1

A. JUDUL
KAJIAN

TEKNIS

DAN

EKONOMIS

PADA

PELEDAKAN

OVERBURDEN UNTUK MENINGKATKAN KINERJA ALAT GALI

MUAT DAN MENGOPTIMALKAN BIAYA PELEDAKAN DI PT. ALLIED
INDO COAL

B. LATAR BELAKANG
Sistem penambangan cadangan batubara yang diterapkan di PT.
ALLIED INDO COAL adalah sistem penambangan terbuka (open pit). Untuk
dapat menambang batubara yang berada jauh dibawah permukaan maka
terlebih dahulu dilakukan kegiatan pengupasan tanah penutup (overburden).
Lapisan overburden di sini terdiri dari lapisan batupasir (sandstone), yang
secara fisik cukup keras. Melihat sifat fisik overburden yang demikian, tidak
mungkin pengupasannya dilakukan langsung dengan menggunakan peralatan
mekanis, seperti dragline, excavator atau shovel. Peledakan adalah cara
pertama yang harus ditempuh, kemudian fragmentasinya dipindahkan oleh
dragline kelokasi tumpukan yang telah direncanakan, sehingga lapisan
batubara dapat tersingkap.
Mengingat bahwa overburden bukanlah sasaran bisnis dari tambang ini,
maka diperlukan suatu teknik peledakan yang ekonomis, efisien dan ramah
lingkungan serta batubara yang diperoleh dapat menutupi semua biaya
operasi, termasuk pemindahan overburden. Untuk memperoleh pola peledakan
yang paling efisien dan dapat digunakan secara teknis biasanya tidak diraih

seketika, melainkan harus melewati beberapa percobaan dengan mengubahubah parameter peledakan sampai akhirnya diperoleh hasil yang memuaskan.
. Distribusi fragmentasi hasil peledakan secara langsung berpengaruh
pada kinerja alat muat yang dinyatakan dalam bcm/jam. Parameter yang
dapat menunjukkan baik atau buruknya kinerja dari alat muat dapat dilihat
dari nilai laju penggalian atau produktivitas yang dihasilkan alat ali muat
tersebut. Jadi, untuk tercapainya suatu target produksi pada suatu peledakan
tidak hanya ditetukan oleh fragmentasi hasil peledakan nya, tetapi juga
dipengaruhi oleh kemampuan alat gali muat yang tersedia.
C. IDENTIFIKASI MASALAH
1. Mengingat overburden bukanlah sasaran bisnis pada tambang, jika tidak
ditangani secara tepat nantinya dapat mengurangi keuntungan yang akan
diperoleh oleh perusahaan.
2. Adanya boulder yang dihasilkan dari peledakan menunjukan pola
peledakan yang diterapkan belum optimal.
3. Untuk penanganan boulder yang dihasilkan dari peledakan overburden ini
memerlukan adanya secondary blasting, hal ini tentu akan menggunakan
tambahan biaya.
D. BATASAN MASALAH
1. Setiap lubang tembak diasumsikan verikal.
2. Bahan peledak yang digunakan berupa ANFO.
3. Pengukuran fragmentasi dilakukan dengan menggunakan program
komputer Split Desktop

4. Untuk perencanaan ulang geometri peledakan penulis menerapkan

rumusan R.L.Ash.
5. Untuk memprediksi fragmentasi hasil peledakan digunakan rumus
Kuznetsov Rosin Ramler (KUZRAM).
E. PERUMUSAN MASALAH
1. Mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat sehingga
pola peledakan bisa disesuaikan dengan kemampuan alat gali muat yang
dimiliki.
2. Mengetahui pengaruh hasil fragmentasi suatu peledakan terhadap kinerja
alat gali muat yang digunakan.
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan biaya pada
peledakan overburden di PT. ALLIED INDO COAL.
4. Mengetahui pola pemboran dan peledakan yang diterapkan oleh
perusahaan, dan keefektifan dari pola tersebut bila dikaji secara ekonomi.
5. Mengetahui biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk setiap melakukan
peledakan.
6. Mencari parameter geometri serta pola peledakan yang tepat agar
menghasilkan fragmentasi yang sesuai dengan kemampuan alat gali muat
yang digunakan dilapangan.
F. TUJUAN PENELITIAN
1. Dapat mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat
sehingga pola peledakan bisa disesuaikan dengan kemampuan alat gali
muat yang dimiliki.

2. Mengkaji secara ekonomis terhadap operasi peledakan yang diterapkan

oleh perusahaan, sehingga biaya-biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan
untuk setiap kali operasi peledakan mendapatkan biaya produksi pada
tingkat yang wajar..
G. MANFAAT PENELITIAN
1. Bagi Perusahaan
a. Beberapa data seperti pengukuran pengukuran aktual spasi/burden dan
hasil pengukuran fragmentasi kiranya dapat digunakan sebagai data
awal untuk meningkatkan kinerja alat bor dan metode peledakan.
b. Dengan mengetahui ukuran fragmentasi untuk tipe-tipe alat gali muat
diharapkan kinerja dan produktifitas alat gali muat bisa ditingkatkan.
1. Bagi Peneliti
a. Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program strata satu dan
memperoleh gelar sarjana teknik pada Fakultas Teknik Universitas
negeri Padang.
b. Sebagai sarana dalam menambah wawasan dan pengalaman khusus
dalam mengungkapkan, mengkaji, dan merencanakan geometri
peledakan yang ekonomis.
c. Bagi penulis, sebagai pembuktian dan perbandingan teori-teori atau
rumus-rumus perhitungan fragmentasi dan geometri peledakan yang
diperoleh di bangku kuliah dengan kondisi nyata di lapangan.

H. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

1. Deskripsi Perusahaan
PT. Allied Indo Coal merupakan perusahaan umum yang melakukan
kegiatan penambangan batubara dengan jenis perusahaan PKP2B
(Perjanjian Kerjasama Pengusahaan Pertambangan Batubara) sesuai

kontrak No. J2 / Ji.Du/25/1985 pada tanggal 21 Agustus 1985. Masa

kontrak penambangan adalah 32 tahun dan diprediksikan akan berakhir
pada Tahun 2017 dengan luasan area 844 Ha.
Awalnya perusahaan ini adalah perusahaan swasta yang didukung
oleh pemodalan asing. Dengan PT. Allied Queensland Coalfields (AQC)
Limited dari Australia dan PT. Mitra Abadi Sakti dari indonesia dengan
komposisi saham 80% dan 20%. Sebelum pada akhirnya PT. Mitra Abadu
Sakti mengambil alih saham AQC pada Tahun 1992.
Pada awalnya kegiatan eksplorasi di parambahan telah dilakukan
oleh pemerintah pada Tahun 1975 dan 1983. kegiatan eksplorasi
dilanjutkan oleh PT. AIC dalam Tahun 1985 1988. setelah kegiatan
eksplorasi dilaksanakan maka PT. AIC melakukan penambangan terbuka
yang kerjasama dengan PT. United Tractor untuk divisi alat berat dalam
pengembangan peralatan penambangan.
Pada Tahun 1991 PT. AIC selaku pemilik kuasa penambangan (KP)
bekerjasama dengan PT. PAMA PERSADA NUSANTARA hingga Tahun
1996, dan selanjutnya secara berturut-turut dengan kontraktor PT.
Berkelindo Jaya Pratama dan PT. Pasura Bina Tambang.
Namun pada Tahun 2001 kegiatan penambangan sempat
menghadapi gangguan karena adanya permasalahan tambang rakyat.
Disamping itu SR ( Stripping ratio ) semakin tinggi, maka PT. AIC
melakukan pengembangan ke tambang bawah tanah yang diresmikan pada
bulan oktober 2003 dengan kontraktor PT. Telaga Makmur Sejati ( TMS ).
Dan pada Tahun 2004 seiring dengan membaiknya harga batubara
pada pasaran international maka PT. AIC melakukan kembali tambang
terbuka dengan kontraktor PT. Cipta Kridatama ( CK ).

Pada Tahun 2008 PT. Tamasu Bara Utama melakukan kontrak kerja
sama penambangan dengan PT. AIC untuk melakukan kegiatan
penambangan tambang terbuka.
Dan pada Tahun 2010 CV. Telaga makmur Sejati resmi
memberhentikan kegiatan penambangan dikarenakan faktor geologi yang
kompleks.
Operasi penambangan yang dilakukan oleh PT. Tamasu Bara Utama
dengan pola tambang terbuka (Open Cut Mine) skala kecil dan Tambang
Bawah Tanah CV. Telaga Makmur Sejati juga Metode yang digunakan
untuk kegiatan tambang bawah adalah metode lorong panjang (Longwall
method) dengan sistem penggalian mundur (retreating system), yaitu
metode tambang bawah tanah yang diterapkan pada lapisan batubara yang
tipis dan datar (kemiringan lapisan kurang dari 300) dengan membuat
panel-panel penambangan. Pada penambangan batubara system mundur,
penambangan dimulai dengan membuat jalan pada kedua sisi panel
sebagai jalan masuk pekerja pengangkutan material dan diteruskan dengan
pembuatan permukaan kerja, kemudian baru dilakukan penambangan
dengan arah kemajuan mendekati jalan utama. Masing-masing dengan
produksi 5.000 ton per bulan untuk Tambang Terbuka dan Tambang
Bawah Tanah (Underground Mining) dengan produksi 1.500 ton per
bulan.
2. Lokasi dan Kesampaian Daerah
Secara geografis wilayah penambangan PT. AIC, Tbk. terletak pada
koordinat

1000

4648

10004847

Bujur

Timur

dan

000 3534 000 3659 Lintang Selatan. Secara administratif konsesi

penambangan PT. AIC, Tbk. termasuk dalam wilayah Parambahan,

Kecamatan Talawi, Kotamadya Sawahlunto, Propinsi Sumatra Barat. Jarak
antara daerah penambangan dengan kota Padang + 90 km di sebelah timur
kota Padang, dapat ditempuh dengan kendaraan roda empat pada jalan
lintas Sumatera melalui Lubuk Selasih menuju Kota Solok, Kota Solok
menuju Kota Sawahlunto dan dapat ditempuh selama +3-4 jam.
Untuk lebih mengetahui lokai PT. Allied Indo Coal dapat kita lihat pada
( Gambar 1):

Sumber : PT. Allied Indo Coal

Gambar 1. Peta lokasi dan kesampaian daerah
Batas-batas lokasi penambangan:
a. Sebelah Utara
1) Wilayah Desa Batu Tanjung dan Desa Tumpuak Tangah, kecamatan
Talawi, Kota Sawahlunto.
2) Kuasa pertambangan eksploitasi PT Sumatera Berjaya Serasi.
b. Sebelah Timur
Batas sebelah timur meliputi wilayah Jorong Bukik Bua dan Koto
Panjang, Nagari V Koto VII, kabupaten Sawahlunto/Sijunjung.
c. Sebelah Selatan
Batas sebelah selatan meliputi wilayah Desa Salak, Kecamatan Talawi,
Kota Sawahlunto.
d. Sebelah Barat
Batas sebelah barat meliputi wilayah Desa Salak dan Sijantang Koto,

kecamatan Talawi, Kota Sawahlunto.

3. Geologi dan Sumber Daya Batubara
a. Geologi Daerah Penambangan
Endapan batubara Parambahan berada pada formasi Sawahlunto
berumur tersier di dalam cekungan Ombilin, yang terdiri dari tanah
penutup, batu lempung (claystone), batu lanau (siltstone), batu pasir
(sandstone), coaly clay, dan batubara. Endapan batubara tersebut
memiliki lapisan utama yang mengandung batubara yaitu lapisan A,
lapisan B, dan lapisan C. Lapisan A terdiri dari empat lapisan, lapisan
B terdiri dari lima lapisan dan lapisan C terdiri dari tiga lapisan. Jarak
antara lapisan A dan lapisan B adalah rata-rata 15 m, sedangkan jarak
antara lapisan B dan lapisan C adalah rata-rata 35 m. Lapisan yang
potensial untuk ditambang hanya lapisan B1, dan C1 + C2 yang
memperlihatkan kemiringan batubara berkisar antara 50-150o ke arah
selatan dan timur.
b. Morfologi, Stratigrafi,

dan

Hidrogeologi

Daerah

Konsesi

Penambangan
1) Morfologi
Wilayah konsesi penambangan PT.AIC berada pada
wilayah yang terletak pada rangkaian pegunungan bukit barisan
yang merupakan morfologi perbukitan ini ketinggiannya bisa
mencapai 560 M dari permukaan laut dengan kemiringan yang
agak landai ke arah Timur. Sementara sungai yang ada disekitar
kawasan ini adalah sungai simana dan sungai ombilin yang
aliranya bersifat denritik.
2) Stratigrafi
Cekungan Ombilin merupakan cekungan sedimen tersier

yang terletak pada median gradien diantara east barisan range dan
west barisan range. Dan dapat kita lihat stratigrafi ombilin berikut
pada

( lampiran A ).
Secara umum uotline dari cekungan Ombilin membentang

dari NW-SE. Cekungan Ombilin dibentuk dari dua situasi yaitu

umur pelogen dan neogen, dibatasi oleh trend Utara Selatan dari
patahan Tanjuna Ampalu, Barat Laut Tenggara dibatasi oleh
strike sitangkan dan patahan Silungkang. Sedangkan Bagian Barat
oleh jalur vulkanis Gunung Marapi, Gunung Singgalang, dan
Gunung Malintang.
Litologi regional yang terdapat di PT. AIC adalah
a) Formasi Brani
Konglomerat dengan sisipan batu pasir, berumur Oligosen.
b) Kuarsa Pasir
Dengan fenokris Kuarsa dan Feldsper, berumur Trias.
3) Hidrogeologi
Secara umum hidrogeologi daerah Sawahlunto terdiri dari
akifer produktif sedang, akifer produktif kecil, dan air tanah
langka. Untuk daerah Parambahan kondisi air tanahnya adalah air
tanah langka diman sulit sekali untuk menemukan air karena pada
lokasi ini litologi batuannya adalah batuan intrusi diorit, granit,
serta batuan serpih batu lempung , dan gamping napalan dimana
semua batu ini memiliki tingkat kelulusan batuan terhadap air
sangat kecil.
c. Kualitas Batubara
Batubara PT. AIC Jaya memiliki kualitas yang sangat baik, dari
analisa kualitas batubara yang dilakukan oleh PT. Sucofindo dengan
klasifikasi ASTM (American Standart for Testing Material) batubara

10

PT. AIC Jaya termasuk tingkat Bituminous High Volatile B dengan

nilai kalori 7.020 Kcal/Kg. Adapun kualitas batubara pada PT.AIC
dapat kita lihat pada tabel berikut.
Table 1 : Kualitas Batubara PT. AIC Jaya
Parameter
Total Moisture (%) AR

Rata-rata
6,42

Proximate Analisys (ADB) :

Inherent Moisture (%)

2,75

Ash Content (%)

7,30

Volatile Matter (%)

38,29

Fixed Carbon

Total Sulphur (%)

Calorific Value (Kcal/Kg)
Hardgrove Grindability Index
Coal rank

51,66
0,88
7084
46
BITUMINOUS

Sumber : PT. Allied Indo Coal

d.

Kuantitas Batubara
Dari hasil eksplorasi juga telah diketahui terdapat 2 lapisan
utama yaitu B1 dan C, dimana lapisan C mengalami pemisahan
(splitting) menjadi 2 lapisan yaitu C1 dan C2. kemiringan lapisan
batubara berkisar 50 hingga 150. Lapisan B1 merupakan lapisan
batubara dengan ketebalan berkisar 1,30 3,13 m. lapisan B1 ini
dapat ditambang dengan tambang terbuka dan tambang bawah tanah.
Lapisan C1 merupakan lapisan batubara dengan ketebalan
berkisar 2,5 4 m berada pada 35 40 m di bawah lapisan batubara
B1 sehingga selain ditambang secara tambang terbuka juga
memungkinkan untuk ditambang dengan tambang bawah tanah.

11

Lapisan C2 merupakan lapisan batubara dengan ketebalan berkisar 3

5 m berada hampir sama dengan lapisan batubara C1 namun
memiliki sifat yang lebih kompleks. Kualita batubara Aic dapat dilihat
dalam Tabel 1, sedangkan Kondisi akhir neraca cadangan batubara
PT. AIC Jaya adalah sebagaimana tercantum dalam tabel 2 berikut :
Tabel 2: Neraca Cadangan Batubara.
No
1
2
3

Lokasi Tambang
Sisa cadangan yang dapat ditambang
Seam B1
1.359.540,95 Ton
Seam C1
1.790.257,85 Ton
Seam C2
1.494.794,00 Ton
Total Cadangan
4.644.592,80 Ton
Sumber : PT. Allied Indo Coal Jaya, (2010)
3) Iklim dan Curah Hujan
a. Iklim
Iklim pada daerah konsesi pertabangan Sawahlunto pada
umumnya tidak jauh beda dengan kondisi daerah tambang laninnya
dengan iklim tropis. Dengan suhu 29-35 o C pada siang hari. Dan 2531o C pada
malam hari.
b. Curah Hujan
Data curah hujan pada daerah ini cukup tinggi, yakni 64.50 Ml
pada bulan Agustus 2012. Data curah hujan ini dapat dilihat di
lampiran 1.
4) Reklamasi
a. Realisasi reklamasi
Kegiatan reklamasi lahan yang telah dilaksanakan meliputi
penataan area waste dump di luar lubang tambang (out pit dump)
Selanjutnya dilakukan penebaran tanah pucuk dan penanaman.
Kemajuan kegiatan reklamasi hingga akhir maret
sebagaimana disajikan pada table 3 berikut :
Tabel 3: Realisasi Reklamasi

Tahun 2010

12

Sumber : PT. Allied Indo Coal, (2010)

Pada umumnya daerah yang selesai ditambang dan tidak
dimanfaatkan untuk keperluan lain, langsung direklamasi yang
mencakup aktifitas pengembalian lapisan batuan penutup, membentuk
jenjang atau teras, perataan permukaan, penebaran tanah (sub soil &
top soil) dan pembangunan sistem pengaliran air atau SPA dan
revegetasi atau penanaman.
Jenis tumbuhan / vegetasi

yang

dikembangkan

untuk

penghijauan adalah: Albizzia falcate (Sengon); Acasia Mangium

(Akasia); Anacardium occidentale (Mete; Muntingia calabura (Ceri).
Adapun tanaman penutup (cover crop) yang digunakan adalah jenis
rumput-rumputan serta kacang-kacangan. Populasi tanaman pokok
175.460 dan tanaman penutup sekitar 700.000 Batang. Data jumlah
bibit yang ada sampai dengan Maret 2010.
b. Pemanfaatan lahan
Luas KP PT. Allied Indo Coal jaya 372,40 hektar. Lahan yang
dimanfaatkan untuk usaha pertambangan dan fasilitas pendukung

13

digambarkan pada tabel 7 berikut.

Tabel 4 : Pemanfatan lahan
No
1
2
3
4
5
6
7

Jenis pemanfaaatan
Daerah tidak terganggu di dalam caddangan batubara
Daerah tidak terganggu di liar caddangan batubara
Daerah tambang aktif
Daerah timbunan bekas tambang
Daerah timbunan diluar tambang
Endapan air tambang
fasilitas penunjang
Pabrik pengolahan
Stockfile
Gudang handak
Kantor
Jalan tambang

Total

Luas (Ha)
15,59
74,84
50,66
125,18
73,93
3,43
1,15
13,26
2,42
2,13
9,81
372,40

Sumber : PT. Allied Indo Coal, (2010)

I. KAJIAN TEORI
1. Pemboran dan peledakan
Tujuan kegiatan peledakan yaitu untuk menghancurkan, melepas,
ataupun membongkar batuan dari batuan induknya dengan ukuran
fragmentasi tertentu, untuk memenuhi target produksi dan memindahkan
batuan yang telah hancur menjadi tumpukan material yang siap untuk
dimuat ke dalam alat angkut.

14

Menurut Koesnaryo, operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan

baik pada kegiatan penambangan apabila :
a. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan)
b. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah
batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (powder
factor)
c. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah
(kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan)
d. Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak,
overhang, retakan-retakan)
e. Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,
debu) minimal.
Kegiatan pemboran dan peledakan dilakukan salah satunya untuk
mengejar target produksi yang diinginkan. Maka dari itu kegiatan
pemboran dan peledakan harus dilakukan dengan seefisien dan seefektif
mungkin serta dengan cost (biaya ) yang minimal. Dengan demikian perlu
dilakukan kajian atas geometri peledakan dan powder factor yang
digunakan serta fragmentasi hasil peledakan menjadi lebih optimal.
2. Karakteristik Bahan Peledak
Pemilihan bahan peledak yang paling sesuai merupakan bagian
dari keseluruhan rancangan dan proses optimasi peledakan.Pemilihan
bahan peledak tidak hanya menyangkut pertimbangan jumlah energi yang
diperlukan untuk memberai batuan, tetapi juga harus disesuaikan dengan

15

kondisi lapangan. Karakteristik bahan peledak dapat diklasifikasikan

menjadi sifat fisik dan sifat detonasi.
a. Sifat Fisik Bahan Peledak
Sifat fisik bahan peledak terdiri dari:
1) Bobot isi
Kerapatan suatu bahan peledak dapat dinyatakan dalam berat
jenis (specific gravity), stick count dan loading density. Berat jenis
adalah nisbah kerapatan bahan peledak terhadap kerapatan air pada
kondisi standar. Stick count dinyatakan dalam jumlah cartridge
berukuran 1 x 8 inci di dalam kotak seberat 50 pon. Loading
density adalah jumlah berat bahan peledak per meter panjang muatan
yang biasanya dinyatakan dalam lb/ft atau kg/m. Bahan peledak
yang kerapatannya tinggi biasanya akan menghasilkan kecepatan
detonasi dan tekanan detonasi yang tinggi.
2) Ketahanan terhadap air
Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran
kemampuan suatu bahan peledak berada dalam air dengan tidak
merusak atau mengurangi kepekaannya. Apabila terdapat air di
dalam lubang tembak dan keberadaan bahan peledak dalam lubang
tembak cukup lama maka perlu digunakan bahan peledak yang
memiliki nilai water resistance yang tinggi.
Keberadaan air dalam lubang tembak akan berpeluang
merubah

keseimbangan

kimia

bahan

peledak

yang

dapat

16

menghambat reaksi pembakaran. Bila sebuah lubang tembak berisi

ANFO AN bersifat higroskopis kemudian teraliri air maka sifat
ANFO akan segera berubah karena AN akan larut dan menjadi tidak
berfungsi sebagai bahan peledak. Oleh karena itu sering dijumpai
ANFO dimasukkan kedalam kantong plastik. Atau secara kimia dan
fisika diperlakukan dahulu dengan menyelimuti butir AN melalui
gelatinisasi.
3) Karakteristik Gas Peledakan
Gas yang diharapkan dari detonasi bahan peledak komersial,
yaitu: hidrogen, karbondioksida dan nitrogen. Gas beracun yang
terkadang muncul, yaitu: karbon monoksida dan nitrogen dioksida
yang terbentuk sebagai hasil dari proses peledakan yang tidak zero
oxygen balance. Zero oxygen balance berarti tersedianya kandungan
oksigen yang tepat dalam campuran bahan peledak sehingga oksigen
tersebut akan bereaksi habis membentuk gas CO 2 dan uap air.
Selama terjadinya reaksi kimia dalam bahan peledak, hidrogen hanya
bereaksi membentuk uap air, karbon bereaksi membentuk gas
karbondioksida dan nitrogen akan dilepaskan dalam bentuk gas
nitrogen bebas.
4) Sensitivitas bahan peledak
Merupakan

ukuran

kemudahan

bahan

peledak

untuk

diinisiasi dan kemudahan bagi suatu reaksi kimia bahan peledak

yang terjadi dalam lubang tembak untuk menjalar melalui seluruh

17

muatan. Sensitivitas suatu bahan peledak merupakan fungsi dari

bahan-bahan yang terdapat dalam bahan peledak, ukuran partikel,
diameter muatan, derajat penyesuaian dan beberapa faktor lainnya.
5) Stabilitas kimia
Secara kimia bahan peledak tidak berubah jika dijaga pada
kondisi penyimpanan tertentu, namun demikian dapat dikatakan
bahwa stabilitas kimia akan berubah akibat beberapa hal. Iklim,
kelembaban, fasilitas gudang penyimpanan, kondisi temperatur
ekstrim, kualitas bahan mentah peledak dan kontaminasi dapat
mempengaruhi stabilitas kimia dari bahan peledak.
b. Sifat Detonasi Bahan Peledak
1) Kekuatan
Merupakan ukuran yang digunakan untuk mengukur energi
yang terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat
dilakukan oleh bahan peledak. Ukuran kekuatan yang dipakai untuk
menilai bahan peledak komersial yaitu weight strength

yang

membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar berat yang

sama dan catridge strength yang membandingkan kekuatan bahan
peledak dengan dasar volume yang sama.
2) Kecepatan detonasi
Kecepatan

detonasi

merupakan

kecepatan

penjalaran

gelombang kejut dalam kolom bahan peledak. Kecepatan detonasi

dipengaruhi oleh bahan-bahan yang terdapat dalam bahan peledak,

18

ukuran partikel dari bahan-bahan, bobot isi, diameter muatan dan

derajat pengurungan. Pengurangan ukuran butir, penambahan
diameter muatan dan penambahan derajat pengurungan akan
menambah kecepatan detonasi. Semakin besar kecepatan detonasi
suatu bahan peledak maka akan semakin besar shattering effect (efek
hancuran) yang dihasilkan.
Untuk peledakan pada batuan keras dapat dipakai bahan
peledak yang mempunyai kecepatan detonasi yang tinggi, sedangkan
pada batuan yang lunak dan memiliki banyak bidang lemah dapat
digunakan bahan peledak yang memiliki kecepatan detonasi yang
rendah.
3) Tekanan detonasi
Tekanan detonasi merupakan ukuran tekanan di dalam
gelombang detonasi, yang berperan dalam membangkitkan pulsa
kejutan dalam batuan. Tekanan detonasi dinyatakan dengan
persamaan :
Pd = 2,5 x x VOD2.
Keterangan:
Pd

= tekanan detonasi (MPa)

= bobot isi bahan peledak (kg/m3)

VOD = kecepatan detonasi (m/detik)

Menurut Bandhari (1997) gas stabil yang terbentuk di
belakang daerah reaksi utama (lihat Gambar 3.8) menimbulkan

19

tekanan peledakan pada dinding lubang tembak yang besarnya

0,45 tekanan detonasi.

Gambar 2. Detonasi Pada Bahan Peledak (Sushil Bhandari,

1997)
4) Tekanan Peledakan
Gas-gas yang terbentuk hasil dari reaksi kimia bahan peledak
akan menimbulkan tekanan dalam lubang tembak yang terkurung.
Tekanan ini disebut tekanan peledakan yang besarnya menurut
Bandhari yaitu 45% dari tekanan detonasi. Tekanan peledakan
mampu memberikan energi yang lebih besar pada proses peledakan
daripada tekanan detonasi, hal ini disebabkan oleh periode
gelombang tekanan yang lebih besar daripada periode tekanan
detonasi.
3. Rancangan Peledakan
Rancangan peledakan dibuat dengan tujuan mengontrol dan
memaksimalkan energi bahan peledak untuk memberaikan massa batuan.

20

Suatu hasil peledakan akan bergantung pada berbagai faktor, yaitu:

kekuatan batuan, orientasi bidang diskontinuiti, jenis bahan peledak,
distribusi bahan peledak dalam batuan, rancangan penyalaan peledakan,
pola pemboran dan geometri peledakan. Dalam suatu rancangan peledakan
perlu diperhatikan pola pemboran yang sesuai dengan kondisi di lapangan
serta hasil yang hendak dicapai pada proses peledakan.
Dalam pengerjaannya, pola pemboran yang sering digunakan
adalah:
a. Square pattern
Pola pemboran dengan jarak burden yang sama dengan jarak
spasinya. Posisi lubang tembak pada baris berikutnya berada tepat
sejajar di belakang lubang tembak pada baris di depannya.
b. Rectangular pattern
Pola pemboran dengan jarak spasi yang lebih besar daripada jarak
burden. Dalam penerapannya di lapangan, pola ini memiliki jarak spasi
maksimal sebesar dua kali jarak burden.
c. Staggered Pattern
Pola pemboran dimana posisi lubang tembak pada baris
berikutnya berada di tengah spasi baris di depannya. Penerapan pola
staggered di lapangan mampu memberikan keuntungan, yaitu:
menghasilkan distribusi energi peledakan yang lebih baik dan
cenderung memberikan keseragaman fragmentasi. Pola staggered

21

mampu memberikan ukuran fragmentasi yang optimal pada jarak spasi

sebesar 1,15 kali jarak burden.
Daerah pengaruh energi peledakan tiap lubang pada berbagai
pola pemboran dapat dilihat seperti Gambar

Gambar 3. Daerah Pengaruh Energi Peledakan Tiap Lubang Pada

Berbagai Pola Pemboran (DYNO NOBEL, 1996)
Geometri lubang tembak pada peledakan jenjang di tambang
terbuka dapat dilihat pada Gambar :

22

Gambar 4. Parameter Rancangan Peledakan

Faktor-faktor dasar dalam perancangan suatu geometri peledakan
adalah:
a. Burden
Burden merupakan jarak dari lubang tembak tegak lurus
terhadap free face terdekat dan arah dimana perpindahan akan terjadi.
Dalam rancangan geometri peledakan, terdapat dua definisi burden,
yaitu true burden dan apparent burden. True burden menyatakan jarak
burden sesungguhnya setelah dirangkai pola inisiasinya dan arah
peledakannya. Apparent burden menyatakan jarak burden yang sesuai
dengan pola pemboran sebelum dilakukan pengaturan inisiasinya.

23

Gambar 5. Burden-Spasi Berdasarkan Rancangan Penyalaan

Waktu Tunda
Nilai kedua burden ini bisa sama apabila pola perangkaian waktu
tunda sesuai dengan rancangan geometri peledakan dimana semua
lubang tembak diledakkan dengan pola inisiasi row by row.
Suatu panduan yang dapat digunakan untuk mengestimasi nilai
burden yaitu nisbah burden yang sering dikenal dengan KB. Menurut
R.L. Ash pada nilai KB =30 akan diperoleh hasil yang memuaskan
untuk kondisi lapangan rata-rata. Nisbah burden pada kondisi ini
disebut sebagai KB standar. Untuk peledakan pada batuan dan bahan
peledak yang bukan standar, maka nilai KB dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan 8:
KB = KBstd x AF1 x AF2
Energi Kinetik Bahan Peledak yang Digunakan
AF1 =
Energi Kinetik Bahan Peledak Standar 1 / 3

1 / 3

24

AF1 =

Bobot Isi Bhn. Pldk yg Dipakai x Kec. Det. Bhn. Pldk. Yg Dipakai 2

Bobot Isi Bhn. Pldk Standar x(Kec. Det. Bhn. Pldk. Standar ) 2

r _ std

AF2 =

r _ use

Keterangan:
r_use

: Bobot isi batuan yang diledakkan (lb/cuft)

r_std

: Bobot isi batuan standar (lb/cuft)

Konstanta Ash meliputi:

1)

KBstd = 30

2)

Bobot isi bahan peledak standar = 1,2 ton/m3

3)

Kecepatan detonasi bahan peledak standar = 12000 fps = 3660 m/s

4)

Bobot isi batuan standar = 160 lbs/cuft = 2,82 ton/m3

Persamaan-persamaan

di

atas

menunjukkan

bahwa

KB

bergantung pada sifat bobot isi dan kecepatan detonasi. Energi kinetik
merupakan perkalian massa yang diwakili bobot isi dengan kuadrat
kecepatan detonasi, maka akan diperoleh besaran turunan energi kinetik
pada AF1 sebagai berikut:
Energi kinetik

= 0,5 x x VOD2
= (kg/m3) x (m/s)2
=

kg x m 2
m3 x s2

1/ 3

25

Usaha adalah Jumlah gaya yang diperlukan untuk memindahkan

suatu massa dari suatu tempat (s1) ke tempat lain (s2).
s2

Joule =

F.ds

s1

= Newton x meter
= (kg x m/s2) x m
=

kg x m 2
s2

Dengan substitusi besaran Joule terhadap energi kinetik maka

diperoleh:
Energi kinetik =

1
kg x m 2
x 3
2
m
s
Joule
m3

Dengan demikian, besaran energi kinetik pada AF 1 sama

dengan energi spesifik bahan peledak.
Jika AF2 dipindahkan ke ruas kiri akan diperoleh persamaan:
KB x (1/AF2) = KBstd x (AF1)
Karena AF2 memiliki perbandingan satuan yang sama maka
satuan pada ruas kiri adalah pebandingan bobot isi batuan yang
diledakkan dengan batuan standar:
Bobot isi batuan

kg
m3

dengan gravitasi g = (m/s2) maka diperoleh:

26

kg x (m/s 2 )
m3

Untuk setiap meter batuan yang diledakkan makan akan

diperoleh besaran yang merupakn energi spesifik batuan yang
diledakkan, yaitu:
Energi spesifik

kg x (m/s 2 )
xm
m3

Joule
m3

Sehingga pada dasarnya besaran pada ruas kiri dan kanan

persamaan adalah merupakan besaran energi spesifik. Pada AF 2 dapat
dituliskan demikian karena antara batuan standar dan batuan yang akan
diledakkan memiliki percepatan gravitasi yang sama dan digunakan
setiap besaran meter yang sama. Dengan demikian aspek yang
diperhitungkan oleh R. L. Ash pada persamaan adalah energi spesifik
bahan peledak yang digunakan dengan energi spesifik batuan yang akan
diledakkan.
Nilai burden (kaki) sebagai fungsi diameter lubang tembak
(inci) adalah:
B=

KB x D e
12

Menurut Konya (1990), nilai burden dapat diketahui melalui

hubungan antara specific gravity batuan dengan specific gravity bahan
peledak dan diameter lubang tembak.

27

SGe
1,5 xDe
B = 2x
SGr

Keterangan:
B

= Burden (ft)

SGe

= Berat jenis bahan peledak

SGr

= Berat jenis batuan

De

= Diameter lubang tembak (inci)

b. Kedalaman lubang tembak

Kedalaman lubang tembak yang dirancang tidak boleh lebih
kecil daripada ukuran burden, hal ini dimaksudkan untuk menghindari
cratering.
c. Spasi
Spasi adalah jarak antara lubang-lubang bor yang dirangkai
dalam satu baris dan diukur sejajar terhadap bidang bebas.Nilai spasi ini
dapat diperoleh melalui rasio spasi terhadap burden (KS) yang besarnya
bergantung pada waktu tunda yang dipergunakan, yaitu:
Interval waktu tunda yang lama

; KS =1

Interval waktu tunda yang pendek ; KS =1 2

Normal

; KS =1,2 1,8

Perkiraan spasi harus memperhatikan interaksi energi antar

lubang tembak yang berdekatan. Jika setiap lubang tembak diledakkan
dengan waktu tunda yang cukup panjang akan diperoleh ledakan yang
sempurna dan tidak terjadi interaksi energi gelombang diantara lubang-

28

lubang tembak. Apabila muatan-muatan yang berdekatan diinisiasi

secara berurutan dengan interval waktu tunda yang cukup bagi setiap
muatan untuk menyelesaikan efek peledakannya, maka tidak akan ada
interaksi antar gelombang energi. Jika muatan diinisiasi secara
bersamaan dengan waktu tunda yang sangat dekat maka efek peledakan
akan meningkat dan menyebabkan terjadinya benturan energi dan efek
getaran tanah yang besar. Menurut Konya, nilai spasi dapat
diperkirakan berdasarkan nisbah antara tinggi jenjang terhadap burden
(stiffness ratio) dan penyalaan peledakan, seperti ditunjukkan pada
Tabel.
Tabel.
Nilai Spasi Berdasarkan Hubungan Stiffness Ratio Dan Waktu
Tunda (Konya, 1990)
Sistem penyalaan
Serentak

L/B <4
S = (L+2B)/3

L/B4
S=2B

Tunda
S = (L+7B)/8
S =1,4 B
Nilai burden dan spasi merupakan dimensi yang sangat penting
dalam pengontrolan waktu tunda sebab melibatkan beberapa parameter
yang

menjadi

bahan

pertimbangan

operasi

peledakan,

yaitu:

pertimbangan terhadap perpindahan batuan, pengontrolan dinding,

pengontrolan ukuran fragmentasi, pengontrolan airblast, pengontrolan
fly rock dan pengontrolan getaran peledakan.
d. Stemming

29

Stemming adalah lubang tembak bagian atas yang tidak diisi

bahan peledak, tetapi biasanya diisi oleh cutting hasil pemboran yang
dipadatkan di atas bahan peledak. Stemming berguna untuk menjaga
keseimbangan tegangan dalam lubang bor, mengurung gas hasil proses
kimia bahan peledak dan mengontrol kemungkinan terjadinya air blast
dan fly rock. Untuk memperoleh hasil peledakan yang baik, nilai
stemming yang dipergunakan sama dengan panjang burden karena sifat
material pemampat yang kurang padat akan mengakibatkan kecepatan
rambat gelombang pada material pemampat lebih kecil daripada massa
batuan. Dari hasil pengalaman, nilai stemming yang cocok untuk
memperoleh hasil peledakan yang baik yaitu bernilai 0,7 x burden.
e. Subdrilling
Subdrilling adalah lubang tembak yang berada di bawah
batas jenjang, yang panjangnya dipengaruhi oleh struktur batuan
pada dasar jenjang dan arah lubang tembak. Tujuan dari subdrilling
adalah agar batuan dapat meledak secara full face sebagaimana yang
diharapkan. Untuk kebanyakan kondisi yang ada, nilai subdrilling
yang diperlukan seharusnya tidak boleh lebih kecil dari 0,2 kali nilai
burden. Untuk memperoleh lantai jenjang yang rata maka panjang
subdrilling yang dianjurkan adalah 0,3 kali burden.
4. FRAGMENTASI
Salah satu tujuan utama dari kegiatan peledakan yaitu memberai
batuan hingga terbentuk fragmen yang dapat ditangani oleh alat muat dan

30

alat-alat pengolahan dengan efisien. Pengukuran terhadap fragmentasi dan

tumpukan yang terbentuk akan memberikan masukan dalam penentuan
desain peledakan dan pemilihan bahan peledak yang cocok untuk kondisi
tambang tertentu.
Permasalahan fragmentasi yang timbul dapat disebabkan oleh
beberapa hal berikut:
a. Ketidaksesuaian desain peledakan terhadap kondisi lapangan.
b. Penerapan desain peledakan yang buruk di lapangan.
c. Kondisi massa batuan yang bervariasi.
Ukuran fragmen yang diperlukan untuk tanah penutup (over burden)
dan endapan bahan galian berbeda sebab ukuran fragmen yang diinginkan
untuk OB (over burden) adalah yang sesuai dengan ukuran bucket dan
kemampuan mesin gali untuk menghasilkan produktivitas dan laju
penggalian yang tinggi sedangkan untuk endapan bahan galian bergantung
pada kebutuhan untuk proses berikutnya. Untuk memahami masalah
fragmentasi yang timbul, diperlukan suatu pemahaman terhadap
mekanisme terbentuknya fragmentasi itu sendiri.
5.

Powder Factor (Pf)

Powder faktor merupakan suatu bilangan untuk menyatakan
jumlah material yang diledakkan atau dibongkar oleh sejumlah bahan
peledak yang dapat dinyatakan dalam kg/ton. (Raimon Kopa, diktat
kuliah teknik pertambangan)
Pf

berat bahan peledak

volume batuan yang diledakkan

31

Pf biasanya sudah ditetapkan oleh perusahaan karena merupakan

hasil dari beberapa penelitian sebelumnya dan juga karna berbagai
pertimbangan.
a. Perhitugan volume batuan yang diledakkan
Volume batuan yang akan diledakkan tergantung pada dimensi
spasi, burden, tinggi jenjang, dan jumlah lubang ledak yang tersedia.
Dimensi atau ukuran spasi, burden dan tinggi jenjang memberikan
peranan yang penting terhadap besar kecilnya volume peledakan.
Artinya volume hasil peledakan akan meningkat bila ukuran ketiga
parameter tersebut diperbesar, sebaliknya untuk volume yang kecil.
Sedangkan pada tambang bawah tanah, baik pembuatan terowongan
atau jenis bukaan lainnya, volume hasil peledakan diperoleh dari
perkalian luas permuka kerja atau front kerja atau face dengan
kedalaman lubang ledak rata-rata.Prinsip volume yang akan
diledakkan adalah perkalian burden (B), spasi (S) dan tinggi jenjang
(H) yang hasilnya berupa balok dan bukan volume yang telah terberai
oleh proses peledakan. Volume tersebut dinamakan volume padat
(solid atau insitu atau bank), sedangkan volume yang telah terberai
disebut volume lepas (loose). Konversi dari volume padat ke volume
lepas menggunakan faktor berai atau swell factor, yaitu suatu faktor
peubah yang dirumuskan (Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II):
VS = B x S x H

32

VL =
SF =
Keterangan:
Vs= Swell Factor (%)
SF
x 100 %
VL
VS
= Volume Solid (m3)
VL
= Volume Loose (m3)
Apabila ditanyakan berat hasil peledakan, maka dihitung dengan
mengalikan volume dengan densitas batuannya yang dirumuskan
(Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II):
W = VL x
Keterangan:
W = Berat Hasil Peledakan (ton)
VL = Volume Loose (m3)

= Densitas masa batuan (gr/cc)

Perlu diingat bahwa berat hasil peledakan baik dalam volume padat
maupun volume lepas bernilai sama, tetapi densitasnya berbeda, di
mana densitas pada kondisi lepas akan lebih kecil dibanding padat.
b. Perhitungan jumlah bahan peledak
Loading density yaitu jumlah bahan peledak setiap meter
kedalaman kolom lubang ledak lihat Tabel 13.Densitas pengisian
digunakan untuk menghitung jumlah bahan peledak yang
diperlukan setiap kali peledakan. Disamping itu, perhatikan pula
kolom lobang ledak (L) pada (gambar 67) yang terbagi menjadi
penyumbat atau stemming (T) dan isian utama (PC). Bahan
peledak hanya terdapat sepanjang kolom PC, sehingga keperluan
bahan peledak setiap kolom adalah perkalian PC dengan densitas
pengisian (d). (Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II) :
Whandak= PC x d
Wtotal handak = n x PC x d

33

Keterangan:
n

= Jumlah seluruh lubang tembak

PC = Isian Utama (m)

d

= Densitas pengisian(gr/cc)
Menggunakan Tabel 4 yaitu angka yang diperoleh dari hasil

perpotongan kolom diameter lubang ledak dengan baris densitas

bahan peledak. Misalnya berapa d bila diameter lubang ledak 102
mm (4 inci) dan bahan peledak berdensitas 1,0 gr/cc. Caranya
adalah dengan menarik garis horizontal dari angka 102 mm pada
kolom diameter dan berpotongan dengan garis vertikal dari densitas
bahan peledak 1,0 gr/cc pada angka 8,17, jadi d = 8,17 kg/m.
Tabel 5. Densitas pengisian untuk berbagai diameter lubang
ledak dan densitas bahan peledak dalam kg/m

34

(Sumber: Kursus Juru Ledak Kelas II)

6. Biaya peledakan
Contoh Perhitungan untuk biaya-biaya peledakan :
Biaya Bahan Peledak
Tinggi jenjang

= 20 m

Diameter lubang tembak

= 102 mm

Hasil batuan per lubang

= 293 m3

Primer per lubang

= 1 buah

Berat primer = 3 kg
Harga primer = US$ 2,55 / kg
Berat muatan column = 128 kg
Harga muatan column

= US$ 0,75 / kg
Harga primer x Berat primer

BIAYA PRIMER

= ----------------------------------------Hasil batuan per lubang

= US$ 0,033 / m3

BIAYA MUATAN COLUMN

= US$ 0,31 / m3

TOTAL BIAYA HANDAK

= BIAYA PRIMER + BIAYA MUATAN

COLUMN
= US$ 0,34

Biaya penembakan
Tinggi jenjang

= 20 m

35

Diameter lubang tembak

= 102 mm

Hasil batuan per lubang

= 293 m3

Sistem penembakan

= Listrik

Detonator / lubang tembak

= 1 buah

Harga detonator

= US$ 3,30 / buah

Harga Blasting Mechine

= US$ 3.600,00

Umur Blasting Mechine

= 5 tahun

Produksi per tahun

= 416.700 m3

BIAYA DETONATOR

= Harga detonator x Hasil batuan per lubang

= US$ 0,01 / m3

BIAYA BLASTING MECHINE

3.600 X 0,2983
= ----------------------------------

/ 13,3 = US$ 0,003

31.300
TOTAL BIAYA PENEMBAKAN = US$ 0,013
7. Alat Muat
Alat muat adalah alat yang digunakan untuk memuat material hasil
penambangan ke bak alat angkut. Alat muat diperlukan dalam semua
operasi yang terlihat dalam pemuatan material selama penambangan.
Dasar pemilihan ukuran alat muat adalah :
a. Besarnya produksi dan sinkronisasi dengan alat angkut.
b. Ongkos penggalian dan pemuatan yang seminimal mungkin.
c. Penyesuaian dengan kondisi kerja dan jaminan keselamatan kerja.
Produksi alat dapat dilihat dari kemampuan alat tersebut dalam
penggunaannya di lapangan. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
produksi alat adalah :

36

a. Waktu edar alat muat

Terdiri dari waktu untuk mengisi muatan, waktu ayunan
bermuatan, waktu untuk menumpahkan muatan, waktu ayunan kosong.
Rumus :
CTm = Am + Bm + Cm + Dm...................................................(3.1)
Keterangan :
CTm = Total waktu edar alat muat
Am

= Waktu untuk mengisi muatan

Bm

= Waktu ayunan bermuatan

Cm

= Waktu untuk menumpahkan muatan

Dm

= Waktu ayunan kosong

b. Efisiensi kerja
Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan suatu
pekerjaaan, atau merupakan suatu perbandingan antara waktu yang
dipakai untuk bekerja dengan waktu yang tersedia. Beberapa faktor
yang mempengaruhi efisiensi kerja adalah:
Waktu Kerja Efektif

Efisiensi kerja = Waktu Kerja Tersedia x 100 %.

c. Kondisi Jalan Tambang
Salah satu sasaran yang penting dalam kelangsungan operasi
penambangan terutama dalam pergerakan alat-alat mekanis berupa alat
muat dan alat angkut adalah kondisi jalan tambang yang akan
digunakan. Jalan tambang yang dimaksud disini adalah jalan angkut
yang menghubungkan antara lokasi penggalian dan lokasi penimbunan.

37

Melihat fungsi dari jalan tambang sebagai jalan angkut utama, maka
kondisi jalan tambang perlu diperhatikan untuk kelancaran kegiatan
pengangkutan.
d. Faktor pengisian
Faktor pengisian merupakan perbandingan

nyata suatu alat

dengan kapasitas baku alat tersebut yang dinyatakan dalam persen (%).
Adapun faktor yang mempengaruhi faktor pengisian suatu alat adalah :
1) Kandungan air.
Makin besar kandungan air dari suatu material, maka faktor
pengisian makin kecil. Sebab dengan adanya air mengakibatkan
ruang yang seharusnya terisi material diisi oleh air.
2) Ukuran material.
Ukuran material yang umumnya lebih besar, menyebabkan banyak
ruangan di dalam bucket yang tidak terisi material, sehingga faktor
pengisiannya menjadi lebih kecil.
3) Kelengketan material.
Jika material yang lengket banyak menempel pada bucket baik di sisi
dalam maupun luarnya maka akan mengurangi faktor pengisian alat
karena volume bucket menjadi kecil .

J. KERANGKA KONSEPTUAL
KAJIAN TEKNIS DAN EKONOMIS PADA PELEDAKAN OVERBURDEN
UNTUK MENINGKATKAN KINERJA ALAT GALI MUAT DAN
MENGOPTIMALKAN BIAYA
PELEDAKAN
Orientasi
LapanganDI PT. ALLIED INDO COAL

38

Permasalahan
Studi Literatur
Pengambilan Data
DATA PRIMER
DATA SEKUNDER
1. Ukuran geometri peledakan aktual dan
1. Peta
Lokasi
Kegiatan
volume batuan.
Drilling and Blasting
2. Jumlah dan jenis bahan peledak yang
2. Pola peledakan yang dipakai
digunakan.
di lapangan
3. Foto digital fragmentasi peledakan.
3. Biaya dan pemakaian bahan
4. Produktifitas alat gali muat.
peledak
Pengolahan Data
Melakukan pengukuran fragmentasi dengan
menggunakan foto digital dan memasukkan ke
program split, melakukan koreksi terhadap distribusi
fragmentasi hasilGambar
program6komputer
SplitKonseptual
Desktop, Penelitian.Analisis
: Kerangka
fragmentasi
model Kuz-Ram dari
K. memperkirakan
METODOLOGI
PENELITIAN
pola peledakan
yang dilakukan
di lapangan,
dan metode penelitian kuntitatif.
Dalam penelitian
ini penulis
menggunakan
membandingkan hasil fragmentasi dengan
kemampuan
diiliki alat
gali muat
yang tersedia.
Penelitian yang
kuantitatif,
adalah
penelitian
dengan memperoleh
data yang
Kesimpulan
berbentuk angka atau data kualitatif yang diangkakan (Sugiono, 2012:8).
Selain metode penelitian kuantitatif penulis juga menggunakan metode
penelitian deskriptif. Metode ini adalah metode yang membicarakan beberapa
kemungkinan untuk memecahkan maslah secara aktual dengan cara
mengumpulkan data, menyusun atau mengklasifikasikannya, menganalisis,
dan menginterpretasikannya (Surakhmad, 1982:147).
Di dalam melaksanakan permasalahan ini, penulis menggabungkan
antara teori dengan data-data lapangan.Sehingga dari keduanya didapat
pendekatan penyelesaian masalah. Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu :
1. Studi Literatur dari topik-topik yang berhubungan dengan tema kerja
skripsi untuk mempelajari teori yang berkaitan dengan aktivitas peledakan
dan pengambilan data yang mencakup :
a. Data primer, data geometri peledakan untuk setiiap kegiatan drilling and

39

blasting. Dokumentasi untuk setiap kegiatan penelitian khususnya untuk

kegiatan drilling and blasting yang akan di input ke dalam split dekstop.
b. Data sekunder, meliputi data-data perusahaan bagian blasting dan
perencanaan, peta lokasi peledakan, blasting design dari setiap kegiatan
peledakan.
2. Pengolahan data.
3. Kesimpulan didapatkan setelah dilakukan analisis antara hasil pengolahan
data yang telah dilakukan dengan bahasan yang diteliti.
L. JADWAL PELAKSANAAN
Penelitian ini rencananya akan dilaksanakan selama 1 bulan, yaitu pada
tanggal 20

Maret

20 April 2016, dengan jadwal pelaksanaan sebagai

berikut:
NO

Waktu Pelaksanaan

Kegiatan
1

Orientasi Lapangan

Pengumpulan Referensi dan Data

Pengolahan Data

Konsultasi dan Bimbingan

Penyusunan dan Pengumpulan

Draft Laporan

DAFTAR PUSTAKA

40

Anonim2012.Diktat Peledakan Pada Kegiatan Penambangan Bahan Galian.

Diklat Teknik Pemberaian Batuan. Pusdiklat Teknologi Mineral
danBatubara: Bandung.
Anonim.Laporan, Data-data dan Arsip PT. Trubaindo Coal Mining.
Ash, R.L1990.Design of Blasting Round.Surface Mining. B.A Kennedy. Editor,
Society for Mining, Metalurgy, and Explotion, Inc.
Koesnaryo, S. 2001. Teori Peledakan. Pusdiklat Teknologi Mineral dan Batubara:
Bandung.
Raimon Kopa. 2005. Panduan Proyek Akhir PLI S-1 Teknik Pertambangan:
UniversitasNegeri Padang.