UNIVERSITAS INDONESIA

ANALISA KEEFEKTIFAN MANPOWER DARI SUDUT PANDANG

PEMBOROSAN WAKTU KERJA BERDASARKAN STANDART
TIME PADA JALUR SIDE MEMBER LH
PT ASTRA DAIHATSU MOTOR KARAWANG ASSEMBLY PLANT

KERJA PRAKTEK

DOSEN PEMBIMBING
AGUNG SHAMSUDDIN SARAGIH ST. MS-Eng. Ph.D

DISUSUN OLEH
Sriwijoyo Mahardhiko
1206249246

FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
DEPOK 2015

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang
berjudul Analisa keefektifan manpower dari sudut pandang pemborosan waktu
kerja berdasarkan standart time pada jalur side member LH, PT.Astra Daihatsu
Motor. Laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat
akademik dalam menempu jenjang pendidikan Sarjana Teknik Mesin, Fakultas
Teknik, Universitas Indonesia.
Penulis juga mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya pada
pihak-pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek maupun
dalam penyusunan laporan ini sehingga dapat terselesaikan dengan baik, antara
lain kepada:
1. Allah SWT, yang telah memberikan Rahmat dan Hidayah-Nya kepada
penulis selama pembuatan Laporan Kerja Praktek ini.
2. PT. Astra Daihatsu Motor beserta seluruh staf dan rekan-rekan yang
selalu membantu dan meluangkan waktu ditengah kesibukannya mulai
dari awal pelaksanaan KP hingga tarselesainya Laporan Kerja Praktek ini.
Terima kasih atas kesempatan, kerja sama, bimbingan, pengarahan, dan
masukannya.
3. Bapak Jufti A.H. dan Bapak Yahya G. selaku pembimbing Kerja Praktek
di PT. Astra Daihatsu Motor.
4. Bapak Agung Shamsuddin Saragih ST. MS-Eng. Ph.D, selaku
pembimbing Laporan Kerja Praktek Program Studi Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Indonesia
Serta pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu-persatu. Penulis
laporan sadar betul bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna oleh karena itu
penulis sangat mengharapkan adanya masukan berupa kritik dan saran
membangun untuk laporan ini. Semoga laporan ini dapat menjadi manfaat
kemaslahatan masyarakat dan tentunya mahasiswa teknik mesin pada umumnya.

Hormat Kami,

Sriwijoyo Mahardhiko

Daftar Isi

Kata Pengantar ......................................................................................................1

Lembar Pengesahan ...............................................................................................2
Daftar Isi .................................................................................................................3
Daftar Gambar dan Tabel .....................................................................................4
Bab I ........................................................................................................................5
Latar Belakang ................................................................................................................. 5
Tujuan ............................................................................................................................. 6
Ruang Lingkup dan Batasan Masalah.............................................................................. 7
Tempat dan Waktu Pelaksanaan .................................................................................... 7
Sistematika Penulisan ..................................................................................................... 7

Bab II .......................................................................................................................9
Sejarah Perusahaan...........................................................................................9
Struktur Organisasi dan Lokasi Perusahaan ...................................................10
Visi Misi ......................................................................................................... 11
Safety Dojo .................................................................................................... 11
Bab III ...................................................................................................................12
Toyota Production Systems ..............................................................................12
Takt Time .........................................................................................................14
Cycle Time .......................................................................................................14
Shoujin .............................................................................................................14
Standarisasi (Gentani) ......................................................................................15
Bab IV ...................................................................................................................18
Pendahuluan .....................................................................................................18
Persiapan ..........................................................................................................18
Metode Pengumpulan Data ..............................................................................18
Teknik Analisa Data .........................................................................................19
Hasil Analisa ....................................................................................................19
Bab V .....................................................................................................................20
Data Pengamatan ..............................................................................................20
Analisa Data .....................................................................................................21
Perhitungan ......................................................................................................34
Bab VI ...................................................................................................................36
Kesimpulan ......................................................................................................36
Saran .................................................................................................................36
Referensi................................................................................................................37
Lampiran ..............................................................................................................38

Daftar Gambar dan Tabel

Gambar 1 ..............................................................................................................10
Gambar 2 ..............................................................................................................12
Gambar 3 ..............................................................................................................21
Gambar 4 ..............................................................................................................22
Gambar 5 ..............................................................................................................22
Gambar 6 ..............................................................................................................23
Gambar 7 ..............................................................................................................23
Gambar 8 ..............................................................................................................24
Gambar 9 ..............................................................................................................25
Gambar 10 ............................................................................................................25
Gambar 11 ............................................................................................................26
Gambar 12 ............................................................................................................26
Gambar 13 ............................................................................................................27
Gambar 14 ............................................................................................................27
Gambar 15 ............................................................................................................28
Gambar 16 ............................................................................................................28
Gambar 17 ............................................................................................................29
Gambar 18 ............................................................................................................30
Gambar 19 ............................................................................................................30
Gambar 20 ............................................................................................................31
Gambar 21 ............................................................................................................31
Gambar 22 ............................................................................................................32
Gambar 23 ............................................................................................................32
Gambar 24 ............................................................................................................32
Gambar 25 ............................................................................................................33
Tabel 1 ...................................................................................................................15
Tabel 2 ...................................................................................................................20
Tabel 3 ...................................................................................................................33

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada masa yang semakin modern ini, masyarakat semakin bergantung kepada
alat transportasi dalam menjalankan aktivitas sehari-hari. Hal ini dibuktikan
dengan adanya peningkatan jumlah kendaraan bermotor, hanya di daerah ibukota
Jakarta saja sebesar 12 persen per tahun atau sekitar 5.500-6.000 unit per harinya,
yaitu dengan rincian 1.600 mobil dan sekitar 4.000-4.500 motor, jumlah ini
berdasarkan banyaknya STNK (Surat Tanda Nomor Kendaraan) yang dikeluarkan
oleh Samsat Polda Metro Jaya setiap harinya.
Semakin meningkatnya kebutuhan masyarakat terhadap alat transportasi ini
tentunya berpengaruh kepada permintaan penjualan kendaraan yang diterima oleh
produsen-produsen otomotif, dalam hal ini permintaan penjualan kendaraan roda
dua (motor) tentu menjadi yang paling dominan, karena selain harga yang jauh
lebih murah ketimbang kendaraan roda empat (mobil), pengguna sepeda motor
juga lebih mudah untuk menghindari kemacetan. Namun bukan berati karena hal
tersebut permintaan penjualan terhadap kendaraan roda empat atau mobil menjadi
sedikit. Permintaan penjualan terhadap para produsen otomotif kendaraan roda
empat juga sangatlah banyak. Hal ini dikarenakan produsen-produsen otomotif
kendaraan roda empat semakin pintar dalam bersaing, yaitu seperti mengeluarkan
produk mobil hemat bahan bakar, nyaman dan harganya terjangkau oleh
masyarakat, ditambah dengan fasilitas kredit yang ditawarkan juga sangatlah
mengiurkan. Hal ini menyebabkan banyak masyarakat yang sudah lelah
beraktifitas dengan menggunakan kendaraan roda dua atau angkutan umum
beralih ke kendaraan roda empat yang lebih nyaman. Namun dengan semua yang
ditawarkan oleh produsen kendaraan roda empat, tentunya harus diimbangi
dengan biaya produksi yang ditekan dan disesuaikan dengan harga penjualan agar
produsen tetap mendapatkan keuntungan.
Salah satu hal yang dapat dilakukan untuk menekan biaya produksi adalah
dengan meningkatkan efisiensi proses produksi yang dilakukan perusahaan.
Peningkatan efisiensi proses produksi sendiri dapat dilakukan dalam berbagai

macam hal. Pertama bisa dengan melakukan line balancing (seperti : mengurangi
jumlah manpower yang tidak efektif, melakukan re-mapping area kerja dan
menambahkan alat-alat bantu yang akan memudahkan dan mempercepat kerja
dari manpower). Kedua yaitu melakukan hal hal yang dapat mereduksi kecacatan
produk dengan kata lain meningkatkan kualitas produk (seperti : mengurangi
spaterless, dan lain lain), Ketiga bisa dengan mengurangi biaya-biaya seperti
listrik dan air serta yang lainnya.
PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) sebagai salah satu industri otomotif
penghasil mobil,sekarang ini menerapkan sistem TPS (Toyota Production Systems)
dalam sistem produksinya. Dimana sistem yang digunakan ini mengharuskan
perusahaan memberikan cycle time yang sama untuk tiap line produksinya, cycle
time tersebut nantinya akan menjadi target bagi setiap manpower untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaannya semaksimal-maksimalnya selama waktu
tersebut. Namun pada aktual keadaan dilapangan masih terdapat beberapa
manpower atau line produksi yang masih tidak sesuai dengan apa yang telah
ditargetkan. Oleh karena itu penulis mencoba mengangkat masalah tersebut dalam
masa kerja praktek yang penulis lakukan untuk kemudian diselesaikan dengan
menganalisa penyebab penyebab yang ada dan mencarikan solusi terbaik untuk
menanggulangi setiap penyebab yang ada, sehingga penulis dapat memberikan
output ke perusahaan berupa solusi untuk menanggulangi masalah tersebut dan
dapat meningkatkan efisiensi produksi.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari dilakukannya kegiatan kerja praktek ini adalah :
1.

Menambah wawasan tentang dunia kerja dan mengetahui perbedaan

antara dunia kerja dengan dunia kampus.

2.

Memenuhi salah satu mata kuliah dari kampus yaitu kerja praktik (KP).

3.

Memahami aliran proses produksi di PT. Astra Daihatsu Motor.

4.

Mengetahui dan menganalisa masalah-masalah yang terjadi di PT. Astra

Daihatsu Motor

5.

Mereduksi seluruh pemborosan yang terjadi sehingga sesuai dengan

standarisasi gentani.

1.3. Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup dan batasan masalah yang diterapkan oleh penulis yaitu :
1.

Pengamatan dan analisa difokuskan pada jalur produksi welding lebih

tepatnya bagian side member.

2.

Pengambilan data dilakukan hanya pada saat jalur berjalan normal dan
hanya pada satu shift yaitu pukul 07.30-16.00. (Senin- Kamis),
07.30-16.30 (Jumat).

1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Nama Perusahaan : PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM)
Alamat : Jalan Surya pratama kav 47-57, komplek industri
Surya Cipta, Karawang, 41311, Jawa Barat.
Divisi : Welding Engineering
Waktu : 15 Juni- 15 Agustus 2015

1.5. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah seperti berikut :
BAB I : Pendahuluan
Bab pendahuluan ini berisikan hal-hal yang harus dipersiapkan
sebelum penulis melakukan kerja praktek. Pada bab ini mencakup
latar belakang,, tujuan kerja praktek, ruang lingkup, batasan masalah,
tempat, waktu pelaksanaan, sistematika penulisan.
BAB II : Tentang Perusahaan
Bab ini

membahas

mengenai

Sejarah perusahaan, Struktur

Organisasi, Visi dan Misi, Lokasi perusahaan dan Safety Dojo.

BAB III : Landasan Teori
Bab ini berisikan dasar-dasar teori yang digunakan oleh penulis
sebagai pedoman untuk melaksanakan kerja praktek.
BAB IV : Metodologi Pemecahan Masalah
Bab ini berisi tentang metodologi atau metode yang digunakan

penulis dalam melakukan dan menyelesaikan pekerjaan yang

dikerjakan, seperti kegiatan apa saja yang dilakukan.
BAB V : Data Pengamatan, Analisa Data dan Perhitungan
Bab ini menyajikan data-data yang diperoleh dari hasil pengamatan
yang dilakukan penulis saat kerja praktek, kemudian disajikan juga
hasil analisa data dan pengolahan serta hasil akhirnya.
BAB VI : Penutup
Pada bab ini disajikan kesimpulan dari hasil akhir kerja praktek yang
dilakukan oleh penulis dan juga saran dari penulis.

BAB II
TENTANG PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
Daihatsu atau Daihatsu Kgy Kabushiki-gaisha adalah salah satu
perusahaan asal Jepang yang bergerak dalam bidang otomotif, dan juga
merupakan yang tertua di Jepang. Daihatsu pada awalnya bernama Hatsudoki
Seizo Co., Ltd yang didirikan tahun 1907. Kemudian melakukan pergantian nama
pada tahun 1951 menjadi Daihatsu Motor Co., Ltd.. Pada tahun 1960an Daihatsu
mulai melakukan ekspor mobil ke daerah eropa dan bekerja sama dengan Toyota
Motor Corporation, yang pada akhirnya pada tahun 1999 menguasai 51 persen
saham daihatsu.
Sedangkan untuk di Indoneisa sendiri daihatsu berada dibawah astra group
selaku pihak yang memiliki izin untuk membawa dan menjual produk dari
daihatsu di Indonesia. Keberadaan daihatsu pertama kali di Indonesia terjadi pada
tahun 1973, dimana Astra mendapatkan hak untuk mengimpor produk daihatsu ke
Indonesia. Kemudian pada tahun 1976 PT. Astra International ditunjuk sebagai
agen tunggal untuk importir dan distributor kendaraan daihatsu di Indonesia. Lalu
pada tahun 1978 didirikan pabrik pengepresan plat baja (PT Daihatsu Indonesia)
oleh kerjasama antara PT. Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd dan
Nichimen Corporation.. Setelah itu pada tahun 1983 didirikan pabrik mesin PT
Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia (DEMI) dan juga pada tahun 1987
didirikanlah PT Nasional Astra Motor yang di plot sebagai agen tunggal dan
pengimpor kendaraan daihatsu menggantikan posisi PT Astra International.
Kemudian pada tahun 1992 didirikanlah PT Astra Daihatsu Motor (PT ADM)
dengan menggabungkan ketiga perusahaan pendahulunya.
Setelah berdirinya PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM), didirikanlah pabrik
pengecoran alumunium di KIIC, karawang, Jawa Barat pada tahun 1996, serta
dibelinya pabrik perakitan dari PT Gaya Motor pada tahun 1998. Sejak saat itu PT.
ADM memiliki 4 pabrik di Indonesia. Kemudian sekitar tahun 2012 baru
dibangun pabrik assembly baru dari PT. ADM di komplek industri surya cipta
karawang, yang mana pabrik assembly ini menjadi pabrik ke lima yang dimiliki
oleh PT. ADM.

2.2. Struktur Organisasi dan Lokasi Perusahaan

2.2.1. Struktur Organisasi
PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) memiliki struktur organisasi yang
secara garis besar dapat dibedakan menjadi Board of director (BOD),
Directorate dan Division. BOD merupakan jabatan tertinggi yang ada di PT.
ADM. Dibawah BOD terdapat Directorate yang mana masing-masing
mengepalai dan bertanggung jawab atas minimal 1 Division, yaitu marketing,
Export, Import, Research and Development dan Purchasing.

Gambar 1 Struktur Organisasi PT. Astra Daihatsu Motor.

2.2.2. Lokasi Perusahaan

Saat ini PT. Astra Daihatsu Motor memiliki 1 Head office dan 4 plant di
seluruh Indonesia, Lokasi-lokasinya berada di alamat berikut :
1. Head Office : Jalan Gaya Motor III No.5, Sunter II, Jakarta 14330
2. Stamping Plant : Jalan Gaya Motor III No.2, Sunter II, Jakarta 14330
3. Assembly Plant : Jalan Gaya Motor III No.3, Sunter II, Jakarta 14330
4. Engine Plant : Jalan Maligi VI-M6, Kawasan Industri KIIC, Jl Tol
Jakarta- Cikampek KM 47, 41361, Jawa Barat
5. Casting Plant : Kawasan Industri KIIC Lot- A-5, Jl Tol JakartaCikampek KM 47, 41361, Jawa Barat
6. Assembly Plant : Jalan Surya pratama kav 47-57, komplek industri
Surya Cipta, Karawang, 41311, Jawa Barat.

10

2.3. Visi dan Misi

2.3.1. Visi
Menjadi nomor satu di pasar mobil kompak Indonesia dan sebagai basis
produksi global yang utama bagi grup Daihatsu/Toyota dengan standar
kualitas pabrik Jepang.

2.3.2. Misi
1. Kami memproduksi mobil kompak yang bernilai terbaik dan
menyediakan layanan terkait yang penting bagi meningkatkan nilai
stakeholder dan ramah lingkungan.
2. Kami mengembangkan dan memberikan inspirasi bagi seluruh
karyawan untuk mencapai kinerja tingkat dunia.

2.4 Safety Dojo

2.4.1. Hirarki Pengendalian Hazard
1. Menghitung sumber bahaya (Eliminasi)
2. Pergantian yang lebih aman (Subtitusi)
3. Rekayasa Engineering (Modifikasi)
4. Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)

2.4.2. Jenis Hazard (Sumber Bahaya)

1. Chemical (Bahaya B3)
2. Physical Hazard (ngantuk dan lelah)
3. Electrical Hazard (Bahaya listrik)
4. Mechanical Hazard (Bahaya pergerakan mesin)
5. Psikological Hazard (Stress)
6. Ergonomic Hazard (Gerakan Tubuh)

2.4.3. Pentingnya SOP

1. Membaca SOP selengkap dan sejelas mungkin sebelum melakukan
pekerjaan
2. Jika menemukan ketidak sesuaian berikan usulan, perbaikan ke team
leader/foremen..
3. Melakukan pekerjaan sesuai dengan SOP yang berlaku.

11

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Toyota Production Systems (TPS)

Toyota Production Systems (TPS) merupakan suatu sistem produksi yang
diciptakan oleh tiga orang yaitu Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda dan Taichi ohno.
TPS merupakan aktivitas yang bertujuan menghilangkan pemborosan (muda)
secara menyeluruh. Terdapat dua pillar utama dalam kerangka kerja TPS yaitu,
Just in Time (JIT) dan Jidouka

Gambar 2 Ilustrasi Kerja TPS

3.1.1 Just in Time

Just in time merupakan suatu sistem yang memusatkan pada eliminasi
aktivitas pemborosan yang mana proses produksinya disesuaikan dengan
permintaan konsumen dan bahan yang dibeli disesuaikan dengan kebutuhan
produksi.
Tujuan dilakukannya Just in Time (JIT) adalah
1. Memperbaiki posisi persaingan perusahaan
2. Meningkatkan keuntungan dengan meminimalisasi pemborosan
Empat aspek pokok yang ada pada Just in Time (JIT) adalah :
1. Eliminasi semua aktivitas atau kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah
terhadap produk atau kepuasan konsumen.

12

2. Komitmen untuk selalu meningkatkan mutu menjadi lebih tinggi.

3. Penyempurnaan yang berkesinambungan.
4. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan peningkatan pemahaman
terhadap aktivitas.
Just in Time (JIT) dalam pengaplikasiaannya mempunyai elemen-elemen
kunci. Elemen-elemen kunci tersebut adalah :
1. Tingkat persediaan minimal
2. Arus line
3. Pembenahan tata letak pabrik
4. Pengurangan setup time
5. Total quality control
6. Tenaga kerja yang fleksibel.

3.1.2. Jidoka
Jidoka adalah metode yang digunakan pertama kali oleh toyota untuk
mencegah terjadinya error, defect (cacat) atau kesalahan produksi. Konsepnya
adalah segera menghentikan proses atau pekerjaan ketika ditemukan suatu
kejanggalan atau kesalahan dalam proses tersebut, sehingga cacat dapat dihindari.

3.1.3. Tujuh Muda(Pemborosan) Menurut TPS

Pada Toyota Production Systems (TPS) terdapat 7 macam hal yang termasuk
pemborosan (MUDA), tujuh pemborosan tersebut adalah
1. Pemborosan overproduksi (Produksi yang berlebih dan pada akhirnya tidak
terpakai)
2. Pemborosan menunggu (Manpower berhenti bekerja karena arus line ysng
berhenti/melambat).
3. Pemborosan transport (Transfer output/input dari setiap proses yang tidak
sesuai dengan standar gentani)
4. Pemborosan proses (waktu proses yang melebihi atau tidak sesuai waktu
standar)
5. Pemborosan stock di tangan (Karena TPS sistemnya adalah kontinu, maka
tidak boleh menstok output atau manpower harus bekerja sesuai dengan siklus).

13

6. Pemborosan pergerakan (Gerakan dari manpower yang tidak seharusnya

dilakukan).
7. Pemborosan membuat produk defect (Produk yang dihasilkan gagal).

3.2. Takt Time

Takt Time Merupakan jumlah waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu
barang dalam suatu interval waktu dibagi jumlah permintaan produk dalam suatu
interval waktu tersebut. Takt time ini didasarkan dari total jumlah permintaan
penjualan dari konsumen. Takt time ini biasanya ditentukan oleh perusahaan,
sebagai waktu target yang harus dipenuhi oleh manpower dalam menyelesaikan
satu siklus kerja. Rumus untuk menentukan takt time adalah :

T /T

WaktuOprasiSatuHari (TermasukOT)
Jumlah Pr oduksiYangDiperlukanDalamSatuHari

3.3. Cycle Time

Cycle Time merupakan waktu yang dilakukan oleh setiap manpower dalam
satu siklus pengerjaan atau proses(Sebagai contoh manpower mengerjakan A-B-C,
maka cycle time adalah waktu yang diperlukan dari mulai pekerjaan A sampai
kembali lagi ke A). Waktu Cycle Time didapatkan dengan cara mengukur langsung
manpower yang sedang melakukan proses.

3.4. Shoujin
Shoujin atau manpower saving merupakan salah satu cara untuk mewujudkan
shoujinka. Langkah untuk melakukan shoujin adalah dengan optimalisasi
manpower allocation, yang dapat diukur dengan menghitung efisiensi alokasi MP.
Di PT. Astra Daihatsu Motor efisensi manpower ditargetkan sebesar 90%. Berikut
adalah rumus yang digunakan untuk menghitung efisiensi manpower :

14

3.5. Standarisasi
Setiap manpower yang bekerja di PT.ADM selalu mengacu
pada standarisasi perusahaan yang disebut Gentani. Berikut adalah
tampilan dari Gentani ;

Tabel 1. kerja standard time

(gentani)

Panel Sangat Besar

Satua Det
n
ik
Pcs 3.0
Pcs 3.0
Pcs 4.0
Pcs 6.0
Pcs 8.0
10.
Pcs
0

Nut & Clamp

BKT Part Kecil
Jumlah Pillar
Panel Part Sedang

Pcs
Pcs
Pcs
Pcs

Panel Part Besar

Part Panel Sangat
Besar
BKT Part Kecil
Melepaskan Part Sedang
Part Besar

Pcs

NutClamp
BKT Part Kecil
Jenis Pillar
Pengambila
Panel Part Sedang
n part
Panel Part Besar

Setting
Part

Air Clamp
Pengoperas
ian JIG
ToggleClamp

Setting
Melepaskan
Setting
Melepaskan

Pcs
Pcs
Pcs
Pcs

2.0
2.5
3.0
6.0
10.
0
12.
0
2.0
3.0
6.0

Kali
Kali
Kali
Kali

1.5
1.0
2.0
0.5

15

Setting
Melepaskan
Mengambil
Switch
Setting
Hoist yang di
Mengangkat
gunakan untuk
Menurunkan
Transfer/pengangk
Melepaskan
utan.
Transfer/pengan
gkutan
Mengembalikan
Turn Table
Setting
Melepaskan
Type/Jenis Pin
Setting
Melepaskan
Menekan Tombol
Handvise

Pitch Point Spot

Mengambil GUN &

Mengembalikan
PSW

Fix Spot
GUN

4.5
2.0

1.0
Kali 2.0
100 1.0
100 1.0
Kali 1.5
100
100
Kali
Kali
Kali
Kali
1kali

1.0
1.0
3.0
6.0
1.8
0.5
1.0

Kurang dari 150

Kurang dari 400
Lebih dari 400

Titik
Titik
Titik

1.0
1.5
3.0

Pengambilan
Pengembalian

Kali
Kali
Kali

3.0
3.0
6.0

Kali

1.5

Kali

1.0

Kali

2.0

Titik
Titik
Titik

1.0
2.0
3.0

Menukar GUN
Memutar/manufer
GUN
Membuka stopper
piston GUN
Memasukkan &
Mengeluarkan GUN
Pitch Point Spot

Kali
Kali

Kurang dari 150

Kurang dari 400
Lebih dari 400

16

CO2
Brazing
Penggunaan
Sealer

FPW/NSW

Panjang
Tempat
Panjang

Panjang
Tempat

Langkah kaki
Tangga

dsb

Jig & Sejenis

Cover

Jig Fitting

Transhipment
Part

0.0
3
1.8
2.5

Nut
Pcs

Pengambilan
Mengencangkan

ToolsImpact wrench,

cm

Automatic
Manual

Bolt & Nut

30

1.0
1.0
6.0

5.0
3.0

Pcs

3.0

1
Langk
ah
1Tang
ga

1.0
1.5

Pengambilan
Mengembalikan

2.0
1.0

Setting
Melepaskan

4.0
3.0

Setting
Melepaskan

5.0
3.0

Kali

3.0

17

BAB IV
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
Metodologi pemecahan masalah ini berisi uraian tahapan pelaksanaan kerja
praktek dan uraian metode analisis yang digunakan.

4.1. Pendahuluan
Pada tahap pendahuluan ini adalah tahap dimana penulis melakukan training
dan arahan yang harus dilakukan sebelum melakukan studi lapangan dan juga
pengambilan data. Tahapan pendahuluan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Memahami peraturan-peraturan yang berlaku di PT. Astra Daihatsu Motor.
2. Mengikuti arahan dari mentor.
3. Mengikuti pelatihan safety dojo dan safety dojo welding

4.2. Persiapan
Pada tahap pendahuluan ini adalah tahap dimana penulis melakukan dan
mempersiapkan segala macam hal baik teknis dan non-teknis yang akan
dibutuhkan pada saat pengambilan data dilapangan. Tahapan persiapan yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Studi jalur (genba jalur) untuk mengetahui gambaran umum tentang
kondisi jalur dan masalah masalah yang terdapat di jalur yang berpotensi untuk
dapat diangkat menjadi topik.
2. Mengkonsultasikan berbagai masalah yang ada di jalur kepada mentor
untuk menentukan topik yang akan diambil.
3. Menentukan topik yang diambil.
4. Melakukan studi literatur sesuai dengan topik yang diambil.
5. Menentukan data-data apa saja yang dibutuhkan.
6. Membuat schedule kerja.

4.3. Metode Pengumpulan Data

Metode yang dilakukan saat pengumpulan data adalah sebagai berikut :
1. Metode Pengambilan Data Utama

18

Metode ini dilakukan dengan cara survey langsung ke area jalur dan
pengambilan data dilakukan di area jalur saat itu juga terhadap setiap
manpower. Pengambilan data dilakukan dengan video atau dengan
pengukuran dan pencatatan waktu kerja per sikulus (Cycle time) serta
setiap langkah kerja yang dilakukan.
2. Metode Pengumpulan Data Pendukung
Metode ini dilakukan dengan cara menanyakan data yang sudah ada
kepada karyawan atau mentor, seperti dasar yang digunakan, waktu target
saat itu, jumlah orang yang digunakan, layout jalur produksi, serta hasil
observasi terakhir tentang topik yang sama (Nantinya akan di
bandingkan).

4.4. Teknik Analisa Data

Dari data-data yang sudah terkumpul, dilakukan penganalisaan Cycle time 1
dan 2, sehingga didapatkan cycle time rata-rata. Kemudian cycle time
dipilah-pilah berdasarkan gerak, proses, tunggu, transport, setting. Kemudian
barulah dianalisa pemborosannya dengan cara dibandingkan dengan standar kerja
gentani. Dari waktu-waktu yang didapat bisa dihitung jumlah manpower
seharusnya dan efisiensi manpower yang berada dijalur dibandingkan dengan
gentani sebagai acuan (menggunakan teori shoujin).
Kemudian

setelah

diketahui

pemborosannya

dilakukan

pencarian

countermeasure yang cocok dan diuji langsung di jalur side member. Sehingga
dapat diketahui apakah countermeasure yang disarankan bisa berjalan atau tidak.
Kemudian

setelah

trial

and

error

langsung

dijalur

untuk

uji

countermeasurenya, setiap countermeasure yang sukses dilakukan akan dicatat

dan dimasukan kedalam laporan sebagai saran.

4.5. Hasil Analisa

Hasil analisa yang didapat berupa cycle time 1,2, avg, waktu detail dari gerak,
proses, tunggu, transport, setting juga masalah-masalahnya, jumlah manpower
yang seharusnya, efisiensi manpower, dan juga countermeasure dari setiap
masalah.

19

BAB V
DATA PENGAMATAN, ANALISA DATA DAN PERHITUNGAN
5.1. Data Pengamatan dan Grafik
Pada tabel 1 tersaji data hasil pengamatan yang dilakukan (pada jalur side
member LH). Data ini didapat dengan pengukuran cycle time secara langsung
terhadap setiap manpower.

Tabel 2. Data Pengamatan

Gerak (s)
No Takt Time (s) Cycle Time 1 (s) Cycle Time 2 (s) Cycle Time Avg (s) CT 1 CT 2 CT Avg CT 1
1
84
68
88
78 8 10 9
2
84
86
88
87 8 8 8
3
84
88
86
87 16 14 15
4
84
88
92
90 10 10 10
5
84
92
77
84.5 9 8 8.5
6
84
91
77
84 15 17 16
7
84
86
86
86 10 8 9
8
84
84
86
85 9 10 9.5
9
84
62
66
64 7 11 9
10
84
88
68
78 8 6 7
11
84
75
71
73 7 5 6
12
84
76
76
76 13 13 13
13
84
72
76
74 17 18 17.5
14
84
107
110
108.5 7 6 6.5
15
84
78
74
76 27 25 26
16
84
85
83
84 16 16 16
17
84
81
81
81 10 8 9
18
84
107
81
94 24 22 23
19
84
77
77
77 42 44 43
1596
1591 1543
1567
261

Tunggu (s)
CT 2 CT Avg CT 1
31 48 39.5
14 16 15
28 28 28
21 25 23
42 30 36
20 12 16
17 19 18
17 17 17
0 0 0
18 4 11
8 6 7
0 0 0
0 8 4
48 48 48
23 20 21.5
29 27 28
33 33 33
44 16 30
0 0 0
393 357 375

Proses (s)
CT 2 CT Avg CT 1
14
14 14
47
48 47.5
32
30 31
41
45 43
20
20 20
28
25 26.5
49
49 49
44
46 45
36
36 36
28
30 29
36
33 34.5
51
51 51
32
33 32.5
38
44 41
30
29 29.5
32
30 31
38
40 39
36
40 38
18
18 18
655.5

Setting (s)
CT 2 CT Avg CT 1
10 10 10
12 11 11.5
6
7 6.5
16 12 14
12 11 11.5
19 15 17
5
5
5
10
9 9.5
16 16 16
28 22 25
20 22 21
12 12 12
9
6 7.5
9
7
8
0
0
0
8 10
9
0
0
0
3
3
3
9
9
9
195.5

Transport (s)
CT 2 CT Avg CT Avg vs TT(with idle time)
5 6 5.5
-6
5 5 5
3
6 7 6.5
3
0 0 0
6
9 8 8.5
0
9 8 8.5
0
5 5 5
2
4 4 4
1
3 3 3
-20
6 6 6
-7
4 5 4.5
-13
0 0 0
-8
14 11 12.5
-3
5 5 5
24
0 0 0
-7
0 0 0
0
0 0 0
-3
0 0 0
10
8 6 7
-7
81
-25

20

Gambar 3. Grafik Detail Data Pengamatan

Pada grafik 1 diatas, disajikan grafik yang memperlihatkan waktu Cycle time
setiap manpower yang dibandingkan dengan takt time yang berlaku serta juga
diperlihatkan detail pembagian waktu kerja dalam siklus.

5.2. Analisa Data

5.2.1 Layout Jalur dan Side Member
Pada jalur welding terdapat beberapa sub line yaitu Under Body(Paling
bawah), Shell Part(Paling kiri), Mixline dan Shell line (Tengah atas dan
menyambung dengan under body), serta side member (Paling kanan). Penulis
melakukan percobaan dibagian side member (dilingkari merah). Berikut
layoutnya:

21

Gambar 4. Layout Jalur Keseluruhan

Gambar 5. Jalur Side member

Layout

diatas

merupakan

layout

yang

memperlihatkan

nomor

manpower(warna biru) serta dimesin mana tiap manpower itu bekerja secara
siklus (warna hitam=mesin/Jig).
5.2.2 Analisa Pemborosan Setiap Manpower dan Countermeasure
Penulis mengambil data untuk semua jalur (data-datanya akan terlampir pada
lampiran), tetapi pada analisa lebih lanjutnya penulis memilih jalur side member
LH, karena menurut penulis dan setelah konsultasi ke mentor pada jalur side
member LH terdapat masalah yang sangat bervariasi dan pada jalur yang lain
kurang lebih masalahnya sama. Maka karena itu penulis hanya menganalisa lebih
lanjut pada jalur side member LH, tetapi countermeasure masalahnya akan
diaplikasikan kepada semua jalur. Berikut distribusi muda yang terjadi pada jalur
side member LH

22

Gambar 6. Distribusi Muda

Dari chart diatas terlihat bahwa pemborosan yang paling banyak terjadi
adalah waktu tunggu sebesar 40%, kemudian pemborosan gerak tubuh yang tidak
berguna sebesar 24%, lalu diikuti oleh pemborosan waktu proses sebesar 23%,
kemudian pemborosan waktu setting, waktu transport dan stock ditangan
masing-masing 8%, 3%, 2%.
Berdasarkan data hasil pengamatan yang telah dilakukan oleh penulis pada
jalur side member LH di PT. Astra Daihatsu Motor, berikut merupakan grafik
perbandingan waktu cycle time(CT) tiap manpower dengan waktu pekerjaannya
secara standar gentani dan masalah-masalah yang ada pada setiap manpower pada
jalur side member LH:

Manpower 1
Problem

Countermeasure

Pengambilan
Part (Pillar)

Relayout
staging daisha
atau relayout Jig

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Meletakan
hasil kerja
dilantai

Membuat
semacam stand
buffer

Gambar 7. Grafik Manpower 1

23

Manpower 2
Problem

Countermeasure

Mengambil
Gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Menunggu

Melakukan
relayout total
dan balancing
proses

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian mal
pada lokasi spot
atau re training
dan check
kondisi gun

Gambar 8. Grafik Manpower 2

24

Problem

Manpower 3

Countermeasure

Mengambil
Gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Mengembalikan
Gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Memasukan
Gun

Memberikan alat
bantu seperti
mal pada lokasi
spot yang sulit
dan cek kondisi
gun.

Spot titik
(x<150)

Pemberian mal
pada lokasi spot
atau re training
dan check
kondisi gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 9. Grafik Manpower 3

Manpower 4
Problem

Countermeasure

Spot titik
(x<150)

Pemberian alat
bantu seperti mal
atau re training dan
cek kondisi gun

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti mal
atau re training dan
cek kondisi gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total dan
Balancing proses

Gambar 10. Grafik Manpower 4

25

Problem

Manpower 5

Countermeasure

Spot titik
(x>400)

Pemberian alat
bantu seperti mal
atau re training dan
cek kondisi gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total dan
Balancing proses

Gambar 11. Grafik Manpower 5

Manpower 6
Problem

Countermeasure

Mengembalikan
Gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Setting part
BKT kecil

Check kondisi
Jig dan check
kondisi part

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 12. Grafik Manpower 6

26

Manpower 7
Problem

Countermeasure

Mengambil
gun

Check kondisi gun

dan Relayout
posisi gun

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti mal
atau re training
dan cek kondisi
gun

Manuver
gun

Check kondisi gun

dan trafo, relayout
gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total dan
Balancing proses

Transfer
output

Membuat stand
buffer, balancing
proses,
memodifikasi
stand buffer

Gambar 13. Grafik MP 7

Manpower 8

Gambar 14. Grafik MP 8

Problem

Countermeasure

Mengambil
gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti
mal atau re
training dan cek
kondisi gun

menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

27

Manpower 9
Problem

Countermeasure

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti
mal atau re
training dan cek
kondisi gun

Setting part
kecil

Check kondisi
Jig dan check
kondisi part

Gambar 15. Grafik MP 9

Manpower 10
Problem

Countermeasure

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti
mal atau re
training dan cek
kondisi gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 16. Grafik MP 10

28

Manpower 11
Problem

Countermeasure

Langkah

Relayout Jig,
relayout daisha

Manuver
gun

Check gun dan

travo, relayout
gun.

Mengluarkan
gun

Memberikan alat
bantu seperti
mal pada lokasi
spot yang sulit,
cek kondisi gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Menaruh
output
dilantai

Membuat
semacam stand
buffer

Transfer
output

Membuat stand
buffer, balancing
proses,
memodifikasi
stand buffer

Gambar 17. Grafik MP 11

29

Manpower 12
Problem

Countermeasure

Sealer

Re training, cek kondisi

alat sealer dan material
sealer

Setting
hoist

Cek kondisi hoist dan

part, re training

Problem

Countermeasure

Melepaskan
hoist

Re training, cek
kondisi hoist

Spot titik
(150<x<400)

Pemberian alat
bantu seperti
mal atau re
training dan cek
kondisi gun

Mengambil
gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 18. Grafik MP 12

Manpower 13

Gambar 19. Grafik MP 13

30

Manpower 14

Problem

Countermeasure

Sealer

Re training
, check kondisi
alat dan material
sealer

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 20. Grafik MP 14

Manpower 15
Problem

Countermeasure

Manuver
gun

Check gun dan

travo, relayout
gun.

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 21. Grafik MP 15

31

Manpower 16
Problem

Countermeasure

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 22. Grafik MP 16

Manpower 17
Problem

Countermeasure

Mengambil
gun

Check kondisi
gun dan
Relayout posisi
gun

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 23. Grafik MP 17

Manpower 18

Problem

Countermeasure

Menunggu

Melakukan
Relayout total
dan Balancing
proses

Gambar 24. Grafik MP 18

32

Manpower 19
Problem

Countermeasure

Langkah

Relayout Jig,
relayout daisha

Setting
hoist

Cek kondisi
hoist dan part, re
training

Lepas
hoist

Cek kondisi
hoist dan part, re
training

Gambar 25. Grafik MP 19

Dari 19 manpower (MP) yang dianalisa, masing-masing mempunyai waktu cycle

time(CT) yang apabila dibandingkan dengan gentani terjadi perbedaan/tidak sesuai.
Perbedaan/ketidak sesuaian ini disebabkan karena masih adanya minimal 1 masalah
pemborosan yang dilakukan oleh setiap manpower jika diacukan pada standar gentani.
5.2.3 Problem dan Countermeasure Keseluruhan
Tabel 3.Problem dan Countermeasure Keseluruhan
Problem

Countermeasure

Masih banyak muda gerak

terutama pada saat pengambilan
part, gerak yang berhubungan
dengan hoist dan gun, langkah

Relay out area kerja (Relayout gun,

Relayout daisha, Relay out Jig), Check
kondisi gun dan hoist.

Setting part yang tidak sesuai

waktu standart

Cek kondisi part dan Jig atau hoist

Proses spot dan sealer yang tidak

sesuai standart (tidak optimal)

1. Cek kondisi gun trafo dan

alat sealer, Relayout gun
trafo dan sesuaikan dengan
posisi spot di jig.
2. Pemberian alat bantu
seperti mal, agar
memudahkan proses.
3. Menambahkan gun (jika

33

mungkin) pada kondisi titik

spot yang membutuhkan
manuver banyak dan sulit.
4. Re training

Masih adanya transfer output yang

tidak sesuai standart (Seperti
menaruh output dilantai)

Masih banyak dan dominannya

waktu tunggu saat proses

1. Buat stand buffer bagi yang

belum ada
2. Improvement stand buffer
agar dapat memutar secara
sendiri (sekaligus untuk
mereduksi waktu)
Melakukan relayout total dan Balancing
proses

5.3 Perhitungan
5.3.1. Perhitungan Efisiensi Manpower
Untuk mengetahui apakah penggunaan manpower dijalur sudah efisien atau belum
jika dibandingkan dengan waktu yang seharusnya berdasarkan gentani, dan apakah
sudah sesuai dengan target perusahaan atau belum (sekitar 90%), maka dipergunakan
perhitungan seperti berikut:

Dari hasil perhitungan didapatkan jumlah manpower yang seharusnya berdasarkan

34

gentani adalah 13-14 manpower, tetapi pada aktualnya dijalur digunakan 19 manpower.
Sehingga efisiensi manpower hanya sekitar 72%. Jauh dari target perusahaan sekitar
90%.

35

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Pada setiap manpower yang berada dijalur, masih memiliki minimal 1 tindakan
yang tidak sesuai atau kurang sesuai dengan standarisasi gentani
2. Jika dibandingkan dengan takt time, cycle time yang dimiliki oleh sebagian
besar manpower sudah lebih rendah. Namun itu bukan berarti memiliki keefisienan
yang tinggi, karena efisiensi manpower juga dipengaruhi oleh jumlah manpower dan
siklus kerjanya juga berdasarkan gentani.
3. Rata-rata masalah yang terjadi pada setiap manpower kurang lebih sama atau
mirip, sehingga satu countermeasure pada masalah di manpower yang satu dapat
diaplikasikan ke manpower yang lain, jika memiliki masalah yang sama.
4. Jumlah manpower yang ada dijalur side member secara aktual tidak sesuai jika
dibandingkan dengan teori shoujin dengan menggunakan waktu gentani, dimana aktual
manpower ada 19, namun jika secara teori dan juga gentani manpower yang
dibutuhkan hanya sekitar 13-14.
5. Efisiensi jalur side member LH memiliki efisiensi sekitar 72%. Efisiensi yang
didapat masih jauh dari target perusahaan(sekitar 90%).

6.2 Saran
Meningkatkan keefektifan manpower dengan melakukan balancing proses.
dan relayout.
Perhitungan kebutuhan dan pembuatan instruksi kerja manpower
sebaiknya mengacu pada Gentani, sehingga bisa mendapatkan efisiensi
yang sangat optimal.
Menambahkan improvement berupa alat support kerja lebih banyak lagi
(seperti stand buffer yang bisa memutar sendiri dengan memanfaatkan titik
berat, Maal sebagai acuan dan alat bantu titik penyepotan).
Melakukan re training lagi kepada manpower yang masih banyak
melakukan muda dan lebih mencontrol team member agar bekerja sesuai
dengan instruksi kerja yang berdasarkan gentani.

36

REFERENSI
PDF Kuliah 3 Production System Design
Jurnal Peningkatan Efisiensi Manpower berdasarkan Prinsip Shoujin di
Area Produksi Head Lamp PT Astra Otoparts divisi Adiwira Plastik
Robert Gorevi Sanjaya & Herry Christian Palit 2013
Prioritizing Effective 7Ms to Improve Production Systems Perfomance by
Using AHP Technique Reza Rostamzadeh & Saudan bt. Sofian 2009
A Study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering
Viewpoint Shigeo Shingo 1989
PDF Production System and Operation Management
Toyota Production System and What it Means for business
PDF Toyota Production System Basic Handbook
https://id.wikipedia.org/wiki/Astra_Daihatsu_Motor

37

LAMPIRAN

38