LAPORAN Ringkasan KP Di PT - KL

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. KERTAS LECES (PERSERO)

PERIODE 01 JULI 31 AGUSTUS 2013
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kegiatan industri di Indonesia saat ini telah mengalami kemajuan yang pesat.
Dengan kemajuan ini, taraf hidup masyarakat mengalami peningkatan dan pembangunan
nasional juga terus meningkat. Ini dapat memberikan dampak positif bagi Indonesia dalam
sektor perekonomian. Namun, sejalan dengan semakin meningkatnya pembangunan
nasional, maka kondisi lingkungan sekitar akan semakin membutuhkan perhatian.
Industri pembuatan pulp dan kertas merupakan salah satu industri yang cukup
berkembang di Indonesia. Berbagai pabrik pembuatan pulp dan kertas banyak menjamur,
utamanya di Pulau Jawa. Salah satu pabrik pembuatan pulp dan kertas milik pemerintah
yang ada adalah PT. Kertas Leces (Persero) yang terletak di Leces, Probolinggo, Jawa
Timur.
PT. Kertas Leces Probolinggo adalah perusahaan kertas tertua kedua di
Indonesia. Pabrik ini didirikan pada tahun 1939 dan mulai beroperasi pada tahun 1940. Saat
ini telah mempunyai 4 (empat) unit pabrik pulp dan kertas terpadu serta 1 (satu) unit deinking
plant. Kapasitas produksi 640 ton/hari, memproduksi berbagai jenis kertas, seperti kertas
tulis cetak (HVS, HVO, Photo Copy, dan lain-lain), kertas tissue (facial tissue, toilet tissue,
napkin tissue), kertas koran dan kertas industri.
Isu lingkungan menjadi salah satu perhatian utama PT. Kertas Leces dengan
menerapkan ecolabelling. Dan pada tahun 2002, PT. Kertas Leces telah memperoleh
sertifikat Standar Internasional ISO 14000 sebagai bukti kepedulian PT. Kertas Leces
terhadap kelestarian lingkungan. Sebagai salah satu bentuk nyatanya adalah bahwa sampai
saat ini, PT Kertas Leces merupakan satu-satunya pabrik kertas milik BUMN di Indonesia
yang menggunakan bahan baku utama berupa daur ulang serat dari kertas bekas
(secondary fiber) dengan menggunakan proses deinking.
Dalam proses pembuatan kertas di PT. Kertas Leces (Persero) berbagai jenis limbah
dihasilkan dari berbagai tahapan pembuatan mulai dari pembuatan pulp sampai
terbentuknya kertas itu sendiri. Limbah yang dihasilkan seperti limbah padat, limbah gas,
limbah cair dan limbah B3 butuh pengolahan sebelum diteruskan ke lingkungan. Dengan
semakin meningkatnya jumlah produksi kertas, maka akan meningkatkan pula jumlah
produksi sampingan, khususnya limbah.
Untuk itulah PT. Kertas Leces (Persero) membuat sebuah sistem pengolahan limbah
khususnya limbah cair agar air limbah yang dihasilkan tidak mencemari lingkungan dan
bahkan dapat dipergunakan kembali. Selain itu, dalam rangka pencapaian kualitas effluent
yang dihasilkan diadakan uji kualitas air limbah tiap satu bulan sekali oleh Badan Lingkungan
Hidup Kabupaten Probolinggo sebagai indikator kualitas air buangan PT. Kertas Leces
(Persero). Hal inilah yang dapat membantu mengurangi dampak negatif limbah industri
terhadap lingkungan. Berdasarkan hal tersebut, maka diadakan Kerja Praktek di PT. Kertas
Leces (Persero) dimana akan dipelajari mengenai proses pengolahan limbah cair di unit
Effluent Treatment Plant
1.1 Batasan Kegiatan Kerja Praktek
Dalam kerja praktek ini, permasalahan yang akan dibahas dibatasi pada proses
pengolahan limbah cair hasil produksi di PT. Kertas Leces (Persero) Probolinggo.
1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Maksud dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai salah satu syarat bagi
kelulusan mata kuliah Kerja Praktek di Program Studi Teknik Lingkungan, Jurusan Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin
Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil
Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin

1.2.2 Tujuan
Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
a. Tujuan Umum
1) Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia perguruan
tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna pengembangan ilmunya
2) Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi
ilmunya di dunia industri serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja
secara utuh
3) Mengetahui pengelolaan limbah produksi di PT. Kertas Leces (Persero)
b. Tujuan Khusus
1) Untuk mengetahui gambaran umum PT. Kertas Leces (Persero)
2) Untuk mengetahui permasalahan limbah di PT. Kertas Leces (Persero) secara umum
3) Untuk memperoleh informasi produksi di PT. Kertas Leces (Persero)
4) Untuk mengetahui proses pengolahan limbah cair di PT. Kertas Leces (Persero)
5) Agar dilibatkan dalam kegiatan-kegiatan yang berkaitan dengan pelestarian lingkungan
hidup dilingkup wilayah produksi PT. Kertas Leces (Persero) .


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Konsep Teoritis/Empirik yang Relevan dengan Objek Kerja Praktek
II.1.1 Definisi Kertas
Kertas didefinisikan sebagai suatu bahan tipis yang terbuat dari serat-serat nabati
pendek yang diendapkan dan dikeringkan, biasanya ditambahkan bahan pewarna dan
bahan-bahan tambahan lainnya .
Kertas juga didefinisikan sebagai lembaran relatif tipis yang terdiri dari serat yang
terletak pada bagian datar dari lembaran secara merata.
Menurut Pansin dan Zeeuw (1970), sifat-sifat yang dimiliki kertas antara lain
Gramature, ketebalan atau Thickness, kehalusan (Smothness),Porositas (Poros), Kelunakan
(Softness), Ketahanan Tarik (Strenght Index), Ketahanan Retak, Ketahanan Robek (Tearing
Resistance), Ketahanan Lipat (Folding Endurance) dan kekakuan (Stiff).
Kertas dibedakan menjadi beberapa jenis, yaitu sebagai berikut :
1) Kertas Cetak
Kertas ini termasuk kedalam kertas budaya yang digunakan untuk keperluan
percetakan. Kertas cetak meliputi HVO, kertas koran, mandate, kertas stensil,
doorslag, kertas bibble, kertas litho dan lain-lain.
2) Kertas Cetak Salut
Merupakan kertas yang disalut satu muka atau keduanya.Kertas ini digunakan
untuk cetak mutu tinggi dengan corak multi warna. Contoh kertasnya adalah
Kertas Glossy, Kertas inkjet, Coated Paper, Art Paper, Ordinary Coated Paper
dan lain-lain.
3) Kertas Tulis
Kertas jenis ini dikenal dengan kertas HVS yang dipergunakan untuk keperluan
tulis-menulis baik dengan pensil, pena tinta maupun mesin ketik.
4) Kertas Tissue
Jenis kertas ini terbagi kedalam dua jenis yaitu tissue industri dan kertas tissue
kesehatan. Tissue industri digunakan untuk pembungkus atau keperluan
pengemasan, misalnya Kraft Tissue untuk barang-barang berharga, untuk
makanan dan rokok. Tissue kesehatan adalah jenis tissue yang banyak
digunakan sebagai alat pembersih, yaitu Facial Tissue, Toilet Tissue, Towel dan
Napkin.
5) Kertas Industri
Kertas umumnya dipakai sebagai kemasan, meliputi kertas bungkus, kertas kraft
(untuk kantong), Corrugated Medium (untuk karton gelombang) dan karton .
1. Bahan Pembuatan Kertas
Bahan-bahan yang digunakan pada pembuatan kertas terdiri dari bahan baku utama
dan bahan pembantu.
1) Bahan Baku Utama
Bahan baku utama untuk pembuatan kertas adalah Pulp. Pulp adalah suatu bahan
hasil (produk) pengerjaan secara mekanis atau kimia yang dilakukan terhadap bahan baku
yang mengandung selulose. Bahan baku utama dibedakan menjadi dua golongan yaitu
bahan baku kayu dan bahan baku bukan kayu.
1. Golongan Kayu
Kayu sangat baik dipakai sebagai bahan dasar pembuatan kertas. Hal ini
dikarenakan seratnya lebih panjang dari pada rumput-rumputan. Pada umumnya industri
kertas mengandung pulp kayu (wood pulp) sebagai campuran untuk memperkuat
kertas.Jenis kayu yang dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan kertas adalah :
1) Kayu Keras ( Hard Wood )

Kayu jenis ini memiliki serat yang pendek, yaitu kurang dari 2-3 mm sehingga
pulp kayu ini sering digunakan campuran dalam pulp yang mempunyai serat
pendek. Serat yang dihasilkan oleh kayu jenis ini mampu membentuk formasi
lembaran yang baik serta mudah dalam proses Refining. Jenis pulp kayu ini
disebut LBKP (Long Leaf Bleach Kraft Pulp) karena pada umumya serat pendek
terdapat pada kayu berdaun lebar (Long Leaf). Contoh kayu keras adalah
Eucalyptus deglupta, Acacia Mangium, dan Albiszia Falcataria (sengon).
2) Kayu Lunak (Soft Wood)
Kayu jenis ini mempunyai serat selulose yang lebih panjang yaitu sekitar 2-3 mm,
sehingga dapat menghasilkan kertas yang kuat, selain itu serat yang dihasilkan
memiliki kemampuan dan fleksibilitas yang baik, pulp kayu jenis ini disebut NBKP
(Neddle Leaf Bleached Kraft Pulp) karena pada umunya adalah kayu berdaun
jarum (Needle Leaf), seperti Pinus Merkusi, Agatis Loranthifolia.
Kertas yang dihasilkan dari bahan kayu lunak berkualitas tinggi, sehingga kertas yang
dibuat dari bahan baku lain sering ditambahkan pulp ini sekitar 20% agar sifat dan kekuatan
kertas tersebut lebih baik. Selain itu juga untuk menekan biaya produksi, karena harga serat
panjang relatif lebih mahal dari pada serat pendek. Contoh kertas yang dihasilkan seperti,
HVS dan Tissue.
2. Golongan non-kayu
Selain kayu sebagai bahan baku dalam proses pembuatan kertas bahan baku nonkayu, dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan kertas, yakni :
1) Merang dan Damen
Merang dan damen menghasilkan selulose, yaitu sekitar 35-40 % berat kering.
Serat jenis ini halus, berbentuk pita dan cenderung saling menyimpul satu sama
lain.
2) Bagasse (ampas tebu)
Bagasse adalah ampas tebu setelah gula diekstraksi. Bagasse lebih baik dari
pada bahan baku merang atau damen karena seratnya lebih panjang dari pada
pulp merang sehingga mutu kertas akan lebih baik jika menggunakan bagasse.
3) Bambu
Bambu dapat menghasilkan kertas yang baik karena sifatnya liat. Bambu
merupakan penghasil selulose yang mempunyai serat 3-4 mm.
4) Kertas Bekas
Kertas bekas dapat didaur ulang untuk pembuatan pulp. Serat yang diperoleh dari
pendaurulangan kertas bekas dinamakan serat sekunder.
5) Rags (Kain Bekas)
Rags atau kain bekas seperti katun dan linen dapat digunakan sebagai bahan
baku kertas dan dapat menghasilkan kertas yang berkualitas tinggi walaupun
jumlah bahan bakunya sangat terbatas.
2).Bahan-bahan Pembantu
Bahan-bahan pembantu untuk pembuatan pulp dan kertas meliputi bahan pengisi,
Sizing Agent dan bahan aditif.
1. Bahan Pengisi (Filler)
Bahan pengisi berfungsi untuk menambah berat kertas serta memperbaiki sifatsifat kertas, misalnya derajat keputihan, Opasitas dan Smoothness. Filler yang
sering digunakan adalah CaCO3. Selain digunakan sebagai bahan pengisi CaCO3
juga digunakan untuk meningkatkan kemampuan penyerapan tinta pada kertas.
2. Sizing Agent
Untuk membuat kertas yang tahan terhadap air maka harus ditambahkan bahan
(Sizer). Ada tiga jenis Sizing Agent, yaitu :
1) Bahan Sizing untuk Proses Acid

1. Saponfield Resin Gum, contoh : Gum Resin
2. Resin Emultion, contoh : Neuphor
2) Bahan Sizing untuk Proses Neutral
Cationic Resin Emultion, contoh : Hi phase dan Hi gum
3) Bahan Sizing untuk Proses Alkaline
1. AKD (Alkali Ketone Dimmer), berfungsi untuk menjaga kestabilan ion-ion
dalam stock sehingga dapat memperbaiki sifat-sifat daya serap kertas
terhadap air, contoh : Ketdime, Harcon, Precise, dan Raisafot.
2. ASA (Alkenyl Succinis Acid Anhydrid), contoh : Cytex dan Nalco.
3. Bahan Aditif
Bahan aditif adalah bahan yang ditambahkan pada proses pembuatan kertas
untuk memperbaiki sifat dan kualitas kertas, memberi warna kertas dan untuk
meningkatkan efisiensi dalam proses produksi. Penambahan bahan aditif
seringkali menentukan kualitas kertas selain dari penentuan bahan baku dasar.
Bahan baku penunjang yang termasuk bahan aditif,antara lain :
1) Foam Control Agent yang ditambahkan sebelum bubur pulp masuk ke dalam
Headbox.
2) Retention Agent, berfungsi untuk mengikat serat filler agar tidak banyak yang
terbuang bersama white water.
3) Zat pewarna yang berfungsi untuk memberikan warna pada kertas sesuai
dengan yang diinginkan.
4) Anti Slime, berfungsi untuk mencegah pertumbuhan Slime yang bisa
mengganggu kelancaran operasional di Mesin Kertas.
5) Zat pemutih kertas (OBA/Optical Brightening Agent) yang berfungsi
meningkatkan derajat keputihan kertas sesuai yang diinginkan.
3)Proses Produksi Pulp
Proses pembuatan pulp umumnya dibagi dalam beberapa tahap berikut :
1) Pemilihan Jenis Kayu
Jenis kayu yang banyak digunakan dalam proses pembuatan kertas adalah :
1. Kayu lunak (soft wood), adalah kayu dari tumbuhan conifer contohnya pohon
pinus. Kayu ini memiliki serat panjang dan kekerasan lebih besar yang digunakan
untuk kekuatan pada kertas.
2. Kayu keras (hard wood) adalah kayu dari tumbuhan yang menggugurkan
daunnya setiap tahun dan mudah diputihkan,sehingga warnanya lebih terang
karena memiliki lebih sedikit lignin. Kayu keras lebih halus dan kompak sehingga
menghasilkan permukaan kertas yang lebih halus.
2) Persiapan Kayu
Bahan baku seperti kayu, bambu, serat kapas, ampas tebu dan lain-lain dipotong
menjadi serpihan kecil. Kulit kayu dikupas secara mekanis atau hidraulis sebelum dicacah
menjadi serpihan kayu, kemudian dicuci dan disaring untuk menghilangkan debu yang
melekat.
3) Pembuburan Kayu (Pulping)
Dalam proses pulping secara kimiawi ditambahkan panas dan zat kimia pada
serpihan kayu yang dimasukkan ke dalam tabung bertekanan yang disebut Digester.
Pembuatan pulp dengan proses kraft menggunakan larutan putih (white liqulor). Setelah 2-4
jam, campuran antara pulp, sisa zat kimia, dan limbah kayu dikeluarkan dari Digester. Pulp
kemudian dicuci untuk memisahkan dari cairan hitam (sisa zat kimia dan limbah).
4) Pencucian (Washing)
Pencucian pulp sangat penting dilakukan untuk memastikan kebutuhan maksimal zat
kimia dalam proses pulping dan mengurangi jumlah limbah organik yang terbawa oleh pulp

dalam proses pemutihan. Pulp yang kurang tercuci membutuhkan dosis zat pemutih yang
lebih besar.
5) Pemisahan Selulose (Refining)
Pulp melewati slot dalam piringan yang berputar untuk memisahkan selulose
gumpalan menjadi serat dan mempersiapkan pulp untuk proses pembentukan kertas. Serat
dipotong dengan panjang yang seragam yang diperlukan untuk memperbaiki ikatan dan
kekuatan produk akhir kertas.
6) Penghilangan Lignin
Penghilangan lignin (Delignification) menggunakan oksigen diperlukan untuk
menghilangkan sisa lignin dari Brownstock yang merupakan tahap Prebleaching. Dengan
mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu yang lebih putih. Oksigen dan larutan putih
ditambahkan dalam Brownstock dalam reaktor pemanas. Senyawa lignin akan lepas dan
hilang dengan pencucian dan ekstraksi dan oksigen delignification akan mengurangi jumlah
klorin yang dibutuhkan dalam proses pemutihan (bleaching).
7) Pemutihan (Bleaching)
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan lignin
tanpa merusak selulose. Dalam industri kertas terdapat beberapa tahap dalam proses
pemutihan. Masing-masing tahapan adalah sebagai berikut :
C : Klorinasi, menggunakan
Cl2 dalam media asam
E : Ekstraksi Alkali, untuk melarutkan hasil degradasi lignin yang terbentuk pada
tahap sebelumnya dengan larutan NaOH
D : Klorin Dioksida, mereaksikan
ClO2 dengan pulp dengan kondisi asam
O : Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa

H : Hipoklorit, mereaksikan NaClO dalam media basa
P : Peroksida, reaksi dengan hydrogen peroksida (
Z : Ozon, menggunakan ozon (
H 2 O2 ) dalam kondisi basa
O 3 ) dalam kondisi asam
X : Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral

II.2 Sumber-sumber Pencemaran pada Industri Pulp dan Kertas
II.2.1 Limbah cair
Air limbah industri pulp dan kertas dapat bersifat mencemari, karena di dalamnya
terkandung senyawa organik dan senyawa anorganik baik terlarut maupun tersuspensi. Zat
padat terlarut terutama berasal dari proses pembuatan pulp dan kertas. Pada umumya
bahan pencemar ini berasal dari bahan baku yang digunakan dalam proses dan bahanbahan kimia pembantu yang ditambahkan.
1) Penyediaan bahan baku
1. Bahan baku kayu
Air limbah pada persiapan bahan baku kayu berasal dari pengangkutan,
pencucian dan pengulitan. Dalam operasinya, bagian pengulitan adalah
bagian yang terbanyak memberikan kontribusi masalah pencemaran. Air yang
digunakan dalam operasi ini akan mengandung kadar kotoran yang cukup
tinggi berupa partikel-partikel kulit kayu, potongan-potongan kayu. Pengulitan
dapat dikerjakan dalam keadaan kering maupun basah. Penggunaan air pada
pengulitan kering adalah pada kisaran 0-5 kg pulp/ton. Sedangkan pada
pengulitan basah, penggunaan air dalam keadaan normal 10-30 m3/ ton pulp.
2. Bahan baku bukan kayu
Serat selulose terdapat juga pada jenis-jenis tanaman bukan kayu. Potensi
serat selulose dari sektor ini cukup besar terutama di negara pertanian seperti

Indonesia. Oleh karena itu bahan baku untuk pembuatan pulp yang utama
pada saat ini di samping kayu seperti bagasse, jerami, bambu, dan lain
sebagainya. Salah satu di antaranya yang memberikan pencemaran pada
penyediaan bahan baku dalam penyimpanan adalah bagasse. Bagasse
biasanya disimpan dalam bentuk bal-bal. Pengebalan umumnya dilakukan di
tempat dekat dengan pabrik gula karena untuk mempermudah operasinya.
Sebelum diproses harus dibersihkan dari pith, yaitu bagian yang tidak
berguna dalam pembuatan pulp. Penghilangan pith ini ada 3 cara yaitu
penghilangan pith dalam keadaan kering (dry depithing), keadaan lembab
(moist depithing) dan keadaan basah (wet depithing). Penghilangan pith
dalam keadaan kering mempunyai kerugian terjadinya bahaya debu, baik bagi
manusia maupun kebersihan dari hasil produksi. Pengaruh terhadap manusia
dapat berupa gangguan pernafasan yang dikenal dengan nama bagasse.
Pada bagian dewatering conveyor, pith press, storage dan wet depithers
merupakan bagian-bagian yang memberikan kontribusi zat padat tersuspensi
maupun bahan-bahan organik terlarut (BOD dan COD) dengan nilai BOD : 2060 kg/ton pulp bagasse dan COD : 30-280 kg/ton pulp bagasse. Buangan
berupa zat padat tersuspensi berkisar : 300-400 kg/ton pulp bagasse.
3. Bahan baku Kertas Bekas
Kertas bekas dapat digunakan kembali sebagai bahan baku untuk pembuatan
kertas, karena banyak mengandung serat di dalamnya. Kertas-kertas bekas
biasanya dikemas dalam bentuk bal dan disimpan dalam gudang. Masalah
kemungkinan terjadi kebakaran, perlu diperhatikan mengenai sistem
pengamannya.
Pengerjaan kertas bekas dapat dilakukan dengan cara mekanis maupun
secara kimia. Pengerjaan secara mekanis dilakukan dengan menghancurkan
kertas menjadi buburan pulp di dalam Hydrapulper, dimana kertas bekas
direndam dalam air sambil dicabik-cabik hingga hancur. Pada pengerjaan ini,
limbah cair berasal dari perlakuan penyaringan dan keadaannya tergantung
dari kondisi kertas bekasnya. Umumnya air limbah dari penyaringan
mengkontribusi pencemaran berupa zat padat tersuspensi dan BOD.
Sedangkan pengerjaan secara kimia adalah proses penghilangan tinta.
Proses tersebut dapat dilakukan dengan pencucian atau pengapungan. Air
limbah dari penghilangan tinta, jumlah dan kadar polutan yang terkandung di
dalamnya tergantung pada macam dan komposisi kertas bekas, jumlah bahan
kimia dan pemakaian air yang digunakan serta cara pencuciannya. Air limbah
ini mengandung bahan pengisi, pigmen-pigmen dari tinta, bahan-bahan yang
terlarut dari kertas dan zat warna. Senyawa-senyawa tersebut memberikan
kontribusi pada parameter BOD dan zat padat terlarut.
2) Bagian Pemasakan
Limbah cair yang dihasilkan terutama dari proses pembuatan pulp kimia atau pulp
semi kimia. Air limbah ini berwarna kuning sampai coklat tua, yang disebabkan
karena terdapatnya larutan pemasak bekas (lindi hitam). Larutan tersebut antara
lain mengandung lignin, tanin, karbohidrat, garam-garam dan sisa bahan kimia
larutan pemasak.
Limbah dari bagian pemasakan dapat berupa pulp, lindi hitam, blow kondensat
dan gas-gas yang tidak bisa dikondensasikan. Air limbah ini umumnya
mempunyai nilai Ph yang tinggi, COD dan zat beracun. Apabila rendemen pulp
yang dihasilkan makin rendah, maka jumlah bagian kayu yang dikeluarkan juga
semakin banyak sehingga resiko terjadinya pencemaran semakin besar.
Dilihat dari segi masalah pencemaran, sifat buangan proses soda berbeda
dengan proses sulfat. Air limbah proses soda tidak mengandung senyawaProgram Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

3)
4)
5)
6)
senyawa belerang. Dari bagian pemasakan dan pencucian air limbah ini sangat
menganggu kehidupan akuatik karena banyaknya buangan natrium yang
dikeluarkan, di samping itu bila menggunakan bahan baku bagasse banyak
mengandung bagian-bagian yang halus yaitu pith.
Pencucian dan Penyaringan
Air limbah dari bagian pencucian merupakan sisa larutan pemasak bekas yang
masih tertinggal dalam pulp. Proses pencucian bertujuan untuk memisahkan
larutan pemasak bekas (lindi hitam) yang masih tertinggal di dalam pulp.
Pabrik yang menggunakan sistem pencucian secara terbuka, sisa lindi hitamnya
dibuang bersama-sama dengan buangan air dari bagian penyaringan. Lindi hitam
tersebut berwarna coklat tua dan mengandung hemiselulosa, asam saccharin,
hasil-hasil degradasi lignin dan sejumlah senyawa racun yang dapat mencemari
lingkungan.
Penyaringan bertujuan untuk memisahkan kotoran-kotoran padat yang berukuran
besar dan kecil. Air limbah dari bagian penyaringan umumnya mengandung
partikel-partikel kulit kayu atau serpih kayu yang tidak mengalami delignifikasi
dalam pemasakan. Limbah ini dibuang bersama-sama buangan dari pencucian.
Penyaringan serat konvensional (sistem terbuka) akan menghasilkan air limbah
dengan volume yang relatif besar. Air limbah ini mengandung sisa-sisa bahan
kimia serat dan reject. Lain halnya dengan penyaringan yang menggunakan
sistem tertutup dimana decker difungsikan sebagai pencuci dan penyaring.
Pemutihan
Limbah cair dari bagian pemutihan mengandung zat pemutih seperti klor,
klordioksida, hipoklorit, peroksida atau hidrosulfit yang umumnya merupakan
oksidator. Selain itu beban pencemaran dalam air limbah juga dapat disebabkan
oleh adanya serat, BOD, warna, senyawa-senyawa lignin, asam resin dan derivatderivatnya dengan chlor.
Pada proses pemutihan dengan oksigen, jumlah air limbah dan beban
pencemarannya dapat dikurangi karena bahan kimia yang ditambahkan pada
proses ini dapat diambil kembali dengan sistem recovery. Beban chlorine dalam
chlorinasi dan beban, alkali dalam tahap ekstraksi akan mempengaruhi beban
pencemaran.
Umumnya, air limbah dari bagian pemutihan adalah bahan-bahan organik terlarut.
Jumlah dan komposisinya tergantung pada tipe pulp yang diputihkan dan kondisi
pemutihan. Beban polutan air limbah pemutihan berupa BOD berkisar 14-15
kg/ton pulp dan COD sekitar 60-80 kg/ton pulp.
Bagian Pengambilan Kembali Bahan Kimia
Pabrik yang mendayagunakan kembali bahan kimia dalam lindi hitam akan
mengeluarkan kondensat dari evaporator dan digester. Kondensat tersebut
mengandung zat teruapkan yang kemudian mengembun bersama air. Kondensat
ini tercemar oleh senyawa-senyawa belerang yang sangat tajam baunya. Selain
itu juga mengandung metanol, keton, phenol, yang mengkonsumsi oksigen.
Jumlah BOD dalam kedua kondensat tersebut 11-12 kg/ton pulp. Jumlah BOD
dari evaporator sebanyak 30-50 % berasal dari kondensat kondensor.
Pencemaran air dari unit penguapan lindi hitam berasal dari kondensat
evaporator yang terkontaminasi dengan lindi hitam.Pencemaran air lainnya
berasal dari pembuangan air limbah pencucian evaporator atau karena
pembersihan evaporator secara mekanis.Pembuangan kondensat banyak
mengandung bahan yang mengkonsumsi oksigen. Hal ini tergantung dari bahan
baku untuk pulping.
Proses Pembuatan Kertas


Karakteristik air limbah yang keluar dari proses pembuatan kertas tergantung
pada macam atau jenis kertas yang dibuat. Air limbah dari mesin kertas umumnya
disebut cairan putih (white water) dengan warna yang sangat tergantung pada
warna kertas yang diproduksi.
Air limbah dari mesin kertas umumnya mengandung zat padat tersuspensi yang
berasal dari bahan pengisi, serat dan zat padat terlarut dari komponen-komponen
kayu yang terlarut dan bahan-bahan aditif yang ditambahkan.Jumlah air limbah
tersebut tergantung pada sistem sirkulasi air yang digunkan dan jenis kertas yang
diproduksi.
Proses pembuatan kertas terdiri dari proses penggilingan, pencampuran dengan
bahan pengisi dan penambahan aditif kemudian dilanjutkan dengan pembuatan
lembaran kertas di atas wire. Selanjutnya lembaran dilewatkan alat press agar
kandungan airnya berkurang dan seterusnya dilakukan pengeringan dengan
menggunakan steam.
Nilai BOD yang ditimbulkan dalam pembuatan kertas, normalnya hanya 1-5 kg
BOD5/ton kertas. Nilai tersebut tergantung dari grade kertas yang dihasilkan.
Beban pencemar BOD bisa bertambah karena adanya penggunaan bahan kimia
lain seperti warna, bahan coating dan bahan penghilang busa serta bahan-bahan
lainnya.
Sistem tertutup dari white water pada mesin kertas belum dapat memecahkan
masalah pencemaran lingkungan secara sempurna. Oleh karena itu perlu
dilengkapi dengan pengolahan di luar pabrik (eksternal treatment). Biasanya
dilakukan pengolahan dengan cara sedimentasi atau flokulasi kimia, bila perlu
secara biologi sesuai persyaratan air limbah yang diinginkan.
II.2.2 Limbah Gas
Jenis limbah gas yang dikeluarkan industri pulp dan kertas adalah berupa gas dan
zat partikulat. Limbah gas umunya banyak dihasilkan pada pembuatan pulp yang
memakai proses kimia, terutama yang menggunakan senyawa belerang sebagai
bahan pemasak. Silinder-silnder yang menggunakan gas adalah dari bagian
pemasakan unit pemutihan (Chemical Recovery Plant).
II.2.3 Limbah Padat
Pada industri pulp dan kertas, disamping mengeluarkan limbah cair dan gas, ada
pula buangan berbentuk padat. Limbah padat berasal dari penyediaan bahan baku,
unit pemutihan (CRP) dan lumpur dari hasil pengolahan air limbah.
Dari segi pencemaran lingkungan, limbah padat dari industri pulp dan kertas tidak
begitu mempengaruhi dibandingkan air limbah yang penyebarannya dan
pengaruhnya dapat mencapai lingkup daerah yang sangat luas. Akan tetapi bagi
industri yang kapasitasnya besar, limbah padat dapat dapat menimbulkan masalah
pula apabila tidak mendapatkan perhatian dan penanganan sedini mungkin. Limbah
padat lainnya yang perlu penanganan khusus ialah lumpur hasil pengolahan air
limbah, dimana volumenya cukup besar.
II.3 Karakteristik Limbah Cair Industri
Kualitas air limbah ditentukan atas dasar kadar parameter fisika, kimia, biologi.
Parameter yang umumnya digunakan sebagai ukuran tingkat pencemaran air limbah industri
pulp dan kertas adalah zat tersuspensi dan terlarut, pH, warna, BOD, COD serta toksisitas.
Parameter tersebut dapat dikelompokan menjadi tiga, yaitu parameter fisika, parameter kimia
dan parameter biologi.
1. Parameter Fisika
1) Suhu

Suhu air limbah perlu diperhatikan,dengan adanya kenaikan suhu air
menyebabkan penurunan kadar oksigen terlarut. Kadar oksigen terlarut yang
terlalu rendah akan menimbulkan bau tidak sedap akibat terjadinya degradasi
anaerobik yang mungkin terjadi. Selain itu dengan kenaikan suhu,
mempengaruhi kehidupan biologis, juga kerapatan air.
2) Warna
Warna merupakan indikator pencemar yang langsung dapat terlihat secara
visual. Warna ini sangat menganggu karena langsung terlihat oleh mata.
Warna air limbah pulp dan kertas berasal dari proses pembuatan pulp sampai
hitam pekat. Warna dari limbah ini disebabkan terlarutnya persenyawaan
lignin di dalam air. Di samping itu kadang-kadang juga dari zat warna yang
dikeluarkan pada pembuatan kertas berwarna.
3) Bau dan rasa
Bau dan rasa dapat dihasilkan oleh kehadiran organisme dalam air seperti
algae serta adanya gas-gas terlarut seperti hidrogen sulfida yang terbentuk
dalam kondisi anaerobik dan juga oleh adanya senyawa-senyawa organik
tertentu. Kriteria bau untuk air yang baik adalah tidak berbau. Rasa yang
timbul dalam air menunjukkan adanya garam-garam anorganik terlarut seperti
besi, seng, mangan, tembaga, natrium, kalium dan juga adanya hidrokarbon
dan senyawa-senyawa phenol. Adanya mikroorganisme atau organisme nonpatogen dapat mempengaruhi rasa dan bau yang kurang sedap bila terdapat
dalam jumlah yang banyak.
4) Kekeruhan (turbidity)
Kekeruhan air disebabkan adanya zat organik maupun anorganik tersuspensi,
tanah liat, lumpur dan kegiatan mikroorganisme. Air yang mengandung
kekeruhan tinggi akan sukar disaring dan mengakibatkan biaya pengolahan
menjadi lebih tinggi. Selain itu, kekeruhan tinggi juga menyebabkan hambatan
bagi proses desinfeksi.
5) Zat padat tersuspensi (TSS)
Zat padat tersuspensi adalah padatan yang melayang di dalam air.Adanya zat
padat tersuspensi menyebabkan turbiditas air. Analisa zat padat dalam air
sangat penting bagi penentuan komponen-komponen air secara lengkap, juga
untuk perencanaan serta pengawasan proses pengolahan. Dalam air limbah
industri pulp dan kertas umumnya zat padat tersuspensi terdiri dari serat, kulit
kayu halus, lumpur, pigmen, resin, bahan aditif dan lain-lain yang dapat
mempengaruhi turbiditas dalam air.
6) Zat padat terlarut
Jumlah zat padat dalam air limbah harus dikontrol sebelum dibuang ke suatu
badan air penerima supaya keseimbangan lingkungan dapat tetap terpelihara.
Total zat padat terlarut yang nilainya tinggi dapat mempengaruhi sifat-sifat
fisiologis.
2. Parameter Kimia
1) Biological Oxygen Demand (BOD)
BOD merupakan ukuran dari banyaknya oksigen yang diperlukan untuk
menguraikan bahan-bahan dibuang dari industri yang masuk ke dalam suatu
badan air. Semakin tinggi nilai BOD suatu badan air, semakin besar pengaruh
bahan tersebut terhadap pekaian oksigen yang ada dalam air. Bahan-bahan
kimia penolong pada pabrik kertas dan bahan dari kayu yang larut dalam
proses pemasakan dan yang mendaurulang serat bekas adalah bahan-bahan
yang dapat meningkatkan BOD.
2) Chemical Oxygen Demand (COD)
10

Chemical Oxygen Demand (COD) atau kebutuhan oksigen kimia merupakan
ukuran bagi pencemaran air oleh zat-zat organis dan mengakibatkan
berkurangnya oksigen terlarut di dalam air.
3) Dissolved Oxygen (DO)
Adanya oksigen terlarut di dalam air adalah sangat penting untuk menunjang
kehidupan ikan dan organisme air lainnya. Kemampuan air untuk
membersihkan pencemaran secara alamiah banyak tergantung pada cukup
atau tidaknya kadar oksigen terlarut. Oksigen terlarut di dalam air berasal dari
udara dan dari proses fotosintesa tumbuh-tumbuhan air.
1) Total Organic Carbon (TOC)
2) Logam-logam berat
Menentukan jumlah dari beberapa logam berat seperti nikel (Ni), magnesium
(Mg), timbal (Pb), dan lain-lain adalah kandungan logam-logam yang penting.
Beberapa jenis logam biasanya dipergunakan untuk pertumbuhan kehidupan
biologis, misalnya pada pertumbuhan algae, apabila tidak ada logam
pertumbuhannya terhambat. Akan tetapi apabila jumlahnya berlebihan akan
menyebabkan timbulnya daya racun.
3. Parameter Biologi
Parameter biologi ini meliputi adanya pertumbuhan mikroorganisme yang ada
dalam air antara lain bakteri patogen, parasitik, coliform, phytoplankton. Tingkat
pencemaran biologis ditunjukkan dengan menggunakan nilai indeks pencemaran
biologis,yaitu perbandingan jumlah mikroorganisme tak berklorofil terhadap
jumlah total mikroorganisme tak berklorofil dan yang berklorofil.
Indeks pencemaran biologis =
A
A+ B
x 100
dimana :
A = jumlah mikroorganisme tak berklorofil
B = jumlah mikroorganisme berklorofil
Untuk nilai indeks pencemaran biologis antara 0-8 menyatakan nilai air limbah
belum tercemar, untuk 9-20 menyatakan tercemar ringan, sedangkan bila nilainya
antara 21-60 menyatakan bahwa air tersebut mulai tercemar dan nilai antara 61100 menyatakan nilai untuk menimbulkan air tercemar berat.
II.4 Pengolahan Air Limbah Industri Pulp dan Kertas
Pengolahan air limbah bertujuan untuk menghilangkan atau mengurangi zat-zat
pencemar organik maupun anorganik baik yang tersuspensi, koloid, dan terlarut, yang
terkandung dalam air limbah sebelum dibuang ke badan air penerima. Pengolahan air limbah
dapat dilakukan secara fisika, kimia, biologi. Lumpur yang dihasilkan dari proses pengolahan
air limbah perlu ditangani lebih lanjut.
Metode pengolahan yang umum dilakukan terhadap air limbah industri pulp dan
kertas dapat dibagi dalam beberapa tahap sesuai dengan kualitas hasil yang diinginkan.
Tahap-tahap pengolahan tersebut umumnya terbagi atas pengolahan pendahuluan,
pengolahan primer yang meliputi perlakuan fisika dan kimia, dan pengolahan sekunder yang
merupakan perlakuan biologi. Tingkat pengolahan air limbah dilakukan dengan
mempertimbangkan kegunaan badan air penerima dan baku mutu air limbah yang telah
ditentukan.
1. Pengolahan Pendahuluan (Pre Treatment)
Pengolahan pendahuluan pada dasarnya bertujuan untuk memisahkan zat padat
kasar,baik yang berat maupun yang ringan yang terbawa oleh air limbah.Hal ini perlu
dilakukan untuk menghindari timbulnya gangguan dan masalah pada tahap-tahap
pengolahan berikutnya.
1) Penyaringan (screening)
11

Penyaringan pada pengolahan pendahuluan biasa dipakai saringan batang
(barscreen/sack). Alat ini terdiri dari bak yang dilengkapi dengan batang-batang
yang disusun dengan jarak tertentu disesuaikan dengan ukuran kotoran yang
akan disaring. Letak dari batang-batang penyaring dapat tegak atau miring.
Perletakan saringan miring dimaksudkan supaya mudah dibersihkan dbersihan
memberikan luas penyaringan yang lebih besar. Berdasarkan cara
pembersihannya dapat dibedakan atas : saringan batang dengan pembersih
manual dan saringan batang dengan pembersih mekanis.
2) Penghilangan Pasir
Untuk penghilangan pasir ataupun zat padat yang berat lainnya (grit) dapat
digunakan alat penangkap pasir (sand trap) atau disebut pula Grit Chamber. Alat
ini dipakai untuk melindungi peralatan terhadap abrasi, mencegah terbentuknya
deposit pada pipa-pipa dan mengurangi kandungan zat anorganik dalam lumpur
limbah.
3) Netralisasi
Proses netralisasi perlu dilakukan, baik terhadap air limbah yang akan diolah lebih
lanjut maupun air limbah yang akan dibuang ke badan air penerima. Penetralan
atau pengaturan pH air limbah industri pulp dan kertas dapat dilakukan dengan
beberapa cara diantaranya :
1. Perlakuan dengan pencampuran air limbah
Air limbah, baik yang asam maupun yang basa dapat dikeluarkan di dalam
satu pabrik dari proses-proses yang berbeda. Air limbah yang berbeda pH-nya
ini dapat dicampurkan dalam jumlah yang sesuai sehingga dapat diperoleh air
limbah dengan sifat netral atau mendekati netral.
2. Perlakuan dengan penambahan kapur atau soda
Air limbah yang bersifat asam dapat dinetralkan dengan mengalirkan melalui
lapisan batu kapur dengan kecepatan aliran sekitar 2,5 m 3/jam. Reaksi akan
berlangsung dengan baik selama batu kapur dalam keadaan aktif. Jika batu
kapur sudah tidak aktif lagi, maka lapisan batu kapur harus diganti.
3. Perlakuan dengan penambahan asam
Asam sulfat merupakan bahan kimia yang sangat umum dipakai untuk
penetralan atau pengaturan pH pada air limbah yang bersifat basa. Masalah
yang timbul adalah terjadinya pengeluaran gas
H2 S
sehingga perlu
diambil penanganan yang teliti. Masalah lain yang timbul adalah terbentuknya
buih. Hal ini terjadipula pada waktu mencampur air limbah asam dengan air
limbah basa, sehingga perlu alat khusus untuk menangani buih ini.
4) Ekualisasi
Proses ekualisasi bertujuan untuk meratakan kondisi aliran air limbah yang masuk
ke sistem. Dari debit aliran dan beban pencemar yang bervariasi menjadi aliran
air limbah dengan debit konstan dan dengan beban yang mendekati konstan.
Fasilitas equalizer sangat diperlukan sekali dalam perencanaan instalasi
pengolahan air limbah terutama bagi pabrik yang pengeluaran limbahnya
berfluktuasi cukup tinggi.
Pada prinsipnya keuntungan penggunaan equalizer adalah :
1. Meningkatkan kemampuan pengolahan kimia, sebab pengaturan dan kontrol
dosis pemakaian bahan kimia akan lebih baik.
2. Meningkatkan pengolahan biologis, sebab beban yang bervariasi dapat
dikurangi.
3. Kualitas air terolah maupun lumpur yang dihasilkan dari pengolahan akan
meningkat lebih baik, sebab beban padatan mendekati konstan.
2. Pengolahan Fisika
12

Pengolahan secara fisika termasuk di dalam pengolahan tahap pertama yang
meliputi proses flokulasi mekanis dan sedimentasi serta proses flotasi. Maksud pengolahan
ini adalah untuk mengurangi kandungan zat padat tersuspensi dalam air limbah.
1) Flokulasi Mekanis
Tujuan flokulasi ialah untuk membentuk ukuran partikel menjadi lebih besar
hingga sifatnya menjadi lebih mudah mengendap dan mudah dipisahkan. Partikelpartikel zat padat tersuspensi maupun yang berbentuk koloid, biasanya
bermuatan listrik negatif sehingga antar partikel terjadi kekuatan tolak-menolak.
Untuk ukuran partikel yang cukup besar, apabila diberi tenaga listrik yang cukup
tinggi dengan cara melakukan pengadukan pada kecepatan tertentu, maka batas
penolakan tersebut dapat ditembus oleh partikel sehingga terjadi penggabungan
membentuk partikel dengan ukuran yang lebih besar yang disebut flok.
Alat untuk pengaduk mekanis dilengkapi dengan pengaduk yang berputar
perlahan.Sering dibuat ruang flokulasi, dibuat lebih dari satu, disusun secara seri
dengan kecepatan pengadukan yang makin berkurang. Kecepatan pengadukan
pada ruang flokulasi terakhir maksimum 0,1 m/detik.
Flokulasi tanpa pengadukan juga dapat dilakukan yaitu dengan jalan mengalirkan
air dengan kecepatan tertentu melalui suatu saluran yang berbelok-belok atau
yang biasa disebut dengan sistem baffle. Untuk menghasilkan flok yang kompak
dan cepat mengendap, di dalam perencanaannya kecepatan diatur berkisar
antara 0,3-0,5 m/det dan dengan waktu flokulasi selama 15-30 menit.
Ruang flokulasi dapat ditempatkan terpisah sebelum masuk ruang pengendapan
atau dapat pula berada dalam satu bagian dengan ruang pengendapan.
2) Sedimentasi
Proses sedimentasi merupakan cara paling umum digunakan untuk memisahkan
zat padat tersuspensi dari air limbah industri pulp dan kertas. Bak sedimentasi
atau bak pengendap dapat berbentuk lingkaran atau persegi empat, dan dapat
direncanakan untuk aliran vertikal atau horizontal.
Untuk bak sedimentasi bentuk lingkaran, air limbah yang akan diolah masuk ke
bagian tengah dari bak pengendap ini, kemudian air mengalir ke bawah dan
akhirnya ke samping dan ke luar. Pada waktu air mengalir ke permukaan, kotoran
diendapkan ke dasar. Air ke luar melalui pinggiran atau ditampung melalui pipapipa atau saluran yang dipasang radial.
Pada umumnya bak sedimentasi dengan bentuk lingkaran ini dilengkapi dengan
ruang flokulasi yang ditempatkan di tengah-tengah bak. Alat penggaruk lumpur
yang bekerja secara mekanis berputar dengan kecepatan dua atau tiga putaran
per jam, mendorong lumpur ke bagian tengah untuk kemudian dikeluarkan
melalui lubang di tengah bawah.
Pada bak sedimentasi yang berbentuk persegi aliran air limbah dengan arah
horizontal. Ruang flokulasi ditempatkan sebelum bak pengendap aliran air limbah
masuk dengan didistribusikan secara merata dan berada di bawah permukaan
sehingga partikel-partikel lumpur akan lebih cepat mengendap ke dasar bak.
Pengeluaran lumpur dapat dilakukan secara gravitasi atau mekanik. Pengeluaran
lumpur secara kontinyu dan mekanis dilengkapi dengan motor yang
menggerakkan scapper yang tidak hanya menggerakkan lumpur ke arah ruang
pengeluaran tetapi juga memadatkan deposit sehingga menaikkan efisiensi
operasi. Scapper bergerak lambat dengan arah yang yang berlawanan dengan
aliran air menuju ke kantung lumpur yang biasanya terletak pada bagian inlet bak
pengendap.
3) Flotasi
Proses flotasi atau pengapungan dimaksudkan untuk memisahkan padatan
terapung atau kotoran-kotoran lain yang mempunyai berat jenis lebih rendah dari
13

cairan dimana zat tersebut berada. Pemisahan padatan tersuspensi dilakukan
dengan bantuan gelembung udara yang dimasukkan ke dalam cairan yang akan
diolah.
Ada 2 cara untuk memasukkan udara ke dalam air limbah yaitu :
1. Melarutkan udara dengan tekanan, kemudian udara yang larut akan
dilepaskan dalam bentuk gelembung halus.
2. Memompakan udara dengan tekanan melalui diffuser.
3. Pengolahan Kimia
Pengolahan air limbah secara kimia dimaksudkan untk memisahkan partikel-partikel
tersuspensi dan koloid yang sulit terpisah pada pengolahan fisika. Untuk partikel dengan
ukuran kecil seperti koloidal, flokulasi mekanis dengan cara pengadukan saja tidak mampu
mengatasi batas tolak-menolak antara partikel yang bermuatan sama. Agar dapat terjadi
penggabungan daya tolak-menolak harus diperkecil dengan penambahan bahan kimia.
Pengolahan air limbah dengan cara pengolahan kimia dapat dilakukan dengan
proses koagulasi dan flokulasi kimia. Koagulasi pada dasarnya terjadi saat dispersi bahan
kimia ke dalam cairan yang selanjutnya terjadi inti ion positif dari gram koagulan yang akan
mengakibatkan gaya tolak-menolak antar partikel mengecil. Koagulan yang biasa digunakan
antara lain alum, feri klorida dan kapur.
Flokulasi kimia dimaksudkan untuk meningkatkan kontak antara partikel koloid yang
terdestabilisasi sehingga dapat terjadi penggabungan antar mikroflok menjadi flok yang lebih
besar. Pada proses ini dapat ditambahkan polielektrolit (PE) yaitu sebagai flokulan yang
sangat efektif dalam membantu pembentukan flok sehingga ukurannya sangat besar dan
mengendap dengan cepat.
4. Pengolahan Biologi
Proses pengolahan secara biologi pada prinsipnya adalah memanfaatkan populasi
mikroorganisme yang dapat menguraikan zat organik terlarut dalam air limbah menjadi
bahan seluler yang baru dan sumber tenaga.
Pengolahan air limbah secara biologi bertujuan untuk mengurangi senyawa organik
yang terlarut dalam air limbah. Sampai saat ini pengolahan biologi merupakan pengolahan
air limbah yang penting pada industri pulp dan kertas, yang meliputi beberapa macam sistem
antara lain adalah :
1) Sistem Aerasi
Dalam pengolahan dengan sistem aerasi pelarutan oksigen dari udara, disamping
terjadi secara alami juga karena penggunaan alat-alat mekanis yang bertujuan
untuk mengadakan aerasi. Alat untuk aerasi bermacam-macam, ada yang
dipermukaan dan ada pula yang berada di dalam air. Suatu alat pengendapan
harus disediakan pada ujung akhir dari kolam untuk pemisahan lumpur yang
dihasilkan dari proses.
2) Sistem Lumpur Aktif
Pengolahan biologi dengan proses lumpur sering dipakai dalam industri apabila
diperlukan efisiensi yang tinggi sedangkan lahan tersedia sanga terbatas.
Dibandingkan dengan sistem pengolahan lain proses ini lebih mahal dan sangat
dipengaruhi oleh adanya perubahan pH, suhu, konsentrasi zat padat tersuspensi
dan zat lainnya yang ada di dalam air limbah. Keberhasilan dari proses lumpur
aktif sangat tergantung pada populasi mikroorganisme yang berbentuk endapan
lumpur yang dapat mendegradasi senyawa organik dalam air limbah secara
aerobik. Dari massa lumpur yang terbentuk kemudian pemisahan antara padatan
dan cairannya, sebagian dari endapan di sirkulasi untuk dipakai kembali dan
sisanya dibuang.
3) Sistem Stabilisasi
Pemakaian kolam untuk air limbah industri pulp dan kertas merupakan metoda
yang masih tetap digunakan. Kolam stabilisasi tidak dilengkapi dengan aerasi
14

secara mekanis, jadi pengolahan hanya berdasarkan konsep pemurnian di alam.
Dengan penampungan air limbah dalam suatu kolam, maka proses pemurnian
dapat terjadi melalui penguraian biologis secara oksidasi, fakultatif dan anaerobik.
4) Sistem Anaerobik
Pengolahan air limbah dengan proses anaerobik adalah merubah zat-zat
pencemar organik menjadi gas metan dan karbon dioksida tanpa tersedianya
molekuler oksigen. Mekanisme penguraian biologi pada proses anaerobik ini lebih
kompleks dibandingkan dari proses aerobik.
Proses aerobik dapat digunakan untuk mengolah air limbah dengan beban
pencemaran yang tinggi, karena dengan demikian kandungan oksigen terlarut
dapat tetap dipertahankan nol atau serendah mungkin. Air limbah dengan warna
gelap dapat menghalangi terjadinya fotosintesa sehingga keadaan anaerobik
dapat dipelihara.
5) Sistem Saringan Penetes
Aliran limbah yang diolah dialirkan dari atas ke bawah, bersentuhan dengan
lapisan tipis dari lendir yang melapisi permukaan landasan. Pada waktu
bersentuhan, mikroorganisme yang melekat pada landasan akan melakukan
proses biodegradasi terhadap senyawa organik yang ada dalam air limbah yang
diolah. Reaksi ini akan menghasilkan lumpur yang ikut mengalir ke bawah
sehingga alat ini harus dilengkapi pula dengan tangki pengendapan.
5. Pengolahan Lumpur
Pengolahan lumpur merupakan bagian dari pengolahan air limbah yang perlu
mendapat perhatian karena banyak menimbulkan masalah. Tujuan utamanya adalah
mereduksi volume lumpur dengan cara memisahkan air dari dalam lumpur sebelum dibuang.
Proses stabilisasi lumpur dapat juga dimasukkan ke dalam tahap pengolahan ini.
Karakteristik lumpur limbah ditentukan oleh sejumlah faktor seperti sumber dan
jumlahnya, sifat-sifat fisik, komposisi kimia serta tingkat pengolahan pendahuluan yang telah
dilakukan. Ada beberapa macam lumpur yang dapat dihasilkan oleh suatu industri pulp dan
kertas, yaitu lumpur primer hasil pengolahan tahap pertama, lumpur sekunder hasil
pengolahan tahap kedua dan lumpur kimia yang dihasilkan dari proses koagulasi dan
flokulasi serta campuran dari ketiga macam lumpur tersebut.
Air aliran dapat dihilangkan dengan cara pengentalan dan air kapiler dengan
pengeluaran air secara mekanis, sedangkan jenis air lainnya dengan metoda thermal.
Pemisahan air pada lumpur primer lebih mudah dilakukan dengan cara seperti
pengentalan yang diikuti penyaringan, tetapi lumpur dari tahap pengolahan kedua sangat
sukar dalam hal menghilangkan airnya karena 80% dari air yang ada merupakan air sel.
Ada beberapa tahap proses untuk mengolah lumpur yang meliputi :
1) Proses pemekatan lumpur (sludge thickening)
2) Pengeluaran air dari lumpur (sludge dewatering)
3) Stabilisasi lumpur

15

BAB III
METODE PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
III.1 Lokasi dan Waktu Kerja Praktek
Kerja praktek berlokasi di PT. Kertas Leces (Persero) yang beralamat di Jl. Raya
Leces, Desa Sumberkedawung, Kecamatan Leces, Kabupaten Probolinggo, Jawa Timur
yang dilaksanakan pada tanggal 01 Juli 31 Agustus 2013.
III.2 Deskripsi Metode Pelaksanaan Kerja Praktek
Metode yang digunakan dalam pelaksanaan Kerja Praktek adalah observasi
lapangan oleh mahasiswa Kerja Praktek dengan bimbingan langsung oleh pembimbing dari
PT. Kertas Leces (Persero) serta bimbingan dosen dari Program Studi Teknik Lingkungan,
Jurusan Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin.
Adapun teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Observasi langsung
Melakukan observasi langsung terhadap proses produksi pulp dan kertas pada PT.
Kertas Leces (Persero) dan pada proses pengolahan limbah cair hasil produksinya..
Selain itu juga dilakukan pengamatan pada unit Effluent Treatment Plant, dimana
seluruh limbah hasil produksi PT. Kertas Leces (Persero) diolah. Observasi ini dimulai dari
bak penampungan awal yang merupakan bak tempat berkumpulnya seluruh limbah cair hasil
produksi hingga ke saluran buangan akhir yang menuju ke badan air dan ke pipa irigasi
sawah.
2. Komunikasi langsung dengan pembimbing lapangan dan staff PT. Kertas Leces (Persero)
Melakukan wawancara kepada pembimbing dan staff PT. Kertas Leces (Persero)
dalam rangka pengumpulan data. Wawancara dilakukan untuk mendapatkan data proses
produksi dan proses pengolahan limbah cair yang berasal dari unit-unit penghasil limbah
cair.
3. Studi literatur
Membaca dan mempelajari referensi bukubuku literatur yang berkaitan dengan PT.
Kertas Leces (Persero) dan proses pengolahan limbahnya.
4. Analisis Data
Datadata yang telah diperoleh dibandingkan dengan baku mutu limbah yang
digunakan. Dalam hal ini, PT. Kertas Leces (Persero) menggunakan Surat Keputusan
Gubernur Jawa Timur No. 45 Tahun 2002 tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi Industri atau
Kegiatan Usaha Lainnya di Jawa Timur (terlampir).
III.3 Persentasi dan Pelaporan Akhir Kerja Praktek
Hasil dan data yang diperoleh akan disajikan dalam bentuk laporan tertulis yang
disusun secara sistematis dan teratur sesuai dengan acuan/kode etik tulisan ilmiah. Kegiatan
penyusunan laporan dan seminar laporan selanjutnya akan dipresentasikan di lingkup
akademik Program Studi Teknik Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Hasanuddin,
Makassar sebagai langkah akhir dalam pelaksanaan Kerja Praktek.

16

BAB IV
GAMBARAN PT. KERTAS LECES (PERSERO)
IV.1 Deskripsi Umum dan Organisasi PT. Kertas Leces (Persero)
IV.1.1 Sejarah
Pabrik Kertas Leces didirikan oleh Pemerintah Nederland Oost Indie (NOI) pada
tahun 1939. Pabrik ini dibangun oleh Ir. Tromp dan mulai beroperasi secara resmi pada
tanggal 22 Februari 1940 dengan Kepala Pabrik Van Der Lee serta merupakan cabang dari
Papier Fabriek Padalarang (Pabrik Kertas Padalarang) dibawah naungan dan pengelolaan
NV Papier Fabriek Nijmegen Nederland. Kapasitas produksi saat itu adalah 10 ton/hari.
Pada tahun 1958 dengan adanya Undang-Undang Nasionalisasi No. 86 tahun 1957
dan PP No. 23 tahun 1958, Pemerintah mengambil alih Pabrik Kertas Leces. Pada tahun
1961, berdasarkan Undang-Undang No. 19 tahun 1960 dan PP No. 137 tahun 1961,
manajemen Pabrik Kertas Leces ditangani oleh Board of Management Padalarang-Leces.
Sejak tahun 1961 Pabrik Kertas Leces berubah nama menjadi Perusahaan Negara Leces
dibawah Badan Pemimpin Umum Industri Kimia. Pada bulan November 1983, dengan Akte
Notaris No. 24 nama perusahaan diubah menjadi PT. Kertas Leces (Persero).
IV.1.2 Perkembangan Tahap Pembangunan
1. Pembangunan Tahap I
Pada tahun 1964 dengan bantuan kredit Von Merkats, dimulai suatu studi untuk
membangun pabrik baru dengan sifat terpadu dan disetujui lokasinya adalah Leces,
mengingat Leces memiliki potensi bahan baku dan sumber air yang melimpah.
Pembangunan tahap pertama ini meliputi :
1) Modernisasi pabrik kertas yang lama (Unit 1) untuk meningkatkan kualitas serta
kapasitas produksi pabrik tersebut.
2) Membangun pabrik pulp dan kertas terpadu (Unit 2) dengan kapasitas pabrik pulp
15 ton bone dry bleached straw pulp per hari dan kapasitas pabrik kertas 60
ton/hari.
Pembangunan tahap pertama ini dimulai pada tanggal 19 Agustus 1968 dengan
kontraktor utama suatu Consortium yang terdiri dari Escher Wyss GmbH, Krauss Mafei AG
dan Siemens-Schuckertwerke AG dimana Escher Wyss GmbH ditunjuk sebagai kontraktor
utama. Kapasitas pabrik kertas dan pulp terpadu ini adalah 15 ton pulp jerami dan 60 ton
kertas/hari. Pada bulan April 1970 dilakukan operasi komersial dan pada akhir tahun 1971,
kapasitas desain tercapai. Optimasi tahap I dilakukan pada tahun 1975, dengan adanya
peningkatan kapasitas produksi dari 9.000 ton/tahun menjadi 15.000 ton/tahun. Peningkatan
sedikit demi sedikit dari kapasitas produksi dicapai dengan menggunakan investasi kecil
sekitar 2-3 % dari netto penjualan/tahun.
2. Pembangunan Tahap II
Studi untuk pembangunan tahap kedua dimulai tanggal 20 Mei 1970. Pembangunan
tahap kedua ini dimulai pada 25 Februari 1976. Pembangunan ini meliputi empat program,
yaitu :
1) Penambahan serta modifikasi mesin-mesin di Mesin Kertas I dan Mesin Kertas II
sehingga mencapai produksi 80 ton kertas per hari (HVS dan HVO) dengan
gramatur 60 gsm.
2) Penambahan beberapa mesin penyempurnaan (Finishing Plant).
17

3) Unit Chlor Alkali Plant (CAP) untuk menghasilkan gas khlor dan soda yang
diperlukan dalam proses produksi dengan kapasitas produksi 6 ton/hari
Cl2 .
4) Penambahan diesel, boiler, generator listrik dan lain-lain.

Pada tanggal 10 Oktober sampai dengan 24 November 1977 dilakukan overhaul
Mesin Kertas II selesai pada November 1978 dan kemudian dilaksanakan konsolidasi untuk
memantapkan manajemen dan mengoptimasi produksi, kualitas serta efisiensi di segala
bidang. Hasil dari Program Pembangunan Unit II dari 12.000 ton/tahun menjadi 22.150
ton/tahun, sehingga total produksi unit I dan II menjadi 31.650 ton/tahun.
3. Pembangunan Tahap III
Pada tahun 1974 dilakukan studi penggantian jerami dengan ampas tebu (bagasse)
oleh Staddler Huttler Ltd. Hasil analisa ekonomi menunjukkan bahwa bahan baku ampas
tebu memenuhi persyaratan skala produksi yang ekonomis. Bahan baku tersebut diperoleh
dari pabrik gula yang ada di Jawa Timur, antara lain PG. Jatiroto dan PG.Semboro serta
beberapa pabrik gula kecil yang letaknya kurang lebih 50 km dari PT. Kertas Leces
(Persero).
Pada tahap ini akan dibangun pabrik pulp dan kertas dengan kapasitas 78.000
ton/tahun jenis kertas tulis dan cetak, Coated and Uncoated Duplex Board dan tissue.
Kontraktor pembangunan tahap III ini adalah Voest Alpine AG, Austria. Pada tahun ini
dibangun pula :
1) Chemical Recovery Plant (CRP)
2) Steam Power Plant
3) Effluent Treatment Plant (ETP)
4) Perluasan Unit Chlor Alkali Plant (CAP)
5) Moist Depithing Plant di Pabrik Jatiroto, Semboro dan Wonolangan.
6) Terminal Minyak Bakar (fuel oil) di Pelabuhan Probolinggo lengkap dengan
submerged pipe
7) Alat-alat pengangkut/gerbong ampas tebu dan lokomotif serta peralatan penunjang
lainnya.
Proyek pembangunan tahap III dimulai pada tanggal 29 September 1980 dan selesai
pada tanggal 21 Desember 1983. Dengan selesainya unit III, kapasitas produksi PT. Kertas
Leces (Persero) naik dari 30.000 ton/tahun menjadi 108.000 ton/tahun (30 tahun PT. Kertas
Leces Persero, 1988).
4. Pembangunan Tahap IV
Bersamaan dengan dibangunnya unit III, pada 6 Maret 1980 Menteri Perindustrian
mengintruksikan PT. Kertas Leces (Persero) untuk mengadakan studi mengenai
kemungkinan pembangunan pabrik kertas koran dengan menggunakan bahan baku ampas
tebu (bagasse) dan jerami.
Rencana tersebut diwujudkan dengan pembangunan tahap IV, yaitu Mesin Kertas 5
dengan kapasitas 90.000 ton/tahun, sedangkan proses yang digunakan adalah Thermo
Mechanical Pulping (TMP), Rice Straw Semi Chemical Pulping dan Chemical Recovery
dengan sistem Conventional Combustion Engineering yang dilengkapi dengan Desicilation
Unit dari Krauss Maffei.
Pembangunan unit IV ini dilengkapi dengan beberapa unit yang bertujuan untuk
menjaga kelancaran proses dan lingkungan, antara lain :
1) Moist dan wet depithing serta fasilitas transportasi bagasse seperti gerbong
kereta api
2) Unit penyempurnaan (Finishing Unit)
3) Penambahan Steam Power Plant
4) Penyediaan air dari sumber mata air Kramat
5) Perluasan terminal bahan bakar
18

6) Chemical Recovery Plant dan Chemical Preparation yang digunakan untuk
mengambil kembali bahan kimia yang terkandung dalam black liquor (lindi hitam)
dan merupakan sebagian dari penanganan limbah yang berasal dari air buangan
proses pembuatan pulp.
7) Effluent Treatment Plant, untuk mengolah air buangan dari unit I, II, III dan IV
dengan kapasitas 4.000
/ jam (35 tahun PT. Kertas Leces Persero, 1993).
Peningkatan kapasitas produksi terus ditingkatkan untuk mengimbangi kebutuhan

kertas yang meningkat. Hingga kini PT. Kertas Leces (Persero) mempunyai fasilitas produksi
antara lain :
1) Paper Machine (Mesin Kertas) serta Finishing Unit sebanyak 5 unit
2) Pabrik Pulp (Pulp Plant) sebanyak 2 unit
3) Power House sebanyak 1 unit
4) Chemical Recovery Plant (CRP) sebanyak 1 unit
5) Pengolahan Limbah (Effluent Treatment Plant) untuk mengolah buangan dari Unit
I, II, III, IV dengan kapasitas 4.000 m3/jam sebanyak 1 unit.
IV.1.3 Kebijakan,Visi dan Misi Perusahaan
1. Kebijakan Perusahaan
Komitmen manajemen dan seluruh karyawan PT. Kertas Leces (Persero) :
1) Membuat produk pulp dan kertas bermutu, mencegah pencemaran lingkungan dan
mengutamakan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
2) Mengelola penggunaan energi melalui optimalisasi penggunaan energi yang
berkesinambungan meliputi sistem, proses dan peralatan.
3) Mematuhi peraturan perundangan dan persyaratan lain yang berhubungan dengan
mutu, energi, lingkungan dan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
4) Meningkatkan produksivitas dan kualitas sumber daya melalui operasi kerja yang
efektif dan efisien.
5) Meninjau dan mengevaluasi pencapaian Tujuan Sasaran dan Program secara
berkala.
6) Menyempurnakan dan meningkatkan efektivitas Sistem Manajemen secara
berkesinambungan.
2. Visi dan Misi Perusahaan
PT. Kertas Leces (Persero) mempunyai Visi dan Misi yaitu :
1) Visi :
Menjadi produsen kertas terintegrasi, berwawasan lingkungan dan terdepan dalam
persaingan global.
2) Misi :
1. Menghasilkan produk bermutu dan mampu bersaing di pasar bebas.
2. Meningkatkan produktivitas dan efisiensi yang berkesinambungan.
3. Berorientasi pada keuntungan dan memberikan nilai tambah pada pemegang
saham.
4. Memberikan kesejahteraan karyawan dan peduli terhadap masyarakat sekitar.
5. Mengelola perusahaan dengan prinsip kejujuran, keterbukaan dan tanggung jawab
(Good Corporate Governance).
IV.1.4 Struktur Organisasi
1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT. Kertas Leces (Persero) ditetapkan berdasarkan Surat
Keputusan Direksi PT. Kertas Leces (Persero) No. 64A/Kpts-Up/L/IV/2013 tanggal 18 April
2013. Struktur organisasi tersebut meliputi beberapa tingkat tugas yaitu :
1) Direktur Utama
2) Direktur :
19

1. Direktur Produksi & Pengembangan
2. Direktur Keuangan, Adm & Umum
3) General Manager Plant
4) Senior Manager/Kepala Divisi
5) Manager/Kepala Departemen
6) Supervisor/Kepala Bagian yang membawahi
Pelaksana yang terdiri dari :
1. Juru Utama
2. Juru Muda
3. Pelaksana Utama
4. Pelaksana Muda
5. Karyawan TI
2. Struktur Organisasi Effluent Treatment Plant (ETP)
Effluent Treatment Plant (ETP) adalah unit pengolahan limbah cair yang dimiliki oleh
PT. Kertas Leces (Persero), struktur organisasi pada unit ini meliputi:
1) Supervisor atau Kepala Bagian
Tugasnya adalah melaksanakan kebijaksaan yang telah ditetapkan oleh Manager
dan mengatur serta mengawasi kegiatan proses produksi di unit kerja masingmasing.
2) Administrasi & Laboratorium
Tugasnya adalah sebagai pembantu Supervisor di unit kerjanya dalam
mengawasi dan melaksanakan kegiatan di unit kerja masing-masing.
3) Pelaksana
Tugasnya menangani proses pada ETP, baik di ruang kontrol maupun di
lapangan.
IV.1.5 Sistem Manajemen Perusahaan
Untuk meningkatkan eksistensi PT. Kertas Leces (Persero) dalam menghadapi
persaingan global, maka ditetapkan sistem manajemen yang merupakan tuntutan dari
konsumen dengan didapatkannya sertifikat tentang :
1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008, didapat dari Sucofindo International
Certification Service (SICS) Indonesia.
2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2005, didapat dari Sucofindo
Internasional Certification Service (SICS) Indonesia.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dari Depnaker
dengan predikat bendera emas.
IV.2 Sarana dan Prasarana
IV.2.1 Klasifikasi dan Pengangkatan Karyawan (SDM)
Status karyawan di PT. Kertas Leces (Persero) terdiri atas :
1. Karyawan Bernomor Induk T
Menerima gaji tiap bulan yang jumlahnya sesuai dengan peraturan perusahaan terdiri
dari gaji pokok, tunjangan-tunjangan seperti akomodasi dan lain sebagainya.
2. Karyawan Bernomor Induk T1
Menerima upah tiap bulan yang besarnya sesuai peraturan perusahaan terdiri dari upah
pokok ditambah tunjangan seperti akomodasi transportasi dan lain-lain.
3. Karyawan Honorer
Karyawan Honorer adalah pegawai dari instansi pemerintah yang ditempatkan di PT.
Kertas Leces (Persero) sebagai tenaga yang diperbantukan atau tenaga pensiunan yang
diperbantukan di perusahaan dan dibayar secara bulanan.
4. Pengangkatan karyawan tetap dilakukan berdasarkan perkembangan perusahaan serta
disesuaikan dengan kebutuhan tenaga kerja. Sedangkan tingkatan dan jabatan karyawan
20

tetap disesuaikan dengan kebutuhan tenaga kerja. Sedangkan tingkat dan jabatan
karyawan tetap disesuaikan dengan pendidikan yang dimiliki, yaitu :
1) Tenaga Operator : berpendidikan SMA, STM atau SLTA yang sederajat
2) Tenaga Admistrasi : berpendidikan SMEA atau Akademi.
3) Tenaga Kabag Ke Atas : berpendidikan Akademi, Institut atau Universitas.
IV.2.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Berdasarkan UU No. I/1970 tentang keselamatan kerja maka, PT. Kertas Leces
(Persero) membangun satu unit BK3 (Badan Keselamatan dan Kesehatan Kerja). Badan ini
dirintis sejak tahun 1989 dan berdiri sesuai dengan SK Direksi No.49/Kpts-Up/L/IX/89 dan
bertujuan untuk :
1) Mencegah atau mengurangi terjadinya kecelakaan, kebakaran, peledakan,
penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan.
2) Mengamankan mesin instalasi, peralatan kerja, bahan baku dan hasil produksi
yang dapat menimbulkan kecelakaan atau gangguan kesehatan.
3) Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman dan sehat
sehingga setiap karyawan dapat bekerja secara produktif dan sungguh-sungguh
serta terjamin keselamatannya.
Pelaksanaan K3 yang ada di PT. Kertas Leces (Persero) meliputi :
1) Manajemen tingkat atas berupa pengarahan dan kebijaksaan.
2) Unit Keselamatan Kerja membantu pembuatan kebijaksanaan dan menerangkan
berbagai hal pelaksanaan kebijakan.
3) Pengawasan K3 mengawasi kegiatan K3 yang ditetapkan dengan SK
No.30/1998.
4) Mengikutsertakan karyawan dalam program Jamsostek dan fasilitas pengobatan,
perawatan serta gaji selama tidak masuk kerja akibat kecelakaan kerja.
5) Mengadakan pelatihan Petugas Peran Kebakaran bagi semua karyawan di
tingkat Pokja.
6) Memasang papan peringatan pada tempat-tempat tertentu.
7) Memasang dan menyiapkan alat-alat pemadam kebakaran di tempat-tempat yang
rawan kebakaran.
8) Menyediakan alat-alat pelindung diri (APD) khusus bagi karyawan seperti:
masker, sarung tangan, sepatu karet, topi pelindung dan lain-lain.
9) Menyiapkan satu regu pemadam kebakaran yang selalu siap bila diperlukan dan
dilengkapi oleh unit mobil pemadam kebakaran.
10) Menyediakan Balai Pengobaten atau Pusat Penanggulangan Kecelakaan Kerja
peserta Jamsostek (Trauma Center) yang memadai untuk mengobati dan
merawat kesehatan karyawan.
Pada tahun 2009, PT. Kertas Leces (Persero) berhasil meraih kategori perak untuk
bagian produksi, workshop, gudang, perkantoran dan lingkungan dalam kompetisi 5R antar
perusahaan dan instansi pemerintah se-Jawa Timur.
Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan semangat kerja karyawan, maka
PT. Kertas Leces (Persero) menyediakan berbagai fasilitas antara lain :
1) Balai pengobatan (Trauma Center) untuk menjamin kesehatan karyawan beserta
keluarganya dan penanganan secara cepat bila terjadi kecelakaan pada
karyawan.
2) Sarana olahraga bagi karyawan dan keluarganya.
3) Sarana pendidikan TK, SD, SMP, D3 AMIK Taruna Dra. Zulaeha.
4) Masjid untuk keperluan ibadah karyawan dan keluarga serta masyarakat di
sekitar pabrik

21

5) Rumah Dinas bagi karyawan tetap dengan prioritas sebagai berikut : karyawan
senior yang bekerja lebih dari sepuluh tahun, dan karyawan yang dinyatakan
layak oleh direksi.
IV.2.3 Waktu Kerja Karyawan
Waktu kerja karyawan PT. Kertas Leces (Persero) adalah 40 jam per minggu dengan
lima hari kerja. Jadwal kegiatan karyawan berdasarkan jenis pekerjaannya dibedakan
menjadi dua macam :
1) Dinas Harian
Senin sampai Kamis
: Jam 07.00-16.30
Jumat
: Jam 07.30- 15.30
Waktu istirahat
Senin sampai Kamis
: Jam 12.00 - 13.00
Jumat
: Jam 11.00 13.00
2) Dinas Shift
Shift I
: Jam 07.00 15.00
Shift II
: Jam 15.00 23.00
Shift III
: Jam 23.00 07.00
Jadwal shift berlaku untuk karyawan produksi, setiap shift berlaku selama lima hari
berurutan.
IV.3 Kondisi Lingkungan Perusahaan
IV.3.1 Tata Letak dan Lokasi Pabrik
Pabrik ini menempati areal tanah seluas 65 ha yang terbagi menjadi 3 kompleks,
yaitu :
1)
Kompleks Pabrik PT. Kertas Leces (Persero) terdiri atas beberapa unit mesin
terpadu yaitu :
1. Paper Machine (Mesin Kertas) dan Finishing Unit sebanyak 5 unit
2. Pabrik Pulp (Pulp Plant) sebanyak 2 unit
3. Boiler Batu Bara sebanyak 1 unit
4. Chemical Recovery Plant (CRP) sebanyak 1 unit
5. Penyediaan air sebanyak 1 unit
6. Pengolahan Limbah (Effluent Treatment Plant) sebanyak 1 unit
Selain itu PT. Kertas Leces (Persero) juga mempunyai beberapa sarana
penunjang seperti gudang, bengkel, laboratorium penelitian dan pengembangan
serta pendidikan dan latihan.
2) Kompleks Perkantoran
Kompleks perkantoran terbagi menjadi dua lokasi, yaitu kompleks di dalam dan di
luar pabrik. Perkantoran yang berada di dalam kompleks pabrik terdiri dari kantor
Divisi SDM, Divisi Akuntansi dan Keuangan, Divisi SPI (Satuan Pengawas Intern),
Divisi Litbang dan Dal.Kual/Ling, serta Kantor Operasional. Sedangkan kantor
yang berada di luar kompleks pabrik diantaranya Kantor Direksi, Divisi
Pemasaran, Divisi Logistik, Divisi Sekretaris Perusahaan.
3) Kompleks Perumahan
Perumahan PT. Kertas Leces (Persero) terletak di sebelah selatan, utara dan
barat pabrik, di sebelah utara untuk tamu dan sebagian karyawan, sebelah
selatan untuk karyawan tetap dan sebelah barat merupakan perumahan direksi.
Selain itu juga tersedia sarana ibadah berupa masjid yang bernama Ar Rahmah
dan sarana pendidikan dari tingkat Taman Kanak-Kanak sampai Akademi
Manajemen dan Ilmu Komputer (AMIK) yang bernama Taruna Dra. Zulaeha
(TDZ).
1. Lokasi Pabrik
22

PT. Kertas Leces (Persero) terletak di Desa Sumberkedawung, Kecamatan Leces,
Kabupaten Probolinggo, Jawa Timur dengan perincian sebagai berikut : berjarak 122 km
sebelah timur Surabaya, berjarak 114 km dari Pelabuhan TanjungperakSurabaya, berjarak
12 km dari Kota Probolinggo dan 14 km dari Pelabuhan Probolinggo, terletak pada jalur
lintas SurabayaBanyuwangi.
Adapun batas-batas wilayah PT. Kertas Leces (Persero), yaitu :
Sebelah Utara
: Desa Sumberkedawung, Kecamatan Leces
Sebelah Selatan
: Desa Banjarsawah, Kecamatan Tegalsiwalan
Sebelah Timur
: Desa Tegalsiwalan, Kecamatan Tegalsiwalan
Sebelah Barat
: Desa Leces, Kecamatan Leces.
Alasan-alasan yang menjadi dasar pemilihan lokasi PT. Kertas Leces (Persero)
adalah sebagai berikut :
1) Dekat dengan sumber bahan baku
Lokasi PT. Kertas Leces (Persero) berada di wilayah pertanian padi dan tebu,
sehingga bahan baku dapat dipenuhi, terutama bagasse (ampas tebu) yang diperoleh dari
pabrik gula yang ada di sekitar Probolinggo seperti PG. Jatiroto dan PG. Semboro.
2) Dekat dengan sumber air
Keperluan air untuk pabrik, kantor dan perumahan diperoleh dari sumber air
Ronggojalu dan Sumber Kramat. Kondisi air dari kedua sumber tersebut sangat bersih
sehingga dapat langsung dipakai sebagai proses tetapi, untuk air umpan boiler perlu
dilakukan penyaringan dari kotoran yang terikut dan pelunakan kesadahan air.
3) Dekat dengan sarana transportasi
Letak pabrik yang strategis pada jalur lalu-lintas SurabayaBanyuwangi, dekat
dengan Stasiun Kereta Api Leces, serta dekat dengan Pelabuhan Laut Problinggo, sehingga
memudahkan sistem transportasi produksinya.
4) Tersedianya tenaga kerja
Banyak tenaga kerja yang tersedia, baik yang terdidik maupun yang terlatih.
Disamping jumlah penduduk yang besar, di Jawa Timur juga banyak lembaga pendidikan
yang siap menghasilkan tenaga yang terdidik.
5) Iklim yang menguntungkan
Iklim di sekitar pabrik adalah panas, dengan suhu 30 C dan curah hujan yang tinggi
(1.500 mm/tahun). Hal ini menguntungkan karena bagasse yang tersimpan sebagai bahan
baku tidak akan rusak
IV.4 Proses Produksi
IV.4.1 Bahan Baku
Bahan baku dalam proses pembuatan kertas terdiri dari bahan baku utama dan
bahan penolong/pembantu.
1) Bahan Baku Utama
Bahan baku utama untuk pembuatan kertas adalah pulp. Pulp adalah suatu bahan
hasil (produk) pengerjaan secara mekanis dan kimia yang dilakukan terhadap bahan baku
yang mengandung selulose. Adapun bahan baku utama yang digunakan oleh PT. Kertas
Leces (Persero) untuk mendapatkan pulp adalah :
1. Bagasse (Ampas Tebu)
Bagasse diperoleh dalam dua bentuk yaitu bagasse yang belum melalui proses
penghilangan pith (gabus) yang disebut Raw Bagasse dan bagasse yang sudah
mengalami proses penghilangan pith. Raw Bagasse perlu diolah terlebih dahulu
sebelum digunakan untuk menghilangkan gabus. Penghilangan ini dinamakan
depithing. Bagasse yang digunakan oleh PT. Kertas Leces (Persero) berasal dari
pabrik gula yang berada di sekitar Probolinggo. Bagasse terdiri dari serat sekitar
50%-55% dan pith (gabus) sekitar 40%-45% dan kotorankotoran lain seperti
pasir, kertas, kerikil, dan lainlain.
23

2. NBKP (Needle Leaf Bleached Kraft Pulp)
NBKP (Needle Leaf Bleached Kraft Pulp) adalah pulp kayu yang mempunyai
serat panjang dan berdaun jarum, contohnya Pinus Merkusi dan Agatis
Loranthifolia. Kertas yang dibuat dari bahan baku lain sering ditambahkan pulp ini
sekitar 20% agar sifat dan kekuatan kertas tersebut lebih baik. Pulp jenis ini
penting dalam pembuatan kertas putih misalnya HVS dan tissue.
3. LBKP (Long Leaf Bleached Kraft Pulp)
LBKP (Long Leaf Bleached Kraft Pulp) adalah pulp kayu berserat pendek yaitu
kurang dari 2-3 mm. Serat yang dihasilkan mampu membentuk formasi lembaran
yang baik serta mudah dalam proses refining. Serat pendek terdapat pada kayu
berdaun lebar (long leaf), contohnya Eucalyptus Deglupta, Acacia Mangium, dan
Albiszia Falcataria.
4. Old Carton Container (OCC) dan Afval
Old Carton Container (OCC) dan afval dapat didaur ulang untuk pembuatan pulp.
Serat yang yang diperoleh dari pendaurulangannya dinamakan serat sekunder.
Adapun keuntungan pendaurulangan serat sekunder antara lain :
1) Mengurangi polusi lingkungan yang disebabkan oleh banyaknya sampah
kertas bekas.
2) Menghemat dan menjaga kelestarian sumber daya alam yang ada karena
mampu mengurangi pemakaian sumber serat dari alam.
3) Pembuatan pulp dari kertas bekas relatif lebih ekonomis jika dibandingkan
dengan pembuatan pulp dari bahan kayu.
Kelemahannya adalah sebagai berikut :
1) Derajat putih pulp yang dihasilkan umumnya lebih rendah daripada serat
primer.
2) Serat sekunder mempunyai panjang serat yang tidak seragam dengan derajat
giling tinggi.
3) Kekuatan serat sekunder umumnya lebih rendah jika dibandingkan dengan
serat alam yang masih baru.
5. Sludge dari Effluent Treatment Plant
Sludge dari hasil pengendapan di Primary Settling Tank yang kemudian diolah di
Dewatering Unit (Press Deg), dimanfaatkan kembali sebagai bahan baku dalam
pembuatan kertas industri (Brown Paper).
Selain itu, pada saat ini PT. Kertas Leces (Persero) sedang berorientasi pada bahan
baku serat dari Pisang Abaca dan Pisang Mas. PT. Kertas Leces (Persero) sudah menjalin
kerjasama dengan Pemerintah Daerah Kep.Talaud dan Aceh dalam penanaman Pisang
Abaca dan untuk Pisang Mas diperoleh dari perkebunan daerah di Jawa Timur seperti
Banyuwangi dan Lumajang.
2) Bahan Penolong/Pembantu
Bahan Penolong kertas dibutuhkan karena tuntutan pelanggan dan pembuatan kertas
mengharuskan adanya zat aditif untuk efisiensi produktivitas mesin kertas terutama yang
berkaitan dengan kualitas brightness dan terjadinya fibre bonding atau sifat kekuatan formasi
yang terjalin antar serat (sheet formation). Perlakuan yang diberikan terdiri atas :
1. Perlakuan Mekanis, yang terdiri dari Refining dan Screening
2. Proses Kimiawi, yang berupa penambahan bahan penolong
1. Kertas Berwarna Putih
Dalam proses pembuatan kertas berwarna putih, terdapat beberapa penambahan
bahan penolong yang penting untuk sifat kuat dan dry strength agent yaitu :
1) Filler, berfungsi untuk mengisi celah antar serat serta memperbaiki sifatsifat
kertas, misalnya mengatur opassity (daya tembus cetak) kertas, smoothness dan
derajat keputihan. Bahan kimia yang dipakai adalah CaCO 3 yang digunakan juga
untuk meningkatkan kemampuan penyerapan tinta pada kertas.
24

2) Sizing Agent, berfungsi untuk mengendalikan nilai cobbsize (kemampuan
penetrasi air) dan bahan kimia yang sering digunakan adalah Alkil Keton Dimer
(AKD) yang lebih ramah lingkungan.
3) Dry Strength Agent, berfungsi untuk menguatkan Fibre Bonding. Yang digunakan
adalah Kationik Starch (bermuatan positif) karena serat bermuatan negatif
sehingga nantinya akan saling berikatan. Bahan yang digunakan adalah tepung
tapioka (Natural Starch).
4) Retention Agents, berfungsi untuk mengendalikan gramatur kertas,
mengendalikan retensi kertas dan me-recovery serat.
5) Optical Brightening Agent, berfungsi mengendalikan derajat keputihan kertas.
6) Zat Pewarna, berfungsi untuk memberikan warna pada kertas sesuai dengan
keinginan. Untuk kertas putih digunakan zat pewarna blue dan sedikit violet.
7) Anti Slime, berfungsi untuk mengendalikan populasi bakteri di mesin kertas.
2. Kertas Coklat (Brown Paper) terdiri dari Liner dan Corrugated Medium. Adapun bahan
penolong yang diperlukan untuk pembuatan Brown Paper :
1) Untuk pembuatan kertas Liner hanya membutuhkan bahan penolong berupa
Natural Starch dan Retention Agent.
2) Untuk pembuatan kertas Corrugated Medium diperlukan :
3) Sizing Agent
Bahan kimia yang digunakan sama dengan kertas putih yaitu Alkil Keton Dimer
(AKD) dan Retensi Agent.
4) Ring Crush (kekuatan lingkar tepi)
Untuk memenuhi ring crush yang diinginkan bahan penolong yang digunakan
yaitu Natural Starch (tepung tapioka), enzim, tawas , PAC dan PVAC.
Alasan penggunaan tapioka, tawas dan enzim adalah untuk mendapatkan pulp
yang kesolidannya tinggi namun viskositasnya harus rendah.
3. Tissue
Adapun bahan penolong untuk kertas tissue disesuaikan dengan jenisnya :
1) Toilet Tissue
Bahan penolong yang ditambahkan adalah Film Modifier dan Base Coated yang
digunakan sesuai dengan kebutuhan Tissue Toilet yang kuat namun mudah
hancur serta Release Agent agar mudah terlepas dari mesin ketika berada di
mesin kertas.
2) Facial Tissue
Bahan penolong yang ditambahkan adalah Film Modifier, Base Coated, Release
Agent dan Wet Strength Agent untuk kekuatan serat agar tidak mudah hancur
meski telah menyerap banyak air.
3) Napkin
Bahan penolong yang ditambahkan sama dengan Facial Tissue yaitu Film
Modifier, Base Coated, Wet Strength Agent dan Release Agent.
4) MG Paper
Bahan penolong yang digunakan hanya Release Agent dan sedikit Starch untuk
kekuatan antar serat.
5) Towell Tissue
Bahan penolong yang digunakan adalah Film Modifier, Base Coated, Wet
Strength Agent dan Release Agent.
IV.4.2 Proses Pembuatan Kertas
PT. Kertas Leces (Persero) memiliki unitunit yang berperan aktif dalam proses
pembuatan kertas mulai dari proses pengolahan bahan baku hingga proses finishing kertas.
Unit tersebut adalah :
1) Depithing Plant (Unit Pengolahan Bagasse)
25

Depithing Plant merupakan unit pengolahan bahan baku bagasse (ampas tebu) yang
merupakan bahan baku utama dalam pembuatan kertas di PT. Kertas Leces (Persero). Pada
dasarnya unit ini berperan dalam proses penghilangan pith (gabus) yang ada pada bagasse.
Pith harus dihilangkan karena dapat mengganggu proses di Digester karena serat yang akan
diurai tertutup oleh pith sehingga bahan kimia yang digunakan lebih banyak.
Bagasse yang berasal dari pabrik gula dimasukkan ke dalam Mixing Chest. Pada
Mixing Chest, bagasse dibasahi dengan air kemudian diaduk. Selanjutnya, bagasse
disimpan pada Bagasse Storage. Terdapat dua cara penyimpanan bagasse yaitu :
1. Penyimpanan Kering (Dry Storage)
Teknik penyimpanan ini digunakan untuk pengefisiensian lahan yaitu ketika
bagasse yang disimpan tidak terlalu banyak.
2. Penyimpanan Basah (Wet Storage)
Teknik penyimpanan ini digunakan untuk menjaga kualitas serat pada bagasse
dengan cara menyiramkan air secara berkala untuk mencegah terjadinya
fermentasi pada bagasse yang bisa mengakibatkan kebakaran.
Kemudian bagasse dikirim dengan menggunakan Mobile Conveyor, dilanjutkan
dengan Scrapper Conveyor. Bagasse kemudian dibagi dengan Distribution Conveyor ke tiga
buah Rotary Feeder. Setelah itu, bagasse masuk ke Bagasse Washer melalui Pin Feeder,
yang berfungsi meratakan inlet bagasse yang akan masuk ke Bagasse Washer.
1. Bagasse Washer (Pencucian Bagasse)
Pencucian bagasse bertujuan untuk menghilangkan partikel-partikel kasar dan halus
berupa batu dan pasir yang tercampur dengan bagassesekaligus menurunkan kadar gula
dalam bagasse. Pencucian bagasse dilakukan dalam Wet Cleaner dengan menggunakan
sebagian air sisa pencucian sebelumnya yang telah dihidrasi. Sedangkan sebagian air sisa
cucian lainnya dikirim ke Effluent Treatment Plant.
2. Dephiting
Bertujuan untuk memisahkan pith dari serat yang terkandung dalam bagasse dengan
cara mekanis(dipukul). Bagasse yang berasal dari Wet Cleaner dimasukkan ke Wet
Depither. Alat ini terdiri atas sebuah saringan silinder yang di dalamnya terdapat Metal
Hammer yang bekerja dengan prinsip gerak sentrifugal dengan kecepatan putaran 1.500
rpm.
Setelah melalui proses depithing, bagasse akan keluar dan dikirm menuju Pulp Plant
III melalui Long Belt Conveyor. Sedangkan pith yang keluar dari Wet Depither ditampung di
Pin Collection Chest dan kemudian disaring dengan Side Hill Screen. Pith mengalami
pengurangan kadar air dalam Pith Press. Pith kemudian dikirim ke Effluent Treatment Plant
untuk diolah lebih lanjut.
2) Pulp Plant (Unit Pembuatan Pulp) III
Bagasse yang berasal dari Dephiting Plant diolah menjadi pulp di Pulp Plant III.
Pengolahan bagasse di Pulp Plant III meliputi :
1. Cooking (Pemasakan Bagasse)
Dari Dephiting Plant, bagasse diangkut menuju Digesting Home melalui Conveyor
yang dilengkapi dengan Magnetic Separator yang berguna untuk mencegah logamlogam
masuk kedalam Digester. Sebelumnya, bagasse ditimbang dengan sinar radioaktif untuk
mengetahui berat bagasse yang masuk ke Pulp Plant III.
Pada Pulp Plant III, Digester yang digunakan dilengkapi dengan Screw Feeder, Tee
Pipe, Blow Back Damper, Steam Header, Vertical Discharge, Blow Back Cyclone dan Block
Valve. Screw Feeder berfungsi untuk menekan dan mengeluarkan kelebihan air sebanyak
35%. Tee pipe berfungsi untuk mencegah steam bertekanan tinggi keluar dari digester
melalui Screw Feeder (Blow Back). Bagian atas dari Tee Pipe ditutup dengan Stairuess Line
Flange yang dilengkapi dengan pipa-pipa pemasukan soda dan steam.
Blow Back Damper dipasang berlawanan arah dengan Screw Feeder. Bila blow back
terjadi maka steam dan serat akan keluar dari Throat Screw Feeder dan masuk kedalam
26

Blow Back Cyclone. Dengan menggunakan gaya sentrifugal, Blow Back Cyclone
memisahkan serat dengan steam.
Unit Digester continue terdiri dari dua tabung horizontal yang saling berhubungan,
dimana masing-masing dilengkapi dengan Helical Screw. Helical Screw memiliki daun Screw
dengan bentuk yang besar dua jenis untuk menjamin sempurnanya pencampuran antara
bagasse dengan steam dan soda. Selama bagasse dibawa Helical Screw dengan tekanan 8
bar dialirkan melalui Steam Header untuk pemasakan.
Pada tabung sebelah atas berfungsi membawa bagasse jatuh ke Vertical Discharge.
Tekanan maksimum dari Digester adalah 8 bar absolut. Penambahan soda kaustik (NaOH)
13%-14% dari berat kering serat bagasse dengan konsentrasi 100-110 gr/l. Waktu tinggal
bagasse dalam Digester adalah 15-20 menit dengan suhu 165-170C. Keberhasilan
penghilangan lignin dalam Digester sampai 51%.
Setelah bagasse dimasak di unit Digester, bagasse kemudian dialirkan ke Blow Tank
untuk didinginkan hingga mencapai suhu 90C.dan bagasse berubah menjadi black liquor
atau lindi hitam.
2. Unit Pencucian Pulp /Washing (Belt Washer)
Black liquor dari Blow Tank dipompa menggunakan Vacum Pump masuk ke zona
pencucian yang disebut dengan Belt Washer. Belt Washer dilengkapi dengan Wire Cloth
disepanjang Transporter Belt dengan bentuk sirip agar dapat menampung air yang masih
terkandung pada black liquor dengan kecepatan putaran 35 rpm. Zona pencucian terbagi
atas 3 zona dengan masing-masing tangki penampungan cairan black liquor untuk setiap
tahap pencucian. Pulp yang mengental dan melekat pada Transporter Belt bergerak ke
kanan, sedangkan cairan lindi hitam yang tertampung di Wire Cloth bergerak ke kiri dan
dipompa dengan vacum ke masing-masing tangki pencucian.
Adapun proses pencucian pulp di Belt Washer melalui 3 tahapan pencucian, yaitu
pada saat cairan pulp mengalir masuk ke Washing tahap 1. Selanjutnya pulp dicuci dengan
cairan lindi hitam encer yang di pompa dari Black Liquor Tank II. Setelah pulp mengalir ke
Washing tahap II, selanjutnya pulp dicuci dengan cairan lindi hitam encer yang dipompa dari
Black Liquor Tank III.
Pada saat pulp mengalir masuk ke Washing tahap III selanjutnya pulp dicuci
menggunakan air panas (hot water) yang dipompa dari Hot Water Tank dengan temperatur
5060C. Dengan demikian, cairan Black Liquor dari tahap pencucian III ditampung di Black
Liquor Tank II, cairan Black Liquor Tank dari tahap pencucian II ditampung di Black Liquor
Tank I. Sementara cairan Black Liquor dari tahap pencucian I digunakan untuk tambahan
cairan pendingin pulp di Reactor Discharge Digester juga sebagai pengencer pulp yang
keluar dari Blow Tank yang masuk di Washing tahap I dan selebihnya dikirim ke unit
Evaporator untuk diproses ulang. Hasil pulp yang telah dicuci berwarna coklat disebut
dengan kraft pulp dialirkan masuk ke Transfer Chest.
3. Unit Penyaringan Pulp (Screening)
Pada tahap penyaringan, pulp dalam Transfer Chest dialirkan masuk menuju Cowan
Screen yang dilengkapi dengan dua saringan dengan diameter saringan pertama lebih kecil
daripada saringan kedua. Serat yang menembus saringan pertama yangberdiameter 1,8 mm
disebut accept. Accept ini yang diambil sebagai bahan baku kertas dan ditampung di Stock
Chest. Sementara serat yang tidak lolos saringan pertama disebut reject. Reject dari Cowan
Screen dialirkan menuju Johnson Screen. Johnson Screen ini berfungsi untuk menyaring
kembali reject yang berasal dari Cowan Sreen. Accept dari Johnson Screen akan masuk ke
Stock Chest yang selanjutnya menuju ke Centri Cleaner. Pada Centri Cleaner terdapat tiga
kali penyaringan, accept pada Centri Cleaner I yaitu serat yang terapung (accept), dan
reject-nya adalah serat yang tenggelam. Accept tingkat I dialirkan ke Disc Filter untuk
dikentalkan sebelum masuk ke Stock Chest. Sementara reject-nya dialirkan ke Centri
Cleaner II. Accept dari centri cleaner II dikembalikan ke Centri Cleaner I dan reject-nya
27

dialirkan ke Centri Cleaner III. Accept Centri Cleaner III dikembalikan ke Centri cleaner II dan
reject-nya dari Centri Cleaner III dikirim ke Paper Machine 1.
4. Unit Bleaching (Pemutihan Pulp)
Pulp dari Stock Chest dikumpul di Dinafoil untuk diinjeksikan gas klorin dengan
konsentrasi 5% dan diteruskan ke Clorin Tower dengan masa tinggalnya 45 menit sampai 1
jam. Kemudian masuk ke Chlorin Washer untuk dicuci. Pulp yang telah dicuci di Chlorin
Washer kemudian dicampur dengan soda kaustik sebanyak 2% dan dipanaskan dengan
Steam Mixer dengan suhu 60C, selanjutnya disimpan di Alkali Tower selama 120 menit,
kemudian dicuci di Alkali Washer. Setelah itu pulp ditambahkan dengan Sodium
Hypochloride 4% dan dialirkan menuju Sodium Tower dengan masa tinggal 18-20 menit.
Kemudian pulp dicuci di Sodium Washer, dan dipompa menggunakan Vaccum Stock Pump
menuju High Density Tower.
3) Paper Machine I
Paper Machine I dibangun pada tahun 1939 dengan menggunakan mesin teknologi
Belanda yang kemudian dikembangkan pada tahun 1974 dengan mesin teknologi Jerman.
Paper Macine I ini memproduksi Medium Liner (kertas industri) dengan gramatur 70-200
gsm.
Adapun material yang digunakan dalam proses pembuatan Medium Liner ini adalah:
1. OCC (Old Carton Container) sebanyak 70%
2. Sludge dari Effluent Treatment Plant sebanyak 20%
3. Afval campur sebanyak 10%
4. Bahan penolong meliputi : tapioka, PAC, Retention Agent.
Adapun tahapan proses produksi di Paper Machine I sebagai berikut :
1. Stock Preparation
Old Carton Container (OCC), afval (waste paper) dan afval campur yang merupakan
bahan baku utama dalam pembuatan Medium Liner dilumatkan dalam Grubben Pulper
selatan yang dicampur dengan white water dan steam yang bertekanan 5 bar. Pengadukan
di Grubben Pulper ini bertujuan untuk melumatkan bahan baku hingga menjadi bubur. Hasil
yang diperoleh berupa suspense stock berwarna coklat. Suspense stock selanjutnya
dipompa menuju Turbo Separator. Turbo Separator ini berfungsi untuk memisahkan bubur
dari kotoran yang berat misalnya kawat, kerikil dan staples. Accept atau hasil yang diperoleh
kemudian ditampung dalam Stock Chest yang didalamnya terdapat Agitator (pengaduk)
seperti baling-baling yang dipasang horizontal. Pengadukan ini berfungsi untuk
menghomogenkan bubur.Setelah itu diteruskan ke Vibrating Screen, prinsip kerja alat ini
seperti ayakan sehingga partikel serat yang ukurannya lebih besar dari lubang saringan
dapat melewati Vibrating Screen sementara yang tidak lolos Vibrating Screen langsung
dibuang ke bak penampungan. Kemudian bubur serat yang lolos dipompa ke Blending
Chest yang fungsinya sama dengan Stock Chest.
Setelah melewati Blending Chest bubur dipompa kembali menuju Emptying Chest
dan diteruskan ke HD Cleaner dengan tujuan untuk memisahkan bubur dengan kotoran
kotoran yang berat jenisnya lebih besar dan untuk mencegah terjadinya penggumpalan
bubur selanjutnya dipompa ke Deflaker. Pada proses berikutnya serat diuraikan di Beating
Refiner yang berfungsi untuk memukul serat untuk menyamakan panjang serat (agar sheet
formation yang dihasilkan baik). Dari Beating Refiner bubur dipompa ke Level Box yang
berfungsi untuk menstabilkan aliran bubur kemudian dialirkan ke Machine Chest.
Untuk bahan baku reject dan sludge disaring ke Hydrassieve kemudian ditampung di
Horizontal Chest yang dilengkapi dengan agitator yang berfungsi untuk melumatkan reject
bagasse dan sludge tersebut. Setelah itu dipompa menuju Vibrating Screen untuk disaring
dari pengotor dan serat-serat kasar .Selanjutnya dipompa ke Storage Chest sebagai tempat
penampungan bubur sebelum masuk High Density Cleaner dan Beating Refiner. Beating
Refiner berfungsi untuk memotong serat untuk menyamakan panjang serat, setelah seratserat terurai masuk ke Level Box dan diteruskan ke Machine Chest.
28

2. Paper Machine
Machine Chest ada dua buah dimana kedua Machine Chest tersebut saling
berhubungan yang dimaksudkan supaya terjadi sirkulasi lumpur. Machine Chest juga
dilengkapi dengan Agitator yang bertujuan agar tidak terjadi pengendapan dan supaya lebih
homogen. Selain itu di Machine Chest juga ditambahkan bahan penolong berupa PAC
sebagai pengendali pH dan tapioka untuk memperhalus permukaan kertas dan
meningkatkan strength dan ring crush. Setelah mencapai konsistensi yang diinginkan bubur
dipompa ke Beating Refiner yang berfungsi untuk memotong serat dengan tujuan yang
menyeragamkan panjang serat supaya sheet formation baik. Dari Brushing Refiner dipompa
ke Level Box untuk menstabilkan aliran bubur, selanjutnya bubur turun ke Mixing Pump.
Pada Mixing Pump bubur mengalami penambahan dengan White Water. White Water
berasal dari penurunan air pada Wire Part dan selanjutnya ditampung ke tempat yang
disebut White Water Chest (WWC). White Water dicampur dengan bubur dengan tujuan
untuk menurunkan konsistensi outlet Mixing Pump. White Water digunakan kembali untuk
semua proses Stock Preparation.
Dari Mixing Pump bubur dipompa ke Centri Cleaner yang berfungsi untuk
memisahkan kotoran kotoran yang memiliki berat jenis lebih berat dari bubur. Centri cleaner
terdiri atas 3 tahap, yaitu pada Centri Cleaner I, accept langsung dialirkan ke Vertical Screen
dan reject dialirkan ke Centri Cleaner II. Pada Centri Cleaner II accept dialirkan ke inlet
Mixing Pump dan reject dipompa ke Centri Cleaner III. Pada Centri Cleaner III, accept
dialirkan ke WWC dan reject yang dihasilkan berupa pasir .Selanjutnya bubur yang dipompa
keVertical Screen kemudian mengalir ke Head Box.
Di Head Box, pulp dialirkan dengan tekanan yang disesuaikan dengan kecepatan
perputaran Wire dan berfungsi untuk mereduksi aliran turbulen pulp menjadi aliran laminar
melalui slice yang berfungsi untuk mendistribusi bubur ke Wire Part. Pada Wire Part air mulai
turun secara gravitasi dan dengan bantuan Table Roll, Vaccum Box, Hydrofoil. Bubur
kemudian di vaccum sehingga terbentuk lembaran basah dengan kandungan air yang masih
tinggi yaitu 80%-90%. Selanjutnya lembaran kertas yang masih basah dan tebal mengalami
pengepressan di Press Part. Hal ini dilakukan untuk mengurangi kadar air, menghaluskan
permukaan, mengurangi ketebalan dan memperbaiki wet strength agar operasi di Pre Dryer
Part lancar. Setelah keluar dari Press Part kandungan air turun menjadi 40%. Setelah
dilakukan pengepresan dilanjutkan pengeringan atau pengurangan kadar air di Dryer Part.
Proses yang terjadi di Dryer Part bertujuan menguapkan air yang tertinggal pada
proses pengepresan di PM 1 terdapat 5 grup dryer yaitu Dryer Group I dengan temperatur
90C, Dryer Group II temperatur 100C, dan Dryer Group III dengan temperatur sekitar
110C yang selanjutnya disebut Pre Dryer Part. Dryer group IV dengan temperatur sekitar
110C dan Dryer Group V temperaturnya menyesuaikan dengan kadar air produk disebut
dengan Post Dryer Part. Selanjutnya, lembaran kertas dilewatkan pada Cooling Cylinder
agar lembaran kertas yang panas setelah melewati proses pengeringan kadar airnya
menjadi standar. Dari Cooling Cylinder kertas digulung di Roller yang berfungsi sebagai unit
penggulungan lembaran kertas yang menjadi tambour sebelum masuk ke Unit Rewinder.
3) Rewinder Machine
Rewinder Machine merupakan proses finishing dari produksi Medium Liner pada PM
1. Proses ini terdiri dari :
1. Unwind Unit
Berfungsi untuk meletakkan (dudukan) tambour (gulungan kertas)
2. Slitter Unit
Berfungsi untuk memotong gulungan kertas dari tambour menjadi ukuran ukuran
tertentu sesuai keinginan konsumen.
3. Winder Unit
Berfungsi untuk menggulung hasil potongan menjadi bentuk roll yang dilengkapi
dengan core.
29

4) Weighting Unit
Tempat penimbangan dan pemberian label, kemudian gulungan kertas dalam bentuk roll
diserahkan ke Unit Dangsar dan dikirim ke konsumen.
IV.5 Jenis Produk dan Kapasitas Produksi
1. Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Kertas Leces adalah sebagai berikut:
1) Kertas Tulis Cetak
2) Kertas Industri : Medium Liner dan Corrugated Medium
3) Kertas Tissue : Toilet Tissue, Facial Tissue, Napkin dan MG Paper
4) Special Paper
2. Kapasitas Produksi
Tabel 1. Kapasitas Produksi PT. Kertas Leces (Persero)
Periode Januari-Juni 2013
Kapasitas
RKAP (ADT)
Produksi
Unit
Mesin Kertas
Terpasang
Semester I
Januari-Juni
(ADT)
2013
2013 (ADT)
I
Mesin Kertas I
11.000
11.900
2.328
II
Mesin Kertas II
20.500
18.960
2.914
III
Mesin Kertas III
56.500
60.000
2.037
IV
Mesin Kertas IV
9.500
8.400
662
V
Mesin Kertas V
82.500
68.740
4.421
Total
180.000
168.000
12.361
Sumber : RKL & RPL PT. Kertas Leces (Persero) Semester I Tahun 2013
IV.6 Spesifikasi Teknis dan Acuan Kontrol Kualitas
1. Kualitas Air
Sebagai tolak ukur kualitas air permukaan, meliputi :
1) Berdasarkan PP No. 82 tahun 2001 tentang Pengelolaan Kualitas Air dan
Pengendalian Pencemaran Air untuk klasifikasi mutu air kelas tiga, yaitu air yang
digunakan untuk pertanian, pertamanan, perikanan dan peruntukan lain yang
mempersyaratkan mutu air yang sama dengan kegunaan tersebut.
Untuk mutu air kelas tiga, antara lain disyaratkan :
TSS
:
400 mg/l
BOD
:
6 mg/l
Pb
:
0,03 mg/l
2) Untuk kualitas limbah cair digunakan ketetapan Gubernur Jawa Timur No.45
tahun 2002 (terlampir) untuk industri pulp dan kertas, yaitu :
BOD
:
100 mg/l
TSS
:
100 mg/l
COD
:
250 mg/l
Pb
:
0,1 mg/l
pH
:
69
2. Kualitas Tanah Pertanian
Belum ada Baku Mutu Lingkungan khusus untuk kualitas tanah, tetapi sebagai
pembanding dapat digunakan indikator yang umum digunakan untuk melihat tingkat
kesuburan tanah, yaitu : pH, C/N ratio dan Na.
Untuk irigasi, sebagai tolak ukur PP. No. 82 tahun 2001 untuk mutu air kelas empat
(peruntukan untuk mengairi pertamanan), seperti :
BOD :
12 mg/l
TSS :
400 mg/l
pH
:
59
3. Kualitas Air Badan Air (ABA)
30

1) Kuantitas pemakaian air di PT. Kertas Leces (Persero) dari tahun ke tahun dapat
digunakan sebagai tolak ukur usaha minimalisasi pemakaian sumberdaya alam
air bawah tanah.
2) Konsistensi debit dari sumber air Ronggojalu (10.000
Sumber Kramat ( 850 m
m3 / jam) dan sumber air
/ jam ).
3) Kondisi lingkungan hijau dalam daerah tangkapan air dan kondisi daerah
tangkapan air yang baik.
4. Kualitas Air Bawah Tanah (ABT)
Sebagai tolak ukur kualitas lingkungan sumber daya air bawah tanah, meliputi :
1) Kualitas dan kuantitas air di sumber air
Kondisi lingkungan daerah tangkapan air serta kondisi fisik saluran
IV.7 Sumber-Sumber Pencemar yang Dihasilkan
a. Limbah Padat
Adapun limbah padat yang dihasilkan oleh operasional pabrik sebagai berikut :
1) Dari unit pengolahan limbah cair berupa lumpur serat yang disebut sludge.
Sludge yang dihasilkan sebagian dipergunakan kembali sebagai bahan baku
pembuatan Medium Liner dan sebagian lagi diminta oleh masyarakat untuk
pembuatan karton dan Hardboard.
2) Dari Unit Depithing, limbah padat yang dihasilkan berasal dari proses pemisahan
bagasse dengan serat yang dilakukan secara mekanis. Limbah yang dihasilkan
berupa pith. Pith atau gabus dari proses ini sebagian besar diminta masyarakat
untuk dicampur pada pembuatan bata merah serta bahan bakar.
3) Dari Pulp Plant dan Stock Preparation mesin kertas pada unit Screening yang
disebut reject. Limbah padat ini dimanfaatkan untuk second pulp dan sebagai
bahan baku kertas pembungkus dan manila.
b. Limbah Cair
Limbah cair yang diolah oleh Effluent Treatment Plant (ETP) berasal dari aktivitas
proses produksi yang menghasilkan limbah cair, antara lain :
1) Pulp Plant yaitu dalam proses pelarutan pemasak dengan pulp, proses screening
dan proses bleaching
2) Paper Machine yaitu air yang berasal dari Wire Part (dinamakan White Water)
3) Deinking Plant (pelumatan kertas bekas) yaitu dalam proses penyaringan dan
proses penghilangan tinta
4) Depithing Plant yaitu air sisa pencucian bagasse
5) Tumpahan bahan kimia dan bahan penolong serta pelumas bekas.
c. Limbah Gas
Untuk pengolahan limbah gas dilakukan di masingmasing plant. Hal ini dilakukan
karena pencemaran yang dihasilkan dalam intensitas yang rendah yaitu masih sesuai
dengan standar berdasarkan Surat Keputusan Gubernur No. 188/504/SK/104 tahun 1996
tentang Baku Mutu Udara Ambien dan Emisi Sumber Tak Bergerak.
1) Udara Emisi
Sumber emisi dari proses produksi bersumber pada stack (cerobong) kegiatan :
1. Proses pengadaan steam pada Unit Utilitas (Power Boiler) yang berasal dari
bahan bakar yang membawa parameter polutan utama NO2 dan SO2.
2. Proses bleaching dari Pulp Plant yaitu pada cerobong CI Washer yang membawa
parameter polutan utama berupa chlorine (Cl2).
Pengelolaan kualitas emisi (gas buang) dilakukan melalui pendekatan teknologi, yaitu :
1. Pada cerobong Boiler Batu Bara yang membawa polutan debu tertinggi dibanding
cerobong lainnya dipasang separator gas buang tipe ESP (Electrostatic
Precipitator) yang berupa dua lempengan logam yang bermuatan positif dan
31

negatif, sehingga partikel dengan muatan yang berlawanan akan tertarik ke
masing-masing lempeng (elektroda) tersebut secara berkala akan dilepas dan
ditampung pada Dust Bag. Pemasangan ESP mampu menekan emisi partikel
padat pada gas buang hingga sekitar 20 mg/Nm3. Menurut hasil uji kinerja emisi
partikel padat dibawah 10 mg/Nm3.
2. Menggunakan cerobong dengan ketinggian sesuai dengan kondisi lingkungan
sekitar, seperti arah dan kecepatan angin di puncak cerobong, sehingga
parameter gas buang akan terdistribusi dengan baik.
2) Udara Ambien
Sumber dampak pada kualitas udara ambien berasal dari emisi kegiatan proses
produksi di PT. Kertas Leces (Persero), khususnya dari cerobong Power Boiler. Selain dari
cerobong, kualitas udara ambien juga dipengaruhi oleh aktivitas transportasi di jalan raya
maupun aktivitas transportasi dalam areal pabrik (khususnya aktivitas forklift, wheel loader
atau alat berat).
Pengelolaan kualitas udara ambien dilakukan melalui pendekatan teknologi pada sumber
dampak, seperti :
1. Pengendalian kualitas udara emisi
2. Penghijauan lingkungan di sekitar PT. Kertas Leces (Persero).
d. Kebisingan
Dampak kebisingan kegiatan proses produksi lebih dirasakan oleh tenaga operator
dan karyawan yang tinggal di sekitar pabrik. Masyarakat sekitar pabrik bertempat tinggal
relatif jauh dari sumber kebisingan, sehingga relatif tidak merasakan tingkat kebisingan dari
proses produksi. Dampak kebisingan bagi karyawan lebih bersifat fisik dan fisiologis, seperti
menurunnya pendengaran dan naiknya emosi. Sumber dampak kebisingan berasal dari :
1) Alat-alat yang bergerak, seperti ruang stasiun pompa
2) Ruang unit mesin kertas, Unit Pulp dan Unit Utilitas (Power Boiler)
Pengelolaan dampak kebisingan dilakukan melalui :
1) Pendekatan melalui program SMK3 (Sistem Manajemen Kesehatan dan
Keselamatan Kerja) yang diterapkan PT. Kertas Leces (Persero) :
1. Karyawan di ruang dengan tingkat kebisingan tinggi, seperti ruang stasiun
pompa diwajibkan memakai ear plug bila keluar dari ruang kontrol (kedap
suara).
2. Keluar dari ruang kontrol yang kedap suara hanya bila diperlukan dan berada
di ruang bising tinggi tidak dibenarkan selama 8 jam terus-menerus
2) Pendekatan teknologi
1. Memasang Insulation/Silencer (peredam suara) pada pompa/blower.
2. Menempatkan genset (utilitas), pompa dalam bangunan dengan konstruksi
yang dapat meredam suara.
3. Melakukan perawatan yang intensif terhadap seluruh peralatan (mesinmesin).
4. Membuat buffer zone dengan lingkungan sekitar dengan menanam tanaman
yang dapat meredam atau menyerap kebisingan, seperti tanaman mangga
dan glodok tiang yang berdaun lebat dan tidak mudah rontok.

32

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
V.1 Deskripsi Kondisi PT. Kertas Leces (Persero) dan Permasalahannya
Pengolahan limbah di PT. Kertas Leces (Persero) mengalami perkembangan sesuai
dengan perkembangan pabrik, yaitu :
1. Tahun 1940-1974, air limbah langsung dibuang di sungai.
2. Tahun 1974-1984, air limbah ditampung terlebih dahulu pada bakbak pengendapan
kemudian dibuang di sungai.
3. Tahun 1984-1986, mulai meningkat dengan dibangunnya Mechanical Screening dengan
Hydrasieve, juga didirikan Chemical Recovery Plant untuk air buangan dari proses pulp.
4. Tahun 1986, lebih meningkat lagi dengan adanya pengolahan air limbah secara
biological pada Effluent Treatment Plant (ETP).
Pengolahan air limbah bertujuan untuk menghilangkan zat-zat pencemar organik,
baik yang tersuspensi, koloid maupun yang terlarut, sebelum dibuang ke badan air. Limbah
cair yang dihasilkan pabrik berasal dari aktivitas produksi antara lain :
1. Pulp Plant yaitu dalam proses pelarutan pemasak dengan pulp dan proses
bleaching (pemutihan)
2. Paper Machine
3. Deinking Plant (pelumatan kertas bekas)
4. Depithing Plant
5. Tumpahan bahan kimia dan bahan penolong serta pelumas bekas.
Pengelolaan kualitas limbah cair merupakan prioritas utama melalui pendekatan
teknologi untuk meminimalisasi limbah, meliputi :
1. Reduce untuk menghindari limbah dengan cara merubah proses, seperti mengganti unit
Pulp I, Pulp II dan Pulp IV yang menggunakan bahan baku baggase diganti dengan
bahan baku kertas bekas, mengganti bahan pemucat gas Cl2 yang kurang ramah
lingkungan secara bertahap diganti dengan H2O2.
2. Reuse atau memanfaatkan limbah sludge untuk dipakai bahan pembuatan kertas
medium liner di PM 1 ( 6 ton BD/hr).
3. Recycle atau memanfaatkan kembali seperti recycle air pendingin (cooling water).
Basin
Condenser
Program Studi Teknik Lingkungan

Jurusan
Tower
Feel Sipil
ID. Fan
33

4. Recovery, mengambil kembali bahan kimia black liquor pada unit CRP untuk digunakan
kembali sebagai larutan pemasak (cooking liquor).
Pulp 3 Black liquor
Evaporator
RB
Uap
Turbin
Kapur CaO
Cooking liquor
Green Liquor
5. Mengoperasikan Instalasi Pengolahan Limbah Cair (IPAL) dengan hasil olahan dijaga
agar selalu memenuhi ketentuan peraturan yang berlaku.
6.
V.2 Pemuktakhiran Data dan Proses Pengolahan Limbah
Pengolahan air limbah di Effluent treatment plant terdiri atas 3 tahap pengolahan,
yaitu :
1. Pre-Treatment
Pengolahan pendahuluan (Pre-Treatment) pada dasarnya bertujuan untuk
memisahkan zat padat kasar, baik yang berat maupun ringan yang terbawa oleh air limbah.
Hal ini perlu dilakukan untuk menghindari timbulnya gangguan dan masalah pada tahaptahap berikutnya .
Pada tahap Pre-Treatment ini, pengolahan air limbah melalui tahapan proses berikut :
1) Screening
Pada proses screening, digunakan dua buah Bar Screen. Bar Screen pertama memiliki jarak
antar bar sebesar 5 cm sedangkan Bar Screen yang kedua memiliki jarak antar bar sebesar
2 cm. Screening ini berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran kasar berdasarkan
ukurannya.
2) Mixing
Tujuan dari proses mixing adalah untuk mencampur semua air limbah yang masuk di
Effluent Treatment Plant agar pH-nya menjadi netral. Sistem ini memanfaatkan sistem
turbulensi sehingga air limbah yang pH-nya lebih tinggi dapat bercampur dengan air limbah
yang pH-nya rendah sehingga pH air limbah tersebut mendekati netral. Karena tingginya pH
air limbah maka mixing ini dilengkapi dengan Foam Breaker yang berfungsi untuk memecah
busa. Hal ini perlu dilakukan untuk memudahkan masuknya oksigen yang diperlukan oleh
mikroorganisme sebagai pengurai limbah. Waktu total retensi air limbah di bak mixing adalah
23,2 detik.
3) Grit Removal
Setelah melewati tahap mixing, air limbah diteruskan ke Grit Removal yang berfungsi
untuk memisahkan partikel-partikel kasar yang berat jenisnya lebih besar dari berat jenis air
(seperti pasir) sehingga dapat menurunkan tingkat abrasivitas air limbah. Unit ini terdiri dari
dua unit tangki yang masing-masing berkapasitas 118 m 3 dengan waktu tinggal sekitar 20
detik dan bekerja secara paralel. Unit ini juga dilengkapi dengan Air Blower dan Compressor
sehingga pasir dapat dipisahkan dengan mudah.
4) Bak Ekualisasi
Tahap ini bertujuan untuk menyamaratakan aliran dan beban yang masuk kedalam
Inlet. Hal ini diperlukan karena terjadi fluktuasi beban dari setiap sumber pencemar sehingga
dibutuhkan pengadukan yang memanfaatkan turbulensi. Kapasitas bak ekualisasi ini adalah
3.000 m3.
5) Repartition
34

Tahap terakhir dari pre-treatment adalah Repartition. Pada tahap ini air limbah
dipompa 8 m keatas dan dibagi dua sama banyak untuk masuk kedalam dua tangki
pengendapan. Tahapan ini bertujuan untuk memberikan energi potensial untuk proses awal
(Primary Treatment) sehingga tidak diperlukan pompa untuk mengalirkan air limbah ke
proses selanjutnya tapi, mengandalkan sistem gravitasi.
2. Primary Treatment
Proses selanjutnya disebut Primary Treatment, proses ini dilakukan didalam dua
tangki besar yang disebut Primary Settling Tank dengan desain berbentuk sirkular dengan
tujuan agar mudah dibersihkan karena tidak ada sudut yang dapat menyebabkan kotoran
sulit dibersihkan. Kapasitas masing-masing tangki adalah 10.000 m 3 dengan diameter setiap
tangki 50 m dan waktu retensi sekitar 4,6 jam. Primary Settling Tank (Tangki Pengendapan)
ini dilengkapi dengan Scrapper dimana pada bagian Surface (Surface Scrapper) berfungsi
untuk mengumpulkan apungan menjadi satu, sehingga mudah dibuang. Sedangkan untuk
lumpur yang mengendap di dasar bak, diarahkan ke dalam saluran oleh Scrapper Bridge
untuk kemudian dipompa keluar. Selain itu, tangki pengendapan ini juga dilengkapi dengan
Scum Skimmer untuk menampung busa yang kemudian akan dipindahkan ke Scum Pit agar
tidak mengganggu proses pengolahan selanjutnya.
Pengolahan pada unit ini fungsi utamanya adalah mengendapkan lumpur sedangkan
untuk zat yang terlarut bersama air dan tidak dapat mengendap, meluap melalui pinggiran
tangki untuk menuju ke proses pengolahan selanjutnya. Dimensi dari bak dan saluran lumpur
didesain untuk mengendapkan kadar dry solid yang cukup tinggi dengan konsistensi 4,5%5% untuk menuju ke proses Dewatering.
3. Secondary Treatment
Secondary Treatment meliputi Biological Treatment dan Secondary Clarifier. Proses
ini dilakukan dalam tangki aerasi atau Aeration Tank. Tujuan utama dari proses ini adalah
untuk mengurangi senyawa organik terlarut dalam air limbah dengan memanfaatkan
populasi mikroorganisme yang dapat menguraikan zat organik terlarut dalam air limbah
menjadi bahan seluler yang baru dan sumber tenaga.
Air limbah yang berasal dari Primary Treatment dialirkan ke Aeration Tank. Aeration
tank ini terdiri dari tiga chamber dengan total kapasitas 32.000 m3 dan waktu tinggal 11,4 jam.
Setiap chamber memiliki dimensi panjang 114 m, lebar 20 m dan kedalaman 5 m. Setiap
chamber juga dilengkapi dengan Aerator yang berfungsi untuk memasukkan udara ke dalam
air limbah untuk diambil kandungan oksigennya, sehingga penguraian bahan organik dalam
air dapat terurai menjadi karbon dioksida, air dan energi bagi bakteri.
Secara teori, reaksi penguraian limbah ini dapat ditulis sebagai berikut :
(CHO)n + O2
CO2 + H2O + energy + h + new cells + end product
Pada Aeration Tank akan terbentuk bio-microflok yang merupakan koloni bakteri.
Koloni bakteri ini akan dipisahkan pada Secondary Clarifier yang berjumlah tiga buah dan
bekerja secara paralel. Kapasitas masing-masing Secondary Clarifier adalah 7000 m3/jam
dengan waktu tinggal 6,4 jam. Koloni bakteri yang terpisah disebut Biosludge dan
dikembalikan ke Aeration Tank untuk proses penguraian kembali. Sedangkan air yang keluar
dari Secondary Clarifier sebagian dialirkan ke Sungai Prono dan sebagian lagi digunakan
untuk mengairi 3.500 Ha sawah penduduk di sekitar pabrik.
4. Pengolahan Lumpur (Sludge)
Adapun tahapan proses pengolahan lumpur sebagai berikut :
1) Proses Pemekatan Lumpur (Sludge Thickening)
Thickener berfungsi untuk memekatkan biosludge dari Secondary Clarifier sehingga
lebih mudah disaring pada Press Deg. Proses ini merupakan proses intermediet yang
berlangsung di Thickener yang dilengkapi Rotating Scapter dengan motor penggerak.
2) Press Deg
35

Press Deg merupakan salah satu metode pengolahan lumpur atau lebih dikenal
dengan istilah dewatering. Fungsi dari Press Deg ini adalah untuk mengurangi kadar air
pada padatan lumpur dengan cara melewatkan lumpur diantara dua wire sehingga air pada
padatan tersebut keluar dari lumpur.
Proses pengeluaran air pada mesin Press Deg ada 2 tahap, yaitu :
1) Di daerah pengeluaran air (Draining Zone) lumpur akan dikurangi airnya tanpa
tekanan sampai kadar padatan tertentu.
2) Lumpur dengan kadar padatan kering tertentu masuk ke daerah bertekanan
hingga kadar padatan dalam lumpur kering meningkat. Lumpur akan berjalan
dipermukaan wire yang tebalnya 2,5 mm dibawahnya dilengkapi dengan Table
Roll, tekanan maksimumnya adalah 1 kg/cm2.
Karakteristik pada mesin Press Deg :
1. Jumlah mesin Press Deg 7 buah
2. Sludge cake dryness 30% - 35%
3. Sludge cake volume 230 m3/jam
4. Flow rate masuk 10-30 m3/jam
V.3 Hasil Pengujian pH, TSS, BOD dan COD Mei-Juni 2013
1. Pengujian Bulan Mei 2013
Tabel 3. Hasil Pengujian Nilai pH, TSS, BOD dan COD Bulan Mei 2013
Parameter Uji
Sampe
Tanggal
l
pH
TSS
BOD
COD
103,84
inlet
8,03 166 158
18.315
94
1 Mei 2013
94,4
outlet
7,7
28
28
24,77
75,52
431,2
inlet
8,59
116 138
17 Mei 2013
11,76
outlet
7,14
6
8
109,76
392
inlet
8,66 332 302
376
20 Mei 2013
214
outlet
7,72
46
44
216
inlet
7,61
112 112
313,6
305,76
21 Mei 2013
outlet
6,62
48
14
196
180,32
inlet
7,74
62
62
20.779
11,76
11,76
22 Mei 2013
outlet
7,64
50
46
2.175
164,64
156,8
Sumber : Effluent Treatment Plant (Data Bulan Mei 2013)
Dari data di atas, dapat dibuatkan grafik perbandingan nilai hasil pengujian berbagai
parameter tersebut terhadap baku mutu. Baku Mutu yang digunakan adalah Surat
Keputusan Gubernur Jawa Timur No.45 Tahun 2002 tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi
Industri atau Kegiatan Usaha Lainnya di Jawa Timur (terlampir).
1) Parameter pH

36

Perbandingan Hasil Uji pH terhadap Baku Mutu

10
8
Nilai pH
outlet
baku mutu
baku mutu
2
0
Berdasarkan grafik di atas dapat diketahui bahwa nilai pH pada outlet tidak melebihi
baku mutu yang telah ditetapkan. Walaupun demikian, sebaiknya tetap dilakukan
pengawasan agar kualitas air limbah selalu dalam kondisi yang aman.
2) Parameter Total Suspended Solid (TSS)
Perbandingan hasil pengujian TSS dengan Baku Mutu

120
100
80
60
Nilai TSS (mg/l)
outlet
baku mutu
40
20
0
Berdasarkan grafik dapat diketahui bahwa nilai TSS pada outlet tidak melebihi baku
mutu yang diperbolehkan.
3) Parameter Biologycal Oxygen Demand (BOD)
37

Perbandingan Hasil Pengujian BOD terhadap Baku Mutu

120
100
80
60
Nilai BOD (mg/l)
baku mutu
outlet
40
20
0
Berdasarkan grafik di atas dapat diketahui bahwa nilai BOD pada outlet tidak
melebihi baku mutu yang diperbolehkan. Nilai BOD yang diuji adalah
BOD 5 , yaitu nilai
BOD dihitung berdasarkan selisih konsentrasi oksigen terlarut 0 (nol) hari dan 5 (lima) hari.
4) Parameter Chemical Oxygen Demand (COD)
Perbandingan Hasil Pengujian COD terhadap Baku Mutu

350
300
250
Nilai COD (mg/l)
200
outlet
150
baku mutu
100
50
0
Berdasarkan grafik di atas dapat diketahui bahwa nilai COD pada outlet masih di
bawah baku mutu yang telah ditetapkan.
2. Pengujian Bulan Juni 2013
Tabel 4. Hasil Pengujian Nilai pH, TSS, BOD dan COD Bulan Juni 2013
38

Tanggal
13 Juni 2013
14 Juni 2013
17 Juni 2013
19 Juni 2013
20 Juni 2013
21 Juni 2013
24 Juni 2013
25 Juni 2013
26 Juni 2013
Sampel
inlet
outlet
inlet
outlet
inlet
outlet
inlet
outlet
inlet
outlet
pH
7,73
7,58
7,86
7,58
8,48
7,64
8,18
7,76
7,71
7,94
inlet
8,08
outlet
inlet
outlet
inlet
outlet
inlet
outlet
7,63
9,28
7,28
7,44
7,45
7,63
7,64
Parameter Uji
TSS
BOD
60
60
20
22
88
82
50
48
338
324
24
24
54
58
18
20
96
92
20
16
109
1042
2
22
22
174
148
46
40
1104 1140
68
72
112
108
86
80
-
COD
296
240
256
216
208
136
158,4
120
392
72
280
20
280
240
184
48
110,4
48
400
72
342,72
0,051
179,52
376
157,92
392
384
282,08
488,48
171,36
376
150,4
280
288
68,8
316,48
Parameter Uji
pH
TSS
BOD
COD
inlet
7,64
254
258
860
447,2
27 Juni 2013
outlet
7,73
82
82
227,04
110,08
688
inlet
6560
1800
1840
0
28 Juni 2013
outlet
720
680
720
680
Sumber : Effluent Treatment Plant (Data Bulan Juni 2013)
Berdasarkan tabel diatas dapat dibuat grafik perbandingan hasil uji berbagai
parameter tersebut terhadap baku mutu. Baku mutu yang digunakan adah Surat Keputusan
Gubernur Jawa Timur No. 45 Tahun 2002 tentang Baku mutu Limbah Cair Bagi Industri atau
Kegiatan Usaha Lainnya di Jawa Timur (terlampir).
1) Parameter pH
Tanggal
Sampel

39

Perbandingan Hasil Pengujian pH terhadap Baku Mutu
Nilai pH
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Outlet
Baku Mutu
Baku Mutu
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui bahwa pada tanggal 13 -27 Juni 2013, nilai
pH pada outlet tidak melebihi baku mutu yang telah ditetapkan.
2) Parameter TSS (Total Suspended Solid)

40

Perbandingan Hasil Uji TSS terhadap Baku Mutu

700
600
500
400
Nilai TSS mg/L
Outlet
Baku Mutu
300
200
100
0
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui bahwa pada tanggal 28 Juni 2013 nilai TSS
pada outlet melebihi nilai baku mutu yang diperbolehkan. Pada tanggal tersebut nilai TSS
pada outlet yaitu : 700. Hal ini kemungkinan dikarenakan adanya kesalahan pada pengujian
TSS.
3) Parameter COD (Chemical Oxygen Demand)
Perbandingan Hasil Pengujian COD terhadap Baku Mutu
Nilai COD mg/L
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

Outlet
Baku Mutu
41

Berdasarkan grafik tersebut dapat diketahui bahwa pada tanggal 26 - 28 Juni 2013
nilai TSS pada outlet ada yang melebihi nilai baku mutu yang diperbolehkan. Pada tanggal
tersebut nilai COD pada outlet yaitu : 402.48, 337.12 dan 800. Hal ini terjadi karena
kemungkinan terjadi kesalahan saat pengujian.
3. Pengujian Bulan Juli 2013
Tabel 5. Hasil Pengujian Nilai TSS dan COD Bulan Juli 2013
Parameter Pengujian
Tanggal
Sampel
pH
TSS
BOD
COD
inlet
3 Juli 2013
outlet
84
52
inlet
4 Juli 2013
outlet
74
71
inlet
51
49
5 Juli 2013
outlet
35
33
inlet
390
370
358,40
345,6
8 Juli 2013
outlet
246
231
inlet
187
182
261,40 247,70
9 Juli 2013
outlet
243
236
206,40 192,64
inlet
343
336
316,16 332,80
10 Juli 2013
outlet
148
142
249,60 232,96
inlet
214
206
339,20
322,24
11 Juli 2013
outlet
146
141
288,32
271,36
inlet
102
97
44,16
29,44
12 Juli 2013
outlet
43
41
29,44
14,72
inlet
191
183
207,42
192,61
15 Juli 2013
outlet
75
72
44,45
29,63
inlet
143
139
187,20
172,80
16 Juli 2013
outlet
61
58
43,20
28,80
inlet
149
144
191,36
176,64
17 Juli 2013
outlet
67
64
161,32
147,20
inlet
129
123
140,80
126,72
18 Juli 2013
outlet
46
44
98,56
84,48
inlet
164
161
201,60
187,20
26 Juli 2013
outlet
83
79
57,60
43,20
inlet
151
147
422,40
394,24
29 Juli 2013
outlet
77
74
197,12
168,96
inlet
143
138
397,44
368,00
30 Juli 2013
outlet
71
68
220,80
206,08
inlet
154
148
475,20
460,80
31 Juli 2013
outlet
62
59
273,00
259,20
Sumber : Effluent Treatment Plant (Data Bulan Juli 2013)
42

Berdasarkan tabel tersebut dapat dibuat grafik perbandingan hasil uji berbagai
parameter tersebut terhadap baku mutu. Baku mutu yang digunakan adalah Surat
Keputusan Gubernur Jawa Timur No. 45 Tahun 2002 tentang Baku Mutu Limbah Cair Bagi
Industri atau Kegiatan Usaha Lainnya di Jawa Timur (terlampir).
1) Parameter Total Suspended Solid (TSS)
Perbandingan Hasil Pengujian TSS Terhadap Baku Mutu

300
250
200
Baku Mutu
150
Nilai TSS (mg/l)
Outlet
100
50
0
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui bahwa pada tanggal 8-11 Juli 2013, nilai
TSS pada outlet melebihi nilai baku mutu yang diperbolehkan. Pada tanggal tersebut nilai
TSS pada outlet yaitu : 231, 236, 142 dan 141. Hal ini terjadi kemungkinan dikarenakan
tingginya beban limbah yang masuk ke Effluent Treatment Plant oleh karena akibat belum
normalnya pabrik beroperasi.
2) Parameter Chemical Oxygen Demand (COD)
Perbandingan Hasil Pengujian COD Terhadap Baku Mutu

350
300
250
200
Nilai COD (mg/l)
150
Baku Mutu
Outlet
100
50
0

43

Berdasarkan grafik tersebut dapat diketahui bahwa semua hasil pengujian nilai
Chemical Oxygen Demand (COD) pada bulan Juli 2013 masih berada dibawah baku mutu
sehingga layak untuk dibuang ke badan air.
BAB VI
PENUTUP
VI.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Kertas
Leces (Persero) adalah :
1. PT. Kertas Leces (Persero) yang terletak di Kecamatan Leces, Kabupaten Probolinggo,
Jawa Timur telah mengalami berbagai tahapan pembangunan hingga sampai saat ini
telah memiliki fasilitas produksi antara lain :
1) Paper Machine (Mesin Kertas) sebanyak 5 Unit
2) Pabrik Pulp (Pulp Plant) sebanyak 2 Unit
3) Chlor Alkali Plant (CAP) sebanyak 1 Unit
4) Power House sebanyak 1 Unit
5) Chemical Recovery Plant (CRP) sebanyak 1 Unit
6) Pengolahan Limbah (Effluent Treatment Plant) sebanyak 1 Unit untuk mengolah
buangan dari Unit I, II, III, IV dengan kapasitas 4.000
m3 / jam.
2. Adapun pencemar yang dihasilkan oleh PT. Kertas Leces (Persero) adalah :
1) Limbah Padat, terdiri dari :
1. Dari unit pengolahan limbah cair berupa lumpur serat yang disebut sludge.
2. Dari Unit Depithing, limbah padat yang dihasilkan berasal dari proses pemisahan
bagasse dengan serat yang dilakukan secara mekanis yang disebut pith.
3. Dari Pulp Plant dan Stock Preparation mesin kertas pada unit screening yang
disebut reject.
2) Limbah Cair, yang berasal dari :
1. Pulp Plant yaitu dalam proses screening, cleaning dan dengan pulp dan proses
bleaching (pemutihan)
2. Paper Machine
3. Deinking Plant (pelumatan kertas bekas)
4. Depithing Plant
5. Tumpahan bahan kimia dan bahan penolong serta pelumas bekas.
3) Limbah Gas
Sumber emisi dari proses produksi bersumber pada stack (cerobong) kegiatan :
1. Proses pengadaan steam pada Unit Utilitas (Power Boiler) yang berasal dari
bahan bakar yang membawa parameter polutan utama NO2 dan SO2.
2. Proses bleaching dari Pulp Plant yaitu pada cerobong CI washer yang membawa
parameter polutan utama berupa chlorine (Cl2).
Sedangkan sumber dampak pada kualitas udara ambien berasal dari emisi kegiatan
proses produksi di PT. Kertas Leces (Persero), khususnya dari cerobong Power
Boiler. Selain dari cerobong, kualitas udara ambien juga dipengaruhi oleh aktivitas
transportasi di jalan raya maupun aktivitas transportasi dalam areal pabrik
(khususnya aktivitas forklift, wheel loader atau alat berat).
3. Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Kertas Leces (Persero) adalah sebagai berikut :
1) Kertas Tulis Cetak
2) Kertas Industri
3) Kertas Tissue
4) Special Paper
4. Pengolahan air limbah di Effluent treatment plant terdiri atas 3 tahap pengolahan, yaitu :
1) Pre-Treatment :
44

1. Screening
2. Mixing
3. Grit Removal
4. Bak Ekualisasi
5. Repartition
2) Primary Treatment
3) Secondary Treatment
4) Pengolahan Lumpur (Sludge).
VI.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada PT. Kertas Leces (Persero) adalah :
1. Sebaiknya dilakukan penanganan terhadap fasilitas dan peralatan pabrik yang sudah
rusak atau tidak dimanfaatkan lagi.
2. Sebaiknya disediakan peralatan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) .
3. Dengan adanya beberapa nilai intensitas uji parameter outlet yang melebihi baku mutu,
maka perlu adanya peningkatan pengawasan yang lebih ketat terhadap kualitas outlet
yang dibuang ke lingkungan.

45

LAPORAN Ringkasan KP Di PT - KL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN Ringkasan KP Di PT - KL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KERTAS LECES (PERSERO)

1.2 Maksud dan Tujuan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Cl2 dalam media asam

ClO2 dengan pulp dengan kondisi asam

O : Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa

H 2 O2 ) dalam kondisi basa

O 3 ) dalam kondisi asam

X : Xylanase, Biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

4) Penambahan diesel, boiler, generator listrik dan lain-lain.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

/ jam (35 tahun PT. Kertas Leces Persero, 1993).

Peningkatan kapasitas produksi terus ditingkatkan untuk mengimbangi kebutuhan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

m3 / jam) dan sumber air

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Program Studi Teknik Lingkungan Jurusan Sipil

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Perbandingan Hasil Uji pH terhadap Baku Mutu

2) Parameter Total Suspended Solid (TSS)

Perbandingan hasil pengujian TSS dengan Baku Mutu

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Perbandingan Hasil Pengujian BOD terhadap Baku Mutu

BOD 5 , yaitu nilai