MATERIAL REQUAIREMENTS PLANNING

(MRP)
PENGANTAR SISTEM PENDUKUNG KEPUTUSAN MRP
MRP mempunyai keuntungan yaitu dapat meningkatkan pelayanan dan
kepuasan konsumen, peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja,
perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik, tanggapan yang lebih
cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar, tingkat persediaan menurun tanpa
mengurangi pelayanan terhadap konsumen.
Jadwal produksi utama, bill of material, arsip persediaan dan pembelian,
serta lead time untuk masing-masing merupakan pembentuk sistem MRP.
Sebuah metode untuk menetapkan apa, kapan, dan berapa komponen dan
material

yang

dibutuhkan

untuk

mencukupi

rencana

produksi

untuk

menyelesaiakan produk sampai batas akhir waktu yaitu MRP. Pada bagian ini, kita
akan menggambarkan konsep, sistem perencanaan, dan petunjuk penggunaan
program MRP ini.
Sebuah sistem MRP membutuhkan banyak informasi dan proses dalam
rangka menjadikan MRP ini lengkap dan logic.
INPUT MRP
Ada 3 input dari MRP :

Master Product Schedulling (MPS) atau Jadwal Induk Produksi

Bill Of Material (BOM)

Catatan Inventori

Spesifikasi dari MPS adalah apa hasil akhir produk yang diproduksi, kapan di
produksi dan berapa jumlahnya. Sumber data untuk memperbaruhi didapat dari
pesanan penjualan, pesanan pelayanan ata peramalan penjualan. BOM
menggambarkan bagaimana produk akhir dibuat dari raw material, part, atau
pembelian

komponen.

Departemen

engineering

bertanggungjawab

untuk

memperbaharui data BOM. Data status inventori berisi informasi seperti jumlah
yang ada sekarang, order yang harus dibeli, dan order yang harus dikerjakan.

Transaksi akan memperbaharui catatan inventori. Penerimaan inventori,

pengeluaran/pembagian inventori, dan pengiriman inventori merupakan bentukbentuk transaksi.
MRP PROCESSING
MRP menentukan jumlah yang dibutuhkan untuk masing-masing part dalam tiaptiap periode. Logikanya adalah didasarkan pada jumlah dari hasil akhir produk
pada MPS melalui struktur produk pada BOM dan juga pertimbangan keadaan
inventori. Pada periode tertentu, dimana G adalah kebutuhan kasar dari, dan A
persediaan termasuk on-hand dan jadwal penerimaan part tertentu. Kebutuhan
bersih R dari part ini dapat dihitung :
R = G-A
Jika R lebih besar dari 0, kita mempunyai kebutuhan bersih pada periode ini ;
sebaliknya, kita mempunyai inventori harapan, -R, untuk periode mendatang.
Dengan perubahan lead time , sistem MRP akan menetapkan akan melakukan
tindakan (yaitu rencana pemesanan), seperti persoalan pembelian atau pengerjaan
pesanan.
MRP OUT PUT
Dari proses MRP menghasilkan kebutuhan bersih masing-masing part pada tiaptiap periode. Beberapa informasi yang dapat dihasilkan adalah :

Hasil utama ; jadwal rencana pesanan (planned order), perubahan dalam

hal due date, laporan keadaan inventori, dan lain-lain.

Hasil sekunder ; laporan prestasi, laporan keterlambatan pesanan, scrap

report, lama adanya inventory dan lain-lain.

CARA PENYELESAIAN PERMASALAHAN (SOLVING PROBLEM)

Dalam bab berikut kita akan menggunakan contoh masalah untuk
menunjukkan bagaimana untuk memasuki dan menyelesaikan permasalahan.
Pilihan menu dan prosedur secara umum digambarkan sebagai berikut :

Contoh kasus
Suatu perusahaan Arbo Capello Manufacture yang memproduksi furniture, akan
melakukan perencanaan mengenai kebutuhan material, selama 12 minggu dan

diketahui perusahaan bekerja selama 52 minggu dalam satu tahun, maka dari itu
dalam penggunaan program ini, maka dibutuhkan input mengenai BOM, MPS dan
catatan inventori pabrik tersebut, yang ditabelkan sebagai berikut :

Daftar Bill Of Material :

Item ID
X Atos
X Empuk
SRS008
WS212
BL182
AG007
IWNS14

Komponen

Komponen

Komponen

ID/pemakaian
SRS008
SRS008 / 2
IWNS14 / 2
AG007
IWNS14 / 2

ID/pemakaian
WS212
WS212

ID/pemakaian
IWNS14 / 3
AG007

AG007 / 2

Tabel MPS
Item

Keterlambatan

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

Mg

ID
X

Permintaan

4
120

7
300

9
300

10

11
240

12
70

175

110

250

60

45

Atos
X
Empuk
SRS008
WS212
BL182
AG007
IWNS14

30

60
20

24

50
45
20

175

Catatan Inventori
Item

Stok

On hand

Mg

Mg

Mg

Mg

ID
X

cdgan
50

inventory
75

2
50

4
70

Atos
X

80

125

81

75

120

Empuk
SRS008
WS212
BL182
AG007
IWNS14

100
100
100
150
150

190
128
156
234
171

100

120

100
210
50

70
50

Kapasitas tiap periode untuk ID X Empuk, SRS008, WS212, BL182,

AG007, IWNS14 masing-masing adalah 200, 400, 400, dan 500 (untuk ID X
Atos adalah 120 tetapi pada periode 6,7,8,9 sebanyak 150 dan pada periode
10,11,12 kapasitas sebanyak 100), rencanakan kebutuhan material selama
jangka waktu 1 tahun!
Tabel Informasi Item ID
Item

Permintaan

ID
X Atos
X Empuk
SRS008
WS212
BL182
AG007
IWNS14

Lead time

tahunan
1700
2500
6700
4200
4200
16800
18400

Scrap (%)

1
2
1
2
2
2
1

Sumber

Lotsize

M
M
M
M
M
B
B

LFL
LFL
LUC
LTC
PPB
EOQ
EOQ

5
5
2
2
5

Tabel Biaya dan Kelas

Item
ID

Biaya setup

Biaya

Biaya

Tahunan

unit

tiap

Kelas

Keterangan

X Atos
X Empuk
SRS008
WS212
BL182
AG007
IWNS14

500
700
250
150
150
80
80

20
35
7
6
9
2
2

125
175
35
26
47
12
8

A
A
B
B
B
C
C

Struktur Multipel Level Produk Tipe X Atos

X Atos

SRS008

WS212

IWNS14

AG007

Struktur Multipel Level Produk Tipe X Empuk

AG007

X Empuk

SRS008

WS212

BL128

IWNS14

AG007

IWNS14

AG007

AG007

MRP System Design

1. Untuk menspesifikasikan permasalahan MRP, kita ikuti prosedur sebagai
berikut :
Tulis judul permasalahan
Masukkan jumlah produk dan part yang sesuai permasalahan
Masukkan satuan waktu pada tiap periode dalam hal ini biasanya dalam
bulan
Masukkan jumlah rencana periode
Masukkan jumlah rencana periode tiap tahun. Ini akan digunakan untuk
menghitung lotsize dan inventori berhubungan dengan biaya.
Masukkan jumlah maksimum dari komponen langsung untuk tiap
komponen induknya (yaitu BOM atau rentang struktur produknya). Batas
ini adalah berapa banyak komponen yang dapat dimasukkan /
digabungkan untuk masing-masing produk atau sub assembly.

Untuk menyelesaikannya masih perlu kita memasukkan data-data input dari

persoalan, maka kita pilih option view dan kita masukkan data-data BOM, MPS,
inventori dan kapasitas.

Tampilan BOM

Tampilan MPS

Tampilan Inventori

Tampilan Kapasitas
2. Entering Data

Item ID sesuai dengan data dari persoalan tersebut dan

kebijakan perusahaan dengan tampilan sebagai berikut :

ABC Class adalah tingkatan dari produk.

Sourse code adalah definisi apakah material tersebut dibuat sendiri atau
dibeli dari pemasok.
Material type adalah jenis material aslinya yaitu apakah full, semifull,
assembly atau componen.
Unit meassure adalah ukuran satuan material.
Lead time adalah waktu antara yang dibutuhkan untuk membuat produk
tersebut.

 Lot Size adalah ukuran jumlah lot produk yang dapat diproduksi atau
dipesan, dimana tergantung pada perusahaan produsen.
Lot Size Multiple hanya berlaku jika lot sizenya adalah FOQ maka tulis Q
didalamnya.
Scrap adalah produk sisa yang merupakan nilai allowance atau toleransi
jumlah produk yang dibuat.
Annual demand adalah permintaan tahunan.
Unit Cost adalah biaya tiap unit.
Holding Annual Cost adalah biaya-biaya tahunan yang harus dikeluarkan
perusahaan sehubungan dengan proses produksi produk tersebut.
Shortage annual cost adalah biaya penyusutan/ kerugian/tekor tiap tahun
yang harus dikeluarkan.
Item deskription adalah gambaran mengenai spesifikasi produk tersebut.
3. Untuk menyelesaikan dan mengetahui hasil yang akan kita peroleh dan yang
optimal sesuai dengan program ini maka kita lakukan explode Material
Requaorement dengan memilih option solve., maka kita akan dihadapkan pada
banyak pilihan untuk melihat penyelesaian , dan kita tinggal memilih sesuai
dengan yang kita inginkan, seperti pada contoh kita pilih hasil Item ID dan All
Items maka akan didapatkan hasil keseluruhan seperti pada gambar.

 Gross requairement adalah kebutuhan kasar.

Schedule receipt adalah jadwal penerimaan.
Projected on hand adalah proyeksi persediaan di tangan.
Projected net requqirement adalah kebutuhan bersih.
Planned order receipt adalah rencanan penerimaan pesanan.
Planned prder release adalah rencana melakukan pesanan.
Contoh untuk X Atoz pada minngu ke 7 pesanan harus sudah diterima sebesar
275 unit, karena lead timenya adalah 1 minggu maka pada minggu ke 6 harus
sudah dilakukan pesanan agar pada akhir minggu ke 7 pesanan dapat diterima.
Sehingga pada akhir periode semua pesanan dapat terpenuhi.
4. Untuk mengetahui hasil-hasil perhitungan yang lain yaitu MRP report, Action
(Order) List, BOM, Product Structure in Graph, Capacity Analysis, Cost
Analysis maka pilih option result atau dapat juga secara langsung kita pilih
sari menu bar yang ada.
5. Tampilan dari hasil-hasil perhitungan pada program MRP dapat di lihat pada
tampilan berikut :

Hasil MRP

Action (order) list

BOM

Product Structure in Graph

Capacity Analysis

Cost Analysis