BAB 1

PEDAHULUAN

1.1

LATAR BELAKANG
Proses perengkahan panas (thermal cracking process) adalah suatu proses
pemecahan rantai hydrocarbon dari senyawa rantai panjang menjadi hydrocarbon
dengan rantai yang lebih pendek dengan bantuan panas. Proses perengkahan panas
bertujuan untuk mendapatkan fraksi minyak bumi dengan boiling range yang
lebih rendah dari feed (umpannya). Dalam proses ini dihasilkan gas, LPG,
gasoline (cracked naphtha), gas oil (cracked diesel), residue atau coke. Feed
proses perengkahan panas dapat berupa gas oil atau residue.
Proses Coking merupakan proses yang menjadi semakin penting dengan
semakin menurunnya kualitas minyak mentah dunia (semakin berat dan semakin
banyak

mengandung

logam

dan

conradson

carbon).

Dengan

semakin

meningkatnya kandungan logam dan conradson carbon dari minyak mentah,

delayed coking unit (sering disebut coker) menjadi pilihan utama untuk mengolah
minyak mentah dengan kandungan logam dan conradson carbon yang tinggi.
1.2

RUMUSAN MASALAH
1. Apa itu Delayed Coking Unit?
2. Apa sumber Utama dari umpan dan Produk Delayed Coking Unit?
3. Bagaimana diagram alir Delayed Coking Unit?
4. Bagaimana pengklasifikasian aliran proses Delayed Coking Unit?
5. Variabel operasi apa saja yang mempengaruhi yield dan kualitas produk
Delayed Coking Unit?
6. Bagaimana contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang terjadi
di Delayed Coking Unit?
7. Istilah apa saja yang terdapat dalam Delayed Coking Unit?

1.3

TUJUAN PENULISAN
1. Untuk mengetahui pengertian Delayed Coking Unit

2. Untuk mengetahui sumber Utama dari umpan delayed coking unit dan Produk
yang dihasilkan dari Delayed Coking Unit
3. Untuk mengetahui diagram alir Delayed Coking Unit
4. Untuk mengetahui klasifikasi aliran proses Delayed Coking Unit
5. Untuk mengetahui variabel-variabel operasi yang mempengaruhi yield dan
kualitas produk Delayed Coking Unit
6. Untuk mengetahui contoh permasalahan, penyebab, dan troubleshooting yang
terjadi di Delayed Coking Unit
7. Untuk mengetahui istilah-istilah dalam Delayed Coking Unit

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Delayed Cooking Unit

Proses delayed coking dikembangkan dalam rangka me-minimize residue
yang dihasilkan dari pengolahan minyak mentah melalui thermal cracking yang
lebih severe. Jadi pada dasarnya proses delayed coking adalah juga proses thermal
cracking yang dilakukan pada temperatur yang relatif sangat tinggi. Sebagai feed
untuk unit ini kebanyakan adalah vacuum residue (short residue) . Pada operasi
sebelum adanya delayed coking unit, operasi thermal cracking dijaga sedemikian
rupa sehingga tidak akan terbentuk coke dalam heater/furnace. Namun dengan
berkembangnya teknologi dan semakin meningkatnya kebutuhan oil product,
telah dapat dikembangkan suatu proses dimana pada pemanasan residue sampai
temeperatur yang tinggi didalam heater/furnace tetapi coke tetap tidak terbentuk
didalam heater/furnace tubes. Hal ini dilakukan dengan memberikan velocity yang
tinggi (residence time yang minimum) di dalam heater dan menambah
drum/chamber di outlet heater untuk tempat terjadinya coking, sehinga proses ini
kemudian disebut "Delayed coking".
Dari segi reaksi kimiawi sebenarnya tidak berbeda dengan reaksi didalam
proses thermal cracking yang lain, hanya disini sebagai salah satu produk akhir
adalah carbon (coke). Coke dalam kenyataannya masih mengandung sejumlah
volatile matter (VM) atau Hydrocarbon (HC) dengan boiling point tinggi. Untuk
menghilangkan atau mengurangi kandungan volatile matter didalamnya, coke
dipanasi lebih lanjut sampai 2000 - 2300 degF didalam suatu tanur/kiln yang
berputar (Unit Calciner). Telah banyak kilang-kilang didunia yang memiliki unit
delayed coking baik dengan tujuan untuk memproduksi calcined coke maupun
dalam rangka maximizing oil products. Produk yang lain seperti unsaturated LPG,
naphtha, gas oil kemudian diproses lebih lanjut untuk mendapatkan produk akhir
yang on-spec. Selanjutnya naphtha diolah lebih lanjut di NHDT (Naphtha
Hydrotreater), gas oil di proses di Hydrocracker.
2.2 Teori Delayed Coking Unit
Ketika hidrokarbon ditahan pada temperatur yang tinggi selama periode
waktu tertentu dapat diasumsikan akan pecah menjadi dua atau lebih radikal
bebas. Radikal bebas ini kemudian masuk ke sederetan reaksi yang menghasilkan

produk total dengan rentang molekul yang lebar. Rentang produk ini mulai dari
hidrogen sampai bitumen dan coke. Secara teori, reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut : panas dipergunakan untuk mendisosiasikan senyawa (compound)
membentuk radikal bebas.
C10H22 C8H17* + C2H5*
Radikal reaktif yang lebih tinggi tidak muncul dalam effluent produk yang
di direngkah secara thermal, tetapi tergantung pada ukuran dan lingkungan
dimana

mereka

bereaksi

dengan

radikal

yang

lain.

Senyawa-senyawa

hydrocarbons terdekomposisi menjadi olefins, bergabung dengan radikal yang lain

atau bereaksi dengan permukaan logam. Radikal yang besar tidak stabil dan
terdekomposisi membentuk olefins serta radikal yang lebih kecil.
C6H13* C5H10 + CH3*
C8H17* C4H8 + C4H9*
C4H9* C4H8 + H*
Reaksi rantai radikal bebas berhenti ketika dua radikal berkombinasi atau
ketika terjadi reaksi radikal dengan logam atau racun (poison).
C8H17* + H* C8H18
Reaksi polimerisasi dan kondensasi yang muncul pada kondisi
perengkahan thermal (thermal cracking) dapat berlangsung dalam berbagai cara
membentuk tar aromatik.

x C 4H 8 + y C4H 6 + zC3 H
Coke dan bitumen adalah polimer terakhir (ultimate polymers). Molekul
menjadi sangat besar dengan ikatan silang yang banyak. Tidak adanya hidrogen
akan menurunkan kelarutannya didalam hidrokarbon. Coke mempunyai rasio
hidrogen terhadap carbon kira-kira 1 : 1.
2.3 Feed dan Produk Delayed Coking Unit
Sumber utama dari umpan Delayed Coking Unit adalah reduced crude
dari Vacuum Distillation Unit. Clarified oil yang merupakan produk dari Fluid

Catalytic Crackers (FCC) dan thermal cracking tars dianggap sebagai komponen
umpan yang juga penting yaitu untuk meningkatkan kualitas coke.
Coking yields dan sifat produk tergantung pada karakteristik umpan dan
kondisi operasi. Terkait dengan operasi coking, klasifikasi yang sangat umum
dipakai untuk menggambarkan unsur utama dari residu adalah asphaltenes,
resins, dan aromatics.
Fraksi asphaltene adalah non-volatile, zat amorf (amorphous substance)
dengan berat molekul tinggi yang mengandung banyak koloid yang terdispersi di
dalam minyak. Asphaltenes terutama tersusun dari carbon, hidrogen, nitrogen,
oksigen, sulfur, vanadium, dan molekul nickel yang tersusun dalam gugus
kompleks (complex clusters) atau lapisan (layers).
Fraksi resin dari residu mempunyai struktur yang sama dengan
asphaltenes. Resin merupakan material yang kental (viscous), yang menjelujur
(tacky materials) dengan volatilitas yang rendah. Berat molekul resin sedikit lebih
rendah daripada asphaltenes dan mengandung sejumlah material yang lebih
terkonsentrasi dari nitrogen dan sulfur.
Sedangkan aromatics adalah struktur yang sederhana yang tersusun dari
enam cincin carbon polisiklis (polycyclic six carbon rings).
Kandungan conradson carbon dari umpan merupakan sifat yang paling
menonjol yang mempengaruhi yield coke. Carbon residue adalah carboneous
material yang dibentuk dan di-pirolisa dari umpan residu dan diukur langsung dari
potensi pembentukan coke dari umpan.
Sifat-sifat yang ikut membantu terjadinya superior coke adalah low sulfur,
low volatile matter content, low metals and ash content, low porosity, low
coefficient of thermal expansion (CTE) dan konduktivitas yang baik. Sifat-sifat
yang terakhir ini diukur setelah kalsinasi (calcining).
Kandungan sulfur yang tinggi tidak disukai untuk pembuatan anoda.
Selama proses grafitisasi (graphitization), evolusi sulfur dari kompleks carbonsulfur akan mendorong untuk mematahkan (fracturing) anoda. Kandungan logam
yang tinggi dari coke merusak kedua sifat electrical dan mechanical dari coke.
Volatile carbon matter merupakan sifat coke yang sangat menentukan
yang mempengaruhi harga jual dari green coke yang digunakan untuk industri

pabrik elektroda. Material ini mengandung volatile heavy hydrocarbon yang

tersimpan didalam coke matrix. Selama langkah kalsinasi dari peng-konversian
green coke menjadi calcined coke untuk carbon anodes, hidrokarbon yang berat
diuapkan dan secara esensial dihilangkan untuk memperbanyak hasil coke yang
mempunyai nilai carbon (carbon values) melebihi 98 persen.
Tiga klasifikasi yang umum dari produk coke adalah sponge (bunga
karang), honeycomb (sarang madu), dan needle (jarum).
Sponge coke dihasilkan dari high resin asphaltene feedstock. Karena
adanya impurities dan low electrical conductivity, sponge coke tidak cocok untuk
pembuatan anoda. Penampakan fisis sponge coke adalah mengandung pori-pori
yang kecil yang dipisahkan oleh dinding yang tebal.
Penggunaan dari coke jenis ini adalah untuk :

Pembuatan electrode untuk digunakan dalam electrical furnace dalam pabrik

Titanium oxide, baja.

Pembuatan anode untuk cell electrolytic dipabrik alumina.
Digunakan sebagai sumber carbon didalam pembuatan elemen phosphor,

calcium carbide, silica carbide.

Pembuatan graphite.
Honeycomb coke dihasilkan dari low resin-asphaltene feedstock dan

setelah kalsinasi dan grafitisasi dapat menghasilkan anoda dengan kualitas yang
memuaskan. Pori-pori yang elipsoidal terdistribusi secara merata. Pori-porinya
unidirectional dan ketika dipotong melintang minor diameter, struktur
honeycomb terlihat jelas.
Needle coke dihasilkan dari highly aromatic thermal tar atau decanted oil
feedstocks. Pada penampakannya, pori-pori yang unidirectional adalah sangat
kecil (very slender), berbentuk elliptical, dan dihubungkan pada major diameter.
Coke dengan sekelilingnya hampa yg mudah pecah dan setelah pecah membentuk
serpihan (splintery) atau bagian berbentuk jarum (needle).
Disamping coke (typical yield 20% volume on feed) juga dihasilkan :

Gas
LPG (typical yield : 6-7% volume on feed)
Gasoline/cracked naphtha (typical yield : 15-16% volume on feed)
Light Coker Gas Oil/LCGO, typical yield : 35-36% volume on feed
Heavy Coker Gas Oil/HCGO, typical yield : 30-31%

Cracked distillates Delayed Coking Unit (LCGO dan HCGO) sungguh

berbeda dari distillate yang dihasilkan oleh unit lainnya. Cracked materials lebih
olefinic, lebih padat (denser), kurang stabil, dan incompatible untuk blending
dengan material yang murni (virgin materials). Olefins bersifat tidak stabil,
dengan adanya udara yang cenderung untuk bereaksi membentuk gum. Blending
dari cracked materials dengan virgin materilas pada proporsi tertentu
menyebabkan perubahan pada pelarutan material yang menghasilkan peningkatan
kandungan BS & W-nya, selain juga akan mem-promote terjadinya color
unstability produk.

2.4 Aliran Proses Delayed Coking Unit

Delayed Coker merupakan unit proses yang berfungsi untuk memotong

HC rantai panjang menjadi HC rantai pendek. Feed berupa residue, produk bawah
VDU, yang banyak mengandung wax danasphalt. Di Unit ini dihasilkan produk
atas berupa FG yang akan dikirim ke FG system, Coker Naphtha yang dikirim ke
Unit Reformer, Side cut produk berupa Light Coker Gas Oil (LCGO) dikirim ke
HDS-2 sebagai feed, Heavy Coker Gas Oil (HCGO) dikirimke Unit Hydrocracker
sebagai feed. Produk sampingdari Unit ini adalah terbentuknya coke.

10

1. Diskripsi Proses
1. Umpan vacuum residue yang berasal dari bottom vacuum column
pertama-tama dimasukkan kedalam fractionator pada tray ke 2 sampai ke 4
dari bawah. Tujuannya adalah :

Untuk mendinginkan uap hydrocarbon yang datang dari coke chamber

ke fractionator untuk mencegah terbentuknya coke didalamnya dan
sekaligus untuk mengkondensasikan sebagian heavy oil yang akan direcycle.

Adanya lighter material didalam vacuum residue feed sudah dapat

stripped out.

Untuk preheating feed.

2. Fresh feed yang telah bercampur dengan heavy oil yang condenser di
bottom factionator dipompakan kedalam coker heater.Untuk mengontrol
velocity dan mencegah terbentuknya deposit coke didalam tube
diinjeksikan steam kedalam tube heater.
3. Setelah masuk ke heater,selanjutnya feed tadi masuk ke dalam salah satu
coke chamber.Sejumlah tertentu dari material yang tidak menguap dalam
fluida yang keluar dari heater akan tinggal didalam coke drum dan oleh
karena adanya efek temperatur dan residence time akan menyebabkan
terbentuknya coke.
4. Operasi coke chamber umumnya menggunakan cycle 48 jam. Pada saat 1
unit coke chamber mengalami proses coking selama 24 jam, 1 unit coking
chamber lainnya melakukan tahapan proses decoking selama 24 jam juga.
5. Sepasang coke chamber beroperasi dengan kerangan tiga arah (three way
valve) pada inlet coke chamber untuk memungkinkan switching dari satu
coke chamber ke coke chamber lainnya. Untuk mengetahui level coke
pada coke chamber digunakan level detector radioaktif.
6. Material yang tidak membentuk coke (fraksi ringan) meninggalkan top
coke chamber melalui vapor line dan dialirkan ke main fractionator
dibawah bottom tray.Dalam uap yang keluar dari coke drum, mengandung
steam dan hasil cracking yang terdiri dari gas, naphtha, gas oil.

11

7. Di dalam fractionator, Uap akan mengalir ke top column melalui quench

tray, kemudian produk gas oil akan ditarik dari tray diatas feed tray.
Sebagaimana dalam crude fractionator, dalam delayed coker fractionator
juga dilengkapidengan sistem hot dan cold reflux dengan maksud selain
untuk memperbaiki distilasi.Untuk menarik naphta biasa dilakukan pada
tray 8-9 diatas gas oil draw off.
8. Bila coke drum yang in-service (coking) telah penuh dengan coke, aliran
feed kemudian dipindahkan (switch) ke drum yang telah kosong dengan
mengoperasikan three way valve (switching valve), sementara itu drum
yang

telah

penuh

dengan

coke

diisolate

untuk

operasi

pengambilan/pembongkaran coke.Mula-mula dialirkan steam untuk

menghilangkan uap hydrocarbons yang masih ada didalam drum,
kemudian didinginkan dengan mengisi air secara pelan-pelan sesuai
dengan cooling rate yang dianjurkan agar tidak mengalami shock cooling.
Pelaksanaan pengambilan/ pembongkaran coke (decoking), dimulai
dengan membuka coke chamber, kemudian dengan mechanical drill atau
hydraulic system yang menggunakan air bertekanan tinggi. Coke yang
terbentuk di coke chamber dibor dengan menggunakan hydraulic cutting
tools yang menggunakan air tekanan tinggi dari pompa jet hidrolik. Coke
chamber berada diatas coke pit sehingga coke yang telah dibor langsung
dapat jatuh ke coke pit. Coke dari coke pit kemudian dipindahkan ke belt
conveyor dengan menggunakan travelling gantry crane. Air yang
digunakan untuk membor coke yang ada di coke chamber mengalir dari
sloped coke pit melalui vertical bar screen ke dalam settling basin, untuk
kemudian menggunakan settling basin pump out sump pump dipompakan
ke clarifier. Fines and scum pumpout pumps memompa material dari
clarifier kembali ke coke pit, sedangkan air dari clarifier mengalir ke water
transfer and quench pump sump untuk kemudian dikirim ke tanki
penampungan jet water tanki penampungan inilah yang digunakan untuk
membor coke yang ada di coke chamber dengan menggunakan pompa jet
hidrolik keperalatan decoking.
2. Sifat Fisis Dan Penggunaan Coke
12

Kebanyakan coke dihasilkan sebagai bahan yang keras, porous,

bentuknya tidak teratur dengan ukuran dari 20 inch sampai kecil seperti debu.
Coke type ini dikenal sebagai sponge coke. Penggunaan dari coke jenis ini
adalah untuk :

Pembuatan electrode untuk digunakan dalam electrical furnace dalam pabrik

Titanium oxide, baja.

Pembuatan anode untuk cell electrolytic dipabrik alumina.

Digunakan sebagai sumber carbon didalam pembuatan elemen phosphor,

calcium carbide, silica carbide.

Pembuatan graphite.
Typical analysis dari Petroleum sponge coke adalah sebagai berikut :

Wt % Wt % (Dari Delayed Coker) (Setelah Calcining) Air 2 4 nil Volatile

matter 7 10 2 - 3 Fixed carbon 85 91 95 Kandungan sulfur 0.5 1.0 1 2
Kandungan sulfur didalam petroleum coke yang dihasilkan adalah bervariasi
tergantung pada sulfur yang ada didalam feed stock. Biasanya antara 0.3- 1.5
wt % tapi kadang-kadang juga bisa mencapai 6%. Selain sponge coke, dikenal
pula jenis coke lain yang disebut needle coke. Needle coke dihasilkan dari feed
stock yang mengandung aromatic yang sangat tinggi. Needle coke ini lebih
disenangi daripada sponge coke untuk digunakan sebagai electrode karena ia
mempunyai electrical resistively dan coeficient thermal expansion yang lebih
rendah sehingga tidak mudah berubah bentuk dan tidak boros pemakaiannya.

13

Gambar 2.4.2 Sponge,Honeycomb,dan Needle Coke

3. Operasi Delayed Coker
Sebagaimana telah disinggung dalam decoking, coke drum diisi dan
dikosongkan atas dasar suatu time cycle tertentu, sedang fraksinator
dioperasikan secara kontinyu untuk memproduksi LPG, coker naphtha dan
coker gas oil. Paling sedikit harus ada dua coke drum, namun ada pula yang
lebih seperti di UP II Dumai yang mempunyai empat coke drum dengan
pembagian : dua diisi / in operation (coking) dan dua yang lain dikosongkan
(decoking) Typical waktu pengoperasian dari coke drum adalah sebagai berikut
: Operasi Waktu (jam) Pengisian dengan coke 24 Memindah (switch) dan
steaming out 03 Pendinginan (cooling down) 03 Drain 02 Buka tutup dan
decoking 05 Tutup kembali dan test 02 Pemasangan kembali 07 Spare time 02
48 Operating variable dalam delayed coker antara lain adalah :

Temperatur outlet heater

Tekanan fractionating tower

Temperatur uap ex coke drum yang masuk fractionator

Free carbon content dalam feed.

Semakin tinggi temperatur yang keluar heater akan menaikkan

proses cracking dan reaksi coking sehingga akan menaikkan pula jumlah
gas dan coker naptha yang dihasilkan dan sebaliknya produksi coker gas oil

14

yang berkurang. Menaikkan tekanan di fractionator mempunyai pengaruh

yang sama dengan menaikkan temperatur outlet heater, karena dengan
kenaikan tekanan di fractionator akan menambah jumlah vapor yang
terkondensasi termasuk gas oil yang akan dikembalikan sehingga di-recycle
bersama feed ke heater. Temperatur dari uap hydrocarbon ex coke drum
yang semakin tinggi akan menaikkan end point dari produk coker gas oil
sehingga jumlah gas oil yang direcycle menjadi berkurang akibatnya
produksi coke akan berkurang pula. Dalam operasi delayed coker secara
umum dapat dinyatakan bahwa semakin banyak gas oil yang direcycle akan
menaikkan cracking yang selanjutnya akan menghasilkan gas, coker
naphtha, dan coke yang lebih banyak dan menurunnya produksi coker gas
oil.
Aliran proses Delayed Coking secara umum dapat digambarkan sebagai berikut :

Aliran proses dapat dikelompokkan menjadi lima seksi yang berbeda:

1.
2.
3.
4.
5.

Seksi coking
Seksi fraksinasi
Seksi konsentrasi gas
Seksi pembangkit steam
Seksi penanganan air dan blowdown (dipakai secara intermittent).

15

Selain kelima seksi tersebut di atas, di dowstream Delayed Coking Unit

biasanya tersedia unit calciner untuk mengubah coke yang diproduksi oleh
Delayed Coking Unit (biasanya disebut green coke) menjadi calcined coke yang
merupakan bahan dasar untuk membuat anode. Di calciner, coke dipanaskan
hingga temperature 1100 s/d 1260 oC terutama untuk menghilangkan volatile
matter.

1. Seksi Coking
Seksi coking terdiri dari coking heaters (2 unit jika 1 train atau 4 unit
jika 2 train), coke chambers (2 unit jika 1 train atau 4 unit jika 2 train), sebuah
fasilitas injeksi anti foam, dan sebuah coke chamber condensate receiver.
Bottom kolom fraksinasi (yang disebut sebagai combined feed karena
terdiri dari fresh feed dan recycle liquid) ditarik oleh pompa bottom fraksinasi
dan dialirkan ke coking heaters.
High Pressure Steam diinjeksikan ke heater radiant coil dengan
menggunakan flow controller untuk membantu linear velocity agar tidak
terbentuk coke pada bagian dalam tube heater. Sebagai tambahan, High
Pressure Steam juga tersedia pada inlet tiap tube heater dengan menggunakan
hand control, namun hanya digunakan dalam kondisi emergensi untuk
mencegah terjadinya coking/plugging pada tube heater pada saat emergency
stop.
Heater effluent kemudian mengalir ke coke chamber. Operasi coke
chamber umumnya menggunakan cycle 48 jam. Pada saat 1 unit coke chamber
mengalami proses coking selama 24 jam, 1 unit coking chamber lainnya
melakukan tahapan proses decoking selama 24 jam juga.
Sepasang coke chamber beroperasi dengan kerangan empat arah (four
way valve) pada inlet coke chamber untuk memungkinkan switching dari satu
coke chamber ke coke chamber lainnya. Untuk mengetahui level coke pada
coke chamber digunakan level detector radioaktif. Sebagai tambahan terhadap
line proses, disediakan line untuk quench water, steam, condensate removal,
dan blowdown.

16

Material yang tidak membentuk coke (fraksi ringan) meninggalkan top

coke chamber melalui vapor line dan dialirkan ke main fractionator dibawah
bottom tray.
Untuk mencegah kemungkinan penyumbatan (plugging) pada overhead
line coke chamber, maka dialirkan HCGO quench yang diambil dari stream
gas oil HCGO.
Tahapan proses (cycle) Coking-Decoking kedua chamber dapat
digambarkan sebagai berikut :

17

Jika diperlukan, anti foam agent diinjeksikan dengan menggunakan

pompa injeksi anti foam agent ke bagian teratas dari masing-masing coke
chamber untuk mencegah foam carry over. Jika level detector coke chamber
tidak berfungsi maka dapat dilakukan injeksi antifoam dengan menggunakan
time base. Injeksi anti foam dengan menggunakan time base biasanya mulai
dilakukan 10 jam sebelum proses coking selesai/sebelum switch ke chamber
lainnya hingga 1 jam setelah proses coking selesai/setelah switch ke chamber
lainnya (11 jam injeksi).
Condensate receiver dipersiapkan untuk menangani kondensat
hidrokarbon yang terakumulasi ketika off-line coke chamber dipanaskan
(intermittent basis). Air dikumpulkan di water boot dan kemudian dikirim ke
wour water degassing drum di sour water stripping unit.
Kondensat hidrokarbon dipompa dengan coke chamber condensate
pump dengan menggunakan flow controller ke line fresh feed pada inlet main
fractionator. Equalizing line diantara receiver dan main fractionator berfungsi
untuk menjaga gas blanket dan mencegah build up vapors di drum.
2. Seksi Fraksinasi
Seksi fraksinasi terdiri dari main fractionator, LCGO Stripper, HCGO
stripper, charge surge drum, main fractionator overhead receiver, dan tanki
cracked slop.
Cold feed ke DCU dipompa dari tangki umpan dengan pompa storage
feed yang dikendalikan oleh flow controller yang di-cascade dengan surge
drum bottom level controller. Cold feed bercampur dengan hot feed dari
vacuum bottom di Vacuum Distillation Unit sebelum masuk ke feed surge
drum.
Total fresh feed dari feed surge drum dipompa oleh feed pump dengan
dikendalikan oleh flow controller yang di-cascade ke fractionator bottom level
controller. Aliran ini kemudian dipanaskan di feed/HCGO heat exchanger, dan
kemudian masuk ke main fractionator melalui distributor. Sebagai alternatif,
terdapat line feed yang masuk ke bottom main fractionator melalui sebuah
distributor yang berada di bawah level liquid normal (50%). Line alternatif ini
biasanya dipakai selama start up atau kapan saja diperlukan untuk

18

mempertahankan panas didalam kolom. Cracked slop oil dari tangki cracked
slop juga dapat ditambahkan ke fresh feed upstream dari feed/HCGO heat
exchanger yang dikendalikan oleh flow controller.
HCGO ditarik dari HCGO accumulator dan didistribusikan sebagai berikut :

Dipompa dengan menggunakan pompa sirkulasi dikembalikan ke main

fractionator sebagai reflux.

Sebagian kecil digunakan sebagai quench ke coke chamber vapor line.
Mayoritas aliran HCGO dibagi menjadi 3 aliran, yaitu disirkulasi melalui
debutanizer reboiler (dengan dikendalikan oleh flow controller), disirkulasi
melalui feed/HCGO heat exchanger (dengan dikendalikan oleh flow
controller), dan disirkulasi melalui HCGO steam generator (dengan
dikendalikan oleh flow controller), untuk kemudian dikembalikan ke main

fractionator melalui distributor sebagai reflux.

Net HCGO product mengalir dari HCGO accumulator ke HCGO stripper.
Sebagai stripping medium digunakan Medium Pressure Steam (dikendalikan
oleh flow controller). Net HCGO product kemudian dipompakan oleh
pompa

produk

melalui

HCGO

product

steam

generator, HCGO

product/BFW heat exchanger, dan HCGO product cooler sebelum dialirkan

ke tangki atau ke unit downstream (Hydrocracker)).
LCGO ditarik dari LCGO accumulator dan dipompakan dengan
menggunakan pompa sirkulasi LCGO, dialirkan ke rich oil/lean oil heat
exchanger, didinginkan di absorber lean oil cooler dan di lean oil trim cooler
untuk kemudian dialirkan ke absorber sebagai lean oil (dengan menggunakan
flow controller). Absorber bottom stream, yang kaya LPG disebut rich oil,
mengalir mengalir melalui rich oil/lean oil heat exchanger (dengan
menggunakan bottom level controller) dan kemudian dikembalikan ke main
fractionator sebagai reflux.
Net LCGO product mengalir dari LCGO accumulator ke LCGO
stripper. Sebagai stripping medium digunakan Medium Pressure Steam
(dikendalikan oleh flow controller). Net LCGO product kemudian dipompakan
melalui LCGO product cooler dan LCGO product trim cooler sebelum menuju
tangki penyimpan atau ke unit downstream (distillate hydrotreater). Stripped
vapor dari stripper dikembalikan ke main fractionator.

19

Overhead

vapors

yang

meninggalkan

top

main

fractionator

dikondensasi didalam main fractionator overhead condenser, mengalir ke trim

cooler dankemudian dikumpulkan di main fractonator overhead receiver.
Liquid dari receiver sebagian dipompakan kembali ke main fractionator
sebagai reflux dan sebagian lagi dipompakan ke high pressure separators
cooler, high pressure separator trim cooler, dan kemudian ke high pressure
separator di seksi konsentrasi gas. Net off-gas dikirim ke compressor suction
drum pada seksi konsentrasi gas. Air dikumpulkan di water boot dan
dipompakan ke Sour Water Stripping Unit.
3. Seksi Konsentrasi Gas
Seksi konsentrasi gas terdiri dari fractionator off gas compressor, high
pressure separator, kolom absorber, kolom debutanizer, dan LPG splitter.
Gas dari fractionator overhead receiver mengalir ke compressor suction
drum. Condesate liquid yang terjadi di compressure suction drum dipompa
dengan pompa suction drum dikembalikan ke fractionator overhead receiver.
Setelah di-compress, gas dialirkan ke high pressure separator dan kemudian ke
absorber dikontakkan dengan circulating HCGO (disebut juga sebagai lean oil)
untuk mengambil LPG yang terkandung di dalam gas. Bottom absorber
(disebut juga sebagai rich oil) kemudian mengalir kembali ke main
fractionator. Lean gas dari absorber dialirkan ke fuel gas system.
Liquid high pressure separator dipompakan ke debutanizer melalui
debutanizer feed/bottom heat exchanger. Debutanizer memisahkan high
pressure separator liquid untuk menghasilkan LPG (top product) dan
C5+/cracked naphtha (bottom product). Bottom debutanizer sebagian dialirkan
ke thermosiphon reboiler dan sebagian lagi diambil sebagai produk dialirkan
tangki penyimpan atau ke unit downstream (naphtha hydrotreater) setelah
melalui feed/bottom heat exchanger dan debutanizer bottom cooler.
Overhead kolom dikondensasi secara parsial di debutanizer overhead
condenser sebelum masuk ke debutanizer overhead receiver. Liquidnya
sebagian dipompa sebagai reflux dan sebagian lagi mengalir ke LPG splitter
setelah dipanaskan di LPG splitter feed/bottom heat exchanger.
LPG splitter berfungsi untuk menghilangkan ethane dan komponen
yang lebih ringan dari stream produk LPG. Bottom LPG splitter yang
merupakan produk LPG sebagian dialirkan ke thermosiphon LPG splitter
20

reboiler dan sebagian lagi diambil sebagai produk LPG dikirim ke tangki
penyimpanan setelah sebelumnya melalui LPG splitter feed/bottom heat
exchanger, digunakan sebagai pemanas. LPG splitter overhead vapor
dikondensasi secara parsial di LPG splitter overhead condenser sebelum
masuk ke LPG splitter overhead receiver. Liquid dari receiver dipompa dengan
pompa LPG splitter reflux kembali ke LPG splitter digunakan sebagai reflux.
Sedangkan gas dari receiver dikirim ke fuel gas system.
4. Seksi Pembangkit Steam
Di Delayed Coking Unit, steam dibangkitkan di beberapa tempat, yaitu :
Di dalam common convection section dari masing-masing sepasang coking

heater
Di circulating HCGO steam generator.
Di HCGO product steam generators.
Seksi pembangkit steam terdiri dari sebuah steam disengaging drum, dua

common convection steam generators, sebuah circulating HCGO steam

generator, sebuah product HCGO steam generator, sebuah blowdown system
dan sebuah chemical feed system.
Seksi pembangkit steam menghasilkan tiga macam steam, yaitu :

High Pressure Steam, dibangkitkan di coking heater common convection

section steam generator.

Medium Pressure Steam, dibangkitkan di circulating HCGO steam

generator dan di HCGO product steam generator.

Low Pressure Steam, dibangkitkan di continuous blowdown drum.
5. Seksi Penanganan Air dan Blowdown
Fasilitas water handling dan blowdown terdiri dari sebuah coke pit,
sebuah clarifier, sebuah jet water storage tank, sebuah blowdown condenser
knock out drum, sebuah blowdown condenser, dan sebuah blowodown
condenser separator. Peralatan water handling dipakai untuk hydraulic
decoking, water quench dari coke chambers, dan fines handling. Line
blowdown coke chamber, yang dipakai secara intermittent selama cooling
down dan warming up dari chamber, mengalir ke blowdown condenser knock
out drum.
Liquid yang ada di blowdown separator dan blowdown knock out drum
dipompakan dengan pompa blowdown condenser knock out drum melalui

21

blowdown condenser knockout drum cooler menuju tanki cracked slop pada
seksi fraksinasi. Vapour dari blowdown knock out drum mengalir ke blowdown
condenser separator. Air yang ada di blowodown condenser separator mengalir
ke blowdown separator secara gravitasi. Vapor dari blowdown condenser
separator mengalir ke flare header. Hidrokarbon dari blowdown separator dan
blowdown knock out drum dipompa dengan pompa slop blowdown condenser
separator dan dikirim ke tanki cracked slop pada seksi fraksionasi.
Coke yang terbentuk di coke chamber dibor dengan menggunakan
hydraulic cutting tools yang menggunakan air tekanan tinggi dari pompa jet
hidrolik. Coke chamber berada diatas coke pit sehingga coke yang telah dibor
langsung dapat jatuh ke coke pit. Coke dari coke pit kemudian dipindahkan ke
belt conveyor dengan menggunakan travelling gantry crane. Air yang
digunakan untuk membor coke yang ada di coke chamber mengalir dari sloped
coke pit melalui vertical bar screen ke dalam settling basin, untuk kemudian
menggunakan settling basin pump out sump pump dipompakan ke clarifier.
Fines and scum pumpout pumps memompa material dari clarifier kembali ke
coke pit, sedangkan air dari clarifier mengalir ke water transfer and quench
pump sump untuk kemudian dikirim ke tanki penampungan jet water. Air dari
tanki penampungan inilah yang digunakan untuk membor coke yang ada di
coke chamber dengan menggunakan pompa jet hidrolik ke peralatan decoking.
6.

Level Detector Coke Chamber

Pengukuran level coke chamber tidak dapat menggunakan level indicator
konvensional yang biasa dipakai untuk mengukur separator karena level yang
diukur adalah level padatan berupa coke. Alat ukur yang biasa digunakan untuk
mengukur level coke chamber adalah level detector radiometric. Level detector
radiometric yang sering digunakan sebagai level detector coke chamber adalah
level detector sinar gamma dan sinar neutron.
Secara teoritis sebenarnya ketinggi coke dalam coke chamber dapat
diperkirakan (linear terhadap total flow pass coking heater), namun level
detector tetap sangat diperlukan untuk :

Mencegah terjadinya foam over ke main fractionator.

22

Mengetahui ketinggian foam yang mungkin terjadi saat proses coking di

coke chamber.
Optimasi penggunaan antifoam.
Mengetahui ketinggian coke saat selesai proses coking.
Perbedaan kedua level detector tersebut adalah sebagai berikut :

Tipe pengukuran level detector di coke chamber biasanya adalah point sourcepoint detector (level switch; tidak ada trending) untuk top coke chamber dan
point source-rod detector (continuous level measurement; ada trending) untuk
middle dan bottom coke chamber.

Keterangan gambar :

Keterangan gambar :

1 : Point source

1 : Point source

2 : Point detector

2 : Rod detector

3 : Kabel

3 : Kabel

4 : Evaluation unit

4 : Evaluation unit

Gambar 2. Tipe Pengukuran Level Detector Coke Chamber

23

Berdasarkan pengalaman penulis, walaupun sinar gamma mempunyai

kelemahan tidak dapat secara spesifik mengukur ketinggian foam pada
permukaan coke di coke chamber melainkan mengukur semua fluida yang
melalui source-detector, namun penggunaan sinar gamma sudah cukup karena
mempunyai banyak keunggulan seperti telah disebutkan pada table II di atas.
Mengenai kelemahan sinar gamma yang tidak dapat secara spesifik mengukur
ketinggian foam sama sekali bukan masalah yang besar, karena secara teoritis
pembentukan coke dapat diprediksi karena linear terhadap flow pass coking
heater.
Best

practice perhitungan yield Delayed

Coking Unit

dapat

digambarkan dalam tabel berikut :

Basis perhitungan :
1. Coke drum pressure 35

5.

45 psig

a).

Gunakan

actual

Conradson

carbon bila ada

2. Feed adalah straight run

6.

residu

b).

Semua API adalah untuk fresh

feed coker

3. End point gasoil 875 925

7.

8.

4. End point gasoline 400F

24

9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
2.5 Variabel Proses Delayed Coking Unit
30.
Coking unit dapat dioperasikan untuk menghasilkan high quality
coke ataupun untuk memaksimumkan yield gas, gasoline, dan produk middle
distillate. Yield dan kualitas produk dipengaruhi oleh variabel-variabel operasi
sebagai berikut:
1. Sumber Crude dan Jenis Umpan
31. Sumber crude dan jenis umpan mempunyai pengaruh yang besar
pada yield dan kualitas coke. Conradson carbon content umpan merupakan
sifat yang paling menonjol yang menentukan yield dari coke. Kandungan
conradson carbon yang lebih tinggi dari feed menghasilkan coke yield yang
lebih tinggi. Sifat-sifat umpan, yang terdiri dari komponen-komponen
asphaltenes, resin, dan aromatic, serta tingkat impuritiesnya, sangat
mempengaruhi kualitas dari coke.

32.

Coke dibentuk dengan mekanisme reaksi yang berbeda, yaitu :

o Mekanisme reaksi pertama, suspensi koloidal dari senyawa asphaltene dan

resin. Disebabkan oleh sifat amorphnya dan konsentrasi impurities yang
tinggi, coke yang dihasilkan dari senyawa resin dan asphaltene tidak
dikehendaki untuk menghasilkan high grade carbon anodes.
o Mekanisme reaksi kedua meliputi polimerisasi dan kondensasi dari
aromatics. Coke dihasilkan melalui mekanisme kedua ini mengandung
konsentrasi aromatics yang tinggi dan konsentrasi impurities yang rendah,
yang kemudian akan memberikan premium grade carbon anode setelah
calcining dan graphitization.
2. Temperatur Coke Chamber
33.

Temperatur dari coke chamber, yang diatur dengan mevariasikan

temperatur transfer coking heater, mempunyai pengaruh yang penting terhadap

yield maupun kualitas coke. Temperatur outlet dari heater harus dipertahankan
antara 485C s/d 510C. Pada temperatur yang lebih rendah dari 485 oC
dihasilkan coke jenis tarry coke, sedangkan pada temperatur yang lebih tinggi
dari 510C kecepatan pembentukan coke di dalam heater akan meningkat
tajam.
34.

Untuk rentang temperatur 485C s/d 510C untuk jenis umpan

yang sama maka kenaikan temperatur akan memperbaiki kualitas coke.

Kenaikan

temperatur

coke

chamber

akan

meningkatkan

penguapan

hidrokarbon, sehingga akan mengurangi coke volatile carbon matter content,

yang kemudian akan menghasilkan coke yang lebih keras (kualitas yang
diinginkan untuk anode). Namun hal ini akan menyebabkan kandungan
impurities meningkat, karena hidrokarbon yang teruapkan lebih banyak
mengandung hidrokarbon daripada impurities seperti logam dan sulfur yang
sebagian besar tertinggal dalam coke.
35.

Temperatur optimum yang mengakomodir tingkat kecepatan

pembentukan coke pada tube coking heater dan juga mengakomodir kualitas
coke dapat dicapai berdasarkan pengalaman operasi.
3. Tekanan Coke Chamber
36.

Secara umum reaksi thermal cracking adalah fungsi waktu dan

temperatur. Namun tekanan coke chamber dapat juga berpengaruh, yaitu

dalam hal menentukan derajat penguapan. Semakin rendah tekanan maka

semakin keras coke yang terbentuk, dan sebaliknya semakin tinggi tekanan
maka semakin lunak coke yang terbentuk. Namun biasanya tekanan coke
chamber dijaga pada kondisi disain, yaitu sekitar 4 kg/cm2g.
4. Residence Time
37. Seperti dijelaskan dalam point V.3, reaksi thermal cracking salah
satunya merupakan fungsi waktu, yaitu residence time. Semakin lama
residence time-nya maka yield coke semakin meningkat. Namun kondisi
optimum harus dicapai untuk mengakomodir yield coke dan kecepatan
pembentukan coke pada tube coking heater maupun pada transfer line (antara
coking heater dan switching valve).
5. Combined Feed Ratio/CFR
38.

Combined Feed Ratio/CFR didefinisikan sebagai volume dari

fractionator bottoms (fresh feed + recycle; atau total flow pass coking heater)
dibagi dengan volume fresh feed. Jika CFR turun maka coke yang dihasilkan
akan lebih keras coke volatile carbon matter content akan berkurang akibat
jumlah umpan yang mengalir dalam tube coking heater berkurang (sehingga
linear velocity pun berkurang yang akan mengakibatkan residence time
meningkat) pada temperature coking heater yang sama. Selain itu, kandungan
impurities pun akan meningkat karena hidrokarbon yang menguap tidak
membawa serta logam dan sulfur.
39.

Combined feed ratio dapat divariasikan dengan mengatur

kecepatan penarikan gas oil (LCGO atau HCGO). Kenaikan penarikan gas oil
akan menurunkan ratio. Typical combined feed ratio Delayed Coking Unit
adalah 1,2 s/d 1,4
40.

41.

42.

Gambar 4. Coking Heater (Tampak Samping)

43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.

59.

Gambar 5. Coke Chamber, Gantry Crane, Coke Pit, Belt Conveyor

2.6 Troubleshooting
60.

Permasalahan yang terjadi di Delayed Coking Unit bukan hanya

permasalahan yang terkait dengan proses tetapi tidak jarang juga permasalahan
yang terkait dengan mechanical. Beberapa contoh permasalahan, penyebab, dan
troubleshooting yang terjadi di Delayed Coking Unit dapat dilihat dalam table VI
berikut ini :

61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
71.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
2.7 Istilah-istilah
o BS&W
o Cascade
o Cold feed
o Color unstability
o Cracked naphtha

Basic Sediment & Water.

Penggabungan antara control satu dengan lainnya.
Umpan dari tangki penyimpan (bukan dari unit
87.
upstream).
Ketidakstabilan warna (biasanya terjadi pada produk
88.
diesel yang mengandung cracked material)
Naphtha yang diproduksi oleh proses thermal

89.
o Cracked slop

cracking seperti Delayed Coking Unit atau

Visbraker.
Slop (sisa minyak/minyak yang terbuang atau
90. tercampur dengan air) yang berasal dari unit
proses thermal cracking seperti Delayed Coking Unit

o
o
o
o

atau Visbraker.
Feed surge drum
Vessel penampung umpan yang berfungsi untuk
91.
menjaga kestabilan penyediaan umpan.
Gantry crane
Alat pengangkut coke untuk memindahkan coke dari
92.
coke pit ke belt conveyor.
HCGO
Heavy Coker Gas Oil, gas oil (yang lebih berat) yang
93.
dihasilkan oleh main fractionator DCU.
HCGO accumulator Penampung produk HCGO di dalam main fractionator
94.

DCU.

o Hot feed

Umpan yang berasal dari unit upstream langsung

95.
(bukan dari tangki penyimpanan).
o LCGO
Light Coker Gas Oil, gas oil (yang lebih ringan) yang
96.
dihasilkan oleh main fractionator DCU.
o LCGO accumulator
Penampung produk LCGO di dalam main fractionator
97.
DCU.
98.
99.
100.
101.
102.
103.
104.
105.
106.
107. BAB III
108. PENUTUP
3.1 Kesimpulan
109.

Pada dasarnya proses delayed coking adalah juga proses

thermal cracking yang dilakukan pada temperatur yang relatif sangat tinggi.
Sumber utama dari umpan Delayed Coking Unit adalah reduced crude dari
vacuum Distillation Unit. Clarified oil yang merupakan produk produk dari
Fluid Catalytic Crackers (FCC) dan thermal cracking tars dianggap sebagai

komponen umpan yang juga penting yaitu untuk meningkatkan kualitas coke.
Tiga klasifikasi yang umum dari produk coke adalah sponge (bunga karang),
honeycomb (sarang madu), dan needle (jarum). Aliran proses dapat
dikelompokkan menjadi lima seksi yang berbeda yaitu Seksi coking , Seksi
fraksinasi, Seksi konsentrasi gas, Seksi pembangkit steam dan Seksi
penanganan air dan blowdown (dipakai secara intermittent).
110.
3.2 Saran

111.

Dengan membaca makalah ini, diharapkan dapat memahami

tentang Delayed Coking Unit, terutama diagram alirnya dan hasil dari proses
Delayed Coking Unit. Selain itu apabila dalam makalah ini terdapat kekurangan
diharapkan kepada pembaca untuk mencari referensi lagi mengenai Delayed
Coking Unit ini, agar lebih mengetahui Proses Delayed Coking Unit dalam
Industri.
112.
113.
114.
115.
116.
117.
118.