalah ini diharapkan pembaca memahami sistem kontrol dan
startup PLTGU
1.2 Batasan Masalah
Mengingat luasnya permasalahan pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap,
maka dalam makalah ini kami sajikan dalam ruang lingkup lebih spesifik mengenai
sistem kontrol dan startup pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap.
1.3 Tujuan Penulisan
Penulisan makalah ini bertujuan untuk:
1. Memahami proses pembangkitan listrik pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan
Uap.
2. Memahami sistem kontrol pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap.
3. Memahami proses startup pada Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap.

BAB II
PEMBAHASAN

Proses pembangkitan Listrik di PLTGU merupakan proses PLTG konvensional

yang kemudian dimanfaatkan gas buangnya. Gas buang dari PLTG tersebut, masih
sangat panas sehingga dimanfaatkan untuk menguapkan air. Hasil Uap ini lah yang
akan digunakan untuk menggerakan turbin uap.
2.1 Proses Pembangkitan Listrik Di PLTGU

Gambar 2.1 Skema Proses Pembangkitan PLTGU

1.Udara dihisap masuk ke kompresor melalui air intake. Kompresor ini
seharusnya mendapat gerak dari turbin, tetapi pada saat start up digunakan penggerak
mula untuk memutar poros kompresor.
2.Selanjutnya udara yang telah dikompresi dialirkan ke ruang bakar. Pada Ruang
bakar ini dihasilkan gas panas bertekanan.

3. Selanjutnya Gas panas bertekanan masuk ke gas turbine untuk memutarkan

turbin. Turbin ini seporos dengan kompresor dan juga Generator. Sehingga terjadilah
proses pembangkitan listrik. Hanya sampai disinilah proses pembangkitan PLTG atau
disebut dengan simple cycle.
4. Gas setelah digunakan untuk memutar turbine ini, masih sangat tinggi suhunya
(sekitar 500oC). Pada PLTG konvensional biasanya gas ini langsung dibuang, tetapi
pada PLTGU dialirkan menuju Heat Recovery Steam Generator (HRSG). Pada HRSG
gas buang digunakan untuk memanaskan air umpan sampai berubah menjadi uap
panas lanjut.
5. Selanjutnya gas yang telah digunakan untuk memanaskan air akan dibuang.
Sedangkan Uap akan dialirkan untuk menggerakan Steam Turbine yang seporos
dengan generator. Sehingga terjadi proses pembangkitan listrik di generator.
6. Setelah digunakan untuk memtur turbin uap akan dikondensasikan, lalu
dialirkan lagi oleh feeding pump menuju HRSG.
2.2 Sistem Kontrol PLTGU
Dalam pengoperasian sebuah PLTGU menggunakan suatu sistem kontrol.
Sistem kontrol sendiri merupakan kumpulan cara atau metode yang dipelajari dari
kebiasaan-kebiasaan manusia dalam bekerja, dimana manusia membutuhkan suatu
pengamatan kualitas dari apa yang telah mereka kerjakan sehingga memiliki
karakteristik sesuai dengan yang diharapkan pada mulanya. Perkembangan teknologi
mengembangkan pengoperasian pekerjaan-pekerjaan kontrol yang semula dilakukan
oleh manusia menjadi serba otomatis (dikendalikan oleh mesin).
Pada PLTGU digunakan jenis sistem kontrol Speedtronic mark V. Speedtronic
Mark V digunakan untuk mengontrol proses operasi pada Gas Turbine Generator,
seperti kontrol kecepatan, starting-up, kontrol temperatur, sinkronisasi, kontrol
akselerasi, kontrol bahan bakar, dan sistem proteksi. Disamping menggunakan
Speedtronic Mark V, PLTGU juga menggunakan DCS. DCS difokuskan dalam
mengontrol operasinya kerja Heat Recovery Steam Generator dan Steam Turbine
Generator.
1. Speedtronic Mark V

Speedtronic Mark V adalah suatu sistem kontrol, proteksi dan monitoring pada
turbin yang telah dikembangkan oleh General Electric. Speedtronic Mark V
dilengkapi dengan TMR (Triple Modular Redundant) yang mana mempunyai
redundansi untuk Interface Operatornya. Inti (Core) dari sistim kontrol ini adalah
disusun dari tiga buah sirkuit-sirkuit kontrol yang sama bentuk dan fungsinya,
kemudian mereka itu disebut atau dinamakan, Core <R> <S>, dan <T>.
Ketiga Core diatas mempunyai kemampuan yang sama didalam ketelitian
menghitung dan menganalisa secara algoritma sebagai perhitungan kendalinya, begitu
pula mempunyai kesamaan di dalam fungsi fungsi proteksi yang dihitung dalam
Core P, maupun kesamaan dari bermacam - macam sequensing yang telah
diprogramkan kepada processor mereka. Bila processor ini memperoleh data yang
diperlukan, dan dengan cepat menghasilkan sinyal - sinyal keluaran untuk diteruskan
kepada Turbine atau Generator sesuai dengan data - data masukkan yang diterimanya.

Gambar 2.2 Speedtronic Skema Mark V

Desain Dasar Sistem Kontrol Speedtronic Mark V

Kontrol turbin gas dilakukan dengan kontrol start-up, kontrol percepatan, kontrol
kecepatan, kontrol temperatur dan fungsi kontrol yang lain seperti tampak pada

gambar 2.3, sensor dari kecepatan turbin, temperatur gas buang, dan parameteryang
lain menetukan kondisi operasi dari unit.
Saat diperlukan perubahan pada kondisi operasi turbin karena perubahan beban
atau kondisi yang membahayakan turbin, maka kontrol akan mengatur aliran bahan
bakar ke turbin. Misalnya bila temperatur gas buang cenderung melebihi nilai yang
referensi yang diberikan untuk operasi turbin, maka kontrol temperatur akan
mengurangi suplai bahan bakar ke turbin.

Gambar 2.3 Skema Kontrol Sederhana

Kondisi operasi turbin disensor dan digunakan sebagai sinyal feedback ke system
kontrol Speedtronic. Ada tiga kontrol loop utama, start-up, kontrol kecepatan, dan
kontrol temperatur yang di kontrol selama turbin beroperasi. Mode kontrol yang lain
adalah kontrol kecepatan, manual FSR, dan kontrol shutdown yang dioperasikan
dengan cara yang sama.
Tujuan sistem kontrol dan proteksi ini adalah menghasilkan output yang
maksimal untuk melindungi turbin gas dari kerusakan saat turbin dalam kondisi
operasi sehingga lifetimenya dapat lebih lama. Sistem kontrol SpeedtronicMark V
salah satunya digunakan di PLTGU Tambak Lorok Semarang.
2. DCS (Distributed Control System)
DCS merupakan sistem instrumentasi dan kontrol yang merupakan pusat
pengendali yang vital di industri proses. Beberapa vendor menawarkan berbagai DCS
dengan berbagai variasi sistem arsitektur yang berbeda. Namun demikian sesuai

dengan yang diterangkan pada , sistem arsitektur DCS secara umum tersusun oleh
komponen-komponen yang dapat diklasifikasikan menjadi tiga bagian komponen
utama , antara lain :
A. Human Machine Interface (HMI)
Pada setiap DCS, HMI pada umumnya tersusun oleh beberapa komputer.
Komputerkomputer tersebut berfungsi sebagai antar muka antara hardware dengan
pengguna. Ada dua jenis HMI berdasarkan kegunaan yaitu operation station dan
engineering station. Operation station yang biasanya berupa console komputer
mempunyai fungsi mendukung pengoperasian. Untuk mendukung fungsi tersebut,
operation station pada umumnya didesain dengan memperhatikan aspek ergonomis
dan kemudahan penggunaan (user friendly) dikarenakan akan digunakan oleh
operator dalam waktu yang lama. Sedangkan engineering station pada DCS adalah
komputer yang mendukung fungsi rekayasa (engineering) komponen-komponen yang
menyusun DCS yang meliputi fungsi konfigurasi dan fungsi pemrograman.
B. Controller dan Chassis IO Module (CIO)
CIO merupakan bagian inti pada DCS. Bagian ini yang pada umumnya tersusun
oleh dua komponen utama yaitu controller dan chassis IO module. Controller yang
tersusun oleh beberapa mikroprosessor merupakan komponen real-time DCS yang
memproses program program operasional yang dibuat pada engineering station.
Sedangkan chassis IO module merupakan komponen yang merupakan antar muka
antara controller dengan termination unit dari field device seperti sensor dan actuator.
Chassis IO module ini berfungsi untuk mengubah sinyal dari field device menjadi
standar sinyal yang akan diproses oleh controller.
C. Remote IO Module, Distributed Controller dan Termination Unit (RIO)
Bagian ini adalah bagian yang pada umumnya diletakkan berdekatan dengan field
device atau berhubungan langsung dengan field device. Remote IO module adalah
komponen DCS yang mempunyai fungsi seperti Chassis IO module yang letaknya
berdekatan dengan field device. Distributed controller adalah komponen DCS yang
diletakkan berdekatan dengan field device yang memproses program operasi
sederhana dari field device. Sedangkan termination unit adalah komponen DCS yang
merupakan terminal penghubung antara IO module dengan field device yang
mempunyai fungsi seperti Chassis IO module yang letaknya berdekatan dengan
fielddevice. Distributed controller adalah komponen DCS yang diletakkan berdekatan
denganfield device yang memproses program operasi sederhana dari field device.

Sedangkantermination unit adalah komponen DCS yang merupakan terminal

penghubung antara IO module dengan field device
Salah satu contoh penggunaan DCS ada pada PLTGU Tambak Lorok Semarang.
DCS Bailey Infi 90 yang terpasang di PLTGU UBP Semarang ini telah di pasang
sejak awal pendirian PLTGU pada tahun 1997. DCS Bailey Infi 90 terpasang di
PLTGU UBP Semarang Unit 1 dan 2 tersusun atas dua komponen utama yaitu
Operator Interface Station (OIS) dan Process Control Unit (PCU). OIS adalah
komponen dari DCS Bailey Infi 90 yang merupakan antar muka antara operator
dengan perangkat di jaringan INFI-NET sedangkan PCU adalah komponen dari DCS
Bailey Infi 90 yang tersusun oleh pengendali (controller) dan modul keluaran
masukan (IO module) yang merupakan antar muka antara piranti lapangan (field
device) dengan jaringan INFI-NET. Lebih jelasnya pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.4. DCS di PLTGU Tambak Lorok Semarang

2.3 Sistem Start up

Selayaknya mesin yang memiliki ruang bakar internal lainnya, Gas Turbine
tidak bisa berputar atau tidak menghasilkan tenaga putaran awalan sendiri pada saat
putarannya 0 ( zero speed ) oleh sebab itu dibutuhkan sebuah sistem start untuk
melakukan perubahan keadaan Gas Turbine, sebagai pemutar awal sampai mencapai
kecepatan putaran untuk pembakaran dan membantu untuk mencapai kecepatan
putaran tertentu, sehingga Gas Turbine yang sudah dalam keadaan start pembakaran
tersebut mampu berputar dan berakselerasi sendiri menuju ke kecepatan putaran
nominalnya.
Hal tersebut terselesaikan dengan bantuan peralatan sebuah motor induksi
sebagai Motor Starter, dan dibantu dengan Torque Converter yang dioperasikan
dimana ia berfungsi sebuah kopling penyambung dengan accessory gear.

Gambar 2.5 Skema Turbin

Motor Starter
Motor Starter atau Motor Cranking ini adalah produk dari General Electric Co,
Custom 8000, motor induksi dengan jenis Horisontal Motor dilengkapi dengan
bantalan-bantalan antifriction, 3 phase, 6000 Volt, dengan daya 1250 HP, pada putaran
3000 rpm.

Torque Converter
Torque converter merupakan suatu peralatan dengan menggunakan media
hydraulic dalam hal ini minyak lube oil. Peralatan utama didalam torque converter
adalah pompa impeler yang digerakan oleh input shaft atau sisi pemutar, sedangkan
disisi output atau yang diputar adalah bagian turbin wheel.
Prinsip kerja dari torque ini adalah dengan hydrodinamik transmision, diantara
kedua peralatan tersebut terdapat minyak penghubung dan pada statornya terdapat
guide vane atau sudu-sudu pengarah yang digerakan oleh penggerak mekanis (Guide
vane adjusment mechanis) yang akan mengarahkan minyak tersebut dari pompa
impeler menuju turbin wheel dengan cara mengatur sudut pengarahan yang sesuai
untuk menghasilakan torsi yang dibutuhkan disisi outputnya.
Adapun fungsi dari minyak pada Torque Converter adalah :
Sebagai media kerja penggerak daya hydrodinamik.
Sebagai media control system torque converter.

Sebagai pelumas dan pendingin system.

Sebagai pemutar pada waktu on cool down.
Fungsi utama dari torque converter adalah :
Untuk meneruskan putaran motor cranking ke turbine dengan menggunakan
flexible coupling pada waktu start up.
Untuk memutar turbine pada waktu on cooldown dengan media lube oil.

Accessory Gear
Fungsi Accessory Gear pada sistem ini adalah sebagai penggerak untuk beberapa
peralatan bantu lainnya, seperti Pompa Utama Minyak Pelumas, Pompa Utama
Minyak Hydraulik, Kompressor Utama Atomizing Air maupun Pompa Utama Bahan
Bakar. Utamanya ia berfungsi sebagai penghubung antara Motor Cranking dengan
Kompressor Turbine Gas. Di dalam Accessory Gear terdapat beberapa susunan roda
gigi - roda gigi yang berfungsi memperbesar Torsi ( daya puntir ) yang dibutuhkan
oleh motor starter untuk memutarkan poros Turbine.

Fungsi Fungsi Kerja Sistem Start

Torque Converter dan Motor Starter ( Motor Cranking ), keduanya sebagai
supply tenaga kepada Gas Turbine Generator ketika siklus start-up dan ketika siklus
sesudah shutdown ( cool down ). Ketika siklus Start-up, peralatan peralatan pada
sistem starting mempunyai tiga macam fungsi, antara lain :
1. Sebagai pemutar awal, ketika Gas Turbine masih diam belum berputar.
2. Mengakselerasi putaran Gas Turbine sampai pada putaran pengapian.
3. Membantu akselerasi putaran Gas Turbine yang sudah terjadi pengapiannya
sampai dengan tercapainya kemampuan Gas Turbine untuk berakselerasi sendiri
menuju putaran nominalnya.

2.3.1 Start Turbin Gas

Pemeriksaan dan Persiapan Start

a. Pemeriksaan secara umum, meliputi sistem TAG, kebocoran minyak, dan pasok
listrik.
b. Pemeriksaan Sistem Kontrol dan instrumen, meliputi power supply, annunciator,
indikator dan interlock.
c. Pemeriksaan Kompresor dan perlengkapannya, meliputi inlet filter, penggerak IGV,
bleed valve, atomising air dan pendingin udara.
d. Pemeriksaan Turbin dan perlengkapannya, meliputilevel m. pelumas, turning gear,
pompa pelumas, pendingin pelumas, dan minyak hidrolik.
e. Pemeriksaan Sistem Pendingin, meliputi level airpendingin, pompa, radiator, fan
dan kebocoran.

10

f. Pemeriksaan Sistem Bahan bakar minyak, meliputi level tangki, pompa, filter, shut
off valve dan salurannya.
g. Pemeriksaan Generator dan Eksiter, meliputi pendingin generator, sikat arang dan
slipring, dan switch gea

Start Turbin Gas

PLTG dapat dijalankan pada beberapa posisi sesuai mode start yang dipilih.
Pemilihan start dilakukan dengan memindah Operation Switchpada posisi yang
dikehendaki, sedang perintah (initiate) start dilakukan dengan Master Control
Switch.
Posisi operation switch adalah :
Off; posisi untuk unit tidak dapat di start
Crank(spin); posisi untuk unit dapat distart hingga putaran 20% tanpa
terjadi pembakaran.
Fire; posisi untuk unit dapat distart, dan terjadi pembakaran hingga putaran
28 %
Auto; posisi untuk unit dapat distart, dan terjadi pembakaran hingga Full
Speed No Load (FSNL).

2.3.2 Start HRSG

HRSG sebagai mesin pembangkit uap harus dibuat sedemikian rupa sehingga
dapat
memanfaatkan panas gas buang dari turbin gas semaksimal mungkin. Agar dapat
memproduksi uap yang banyak didalam waktu yang relatif cepat, maka perpindahan
panasnya dilakukan dalam aliran berlawanan dan sirkulasi airnya dilakukan secara
paksa.

Persiapan dan Pemeriksaan sebelum Start HRSG

Sebelum mengoperasikan HRSG, harus

dilakukan

pemeriksaan

semua

komponen, terlebih bila HRSG usai dilakukan pemeliharaan atau inspection.

Pemeriksaan dan persiapan meliputi kelompok peralatan :
Umum, antara lain terdiri dari posisi katup-katup, manhole, kebocoran, dan
instrument.
Alat bantu, antara lain terdiri dari : sistem air limbah, pengisi, kontrol diverter
damper
Sistem pendingin, antara lain terdiri dari : level pelumas, sistem pendingin
bantu, katup katup, dan sebagainya.

Pengisian HRSG.

11

Pengisian air ke HRSG dilakukan dengan menjalankan pompa kondensat untuk

mengisi tangki deaerator. Selanjutnya pompa air pengisi dijalankan untuk mengisi HP
drum dan LP drum sampai level normal. Untuk mengisi air kepipa-pipa evaporator,
maka pompa sirkulasi HP dan LP dijalankan hingga level drum diatas batas minimum.
Untuk menghindari thermal shock atau water hammer pada waktu mengisi air ke
HRSG, maka kondisi HRSG harus dingin. Hal ini berarti temperatur pipa-pipa dan
drum harus lebih rendah dari 100 0C. Ketika melakukan pengisian pastikan bahwa
aliran pompa tidak melebihi kapasitasnya untuk menghindari kavitasi.
Pengisian LP Evaporator dengan menjalankan pompa circulating pump. Katup
vent pada LP Drum dibuka, jika perlu level diatur lewat katup drain. Pengisian
dihentikan jika alarm levelrendah didalam LP drum sudah bisa direset. Venting drum
ditutup.
Pengisian HP Evaporator dengan menjalankan pompa circulating pump. Katup
vent dibuka dan jika perlu level diatur dengan membuka drain. Pengisian dihentikan
jika level alarm level rendah HP drum dapat direset. Katup venting drum ditutup.
Start HRSG
Setelah unit PLTG beroperasi selanjutnya diverter damper HRSG dibuka.
Pembukaannya tergantung kepada mode start (dingin, sedang atau panas).
Pembukaannya diatur berangsur-angsur misalnya 300 selama 15 menit, 450 untuk 10
menit, 650 untuk 12 menit akhirnya 900 sebagai posisi penuh. Venting drum dibuka
untuk membuang udara yang terperangkap dan katup drain superheater dibuka selama
10 menit, untuk membuang akumulasi air dan selanjutnya dipersiapkan untuk
mengendalikan temperatur uap. Katup uap ke turbin ditutup dan katup by-pass
kekondensor dibuka.
Dengan masuknya gas bekas turbin gas, temperatur air naik dan mulai menguap.
Penguapan terjadi di LP/HP evaporator dan memasuki drum masing-masing. Bila
tekanan drum sudah mencpai 2 Kg/cm2, katup venting didrum ditutup. Tekanan dan
temperatur uap akan terus naik. Laju kenaikan ini disesuaikan dengan instruction
manual yang diberikan dan kenaikan temperatur diatur lawat katup drain.
Selanjutnya, uap HP drum dapat dimanfaatkan untuk menjalankan Ejector untuk
membuat vakum kondensor. Uap ini disebut Motive Steam. Uap ini berasal dari uap
utama (HP live Steam). Uap juga dapat digunakan untuk perapat poros (gland steam)
turbin. Setelah tekanan uap mencapai 20 kg/cm2, drain HP superheater dan drain pada
jalur uap lainnya ditutup. By-pass valve diatur untuk mengendalikan tekanan uap.
Tekanan uap

LP dipertahankan 6,5 kg/cm2. kenaikan tekanan uap HP diatur 2

12

kg/cm2/menit sampai dicapainya tekanan sliding (slidingpressure) sebesar 34 kg/cm2

dimana HRSG sudah berbeban penuh.
Level air dalam drum diatur agar tidak kurang. Jalankan turbin uap sesuai
prosedur dengan cara membuka katup uap ke turbin dan mengecilkan pembukaan
katup By-pass ke kondensor. Pompa kimia dan continuous blowdown diatur.
Untuk menjalankan HRSG kedua, tekanan kedua HRSG harus disamakan dulu
dan temperatur keduanya sudah sangat mendekati sama. Dengan menjalankan dua
HRSG, sliding pressure naik menjadi 52 kg/cm2. Secara berangsur-angsur uap
ditransfer kedalam turbin dari jalur By-pass uap.
Ketika HRSG ketiga dijalankan, sliding pressure naik menjadi 78 kg/cm2.
Dengan mode sliding pressure, katup uap ke turbin terbuka sepenuhnya, jadi tidak
diatur-atur. HRSG disebut masih hangat (warm condition) bila dimatikan dalam
waktu < 8 jam. Turbin uap akan mengikuti beban turbin gas. Suatu perubahan beban
pada turbin gas akan segera diikuti oleh perubahan beban pada turbin uap. Dalam hal
ini, Diverter Damper HRSG bukan dimaksudkan untuk mengatur output uap atau
daya dari turbin uap. Damper ini hanya digunakan untuk pengamanan jika terjadi trip
dari turbin uap dan sewaktu start-up ketika turbin gas beroperasi.
Menjalankan dua atau tiga turbin gas dengan dua atau tiga HRSG pada sebuah
turbin uap, beban dari kedua turbin gas hendaknya sedekat mungkin dan perbedaan
temperaturnya harus lebih rendah dari 50 0C untuk menghindari thermal stress pada
sambungan-sambungan HRSG. Sistem By-pass uap secara otomatis bekerja saat :
Turboset start-up dan shutdown.
Pengurangan beban turboset yang cepat.
Pembuangan beban atau turbin uap trip.
Start kembali HRSG selagi turbin dan HRSG lainnya beroperasi.

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. PLTGU merupakan sebuah pembangkit berefesiensi tinggi yang menggabungkan
proses pada PLTG dan PLTU
2. Sistem Kontrol yang biasa digunakan pada PLTGU adalah Speedtronic mark V dan
DCS.
3. Proses startup sebaiknya mengikuti SOP yang berlaku.

14

DAFTAR PUSTAKA
PT. PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN PENGOPERASIAN PLTGU

http://handoyoridho.blog.ugm.ac.id/2012/01/19/sistem-kontrol-scada-di-pltgu-indonesiapower-semarang/

http://www.elektro.undip.ac.id/el_kpta/wp-content/uploads/2012/05/L2F008045_MKP.pdf

http://prihastomo.files.wordpress.com/2008/01/makalahscada.pdf

http://imamsinag.blogspot.com/