Tugasbesarcadcam 100528111143 Phpapp02
Tugasbesarcadcam 100528111143 Phpapp02
Nama
NPM
: 0906496163
sekarang banyak didasarkan pada keakurasian dan kerumitan produk yang dapat
dibuat.
Jenis cetakan yang sering kita jumpai ada berbagai macam penggunaan
diantaranya adalah :
1. Cetakan untuk material berupa aluminium atau logam yang sering kita
namakan proses Dies Casting.
2. Cetakan untuk material thermoplastik/thermoseting yang sering kita namakan
proses moulding
3. Cetakan untuk pembentukan dies press baik proses blanking maupun
reforming.
Indonesia sebagai pasar yang paling membutuhkan produk rumah tangga
sebaiknya mampu melakukan kegiatan reverse engineering untuk produk-produk
berbahan polimer. Hal ini selain banyak menyerap tenaga kerja, akan membuat
Indonesia akan bisa memenuhi kebutuhannya sendiri. Selain kedua hal tersebut,
dengan banyaknya produk dalam negeri, akan membangkitkan banyak penelitian
dan pengembangan tentang kagiatan mould and dies di Indonesia.
Kegiatan reverse engineering adalah kegiatan yang memutar proses
konvensional dalam kegiatan engineering menjadi terbalik yang mana produk
barang yang sudah ada didesain ulang untuk dibuatkan mold and dies agar dapat
diproduksi ulang. Kegiatan ini sangat populer didalam pengembangan industri pada
negara berkembang. Alat yang sering digunakan adalah CMM, 3D Scan untuk
pengambilan geometri, Sofwere desain untuk membuat CAD/CAM/CAE/CIMM dan
yang terakir adalah proses manufakturing dengan mesin CNC Milling, Turning,
Electrical Discharge Machining (EDM), WireCut EDM, Gerindra, Aero scope untuk
menghaluskan permukaan dies, dan mesin Injection Molding/ Dies Casting untuk
proses produksinya.
transfer
Untuk pengambilan
ukuran geometri digunakan sigmat jenis Digital Caliper dengan panjang 20cm.
Pengambilan gambar dilakukan pada ruangan dengan kondisi standar. Produk
berbentuk silinder dengan ketinggian 150mm. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada
gambar 2.1 dan gambar 2.2. Beberapa bagian benda kerja dilakukan dengan
beberapa pendekatan terutama pada bagian countur yang rumit dan susah untuk
diambil secara akurat. Beberapa bagian produk juga sengaja tidak didesain dengan
alasan pembuatannya hanya bisa dilakukan dengan bantuan mesin EDM ( Electrical
Discharge Machine ) dan Wire Cut EDM.
Design yang akan dikerjakan adalah bagian atas produk utama dengan
dibantu menggunakan perangkat lunak softwere Inventor Ver. 2009. Pengambilan
geometri dilakukan seiring dengan kegiatan CAD yang akan dibangun seperti terlihat
pada gambar 2.3.
bagian yang akan kita bikin. Ukuran seperti dapat dilihat dalam Gambar 2.12.
Kemudian kita gunakan peritah Sweep dengan metode mengikuti path countour
yang sudah kita bangun (Gambar 2.13). Setelah terbentuk, kita rapikan dengan
perintah fillet (Gambar 2.14). Dari sekian banyak langkah, terbentuklah design
produk (Gambar 2.15) yang kemudian siap untuk dibuat core (Male Mould) dan
cavity(Female Mould).
merupakan fungsi turunan dari part yang sudah ada. Didalam derivied part dilakukan
operasi boolean substract. Jika terjadi perubahan design pada part turunannya maka
part aslinya tidak berubah, namun sebaliknya jika terjadi perubahan terhadap part
aslinya maka part turunannya(derived) akan ikut menyesuaikan.
3.1 PEMBUATAN CAVITY MOULD
Pada proses pembuatan derived part terlebih dahulu dibuat sebuah assembly
part dari part produk kemudian dilakukan assembly terhadap sebuah blok yang
nantinya blok tersebut adalah sebuah blok cavity dari part tersebut yang dibuat
melalui derived assembly. Dari file klik new assembly file (*.iam) dan masukkan part
produknya dengan perintah place component
Gambar 3.10 Gambar core file IPT baru ditambah bidang pada bagian bawah
Dari sini dilakukan penambahan balok untuk posisi bawah yang mana karena
secara kebetulan parting line dari mould membentuk sebuah bidang maka dapat
langsung dilakukan metode seperti pada gambar 3.10
Setelah semua selesai untuk didesain, maka akan dilakukan pengecekan final
terhadap kedua pasangan mould ( Core dan Cavity) apakah desain mould yang
telah kita buat match dengan tidak terjadi interfere ataupun ketebalan yang tidak
merata terhadap produk hasil. Hal ini dilakukan dengan melakukan assembly pada
kedua part tersebut.
dan akan
System). Kemudian pada specify klik segitiga kecil dan pilih 3point pick
dan pilih
tiga titik ujung benda kerja dan sumbu X dan sumbu Y pada edge blok, yang
fungsinya untuk mendefinisikan Workpiece Reference Point.
Gambar 3.2 Perintah Insert Operational, Create Operation, dan Cavity Mill
Setelah parameter stepover dan cutting depth diisi kemudian clik generate
toolpath, maka sistem akan secara otomatis men-generate toolpath yang telah kita
buat. Untuk melakukan simulasi klik tombol verify toolpath
, kemudian pada
toolpath verification pilih 2D-dynamic dan arahkan scroll bar ke bawah untuk
kemudian di klik play.
Gambar 4.13 Simulasi Tool Path Generator Proses Roughing Female Cavity
Gambar 4.14 Tool Path Generator Zlevel Proses Semi Finising Famale Cavity
Gambar 4.19 Tool Path Generator Proses Finishing Cut Area pada Female Cavity
Gambar 4.20 Simulasi Proses Finishing Cut Area pada Female Cavity
Gambar 4.21 Tool Path Generator Proses Flow Cut Multiple pada Female Cavity
Gambar 4.27 Tool Path Generator untuk Proses Roughness Core Cavity
Gambar 4.29 Zlevel Profile Tool Path Generator untuk Proses Finishing Core Cavity
Gambar 4.30 Simulasi Zlevel Profile untuk Proses Finishing Core Cavity
Gambar 4.32 Tool Path Generator untuk Proses Cut Area pada Core Cavity
Gambar 4.33 Simulasi untuk Proses Cut Area pada Male Cavity
Gambar 4.34 Tool Path Generator untuk Proses Flowcut Multiple pada Core Cavity
Gambar 4.35 Simulasi untuk Proses Flowcut Multiple pada Core Cavity
4. KESIMPULAN
Pada kegiatan reverse engineering, material yang dibuat harus bisa di
reproduksi ulang dengan akurasi yang masih memenuhi. Sebagai contoh yang
menggambarkan produk tidak sempurna di produksi ulang adalah ketika kita
membeli casing handphone yang bukan original. Ketika kita pasang ke body HP,
sering tidak sempurna dalam ikatannya. Hal ini dikarenakan karena kegiatan reverse
engineering yang kurang berhasil. Untuk kasus produk-produk plastik rumah tangga
juga sering kita jumpai beberapa cetakan yang sangat terlihat kekasaranya.
Hal-hal yang mempengaruhi hasil akhir yang paling utama adalah kualitas
material nya, kemudian saat proses injection molding yang kurang sempurna, yang
terakhir adalah saat pengambilan data geometri yang tidak sempurna.
Hasil kesimpulan dalam mendesain produk penutup tempat sendok kali ini,
pengambilan data kurang dapat dipertanggung jawabkan. Selain banyak bentuk
kountor yang sulit mengambil datanya secara benar.
Rekomendasinya dapat