BAB III

ASPEK PENYEMENAN
3.1. Sejarah dan Definisi Semen
3.1.1. Sejarah Semen di Industri Perminyakan
Semen yang umumnya digunakan dalam industri perminyakan adalah semen
Portland, yang ditemukan pertama kali dan dipatenkan oleh seorang penemu berkebangsaan
Inggris Joseph Aspdin (1824), ia membuat semen dengan cara membakar batuan limestone dan
batuan clay di dapurnya, kemudian menjadikannya bubuk semen hidrolis yang berarti semen
tersebut dapat mengeras juka bercampur dengan air. Joseph Aspdin menamakan semen tersebut
pertama kali didapatkan dari pulau Portland, Inggris. Dengan penemuan ini, Joseph Aspdin telah
meletakkan dasar dari industry Portland dewasa ini.
Kegiatan penyemenan dalam industry perminyakan digunakan pertama kali pada tahun 1903 di
Amerika oleh Frank F. Hill dari Union Oil Company untuk menyumbat zona air di atas lapisan
batu pasir yang mengandung minyak, pada salah satu sumur minyak di lapangan Lompoc,
California. Teknik penyemenan yang digunakan adalah dengan menggunakan suatu boiler yang
dirancang khusus untuk mencampur bubuk semen Portland dan air yang disebut dengan neat
cement kemudian memasukkannya ke dalam sumur dengan menggunakan boiler tersebut.
Setelah 28 hari, pekerja meneruskan pengeboran pada lapisan batu pasir dan secara
15
efektif teknik tersebut telah mengisolasi zona air. Teknik ini menjadi hal yang tepat guna dan
segera menyebar ke seluruh lapangan di California pada waktu itu.
Pada tahun 1920, Erle P. Halliburton memperkenalkan dan memperoleh hak paten untuk metoda
penyemenan baru dengan menggunakan peralatan yang disebut jet mixer, yang mampu
mengatasi kendala pada proses pencampuran bubuk semen

Portland dan air dengan hasil yang memuaskan pada lapangan Hewit di Carter Country,
Oklahoma.
3.1.2. Defenisi Penyemenan
Semen merupakan suatu bahan yang bersifat hidrolis, yaitu bahan yang akan mengalami proses
pengerasan pada percampurannya dengan air ataupun larutan asam. Salah satu jenis semen yang
khas dan biasa aplikasikan dalam industri perminyakan adalah semen portland (mula-mula
ditemukan di pulau Portland, Inggris) .
Cementing atau penyemenan adalah proses pendorongan bubur semen ke dalam casing dan naik
ke annulus yang kemudian didiamkan sampai semen tersebut mengeras hingga mempunyai sifat
melekat baik terhadap casing maupun formasi. Proses penyemenan dilakukan pada sekeliling
outside diameter casing yang telah dimasukkan kedalam wellbor. Diameter lubang sumur bor
lebih besar dari pada diameter casing, karena itu untuk memperkuat posisi casing maka perlu
dilakukan penyemenan.
16

Kenaikan temperatur dan tekanan pada semen akan menaikan compressive strength dari semen.
Akan tetapi untuk temperatur diatas 230F compressive dari semen turun. Penurunan dari
strength disebut juga Strength retrogression.

Strength retrogression dapat pula terjadi karena penambahan air diwaktu pembuatan semen
terlalu banyak. Selain dari itu additive yang terlalu banyak dapat menyebabkan retrogression
juga.
Semen
Formasi
Batuan
Pipa
Selubung
Gambar 3.1. Pipa yang disemen di dalam formasi[8]
Prosedur untuk penyemenan dibagi menjadi dua, yaitu primary cementing dan secondary
cementing. Primary cementing adalah proses penyemenan yang dilakukan segera setelah operasi
pemboran selesai.
Penyemenan suatu sumur merupakan salah satu faktor yang tidak kalah pentingnya dalam suatu
operasi pemboran. Berhasil atau tidaknya suatu pemboran, salah satu diantaranya adalah
tergantung dari berhasil atau tidaknya penyemenan sumur tersebut.
17
Penyemenan sumur secara integral, merupakan salah satu aspek yang sangat penting dalam suatu
operasi pemboran, baik sumur minyak maupun gas. Semen tersebut digunakan untuk melekatkan
rangkaian pipa selubung dan mengisolasi zona produksi serta mengantisipasi adanya berbagai
masalah pemboran.
Perencanaan penyemenan meliputi :
a.Perkiraan kondisi sumur (ukuran, temperatur, tekanan, dsb.)

b.Penilaian terhadap sifat lumpur pemboran

c.Pembuatan suspensi semen (slurry design)
d.Teknik penempatan
e.Pemilihan peralatan, seperti centralizers, scratchers, dan float equipment
Program perencanaan penyemenan secara tepat, merupakan hal pokok yang akan mendukung
suksesnya operasi pemboran.
Pada dasarnya operasi penyemenan bertujuan untuk :
1.Melekatkan pipa selubung pada dinding lubang sumur,
2.Melindungi pipa selubung dari masalah-masalah mekanis sewaktu operasi pemboran (seperti
getaran),
3.Melindungi pipa selubung dari fluida formasi yang bersifat korosi, dan
4.Memisahkan zona yang satu terhadap zona yang lain dibelakang pipa selubung. Penyemenan
lubang sumur perlu dilakukan terutama untuk menyekat zonazona pada sumur pemboran sehingga dapat mencegah masuk atau merembesnya fluida formasi
yang tidak diinginkan ke dalam lubang sumur pemboran. Dengan penyekatan yang baik maka
diharapkan dapat diperoleh produksi yang optimal.
18
Pelaksanaan penyemenan yang salah akan dapat menyebabkan terbentuknya channel semen,
adanya produksi air/gas yang tidak diinginkan dan korosi pada pipa. Untuk mencegah timbulnya
problema tersebut maka diperlukan pengetahuan yang luas tentang prinsip-prinsip dasar dan
perhitungan dalam melaksanakan penyemenan.

Semen yang digunakan dalam industri perminyakan adalah dalam bentuk material bubuk semen
tanpa additives adalah semen portland. Bahan dari semen tersebut adalah limestone, clay dan
senyawa besi (Fe2O3) ditambah gypsum sejumlah tertentu untuk memperlambat setting time dan
untuk meningkatkan kekerasan semen.
Portland Cement adalah semen yang biasa dipakai pada operasi penyemenan sumur dalam
industri perminyakan. Portland cement ini akan mengeras bila bertemu dengan air. Semen ini
dibuat dari bahan dasar calcareous seperti : limestone, marl, karang-karangan dan argillaceous
seperti clay, shale, slate yang diproses pada rotary kiln (tempat pembakaran berputar) dengan
temperatur 2600 2800F.
3.1.3. Proses Pembuatan Semen
Pembuatan semen Portland dibedakan dalam dua proses, yaitu dry proses dan wet process.
Perbedaan antara dua proses ini terletak pada proses peleburan material- material mentahnya.
Setelah melewati salah satu proses di atas, material-material tersebut akan melalui proses
pembakaran, pendinginan dan penggilingan untuk kemudian dipak.
Secara garis besar semen dapat diklasifikasikan menjadi empat tahap pokok,
yaitu :
19
1.Proses peleburan
ada dua jenis proses peleburan semen yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry
process)
2.Proses pembakaran
3.Proses pendinginan dan
4.Proses penggilingan.

1.Proses Peleburan
Dry Process
Material mentah sama-sama dihancurkan lalu dianalisis komposisinya. Setelah didapat
komposisi kimia yang sesuai, campuran tersebut dibawa ke kiln. Campuran ini biasanya
berukuran 100 200 mesh agar kontak antar partikel yang terjadi dapat maksimal.
Wet Process
Proses ini lebih rumit dibandingkan dengan dry process karena lebih membutuhkan energi lebih
besar untuk menguapkan air di kiln. Material calcareous dicampur air agar kerikil-kerikilnya
keluar. Kemudian kedua material mentah ini digiling dalam wet grinding mill dan setelah
didapat komposisi kimia yang diinginkan, campuran siap-siap dibawa ke kiln.
2. Proses Pembakaran
Setelah melalui salah satu proses peleburan di atas (dry process atau wet process), campuran
masuk ke dalam rotary kiln dan dipanaskan perlahan-lahan
20
melalui beberapa proses temperatur seperti berikut (API Spec. 10A, Material and Testing for
Well Cement):

100

= pembebasan air bebas

200

= dehidroksilasi mineral-mineral clay

900

= kristalisasi mineral-mineral clay yang mengalami

dehidroksilasi dan dekomposisi CaCO3.

900

1200 C

= reaksi antara CaCO3 atau CaO dengan

aluminosilicates.

1250 1280 C

= mulai terbentuk fasa liquid.

> 1280

= fasa liquid terus terbentuk, komponen-

komponen semen terjadi.

3. Proses Pendinginan
Kualitas clinker, produk yang dihasilkan dari rotary kiln sangat tergantung dari kecepatan dan
metode proses pendinginan. Bila laju pendinginan lambat, akan dihasilkan produk yang baik
dimana terjadi proses kristalisasi dari clinker akan meningkatkan kekuatan semen. Sedangkan
bila pendinginan cepat akan dihasilkan produk seperti gelas yang mempersulit clinker digiling,
ini dapat mengakibatkan kekuatan semen cepat naik tetapi tidak lama.
4. Proses Penggilingan
Setelah clinker didinginkan perlahan-lahan dan ditempatkan di silo-silo, kemudian akan
mengalami proses penggilingan. Selama proses penggilingan ini
21
biasanya ditambahakan gypsum sekitar 3 5 % untuk mengontrol pembebasan CaO guna
mengheindari flash setting. Bubuk semen yang dihasilkan kemudian ditempatkan di silo-silo dan
dipak.
3.2. Operasi Penyemenan

Ketika lubang sumur minyak telah dilakukan pemboran dan kemudian pipa (casing) dimasukkan
ke dalam annulus, barulah semen berperan sangat penting untuk melindungi sumur dari formasi
yang berbahaya atau supaya casing tetap stabil.
Casing sebaiknya mempunyai permukaan yang tidak terlalu kasar dan mempunyai kekerasan
tertentu yang digunakan sesuai dengan standar operasinal menurut API.
Bubur semen dipompakan ke dalam lubang sumur minyak, kemudian mengisi bekas ruang yang
kosong di bottom hole (open hole), serta semen mengisi antara casing dengan casing yang
dipompakan sampai ke permukaan. Kemudian dibiarkan sampai semen tersebut mengeras dan
mengikat dengan formasi atau casing.
Umumnya casing ini dipasang dari permukaan sampai kedalaman yang dikehendaki. Susunan
casing yang dipasang biasanya terdiri dari :
1) Conductor casing
Merupakan pekerjaan awal penyemenan yang bertujuan untuk memperkokoh sumur agar tidak
runtuh dan untuk menghindari terjdinya kerusakan-kerusakan dari lubang sumur selama
dilaksanakan pemboran selanjutnya. Pada umumnya diameter casing yang digunakan adalah 24
inch.
22

Gambar 3.2. Conductor Casing[8]

2) Surface casing
Fungsi dari surface casing adalah untuk menjaga dinding sumur agar tidak runtuh, menjaga air
penduduk atau air formasi tidak terkontaminasi dengan fluida dari aktifitas pemboran serta
sebagai kedudukan alat BOP. Biasanya diameter casing yang digunakan dalam pemasangan
surface casing berukuran 18 5/8 atau 13 3/8.
23

Gambar 3.3. Surface casing[8]

3) Intermediate casing
Setelah pemasangan surface casing langkah selanjutnya memasang intermediate casing dengan
jalan menambah lubang bor dengan alat yang disebut bit atau mata bor. Intermediate casing
bertujuan untuk mengatasi atau mengisolasi adanya formasi-formasi yang mengganggu aktifitas
pemboran diameter casing yang biasa digunakan adalah 13 3/8, 10 3/4.
24

Gambar 3.4. Intermediet casing[8]

4) Production casing
Production casing merupakan penyemenan tahap akhir dari primary cementing, dimana
tujuannya adalah untuk tempat akumulasi fluida formasi sebelum diproduksi ke permukan.
Casing ini biasanya berukuran 7 atau 10 3/4.
25

Gambar 3.5. Production Casing[8]

Gambar 3.6. Liner casing[8]

26
Namun untuk sumur-sumur dilapangan minyak DSF (Duri Steam Flooding) yang mempunyai
kedalaman target pemboran yang relatif dangkal umumnya hanya dilakukan dua tahap
penyemenan yaitu, penyemenan surface casing kemudian dilanjutkan dengan penyemenan
production casing.
Pada dasarnya kegunaan casing pada sumur minyak adalah :
1)Mencegah runtuhnya dinding sumur bor
2)Mencegah tercemarnya fresh water formation oleh lumpur pemboran
3)Tempat memasang alat pencegah semburan liar
4)Menghubungkan permukaan dengan lapisan produktif
5)Menutup formasi yang akan menimbulkan kesulitan terhadap operasi pemboran.
Casing yang dipasang dalam perencanaannya harus dapat menahan gaya-gaya yang bekerja pada
casing dengan biaya serendah mungkin. Gaya-gaya yang bekerja pada casing adalah :
1)Tension load, yaitu beban tarik yang disebabkan oleh berat rangkaian casing itu sendiri.
Sambungan casing akan menahan beban ini, untuk itu kekuatan sambungan (joint strength) harus
lebih besar dari beban tarik yang terjadi.
2)External Pressure, yaitu tekanan dari luar casing seperti tekanan hidrostatis fluida di luar
casing. Casing collapse resistance harus lebih besar dari external pressure yang terjadi agar
casing tidak collapse.
3)Internal / Burst Pressure, yaitu tekanan yang terjadi di dalam casing oleh karena tekanan
formasi lebih besar dari tekanan hidrostatis fluida di dalam casing.
27

Casing burst pressure harus lebih besar dari internal pressure yang terjadi agar casing tidak
pecah.
Proses penyemenan dilakukan dengan beberapa langkah yaitu :
1. Tahap I : Melakukan pemboran dengan menggunakan bit atau mata bor pada kedalaman
tertentu. Selanjutnya dengan memompakan lumpur buatan yang telah dicampur additive tertentu
yang dapat mengangkat cutting, mempertahankan formation pressure, mempertahankan
integritas bore hole (mengangkat mud cake).
2.Tahap II : Pemasangan casing kedalam lubang bor (run casing).
3.Tahap III : Selanjutnya memompakan spacer ke dalam lubang bor. Spacer

ini berfungsi sebagai pemisah antara lumpur dan semen,

pengangkat lumpur.
4. Tahap IV

: Memompakan semen kedalam sumur

5. Tahap V

: Displacement yaitu memompakan air atau fluida ke dalam

lubang sumur sampai semen mencapai kedalaman annulus
tertentu.

3.3. Fungsi penyemenan

Pada dasarnya penyemenan sumurmerupakan faktor penting di dalam kegiatan perminyakan.
Penyemenan ini dilakukan di annulus dalam suatu lubang pengeboran yang akan dipasanag
casing. Atau pada annulus-annulus yang akan
28

dilakukan penyemenan ulang, karena adanya kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh formasi
atau bonding (ikatan) semen itu kurang sempurna.
Fungsi semen pemboran dalam suatu pemboran dari sumur adalah:
a.Melekatkan casing pada dinding formasi, agar kokoh dan kuat sehingga casing dapat berfungsi
dengan sempurna.
b.Melindungi casing / liner dari tekanan yang datang dari bagian luar casing yang dapat
menimbulkan collapse.
c.Mencegah adanya migrasi fluida yang tidak diinginkan dari satu formasi ke formasi lain,
menutup zona lost circulation dan mengisolasi zona-zona di belakang casing sehingga tidak
terjadi hubungan antar lapisan, serta menutup zona yang tidak diperlukan.
d.Melindungi casing terhadap pengaruh lingkungan sekitar yang dapat merusak, seperti cairan
formasi yang bersifat korosif, tekanan dan temperatur.
e.Mengurangi kemungkinan terjadinya semburan liar atau blow out melalui annulus, melindungi
casing terhadap tekanan formasi dan mencegah penyusupan gas atau fluida formasi bertekanan
tinggi ke ruang antara casing dengan formasi yang bisa menyebabkan kebakaran di permukaan.
f.Memperbaiki casing yang pecah
g.Memperkecil gas oil ratio dan water oil ratio.
Untuk memenuhi fungsi-fungsi tersebut di atas, maka semen pemboran harus
memenuhi beberapa syarat, yaitu :
29
a.Semen slurry harus dapat dipompa sampai ke tempat tertentu (mempunyai rheology yang baik).

b.Semen setelah ditempatkan harus mempunyai kekuatan atau strength yang cukup besar dalam
waktu tertentu (dapat dipompa selama kurang lebih 6 jam 500 psi).
c.Semen harus memberikan daya ikat casing dengan formasi yang cukup atau baik.
d.Semen tidak boleh terkontaminasi dengan kotoran (cairan formasi) maupun cairan pendorong
semen.
e.Semen harus stabil atau tidak mudah berubah strength-nya setelah beberapa waktu dari
penempatannya.
f.Semen harus impermeable (permeabilitas nol) yaitu tidak dapat mengalirkan dan dialiri fluida,
karena digunakan untuk menyekat dinding lubang pemboran sehingga semen tidak mudah
terkorosi akibat kontaminasi fluida formasi.
g.Semen harus tahan terhadap sulfate yang sering terdapat dalam cairan formasi.
h.Mempunyai thickening time yang sesuai dengan target penyemenan sumur.
Proses penyemenan didasarkan pada kondisi sumur yang mencakup hal-hal sebagai berikut :
a.Kedalaman sumur
b.Temperatur
c.Tekanan
Pada kedalaman berbeda dengan formasi yang berbeda pula maka akan terjadi perubahan
temperatur dan tekanan. Untuk itu setiap formasi yang berbeda dibutuhkan campuran additive
yang berbeda pula. Untuk melanjutkan tahap penyemenan
30

selanjutnya maka semen harus dibiarkan mengeras terlebih dahulu, minimal kekerasan yang
harus dicapai oleh semen adalah 500 psi.
Setelah rangkaian casing diturunkan ke dalam lubang, ruang antara rangkaian casing dengan
dinding lubang diisi dengan bubur semen. Bubur semen ini dibiarkan hingga keras membatu,
sehingga mengikatkan rangkaian ke dinding lubang, dan sumur menjadi kuat dan kokoh.
Gambaran casing yang sudah disemen dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 3.7. Gambaran Rangkaian Casing yang Telah Disemen[8]
Penyemenan yang dilakukan setelah pemasangan casing di dalam disebut dengan primary casing.
Sedangkan penyemenan selain dari primary cementing dikelompokkan ke dalam secondary
cementing
Berdasarkan alasan dan tujuannya, penyemenan dapat dibagi dua, yaitu primary cementing, dan
squeeze cementing.
31
3.3.1. Primary Cementing

Primary cementing adalah penyemenan pertama kali yang dilakukan setelah casing diturunkan
kedalam sumur. Pada primary cementing, penyemenan casing pada dinding lubang sumur
dipengaruhi oleh jenis casing yang akan disemen. Penyemenan conductor casing bertujuan untuk
mencegah terjadinya kontaminasi fluida pemboran (lumpur pemboran) dengan formasi.
Penyemenan surface casing bertujuan untuk melindungi air tanah agar tidak tercemar dari fluida
pemboran, memperkuat kedudukan surface casing sebagai tempat dipasangnya BOP. Untuk
menahan beban casing yang terdapat di bawahnya dan untuk mencegah terjadinya aliran fluida
pemboran atau fluida formasi yang akan melalui surface casing.
Penyemenan antara formasi dengan pipa selubung bertujuan untuk :
1.Melekatkan casing dengan formasi melindungi formasi yang akan dibor dari formasi
sebelumnya dibelakang pipa selubung yang mungkin bermasalah.
2.Mengisolasi formasi tekanan tinggi dari zona dangkal sebelumnya.
3.Melindungi daerah produksi dari water-bearing sands.
Suspensi semen biasanya ditempatkan dibelakang pipa selubung. Suatu kondisi pemboran
tertentu mungkin mengharuskan untuk penyemenan annulus tanpa penyemenan annulus secara
keseluruhan.
Penyebab yang umum adalah adanya zona lost circulation yang memungkinkan semen
bersirkulasi kembali keatas. Sebab lain yang mungkin adalah kesalahan dalam pembuatan
suspensi semen.