LAPORAN

RENCANA PERAWATAN ALAT UJI IMPAK

Di Susun Oleh :
Nama

: Andi Wardana

NIM

: 125060200111064

Mata Kuliah

: Manajemen Perawatan

Dosen Pengajar :
Rudianto Raharjo, ST., MT.

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN MESIN
MALANG
2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan
rahmat-Nya penulis bisa menyelesaikan laporan Laporan Rencana Perawatan Alat Uji
Impak.
Dalam penyusunan laporan ini tidak akan terselesaikan dengan baik tanpa adanya
bantuan dan dorongan dari berbagai pihak .Oleh karena itu dalam kesempatan ini segala
kerendahan hati penyusun menyampaikan ucapan terimakasih yang sebesar-besarnya
kepada:
1.

Bapak Rudianto Raharjo, ST., MT.selaku Dosen Pembimbing dan Pengajar Mata
Kuliah Manajemen Perwatan.

2.

Teman-teman yang telah membantu dalam penyelesaian laporan.

Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, penulis akan mengalami kesulitan dalam
membuat dan menyusun laporan ini. Tetapi penulis yakin bahwa laporan ini jauh dari
sempurna, oleh karena itu penulis berharap kepada para pembaca untuk memberikan saran
maupun kritk yang sifatnya konstruktif. Atas saran dan kritk tersebut, sebelumnya penulis
ucapkan terimakasih. Dan semoga laporan ini bisa memberikan manfat serta menambah
pengetahuan bagi semua pihak yang berkepentingan. Amin.

Malang, Januari 2015

Penulis

DAFTAR ISI

COVER
KATA PENGANTAR....................................................................................................i
DAFTAR ISI..................................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5

Latar Belakang.......................................................................................................1
Rumusan Masalah.................................................................................................2
Batasan Masalah....................................................................................................2
Tujuan....................................................................................................................2
Manfaat..................................................................................................................2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Uji Impak...............................................................................................................3
2.2 Pengujian Impak Metode Charpy..........................................................................3
2.3 Mesin Uji Impak....................................................................................................4
2.4 Bagian-Bagian Alat Uji Impak..............................................................................5
2.5 Perawatan (Maintenance)......................................................................................5
2.5.1Pengertian Manajemen Perawatan................................................................5
2.5.2Pentingnya Manajemen Perawatan................................................................6
2.5.3Tujuan Perawatan..........................................................................................6
2.5.4Kebijakan Perawatan.....................................................................................7
2.5.5Prosedur Perawatan.......................................................................................9
2.5.6Perencanaan Perawatan.................................................................................9
2.5.7Klasifikasi Perencanaan Perawatan...............................................................10
2.5.8Penjadwalan Pekerjaan Perawatan................................................................11
2.5.9Biaya Perawatan............................................................................................13
2.6 Estimasi Biaya Perawatan.....................................................................................14
2.6.1Pengertian Biaya Perawatan..........................................................................14
2.6.2Perhitungan Biaya Perawatan........................................................................14
BAB III METODOLOGI
3.1 Metode Penyusunan...............................................................................................15
3.2 Metode Pekerjaan Perawatan................................................................................16
3.2.1Metode Perencanaan Perawatan....................................................................17
3.2.2Metode Perencanaan Perbaikan.....................................................................18
3.3 Perawatan Alat Uji Impak ....................................................................................18
3.3.1Komponen-Komponen Alat Uji Impak.........................................................19
3.3.2Cara Kerja Alat Uji Impak.............................................................................19
BAB IV PEMBAHASAN

ii

4.1

Perawatan Dan Perbaikan Alat Uji Impak.............................................................21

4.2

Jadwal Perawatan Alat Uji Impak.........................................................................22

4.3

Rencana Perawatan Komponen-Komponen Alat Uji Impak.................................25

4.4

Troubleshooting Alat Uji Impak............................................................................26

4.5

Standad Operational Procedure (SOP) Alat Uji Impak.........................................26

4.5.1Standard Operational Procedure (SOP) Penggunaan Alat Uji Impak...........26
4.5.2Standard Operational Procedure (SOP) Pengoperasian Alat Uji Impak.......28
4.5.3Standard Operational Procedure (SOP) Perawatan Alat Uji Impak.............29
4.5.4Standard Operational Procedure (SOP) Perbaikan Alat Uji Impak.............36

4.6

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)................................................................42

4.7

Estimasi Biaya Perawatan.....................................................................................42

BAB V PENUTUP
5.1

Simpulan................................................................................................................45

5.2

Saran......................................................................................................................45

iii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Pengujian impak merupakan suatu pengujian untuk mengukur ketahanan bahan
terhadap beban kejut. Pengujian impak mensimulasikan kondisi operasi material
yang sering ditemui dimana beban tidak selamanya terjadi secara perlahan-lahan
melainkan datang secara tiba-tiba. Alat ini tersusun dari pendulum massa diketahui
dan panjang yang dijatuhkan dari ketinggian diketahui dampak spesimen berlekuk
bahan. Energi yang ditransfer ke material dapat disimpulkan dengan membandingkan
perbedaan ketinggian palu sebelum dan setelah fraktur (energi yang diserap oleh
peristiwa fraktur). Pada saat ini, uji impak digunakan di banyak industri untuk
pengujian bahan yang digunakan dalam pembangunan kapal tekanan dan jembatan
dan untuk menentukan bagaimana badai akan mempengaruhi bahan yang digunakan
di dalamnya.
Mengingat pentingnya manfaat alat uji impak bagi kehidupan manusia, maka
perlu adanya pemahaman yang baik mengenai alat uji impak. Berdasarkan
permasalahan tersebut, maka perlu adanya suatu kurikulum pembahasan tentang alat
uji impak, serta langkah perawatan dan perbaikan dalam dunia pendidikan. Untuk
menunjang hal tersebut, maka penting adanya suatu alat uji impak dalam dunia
pendidikan, guna memperjelas makna bahan pelajaran sehingga lebih mudah dalam
memahaminya. Melihat permasalahan tersebut maka dibuatlah Perawatan alat uji
impak sebagai alat bantu proses pembelajaran.
Alat uji impak ini jenisnya impak charpy, pada uji ini benda kerja punya
ukuran dan bentuk yang standar. Takik diletakkan pada landasan dengan posisi takik
membelakangi pendulum yang akan membentuk benda kejut sehingga mengenai
bagian punggung dari notch. Takik yang digunakan umumnya bersudut 45 derajat.
Agar alat uji impak tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap
pakai setiap waktu untuk proses pembelajaran, penting adanya tindakan perawatan
dan perbaikan yang harus diberikan untuk alat uji impak tersebut. Karena alat uji
impak tersebut belum memiliki pedoman dalam melakukan kegiatan perawatan dan
perbaikan yang harus dilakukan, maka dibuatlah perencanaan perawatan dan
perbaikan alat uji impak jenis charpy tersebut. Perencanaan perawatan dan perbaikan
alat uji impak tersebut berisikan langkah-langkah pekerjaan perawatan dan perbaikan
komponen alat uji impak, Jadwal Perencanaan perawatan dan perbaikan yang
dilakukan, Standard Operational Procedure (SOP) dan Estimasi Biaya Perawatan
yang dikeluarkan. Perencanaan perawatan dan perbaikan alat uji impak tersebut
dilakukan dari Overhaul ke Overhaul, direncanakan dengan periode perawatan dari
Overhaul ke Overhaul selama dua tahun. Untuk mengetahui estimasi biaya yang
dikeluarkan dalam perawatan dan perbaikan yang dilakukan.

1.2

Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka dapat diambil rumusan masalah

sebagai berikut :
1. Bagaimana membuat Perencanaan Perawatan dan Perbaikan alat uji impak jenis
charpy impak ?
2. Bagaimana membuat Standard Operational Procedure Penggunaan,
Pengoperasian, Perawatan dan Perbaikan alat uji impak jenis charpy impak ?
3. Bagaimana menentukan estimasi biaya Perencanaan Perawatan dan Perbaikan alat
uji impak jenis charpy impak ?
1.3

Batasan Masalah
Dalam Perencanaan Perawatan dan Perbaikan Perawatan alat uji impak jenis
charpy impak diperlukan beberapa batasan masalah, antara lain :
1. Membahas langkah-langkah perencanaan perawatan dan perbaikan komponen
utama dan komponen penunjang alat uji impak.
2. Membuat jadwal perawatan dan perbaikan alat uji impak.
3. Membuat Standard Operational Procedure (SOP) penggunaan, pengoperasian,
perawatan dan perbaikan.
4. Menentukan estimasi biaya perawatan dan perbaikan alat uji impak.
5. Tidak merencanakan perhitungan perencanaan pembuatan.

1.4

Tujuan
Tujuan dari Perencanaan Perawatan dan Perbaikan alat uji impak jenis charpy
ini sebagai berikut :
1. Dapat membuat Perencanaan Perawatan dan Perbaikan alat uji impak jenis charpy.
2. Dapat membuat Standard Operational Procedure Penggunaan, Pengoperasian,
Perawatan dan Perbaikan Alat Peraga Perawatan alat uji impak jenis charpy.
3. Dapat menentukan estimasi biaya Perencanaan Perawatan dan Perbaikan alat uji
impak jenis charpy.

1.5

Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari Perencanaan Perawatan dan Perbaikan
alat uji impak jenis charpy adalah sebagai berikut :
Bagi Masyarakat
Untuk melengkapi sarana pembelajaran dalam dunia pendidikan, dan
menambah wawasan dalam hal perencanaan perawatan dan perbaikan alat uji impak
secara khusus, maupun perencanaan perawatan dan perbaikan alat uji impak secara
umum. Serta sebagai langkah untuk memajukan dunia pendidikan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Uji Impak
Menurut Dieter, George E (1988) uji impak digunakan dalam menentukan
kecenderungan material untuk rapuh atau ulet berdasarkan sifat ketangguhannya. Uji
ini akan mendeteksi perbedaan yang tidak diperoleh dari pengujian tegangan
regangan. Hasil uji impak juga tidak dapat membaca secara langsung kondisi
perpatahan batang uji, sebab tidak dapat mengukur komponen gaya-gaya tegangan
tiga dimensi yang terjadi pada batang uji. Hasil yang diperoleh dari pengujian impak
ini, juga tidak ada persetujuan secara umum mengenai interpretasi atau
pemanfaatannya.
Sejumlah uji impak batang uji bertakik dengan berbagai desain telah dilakukan
dalam menentukan perpatahan rapuh pada logam. Metode yang telah menjadi standar
untuk uji impak ini ada 2, yaitu uji impak metode Charpy dan metode Izod. Metode
charpy banyak digunakan di Amerika Serikat, sedangkan metode izod lebih sering
digunakan di sebagian besar dataran Eropa. Batang uji metode charpy memiliki
spesifikasi, luas penampang 10 mm x 10 mm, takik berbentuk V. Proses pembebanan
uji impak pada metode charpy dan metode izod dengan sudut 45, kedalaman takik 2
mm dengan radius pusat 0.25 mm.
Batang uji charpy kemudian diletakkan horizontal pada batang penumpu dan
diberi beban secara tiba-tiba di belakang sisi takik oleh pendulum berat berayun
(kecepatan pembebanan 5 m/s). Batang uji diberi energi untuk melengkung sampai
kemudian patah. Batang uji izod, lebih banyak dipergunakan saat ini, memiliki luas
penampang berbeda dan takik berbentuk v yang lebih dekat pada ujung batang. Dua
metode ini juga memiliki perbedaan pada proses pembebanan. (Dieter, George E.,
1988)

Gambar 2.1 Pembebanan Metode Charpy dan Metode Izod

2.2

Pengujian Impak Metode Charpy

Pengujian impak Charpy (juga dikenal sebagai tes Charpy v-notch) merupakan
standar pengujian laju regangan tinggi yang menentukan jumlah energi yang diserap
oleh bahan selama terjadi patahan. Energi yang diserap adalah ukuran ketangguhan
bahan tertentu dan bertindak sebagai alat untuk belajar bergantung pada suhu transisi
ulet getas. Metode ini banyak digunakan pada industri dengan keselamatan yang

kritis, karena mudah untuk dipersiapkan dan dilakukan. Kemudian hasil pengujian
dapat diperoleh dengan cepat dan murah.
Tes ini dikembangkan pada 1905 oleh ilmuwan Perancis Georges Charpy.
Pengujian ini penting dilakukan dalam memahami masalah patahan kapal selama
Perang Dunia II. Metode pengujian material ini sekarang digunakan di banyak
industri untuk menguji material yang digunakan dalam pembangunan kapal,
jembatan, dan untuk menentukan bagaimana keadaan alam (badai, gempa bumi,
d.l.l.) akan mempengaruhi bahan yang digunakan dalam berbagai macam aplikasi
industri. Tujuan uji impact charpy adalah untuk mengetahui kegetasan atau keuletan
suatu bahan (spesimen) yang akan diuji dengan cara pembebanan secara tiba-tiba
terhadap benda yang akan diuji secara statik.
Dimana benda uji dibuat takikan terlebih dahulu sesuai dengan standar ASTM
A 370 V dan hasil pengujian pada benda uji tersebut akan terjadi perubahan bentuk
seperti bengkokan atau patahan sesuai dengan keuletan atau kegetasan terhadap
benda uji tersebut. Percobaan uji impact charpy dilakukan dengan cara pembebanan
secara tiba-tiba terhadap benda uji yang akan diuji secara statik, dimana pada benda
uji dibuat terlebih dahulu sesuai dengan ukuran standar ASTM A 370 V. Adapun
perlengkapan yang digunakan dalam pengujian impact yaitu alat uji impact tipe
charpy dan benda uji.
2.3

Mesin Uji Impak

Mesin uji bentur (impact) yang digunakan untuk mengetahui harga impak suatu
bahan yang diakibatkan oleh gaya kejut pada bahan uji tesebut. Tipe dan bentuk
konstruksi mesin uji bentur beranekaragam mulai dari jenis konvensional sampai
dengan sistem digital yang lebih maju. Dalam pembebanan statis dapat juga terjadi
laju deformasi yang tinggi kalau bahan diberi takikan, maka tajam takikan makin
besar deformasi yang terkonsentrasikan pada takikan, yang memungkinkan
meningkatkan laju regangan beberapa kali lipat. Patah getas menjadi permasalahan
penting pada baja dan besi.
Pengujian impact charpy banyak dipergunakan untuk menentukan kualitas
bahan. Benda uji takikan berbentuk V yang mempunyai keadaan takikan 2 mm
banyak dipakai. Permukaan benda uji pada impact charpy dikerjakan halus pada
semua permukaan. Takikan dibuat dengan mesin freis atau alat notch khusus takik.
Semua dikerjakan menurut standar yang ditetapkan. Pada pengujian adalah suatu
bahan uji yang ditakikan, dipukul oleh pendulum (godam) yang mengayun. Dengan
pengujian ini dapat diketahui sifat kegetasan suatu bahan.
Cara ini dapat dilakukan dengan cara charpy. Pada pengujian kegetasan bahan
dengan cara impact charpy, pendulum diarahkan pada bagian belakang takik dari
batang uji. Sedangkan pada pengujian impact cara izod adalah pukulan pukulan
pendulum diarahkan pada jarak 22 mm dari penjepit dan takikannya menghadap
pendulum.

2.4

Bagian-Bagian Alat Uji Impak

3
4
2

1
6

Gambar 2. Alat uji impak charpy

Keterangan :
1. Pendulum
2. Lengan pengikat
3. Jarum penunjuk derajat
4. Pemutar lengan
5. Tuas sabuk rem
6. Sabuk rem
7. Tombol pengunci
2.5

Perawatan (Maintenance)
Perawatan atau yang lebih dikenal dengan kata maintenance dapat
didefinisikan sebagai suatu aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau
mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut tetap
dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap pakai.

2.5.1 Pengertian Manajemen Perawatan

Pengertian Manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan
dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian
operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai fasilitas industri.
Gagasan yang muncul mengenai pokok-pokok pikiran dalam perencanaannya,
ditunjukkan dengan pertanyaan-pertanyaan dasar berikut; apa yang harus dirawat?,
bagaimana cara merawatnya?, kapan melakukan perawatannya?, siapa yang
melakukannya?.
Sedangkan pengorganisasiannya akan mencakup penerapan dari metode
manajemen dan dengan cara yang sistematis. Dengan demikian jelaslah bahwa
tercapainya tujuan perawatan di industri atau bengkel-bengkel kerja serta unit-unit
5

kerja lainnya, tidaklah hanya ditunjang dengan fasilitas dan teknik perawatan saja,
namun selain itu pula diperlukan manajemen yang memadai (Sudradjat, 2011).
2.5.2 Pentingnya Manajemen Perawatan
Perawatan dapat dikatakan sebagai ongkos (biaya), tetapi tidak adanya
perawatan yang sesuai dengan yang diharapkan bisa berarti ongkos yang jauh lebih
besar. dengan demikian bila masalah perawatan telah menjadi kompleks dan
berdampak besar, maka manajemen yang baik harus diterapkan. Karena itu, dapat
ditarik kesimpulan bahwa manajemen perawatan yang baik akan menunjang aktifitas
perawatan, sehingga keberhasilan dalam melakukan pengelolaan perawatan akan
memberikan berbagai keuntungan. Berikut ini merupakan keuntungan-keuntungan
dari penerapan manajemen perawatan yang baik, dengan uraian sebagai berikut :
1. Memperpanjang waktu pengoperasian mesin yang digunakan semaksimal
mungkin, dengan biaya perawatan seminimal mungkin.
2. Menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimal pada saat mesin akan
digunakan.
3. Menjamin kesiapan operasional operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Menjamin keselamatan kerja bagi setiap orang yang menggunakan
mesin/peralatan.
5. Menyediakan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan.
6. Menentukan metode evaluasi yang berguna dalam pengawasan perawatan.
7. Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib.
8. Meningkatkan keterampilan para pekerja perawatan (Sudradjat, 2011).
2.5.3 Tujuan Perawatan
Perawatan merupakan kegiatan yang sangat penting untuk dilakukan dengan
berbagai alasan dan tujuan-tujuan untuk dilakukannya suatu perawatan pada suatu
fasilitas (mesin dan peralatan), secara umum perawatan bertujuan untuk :
1. Menjamin ketersediaan, keandalan fasilitas (mesin dan peralatan) secara
ekonomis maupun teknis, sehingga dalam penggunaannya dapat dilaksanakan
seoptimal mungkin.
2. Memperpanjang usia kegunaan fasilitas.
3. Menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan dalam keadaan
darurat.
4. Menjamin keselamatan kerja, keamanan dalam penggunaannya (Sudradjat, 2011).

2.5.4 Kebijakan Perawatan

Dalam penerapannya, perawatan diperlukan teknik yang merupakan penerapan
dari ilmu pengetahuan dan prinsip-prinsip dasar perawatan yang bertujuan untuk
menjaga kondisi suatu mesin dan peralatan dalam kondisi mendekati sempurna atau
kondisi awal.
Dalam pelaksanaan perawatan, mengenal dua bentuk kebijakan dasar dari
program perawatan yang umum dikenal, yaitu perawatan kerusakan (corrective

maintenance) dan perawatan pencegahan (preventive maintenance) (Sudradjat,

2011). Berikut ini merupakan bentuk kebijakan perawatan.

Gambar 2.18. Bentuk Kebijakan Perawatan

Sumber: Sudradjat (2011)
Dari bagan bentuk kebijakan perawatan di atas dapat dijelaskan sebagai
berikut:
1. Perawatan Kerusakan (Breakdown Maintenance), perawatan kerusakan dapat
diartikan sebagai kebijakan perawatan dengan cara mesin/peralatan dioperasikan
hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau diganti. Metode ini dikenal juga
sebagai perawatan yang didasarkan pada kerusakan (failure based maintenance).
kebijakan perawatan ini kurang sesuai untuk mesin-mesin dengan tingkat kritis
yang tinggi atau mempunyai harga yang mahal, dan hanya sesuai untuk mesinmesin yang sederhana dimana tidak memerlukan perawatan secara intensif.
a. Keuntungan dari kebijakan perawatan kerusakan yaitu:
i. Murah dan tidak perlu melakukan perawatan.
ii. Cocok untuk mesin/peralatan yang murah dan sederhana, dan atau modular.
b. Kerugian dari kebijakan perawatan kerusakan yaitu:
i. Kasar dan berbahaya.
ii. Menimbulkan kerugian yang besar bila diterapkan pada mesin yang mahal,
kompleks, dan dituntut tingkat keselamatan tinggi.
iii. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia (Sudradjat, 2011).
2. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance), perawatan pencegahan
merupakan perawatan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan mesin.
Kebijakan ini cukup baik dapat mencegah berhentinya mesin yang tidak
direncanakan. Keuntungan kebijakan perawatan pencegahan terutama akan
menjamin keandalan dari sistem tersebut, menjamin keselamatan bagi pemakai,
umur pakai mesin menjadi lebih panjang, down time proses produksi dapat
diperendah. sedangkan kerugian yang terjadi di antranya waktu operasi akan
banyak terbuang, kemungkinan akan terjadi human error dalam proses
assembling atau lainnya. Kebijakan perawatan pencegahan umumnya dilakukan
sebelum terjadi kerusakan mesin. Ciri dari kebijakan ini terlihat dari dilakukannya
inspeksi secara periodik dan adanya perencanaan yang sistematis. Adapun
7

aktivitas utama dari kebijakan ini lebih menitikberatkan pada inspeksi secara
periodik dan pemulihan kondisi mesin secara terencana akibat adanya
kemunduran fungsi. Dengan demikian, pengertian perawatan pencegahan
merupakan kegiatan pendeteksian atau penanganan secara cepat terhadap
mesin/peralatan yang tidak normal sebelum terjadi kerusakan atau merugikan.
Pelaksanaan kegiatan perawatan pencegahan bisa dilakukan secara on-line,
artinya sistem dalam kondisi jalan dan ada pula beberapa kegiatan perawatan
pencegahan yang harus dilakukan dalam kondisi berhenti (off-line). Program
perawatan pecegahan harus dimulai dengan melakukan sosialisasi ke semua
bagian terkait (produksi, maintenance, manajemen, dll). Kriteria penentuan
fasilitas yang masuk dalam program perawatan pencegahan dilihat dari; apakah
kerusakan alat berdampak pada safety, apakah kerusakan alat dapat menyebabkan
system down, apakah repair cost- nya tinggi atau lama, ketersediaan sparepart dari
fasilitas tersebut, Kondisi kerja dari fasilitas tersebut (Sudradjat, 2011).
3. Perawatan Terjadwal (Scheduled Maintenance), perawatan terjadwal merupakan
bagian dari perawatan pencegahan. Perawatan ini bertujuan mencegah terjadi
kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu
tertentu. Strategi perawatan ini disebut juga sebagai perawatan berdasarkan waktu
(time based maintenance). Kebijakan perawatan ini cukup baik dalam mencegah
terhentinya mesin yang tidak direncanakan. Rentang waktu perawatan ditentukan
berdasarkan pengalaman, data masa lalu atau rekomendasi dari pabrik pembuat
mesin yang bersangkutan. Kekurangannya, jika rentang waktu perawatan terlalu
pendek akan mengganggu aktivitas produksi dan dapat meningkatkan kesalahan
yang timbul karena kekurang-cermatan teknisi dalam memasang kembali
komponen yang diperbaiki serta kemungkinan adanya kontaminan yang masuk
kedalam sistem. Jika rentang waktu perawatan terlalu panjang, kemungkinan
mesin akan mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu jika
kondisi mesin atau komponen mesin/peralatan masih baik dan menurut jadwal
harus sudah diganti atau diperbaiki akan menimbulkan kerugian (Sudradjat,
2011).
4. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance), perawatan prediktif juga
merupakan bagian dari perawatan pencegahan. Perawatan prediktif ini dapat
diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondisi
mesin itu sendiri. Untuk menentukan kondisi mesin dilakukan tindakan
pemeriksaan atau monitoring secara rutin, jika terdapat tanda atau gejala
kerusakan segera diambil tindakan perbaikan untuk mencegah kerusakan lebih
lanjut, jika tidak terdapat gejala kerusakan segera pula diketahui. Perawatan
prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (condition based
maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (machinery condition
monitoring), yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara
memeriksa mesin secara rutin, sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta
keselamatan kerja terjamin. Tujuan perawatan prediktif ini yaitu; mereduksi
breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan alat, meningkatkan

waktu operasi dan produksi, mereduksi waktu dan cost of maintenance,

meningkatkan kualitas produk dan pelayanan (Sudradjat, 2011).
2.5.5 Prosedur Perawatan
Yang dimaksud dengan prosedur perawatan adalah urutan dari aktivitasaktivitas perawatan yang perlu dilaksanakan untuk pemeliharaan terencana maupun
tidak terencana, terutama pada perawatan yang terencana prosedur ini biasanya
ditampilkan dalam bentuk-bentuk diagram alir, sehingga proses dari semua aktifitas
akan terlihat dengan jelas urutan dan langkah-langkahnya (Sudradjat, 2011).
Tabel 2.1. Simbol Diagram Flowchart

Sumber: Sudradjat (2011)

2.5.6 Perencanaan Perawatan
Pengertian perencanaan perawatan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan
yang dilakukan untuk menjaga sistem/equipment dalam proses perawatannya sampai
kondisi dapat diterima. Perencanaan perawatan mengikutsertakan pengembangan
dari seluruh lintasan kegiatan yang mencakup semua kegiatan perawatan, reparasi,
dan pekerjaan Overhaul. Faktor penunjang keberhasilan perencanaan perawatan akan
terkait dengan; ruang lingkup pekerjaan, lokasi pekerjaan, prioritas pekerjaan,
metode, kebutuhan komponen dan material, kebutuhan peralatan, kebutuhan tenaga
kerja, baik secara kualitas dari skill maupun kuantitasnya
Langkah-langkah dalam menyusun perencanaan perawatan umumnya
meliputi :
1. Mendefinisikan persoalan dan menetapkan equipment yang akan direncanakan
secara jelas sesuai tujuan dan ketetapan/kebijaksanaan organisasi perusahaan.
2. Melakukan pengumpulan informasi dan data yang berkaitan dengan seluruh
kegiatan yang mungkin akan terjadi.
3. Melakukan analisis terhadap berbagai informasi dan data yang telah dikumpulkan
dan mengklasifikasikannya berdasarkan kepentingan.
4. Menetapkan batasan dari perencanaan perawatan.
5. Menentukan berbagai alternatif rencana yang mungkin dapat dilakukan, yang
kemudian memilihnya untuk kemudian rencana tersebut dipakai.
9

6. Menyiapkan langkah pelaksanaan secara rinci termasuk penjadwalannya.

7. Melakukan pemeriksaan ulang terhadap rencana tersebut sebelum dilaksanakan
(Sudradjat, 2011).
2.5.7 Klasifikasi Perencanaan Perawatan
Berikut ini merupakan klasifikasi-klasifikasi tentang perencanaan perawatan :
1. Klasifikasi perencanaan perawatan yang didasarkan pada jenisnya, terdiri dari :
a. Perencanaan tahunan (annual maintenance plans), yang meliputi anggaran,
rencana inspeksi, persiapan, pengaturan sub-kontrak, pengaturan tenaga kerja,
dll. Berikut ini langkah-langkah pembuatan perencanaan perawatan tahunan :
i. Menentukan pekerjaan apa yang diperlukan, seperti :
Sesuaikan dengan aturan standar perawatan dari sistem/equipment.
Perencanaan tahunan sebelumnya.
ii. Melakukan pemilahan pekerjaan.
iii. Melakukan pemilahan pekerjaan.
iv. Melakukan pemilahan pekerjaan.
v. Melakukan estimasi waktu yang diperlukan.
vi. Melakukan estimasi biaya yang dibutuhkan.
vii. Melakukan pengecekan pada procurement dan mengatur beban kerja.
b. Perencanaan bulanan (monthly maintenance plans), perencanaan ini didasarkan
pada perencanaan tahunan yang meliputi persiapan, dan pelaksanaan pekerjaan
perawatan, pengembangan, pengaturan beban kerja, dan lain-lain.
c. Perencanaan mingguan dan harian (weekly maintenance plans), menyangkut
rencana pelaksanaan, pengaturan tenaga kerja, pengendalian progress
pelaksanaan pekerjaan perawatan, dan lain-lain.
d. Perencanaan kerja yang bersifat terpisah (major maintenance project), meliputi
jadwal perbaikan secara periodik, modifikasi, ataupun Overhaul.
2. Klasifikasi perencanaan perawatan berdasarkan metode, menyangkut:
a. Perawatan terjadwal, meliputi rencana perbaikan kinerja mesin/peralatan,
rencana penggantian sistem atau komponen, dan lain-lain.
b. Perawatan prediksi, pengukuran, inspeksi, atau pemeriksaan, dan perbaikan,
dan lain-lain.
c. Perawatan berdasarkan kerusakan (breakdown maintenance), menyangkut
perbaikan setelah terjadi kerusakan.
3. Klasifikasi perencanaan perawatan berdasarkan waktu pelaksanaan, bisa meliputi :
a. Pekerjaan perawatan dan perbaikan yang direncanakan untuk dilaksanakan
pada saat mesin/peralatan tidak beroperasi seperti di hari libur, over time, dll.
b. Rencana pekerjaan yang bisa dilakukan pada saat mesin berjalan (Sudradjat,
2011).
2.5.8 Penjadwalan Pekerjaan Perawatan
Penjadwalan dalam sistem kerja perawatan merupakan rencana kerja yang
tersusun dan saling terkait satu sama lainnya dengan berbasisi waktu guna
mengefektifkan kerja, sehingga akan diperoleh hasil yang baik. Tujuan dari
penjadwalan perawatan adalah; meningkatkan utilitas sumber yang dimiliki,
meningkatnya utilitas berarti berkurangnya waktu menganggur sumber tersebut dan
mengurangi jumlah pekerjaan yang menunggu dan jumlah pekerjaan yang terlambat.

10

Dalam sistem perawatan terdapat empat kategori yang merupakan tahapan

dasar dalam melakukan pekerjaan perawatan, yaitu Inspeksi (Inspection), Reparasi
Kecil (Small Repair), Reparasi Menengah (Medium Repair), dan Perbaikan
Menyeluruh (Complete Repair). Dengan penjelasan sebagai berikut :
1. Inspeksi, meliputi pekerjaan pemeriksaan fungsi mekanis dari suatu
mesin/fasilitas. Sebagai contoh dari Mesin bubut, mengatur dan menyesuaikan
kopling, bantalan, poros dan pasak, kemudian melakukan pengecekan dan
pembersihan filter, minyak pelumas, dll., dilanjutkan dengan pengencangan bautmur yang longgar, mengganti minyak pelumas atau pendingin.
2. Inspeksi, meliputi pekerjaan pemeriksaan fungsi mekanis dari suatu
mesin/fasilitas. Sebagai contoh dari Mesin bubut, mengatur dan menyesuaikan
kopling, bantalan, poros dan pasak, kemudian melakukan pengecekan dan
pembersihan filter, minyak pelumas, dll., dilanjutkan dengan pengencangan bautmur yang longgar, mengganti minyak pelumas atau pendingin.
3. Reparasi Menengah, meliputi seluruh kegiatan operasi perbaikan pada pekerjaan
reparasi kecil ditambah dengan pekerjaan seperti pengecatan, pemeriksaan atau
pengujian (alignment).
4. Perbaikan Menyeluruh, seluruh pekerjaan reparasi menengah dan pekerjaan
perbaikan atau pemulihan secara menyeluruh (Sudradjat, 2011).
Metode perawatan terancana merupakan suatu bentuk pelaksanaan perawatan
yang terjadwal. Oleh karena itu siklus perawatan menjadi penting Klasifikasi
perawatan mesin dalam Preventive Maintenance, menurut HP.GARD (1976) dapat
dibagi menjadi 4 kategori (keadaan), yaitu ;
1. Inspection (I)
2. Small Repair (S)
3. Medium Repair (M)
4. Overhaul (O)
Tabel. Siklus perawatan dengan metode ISMO

11

Yang bertujuan untuk menjaga mesin atau peralatan berjalan dengan baik
selama beroperasi. Program PM harus dimulai dari tahap perencanaan (design)
hingga tahap penyediaan spare parts, diantaranya adalah :
a. Design dari alat alat mesin yang digunakan dengan mempertimbang kan beban
dengan kondisi lingkungan kerja pemakaian alat atau mesin dan sebagainya.
b. Pembentukan repair team.
c. Pengadaan pelengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan.
d. Inspeksi atau pemeriksaan secara periodic.
e. Arsipkan data-data tentang perawatan sebagai riwayat hidup.
f. Pengadaan suku cadang.

Tabel Nilai Rata-Rata Derajat Kerumitan Perawatan.

2.5.9 Biaya Perawatan

12

Biaya/ongkos perawatan dalam undang-undang perpajakan didefinisikan

sebagai pengeluaran atau belanja untuk perbaikan dan pemulihan dari kinerja
peralatan, dalam hal ini masih mencakup pemotongan biaya.
Biaya perawatan dan perbaikan secara finansial dapat diklasifikasikan sebagai
Ongkos Pengeluaran (expenses expenditure) dan secara umum diklasifikasikan
kedalam biaya material, biaya buruh, biaya pembayaran perbaikan dan sebagainya..
Dari sudut pandang kontrol anggaran perbaikan, ongkos perawatan dapat
diklasifikasikan meliputi :
1. Klasifikasi berdasarkan pekerjaan.
Pekerjaan mekanik, pekerjaan listrik, pemipaan, pekerjaan instrumentasi,
pekerjaan sipil dan arsitek, kendaraan dan lain-lain.
2. Klasifikasi bedasarkan ukuran dari pekerjaan.
Pekerjaan besar, bermacam-macam pekerjaan kecil dan lain-lain.
3. Klasifikasi berdasarkan kegunaannya seperti :
a. Kegagalan perawatan pencegahan, seperti pengecekan pelumas dan pelumasan.
b. Kegagalan perawatan pencegahan, seperti pengecekan pelumas dan pelumasan.
c. Kegagalan perawatan pencegahan, seperti pengecekan pelumas dan pelumasan.
4. Klasifikasi berdasarkan perencanaan.
Perawatan breakdown, perawatan preventive dan perawatan corrective.
5. Klasifikasi berdasarkan item biaya.
Biaya ini diklasifikasikan untuk biaya pembelian material, biaya buruh dalam
perusahaan dan ongkos yang harus dikeluarkan diluar ongkos-ongkos perbaikan,
tetapi biaya material tidak hanya dalam bentuk satu laporan keuangan (Sudradjat,
2011).
2.6 Estimasi Biaya Perawatan
2.6.1 Pengertian Biaya Perawatan
Biaya yang dikeluarkan untuk merawat suatu alat merupakan salah satu unsur
yang penting pengelolaan perusahaan, sebab biaya sangat menentukan didalam
perolehan keuntungan. Dimana keuntungan merupakan sumber modal yang utama
bagi perusahaan. Salah satu alat yang digunakan untuk mencari hubungan antara
kuantitas penjualan dengan keuntungan adalah analisa titik pulang pokok (Break
Event Analisys). Biaya merupakan semua pengeluaran yang dapat diukur dengan
uang, baik yang telah, sedang maupun yang akan dikeluarkan dalam perawatan alat.
2.6.2 Perhitungan Biaya Perawatan
Perhitungan Biaya dilakukan untuk mengetahui biaya pemeliharaan biasanya
meliputi :
1. Biaya Material.
2. Biaya Gaji.
Di dalam perhitungan biaya pemeliharaan, diusahakan dengan biaya serendah
mungkin dan peralatan dapat di operasikan secara maksimum guna memperoleh
kelancaran proses produksinya.
Biaya pemeliharaan dapat digolongkan menjadi dua yaitu:
1. Biaya Perawatan Preventive.
Adalah biaya pemeliharaan yang difungsikan untuk hal-hal berikut :
a. Biaya Perawatan Preventive.

13

b. Biaya tenaga kerja.

c. Biaya peralatan.
d. Biaya transportasi.
2. Biaya Perawatan Corrective.
Yaitu biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan yang dilakukan bila terjadi
kerusakan pada komponen mesin tersebut seperti :
a. Biaya pengganti tube.
b. Biaya penggantian bantalan (bearing).
c. Biaya pengganti katup.
Dalam perhitungan biaya perawatan dan perbaikan digunakan rumus umum :
F = P ( 1 + i )n ................................................................................................ (2.1.)
Sumber: Buku analisis ekonomi teknik, 1990:140
F = Nilai uang masa sekarang.
n = Periode penelaahan.
P = Nilai uang sekarang.
i = Tingkat suku bunga per periode.

BAB III
METODOLOGI
3.1

Metode Penyusunan
Dalam melaksanakan pembuatan Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa
diperlukan berbagai langkah-langkah proses pengerjaan, diantaranya dapat dilihat
pada langkah-langkah pekerjaan sebagai berikut :

14

Gambar 3.1. Langkah-Langkah Penyusunan

3.2

Metode Pekerjaan Perawatan

Metode yang digunakan dalam pembuatan Perencanaan Perawatan Dan
Perbaikan Alat Peraga Perawatan Instalasi Pompa ditunjukkan melalui langkahlangkah pekerjaan sebagai berikut :

15

Pengumpulan
Data Alat Uji
Impak

Gambar 3.2. Langkah-Langkah Perencanaan Perawatan dan Perbaikan

3.2.1 Metode Perencanaan Perawatan

Metode yang digunakan dalam Perencanaan Perawatan Alat Peraga Perawatan
Instalasi Pompa ditunjukkan melalui langkah-langkah pekerjaan sebagai berikut :

16

Data
Komponen
Alat Uji
Impak

Merencanakan
Pekerjaan Perawatan
Komponen Alat Uji
Impak

Gambar 3.3. Langkah-Langkah Perencanaan Perawatan

3.2.2 Metode Perencanaan Perbaikan

Metode yang digunakan dalam Perencanaan Perbaikan Alat Peraga Perawatan
Instalasi Pompa ditunjukkan melalui diagram alir (flowchart) sebagai berikut :

17

Gambar 3.4. Langkah-Langkah Perencanaan Perbaikan

3.3

Perawatan Alat Uji Impak

Alat uji impak memiliki fungsi dapat membantu memperjelas makna tentang
fungsi dan macam-macam pengaplikasian uji impak dalam kehidupan, sehingga
ketercapaian target proses kegiatan belajar mengajar tentang uji impak yang lebih
efektif dan efisien dapat terpenuhi.

Gambar 3.1 Charpy impact testing machine

3.3.1 Komponen-Komponen Alat Uji Impak

Komponen-komponen alat uji impak antara lain :

18

3
4
2

1
6

Gambar 3.1 Charpy impact testing machine

Keterangan :
8. Pendulum
9. Lengan pengikat
10.
Jarum penunjuk derajat
11.
Pemutar lengan
12.
Tuas sabuk rem
13.
Sabuk rem
14.
Tombol pengunci
3.3.2 Cara Kerja Alat Uji Impak
1. Dilakukan dry run test sebagai berikut:
Pendulum alat uji Charpy diatur agar benar benar menggantung bebas dan
dalam keadaan diam.
Lengan pengikat diturunkan dengan roda pemutar.
Tombol pengunci ditekan selanjutnya jika kedudukan lengan pengikat sudah
tepat terhadap pendulum, pengunci dapat dilepas tanpa menggesar kedudukan
pendulum.
Kedua jarum penunjuk diatur pada posisi vertikal.
Pendulum beserta lengannya diangkat dengan roda pemutar sehingga jarum
luar menunjukkan skala yang sesuai dengan kedudukan pendulum dalam posisi
horizontal ( 90o ).
Dilakukan dry run test untuk mengetahui energi yang dilepas mesin karena
kerugian mekanik. Dilakukan pencatatan sudut yang ditunjuk oleh jarum.

19

2. Dilakukan pengujian sebagai berikut :

Spesimen diletakkan pada tempatnya sehingga bagian punggung takik tepat
pada posisi jatuhnya pendulum.
Dilakukan pengujian seperti pada dry run test.

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1

Perawatan Dan Perbaikan Alat Uji Impak

20

Dalam sistem perawatan dan perbaikan alat uji impak terdapat empat kategori
yang merupakan tahapan dasar dalam melakukan pekerjaan perawatan dan
perbaikan, yaitu Inspeksi (Inspection), Reparasi Kecil (Small Repair), Reparasi
Menengah (Medium Repair), dan Perbaikan Menyeluruh (Complete Repair), dengan
penjelasan masing-masing pekerjaan sebagai berikut :
1. Inspeksi (Inspection)
Pekerjaan yang dikerjakan adalah sebagai berikut :
a. Memeriksa keseluruhan alat uji impak.
b. Memeriksa sambungan baut dan mur, rangka dari serangan karat.
c. Memeriksa kekuatan kekencangan sambungan baut dan mur pada rangka.
d. Memeriksa minyak pelumas pada bantalan (ball bearing) poros lengan
pendulum.
e. Memeriksa kedudukan pendulum serta pisau pendulum dalam keadaan lurus.
f. Memeriksa fungsi pengikat pendulum.
2. Reparasi Kecil (Small Repair)
Pekerjaan yang dikerjakan adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pekerjaan inspeksi secara keseluruhan.
b. Membersihkan setiap komponen-komponen alat uji impak dari debu atau
kotoran.
c. Bersihkan dengan amplas halus apabila terdapat karat pada sambungan baut
dan mur, atau gunakam grease untuk melumasi permukaannya.
d. Kencangkan sambungan baut dan mur pada rangka apabila mengalami
penurunan kekencangan.
e. Lumasi bantalan (ball bearing) lengan pendulum.
f. Lumasi kabel pengikat pendulum.
3. Reparasi Menengah (Medium Repair)
Pekerjaan yang dikerjakan adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pekerjaan inspeksi dan pekerjaan reparasi kecil secara keseluruhan.
b. Pengujian kinerja alat uji impak.
c. Pengecetan bagian-bagian alat uji impak apabila lapisan cat telah rusak.
4. Perbaikan Menyeluruh (Complete Repair)
Pekerjaan yang dikerjakan adalah sebagai berikut :
a. Melakukan pekerjaan inspeksi, pekerjaan reparasi kecil dan pekerjaan reparasi
menengah secara keseluruhan.
b. Overhaul alat uji impak, memeriksa, membersihkan dan memperbaiki atau
mengganti komponen-komponen dari alat uji impak yang telah rusak atau
cacat.

4.2

Jadwal Perawatan Alat Uji Impak

Diketahui repair complexity Alat uji Impak : 5 shift kerja: 1, sehingga siklus
perawatan dapat ditentukan sebagai berikut :

21

Dengan demikian dapat disimpulkan bila dilakukan perawatan setiap 3 bulan

sekali sesuai dengan tingkatan siklus perawatan maka Alat Uji Impak tersebut akan
di bongkar total (overhaul) setelah 5 tahun.
Untuk melaksanakan pekerjaan perawatan dan Alat Uji Impak ini, diperlukan
penjadwalan kegiatan yang terencana. Penjadwalan berfungsi sebagai petunjuk kerja
bagi teknisi (pelaksana pekerjaan perawatan) dalam melakukan pekerjaan perawatan
dan perbaikan. Berikut ini tabel jadwal perawatan dan perbaikan Alat Uji Impak
dengan keterangan sebagai berikut :

No.
1
2
3
4
5
6
7
No.

Tabel 4.1. Jadwal Perawatan Alat Uji Impak

Komponen
Tahun (2014)
06 07 08 09 10
Pendulum
CO
I1
Lengan Pengikat
CO
I1
Jarum Penunjuk Derajat
CO
I1
Pemutar Lengan
CO
I1
Tuas Sabuk Rem
CO
I1
Sabuk Rem
CO
I1
Tombol Pengunci
CO
I1
Komponen
01

1
2
3
4
5
6
7

No.

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

Komponen

Tahun (2015)
09 10 11
I3
I3
I3
I3

08
1
2
3
4

02

Tahun (2015)
03 04 05
I2
I2
I2
I2
I2
I2
I2

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
22

12
MR1
MR1
MR1
MR1

11

06
SR2
SR2
SR2
SR2
SR2
SR2
SR2

12
SR1
SR1
SR1
SR1
SR1
SR1
SR1

07

Tahun (2016)
01
02

5
6
7

Tuas Sabuk Rem

Sabuk Rem
Tombol Pengunci

No.

Komponen

1
2
3
4
5
6
7

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

No.

Komponen

1
2
3
4
5
6
7

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

No.

I3
I3
I3

03
I4
I4
I4
I4
I4
I4
I4

04

Komponen

1
2
3
4
5
6
7

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

No.

Komponen

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

Tahun (2016)
05 06 07
SR3
SR3
SR3
SR3
SR3
SR3
SR3

Tahun (2016)
10 11
12
SR4
SR4
SR4
SR4
SR4
SR4
SR4

05

1
2
3
4
5
6
7

MR1
MR1
MR1

06
MR2
MR2
MR2
MR2
MR2
MR2
MR2

Tahun
(2017)
12
SR5
SR5
SR5
SR5
SR5
SR5
SR5

23

08

09
I5
I5
I5
I5
I5
I5
I5

Tahun (2017)
01 02 03
04
I6
I6
I6
I6
I6
I6
I6

Tahun (2017)
07 08 09
I7
I7
I7
I7
I7
I7
I7

10

11

Tahun (2018)
01

02

03
I8
I8
I8
I8
I8
I8
I8

04

05

06
SR6
SR6
SR6
SR6
SR6
SR6
SR6

No.

Komponen

1
2
3
4
5
6
7

Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci

07

Tahun (2018)
08
09 10 11
I9
I9
I9
I9
I9
I9
I9

12
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2
CO2

Keterangan :
I = Inspeksi
SR = Small Repair
MR = Medium Repair
CO = Complete Overhaull

4.3

Rencana Perawatan Komponen-Komponen Alat Uji Impak

No.
1

Tabel 4.2. Perawatan komponen Alat Uji Impak

Komponen
Perawatan
Pendulum
- Membersihkan pendulum dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengencangkan kedudukan pendulum
- Menstabilikan kedudukan pendulum tepat
ditengah.
Lengan Pengikat
- Membersihkan lengan pengikat dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengencangkan kedudukan lengan pengikat
- Mengecek fungsi pengikatnya.
24

Jarum Penunjuk Derajat

Pemutar Lengan

Tuas Sabuk Rem

Sabuk Rem

Tombol Pengunci

4.4

- Melumasi kabel lengan pengikat.

- Membersihkan jarum penunjuk dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengecek fungsi penunjuk derajat.
- Melumasi poros jarum penunjuk
- Membersihkan pemutar lengan dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengecek fungsi pemutar lengan
- Melumasi pemutar lengan menggunakan
grease
- Membersihkan tuas sabuk dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengecek fungsi tuas sabuk
- Melumasi tuas menggunakan grease
- Membersihkan sabuk rem dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengecek fungsi pemutar lengan
- Mengencangkan kedudukan tuas sabuk
- Membersihkan tombol pengunci dari debu dan
kotoran menggunakan lap bersih dan kering.
- Mengecek fungsi lengan pengikat
- Melumasi tombol pengunci.

Troubleshooting Alat Uji Impak

No
1

Tabel 4.3. Troubleshooting Alat Uji impak

Troubleshooting
Pemeriksaan
Penanganan
Terjadi
Periksa kabel lengan
- Melumasi dengan
kemancetan pada pengikat.
pelumas.
lengan pengikat
- Ganti dengan kabel yang
baru
Terjadi
Periksa pemutar lengan.
- Melumasi dengan
kemancetan
pelumas.
pemutar lengan
- Ganti dengan pemutar
lengan yang baru
Terjadi tuas sabuk Periksa kondisis tuas
- Melumasi dengan
rem
sabuk rem.
pelumas.
- Ganti tuas dengan tuas
25

4.5

Terjadi
kemancetan pada
pendulum

Periksa kondisi
pendulum.

Terjadi
kemancetan pada
jarum penunjuk

Periksa kondisi jarum.

Terjadi
kemancetan pada
tombol pengunci

Periksa tombol pengunci.

yang baru.
- Melumasi dengan
pelumas pada porosnya
- Menstabilkan kedudukan
sesuai kedudukannya
ditengah.
- Ganti dengan pendulum
yang baru
- Melumasi dengan
pelumas.
- Ganti dengan jarum yang
baru.
- Melumasi dengan
pelumas.
- Ganti dengan tombol
pengunci yang baru

Standad Operational Procedure (SOP) Alat Uji Impak

Standard Operational Procedure Alat Uji Impak terdiri dari Standard
Operational Procedure Penggunaan, Standard Operational Procedure
Pengoperasian, Standard Operational Procedure Perawatan, Standard Operational
Procedure Perbaikan. Berikut ini penjelasan dari masing-masing Standard
Operational Procedure (SOP) Alat Uji Impak diatas.

4.5.1 Standard Operational Procedure (SOP) Penggunaan Alat Uji Impak

Standard Operational Procedure (SOP) Penggunaan Alat Uji Impak dijelaskan
dengan diagram alir (flowchart) berikut ini :
Tabel 4.4. Alur Proses Penggunaan

26

Cek Kondisi
Alat Uji Impak

27

Operasikan Alat
Uji Impak

4.5.2 Standard Operational Procedure (SOP) Pengoperasian Alat Uji Impak

3. Dilakukan dry run test sebagai berikut:
Pendulum alat uji Charpy diatur agar benar benar menggantung bebas dan
dalam keadaan diam.
Lengan pengikat diturunkan dengan roda pemutar.
Tombol pengunci ditekan selanjutnya jika kedudukan lengan pengikat sudah
tepat terhadap pendulum, pengunci dapat dilepas tanpa menggesar kedudukan
pendulum.
Kedua jarum penunjuk diatur pada posisi vertikal.
Pendulum beserta lengannya diangkat dengan roda pemutar sehingga jarum
luar menunjukkan skala yang sesuai dengan kedudukan pendulum dalam posisi
horizontal ( 90o ).
Dilakukan dry run test untuk mengetahui energi yang dilepas mesin karena
kerugian mekanik. Dilakukan pencatatan sudut yang ditunjuk oleh jarum.
4. Dilakukan pengujian sebagai berikut :
Spesimen diletakkan pada tempatnya sehingga bagian punggung takik tepat
pada posisi jatuhnya pendulum.
Dilakukan pengujian seperti pada dry run test.

28

4.5.3 Standard Operational Procedure (SOP) Perawatan Alat Uji Impak

Alur Perawatan Pendulum

29

Alur Perawatan Lengan Pengikat

30

Alur Perawatan Tombol Pengikat

31

Alur Perawatan Jarum Penunjuk

32

Alur Perawatan Pemutar Lengan

33

Alur Perawatan Tuas Sabuk Rem

34

Alur Perawatan Sabuk Rem

35

4.5.4 Standard Operational Procedure (SOP) Perbaikan Alat Uji Impak

Alur Perbaikan Pendulum

36

Alur Perbaikan Lengan Pengikat

37

Alur Perbaikan Tombol Lengan Pengikat

38

Alur Perbaikan Jarum Penunjuk

39

Alur Perbaikan Pemutar Lengan

40

Alur Perbaikan Tuas Sabuk Rem

41

Alur Perbaikan Sabuk Rem

4.6

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Dalam melakukan pekerjaan perawatan dan perbaikan, penting adanya
pemahaman tentang pedoman Kesehatan dan Keselamatan Kerja untuk menghindari
terjadinya kecelakaan kerja. Adapun padoman Kesehatan dan Keselamatan Kerja
perawatan dan perbaikan Alat Uji Impak sebagai berikut :
1. Pakailah pakaian kerja yang rapi, bersih dan terkancing dengan baik.
2. Lepaskan semua atribut yang dapat mengganggu dan dapat menimbulkan
kecelakaan kerja, seperti; cincin, gelang, jam tangan dan lain-lain.
3. Pastikan kondisi rambut rapi atau gunakan pelindung kepala apabila diperlukan.
4. Gunakan pelindung tangan apabila dalam pekerjaan perawatan dan perbaikan
tersebut beresiko dapat menciderai tangan.
5. Gunakan sepatu safety yang telah ditentukan.

42

6. Gunakan masker apabila dalam pekerjaan perawatan dan perbaikan tersebut

berpotensi menimbulkan debu dan kotoran, serta paparan zat kimia yang dapat
mengganggu kesehatan pernafasan, seperti; cat dan bahan pembersih kotoran
(cleaner).
7. Pakailah pelindung mata (kaca mata safety) apabila dimungkinkan dalam
pekerjaan perawatan dan perbaikan tersebut terdapat loncatan benda-benda hasil
penggerindaan, pemotongan maupun pengelasan.
8. Bersihkan dan rapikan kembali tempat kerja setelah selesai melakukan pekerjaan
perawatan dan perbaikan.
9. Bersihkan dan simpan dengan baik peralatan dan perlengkapan setelah selesai
digunakan.
4.7

Estimasi Biaya Perawatan

Perhitungan biaya perawatan terhadap alat uji impak jenis charpy meliputi
biaya Preventive Maintenance dan biaya Corrective Maintenance. Biaya Preventive
Maintenance meliputi biaya komponen, bahan yang dikeluarkan dan biaya tenaga
kerja selama satu tahun. Biaya Corrective Maintenance meliputi biaya Overhaul
terhadap alat uji impak dan tenaga kerja. Dalam perhitungan biaya Preventive
Maintenance dan biaya Corrective Maintenance digunakan persamaan 2.1.

No.
1
2
3
4
5
6
7

Tabel 4. Harga Komponen Alat Uji Impak

Nama Komponen
Jumlah
Harga (Rp)
Pendulum
1
500.000
Lengan Pengikat
1
300.000
Jarum Penunjuk Derajat
1
20.000
Pemutar Lengan
1
200.000
Tuas Sabuk Rem
1
100.000
Sabuk Rem
1
50.000
Tombol Pengunci
1
50.000

Biaya Preventive Maintenance :

1. Biaya Mekanik
Mekanik ini bekerja dalam waktu jam atau 30 menit, mekanik bekerja selama 1
tahun dengan 1 bulan bekerja selama 30 hari dengan gaji satu jamnya Rp 5.000.
Dan Perawatan seluruhnya biaya kegiatan selama 5 tahun adalah 12 bulan x 30
hari x 1/2jam x Rp 5.000,- = Rp 900.000,-.
2. Kegiatan Tahunan
Kegiatan Tahunan ditambah dengan penambahan grease, seal tape. Waktu yang
diperlukan adalah 30 menit.
i.
Penambahan grease = 12 x Rp 5.000,- = = Rp 180.000,ii.
Mekanik = 12 x 1/2 jam x Rp 2.000,- = Rp 12.000,Totalnya = Rp 192.000,Dari uraian diatas maka biaya Preventive Maintenance sebesar:
1. Kegiatan Mekanik : Rp 900.000,43

2. Kegiatan Tahunan : Rp192.000,Total : Rp 1.092.000,Jadi biaya Preventive Maintenance pada tahun 2014 adalah Rp 1.092.000,-.
maka biaya Preventive Maintenance untuk tahun 2015 adalah:
F = Rp 1.092.000,- x (1+0,15)1 = Rp 1.255.800,Dan biaya Preventive Maintenance untuk tahun 2016 adalah:
F = Rp 1.092.000,- x (1+0,15)2 = Rp 1.444.170,Proses Overhaul alat uji impak dilakukan setelah 24 bulan, Overhaul dilakukan
oleh 2 orang pekerja dengan gaji Rp. 10.000,- per jam selama 2 jam dengan rincian
pekerjaan sebagai berikut:
No.
1
2
3
4
5
6
7
8

Keterangan
Pendulum
Lengan Pengikat
Jarum Penunjuk Derajat
Pemutar Lengan
Tuas Sabuk Rem
Sabuk Rem
Tombol Pengunci
Biaya Mekanik
Total biaya overhaul

Jumlah
1
1
1
1
1
1
1
2

Harga (Rp)
500.000
300.000
20.000
200.000
100.000
50.000
50.000
20.000
1.240.000

Berdasarkan rincian biaya Overhaul diatas, maka dapat dihitung besarnya rincian
total biaya Overhaul sebagai berikut:
Diketahui:
P = Rp 1.240.000,i = 15%
n=2
Maka diperoleh:
F = Rp 1.240.000,- x (1 + 0,15)2
= Rp 1.639.900

BAB V
PENUTUP

44

5.1

Simpulan
Dalam merencanakan langkah-langkah Perencanaan Perawatan Dan Perbaikan
Alat Uji Impak Charpy dapat disimpulkan perencanaan perawatan dan perbaikan
Perbaikan Alat Uji Impak Charpy sebagai berikut:
1. Kegiatan perawatan dan perbaikan meliputi; Inspeksi (Inspection), Reparasi Kecil
(Small Repair), Reparasi Menengah (Medium Repair), dan Perbaikan Menyeluruh
(Complete Repair).
2. Standard Operational Procedure (SOP) Perbaikan Alat Uji Impak Charpy yang
digunakan, yaitu terdiri dari SOP Penggunaan, SOP Pengoperasian, SOP
Perawatan dan SOP Perbaikan.
3. Dari perhitungan biaya perawatan pada BAB Pembahasan, didapatkan biaya
Preventive Maintenance adalah Rp 1.092.000,-, biaya Preventive Maintenance
untuk tahun 2015 adalah Rp 1.255.800,-, biaya Preventive Maintenance untuk
tahun 2016 adalah Rp 1.444.170,-, biaya Overhaul Alat uji impak adalah Rp
1.639.900,-.

5.2

Saran
1. Lakukan perawatan secara berkala sesuai dengan jadwal perawatan, agar alat
peraga tersebut dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi yang siap pakai.
2. Gunakan komponen-komponen yang sesuai, ketika melakukan penggantian
komponen yang cacat/rusak. Hal ini bertujuan untuk mengembalikan kondisi alat
peraga tersebut dalam kondisi mendekati sempurna atau seperti saat awal
pemakaian (baru), serta dapat berfungsi dengan baik.
3. Dari setiap proses pekerjaan perawatan dan perbaikan perhatikan selalu Kesehatan
dan Kesehatan Kerja (K3).

45