Inframerah solder (IRS).

sistem solder optik yang memfokuskan cahaya inframerah

(energi radiasi) pada sendi dengan cara
lensa yang tersedia. Lampu dengan peringkat daya yang berkisar 45-1500 W (140-
4700 Btu / h) dapat digunakan untuk berbagai
persyaratan aplikasi. Perangkat dapat diprogram melalui penyearah silikon yang
dikendalikan (SCR) power supply dengan
timer internal.
Sumber yang paling umum dari pemanasan inframerah untuk aplikasi solder
filamen dipanaskan. The tungstenfilament kuarsa-yodium
Lampu ini banyak digunakan karena sangat stabil dan handal melalui berbagai
suhu.
Secara umum, sistem solder inframerah yang sederhana dan murah untuk
beroperasi. Salah satu operasi yang paling kritis
parameter adalah kondisi permukaan. Variasi kondisi permukaan solder dapat
dikompensasikan, sampai batas tertentu,
dengan menyesuaikan daya pemanas. Keuntungan adalah proses pengulangan,
kemampuan untuk berkonsentrasi atau fokus energi dengan
reflektor dan lensa, ekonomi operasi, dan tidak adanya kontak dengan benda kerja.
pengantar
FURNACE SOLDERING (FS) mencakup sekelompok teknik solder reflow di mana
bagian yang akan bergabung dan
logam pengisi praletak yang dimasukkan ke dalam tungku dan kemudian
dipanaskan sampai suhu solder. Lima teknologi reflow adalah
Saat ini disertifikasi untuk digunakan dalam teknologi permukaan-mount (SMT)
aplikasi:
TYPE A: uap FASE
TYPE B: AREA konduksi (YANG IS, LINEAR konduksi)
TYPE C: BAR HOT
TYPE D: KONVEKSI DAN KONVEKSI / INFRARED (IR)
TYPE E: LASER

Dari lima metode tersebut, tiga dianggap teknik reflow massa (Tipe A, B, dan D), karena semua
interkoneksi solderable pada permukaan kabel papan (PWB) perakitan dicetak dibawa melalui
reflow yang
siklus pemanasan secara bersamaan.
reflow uap-fase, atau pemanasan kondensasi, memiliki keunggulan awal sebagai metode reflow
solder SMT. Sebuah cairan yang
memiliki titik didih lebih tinggi dari titik solder mencair dipanaskan dan uap yang terkandung
dalam sebuah ruangan, di mana
perakitan PWB dilewatkan. perpindahan panas dicapai melalui panas penguapan dirilis oleh
cairan karena
mengembun pada permukaan PWB. Cairan yang kompatibel dengan sebagian besar substrat dan
perangkat bahan kemasan. Itu
Proses relatif tdk mudah terpengaruh untuk variasi dalam komponen distribusi dan perakitan
kepadatan. Informasi tambahan
dapat ditemukan dalam artikel "Vapor-Phase solder" di Volume ini.
konduksi daerah terdiri dari beberapa "hot-piring" dengan sistem substrat angkut. Metode ini
juga dapat
dikombinasikan dengan teknik transfer energi lainnya, termasuk konveksi dan inframerah, saat
yang tepat untuk tertentu
aplikasi.
teknologi pemanasan inframerah juga telah sangat berhasil disesuaikan dengan SMT solder
reflow. Daerah IR emitter, yaitu,
panel berseri-seri, dan lampu bercahaya emitter yang diatur dalam array dengan reflektor yang
tergabung dalam conveyorized sebuah
oven untuk menyediakan sumber panas. Dengan menggunakan pertengahan emisi inframerah-
jauh dan menyajikan area permukaan dipanaskan besar untuk
memanaskan suasana penduduk di oven, teknologi perpindahan panas ganda (yaitu, panas IR
disediakan oleh lampu langsung
panas dan konduksi dihasilkan panas yang disediakan oleh pemanasan tidak langsung dari
atmosfer) dapat mencapai tingkat yang sangat terkontrol
pemanasan, yang sangat ideal untuk SMT solder reflow.
IR reflow terus berkembang. Penekanan telah ditempatkan pada perpindahan panas
meningkatkan melalui konveksi paksa (kelas
3), juga dikenal sebagai konveksi-dominan reflow solder (Gbr. 1 dan 2). Konveksi
meratakan "panas" dan "dingin" spot
disebabkan oleh adsorpsi permukaan yang berbeda. Tujuannya adalah untuk
mendekati aspek dekat-ekuilibrium menguntungkan dari uap-fase
reflow, tetapi dengan multizone kontrol profil yang telah secara tradisional
ditawarkan dengan metode konveksi / IR. Ini
Tujuan didorong oleh aplikasi solder yang lebih kompleks, dalam hal massa
perakitan dan permukaan geometri.
ARA. 1 konduksi solder reflow OVEN WITH dipaksa KONVEKSI PENINGKATAN.
COURTESY OF
SIKAMA INTERNATIONAL
ARA. 2 PAKSA KONVEKSI solder reflow OVEN DIGUNAKAN untuk solder PWB
KOMPONEN. KESOPANAN
DARI VITRONICS CORPORATION
Tungku dan solder Infrared
Phil Zarrow, Synergistek Associates
reflow Profil
Siklus pemanasan perakitan PWB harus tepat dikontrol secara. Profil reflow terdiri
dari empat daerah
(Gambar 3.):
PREHEAT (Prebake)
PREFLOW (SOAK)
REFLOW
COOLDOWN
ARA. 3 PLOT OF INTERKONEKSI SUHU VERSUS JEDA WAKTU MENUNJUKKAN EMPAT
DAERAH YANG
MERUPAKAN PROFIL Reflow. TOTAL JEDA WAKTU DARI PREHEAT untuk cooldown
bervariasi dari 3 sampai 6
MIN.
Memanaskan lebih dulu. Sebagai perakitan PWB memasuki terowongan oven (pada
suhu kamar) dan energi diperkenalkan ke
perakitan, proses perpindahan panas dimulai. Suhu interkoneksi dibawa hingga
sekitar 100 sampai 120 C
(212 sampai 250 F) untuk mengurangi risiko thermal shock dengan komponen dan
PWB delaminasi. Pengendalian laju
pemanasan yang paling penting di bagian panaskan profil. Banyak produsen
komponen, khususnya pemasok
kapasitor keramik, merekomendasikan tingkat pemanasan awal pemanasan yang
kurang dari 4 C / s (7 F / s). Laju pemanasan harus
berdasarkan aplikasi, dan pelengkap komponen harus dipertimbangkan.
Sepanjang tahap pemanasan awal, aktivator dimulai "menggosok" dan beberapa
pelarut mulai menguap. Di solder tertentu
formulasi pasta, beberapa aktivator fluks mungkin mulai mengurangi oksida pada
tahap ini.
Preflow. Sebelum mencapai suhu reflow, perakitan diperbolehkan untuk "rendam"
untuk jangka waktu. PWB mereka
rakitan yang memiliki substrat polimer-dasar memerlukan waktu untuk
memungkinkan transfer panas seluruh perakitan, dalam rangka
untuk mengurangi gradien termal. Sisa dari pelarut noncontributing terkandung
dalam pasta solder didorong off. Sebagai
suhu interkoneksi solderable dibawa ke tepat di bawah titik solder leleh, aktivator
fluks bereaksi
dengan permukaan untuk membersihkan komponen dan pad interfacing
permukaan.
Kisaran suhu dan durasi tahap ini bervariasi antara jenis fluks dan formulasi pasta
solder yang berbeda
produsen memproduksi. Umumnya, rosin ringan diaktifkan (RMA) fluks sepenuhnya
diaktifkan di preflow rendam pada suhu antara 150 dan 170 C (300 dan 340 F).
Beberapa formulasi RMA mencapai hasil yang optimal ketika
preflow rendam diadakan kurang dari 1 hujan (Gambar. 3).
Beberapa asam organik (OA) fluks karakteristik pameran preflow yang mirip dengan
fluks RMA. banyak OA
formulasi dioptimalkan dengan kemiringan bertahap di mana suhu naik dari sekitar
100-170 15 C (212
340 30 F) (Ref 1). Durasi preflow sangat penting untuk fluks OA dan biasanya
sekitar 1 menit,
meskipun ini akan bervariasi antara formulasi yang berbeda (beberapa produsen
merekomendasikan meminimalkan durasi). Jika
preflow interval waktu yang terlalu lama, pasta oksidasi dan degradasi fluks dapat
terjadi.
Reflow. Sebagai suhu pasta solder pada interkoneksi melewati titik leleh dari
paduan solder dan memasuki
keadaan cair, bagian reflow dari proses dimulai. Dengan 63Sn-37Pb, solder eutektik
yang mewakili paling
umum digunakan paduan di SMT perakitan, reflow terjadi pada 183 C (361 F).
Selama tahap reflow, semua bagian-bagian solderable
perakitan PWB mencapai suhu puncak yang diinginkan. Kebanyakan produsen
solder merekomendasikan membawa
Suhu interkoneksi untuk sekitar 15 sampai 30 C (27 sampai 54 F) di atas titik
leleh paduan untuk memastikan lengkap
mencair, serta aliran solder yang baik, dan untuk membantu pembentukan fillet. Ini
ditunjuk T1 pada Gambar. 3. Pemasok harus
berkonsultasi untuk memberikan suhu yang sebenarnya untuk formulasi tertentu.
Durasi waktu di mana interkoneksi solderable berada di atas titik leleh pasta solder
disebut
"Tinggal di cair." Likuidus diam meluas melalui bagian reflow profil dan ke bagian
cooldown
sampai solder mencapai solidus. Ini adalah bagian yang paling penting dari profil
reflow. Karena ini adalah yang tertinggi
suhu yang dialami oleh majelis selama proses tersebut, durasi pada temperatur
tinggi harus
diminimalkan. Pertumbuhan intermetalik terjadi saat solder adalah dalam keadaan
cair, serta hasil dari difusi melalui
periode waktu. Sebuah cair berkelanjutan diam periode dasarnya memberikan
suatu "kepala mulai." Semakin lama durasi, semakin
Pertumbuhan intermetalik berlangsung. Karena pendinginan interkoneksi untuk di
bawah suhu solidus juga merupakan bagian dari ini
durasi, tinggal aktual untuk aplikasi tertentu akan dipengaruhi oleh massa dan
permukaan geometri (dan kemanfaatan
disipasi panas) perakitan dan gradien termal yang dihasilkan.
Tenang. Perakitan melewati suhu puncak dan meninggalkan terowongan
dipanaskan, ia mulai dingin, akhirnya
melewati titik di mana solder mengeras. Pendinginan dapat dibantu oleh fans,
blower, tirai gas inert, pendingin,
paparan normal udara ambien, atau kombinasi dari beberapa mekanisme ini. Untuk
menghindari kejutan termal untuk komponen,
itu saat ini dianjurkan bahwa tingkat pendinginan tidak melebihi -4 C / s (-7 F /
s). Namun, pendinginan cepat tidak mempromosikan
pertumbuhan butir halus di sendi dan memberikan kontribusi untuk interkoneksi
kuat.
Sebenarnya waktu dan suhu kisaran durasi untuk setiap zona tidak hanya bervariasi
antara berbagai jenis fluks yang digunakan di
SMT solder, tetapi juga di kalangan formulasi penetapan fluks yang sama produsen
yang berbeda. Pengguna harus berkonsultasi
pemasok untuk memperoleh sebenarnya waktu dan suhu jangka waktu yang
dianjurkan untuk spesifik makhluk pasta solder
bekas. Penting untuk dicatat bahwa sebagian fluks memiliki cukup substansial
"amplop" dari segi suhu di berbagai
tahapan. Dalam beberapa kasus, bagaimanapun, durasi yang sebenarnya bisa lebih
ketat.
Referensi dikutip dalam bagian ini
1. J.S. Hwang, SOLDER PASTE DALAM KEMASAN ELEKTRONIK, VAN Nostrand
Reinhold, 1989, P
38
Tungku dan solder Infrared
Phil Zarrow, Synergistek Associates
Jadwal reflow
Spesifikasi reflow harus diperlukan untuk setiap fasilitas yang menggunakan teknik
reflow massa. Prosedur ini harus
mandat suhu bahwa perakitan PWB akan terkena pada puncak siklus reflow. Puncak
penuh
temperatur cair, T1, adalah suhu puncak minimum bahwa setiap solder dan
interkoneksi harus terkena untuk
pembentukan sendi yang tepat dan merupakan parameter dari jadwal reflow. Hal ini
dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti pasta solder paduan, logam
konten, ukuran partikel, fluks, tegangan permukaan, dan fluiditas solder. Seperti
disebutkan sebelumnya, nilai ini akan bervariasi antara
formulasi dan berbeda harus ditentukan oleh produsen pasta solder (lihat bagian
"Reflow Profil" di ini
artikel).
Komponen yang paling rentan (MVC) suhu puncak maksimum diwakili oleh nilai T2.
Ini mengidentifikasi
komponen yang memiliki ambang termal terendah dan paling mungkin untuk rusak
termal. MVC mungkin menjadi
dimasukkan komponen dengan titik bahan leleh rendah (yaitu, kapasitor
electrolytic), konektor plastik, switch, sebuah
label, atau beberapa bagian atau bahan peka panas lainnya. Common denominator
terendah dalam perakitan akan menentukan
suhu tertinggi yang setiap bagian harus terkena. Sebuah penyangga -5 C (-9 F)
harus diambil dari itu
ambang batas untuk menetapkan suhu MVC digunakan dalam spesifikasi.
Dalam beberapa aplikasi, suhu MVC mungkin ditentukan oleh sensitivitas panas
internal perangkat aktif.
Oleh karena itu, internal toleransi suhu juga harus dipertimbangkan.
Tungku dan solder Infrared
Phil Zarrow, Synergistek Associates
Pengolahan di Inert Suasana
solder reflow dalam suasana inert dapat, dalam beberapa kasus, bermanfaat untuk
meningkatkan wettability. Namun,
menerapkan nitrogen di reflow oven sedang didorong oleh dua faktor spesifik: "no-
bersih" fluks dan tembaga telanjang
proses perakitan.
Tidak ada-bersih (atau rendah residu) fluks merupakan salah satu solusi untuk
mencari alternatif untuk membersihkan majelis PWB
dengan merusak lingkungan chlorofluorocarbon (CFC) pelarut. Hasilnya adalah
pengembangan formulasi solder
yang tidak memerlukan pembersihan.
Sejumlah faktor akhirnya akan mempengaruhi kelayakan untuk aplikasi tertentu.
Selain penampilan kosmetik eksternal
persyaratan, baik solder kualitas bersama dan testability (dalam terang yang tersisa
residu) akan ditentukan oleh pengguna lain
standar dan persyaratan. Meskipun beberapa formulasi rendah residu pasta solder
yang bekerja dengan baik dalam lingkungan (oxygenladen)
Suasana yang tersedia, banyak yang sangat rendah residu tidak ada-bersih pasta
solder mengharuskan reflow berlangsung di inert
(N2) atmosfer. Beberapa solder no-bersih formulasi pasta telah berhasil diuji pada
sekitar 300 ppm O2,
tetapi semakin tinggi konsentrasi atmosfer inert, lebih luas jendela proses. hasil
yang optimal, dalam hal yang sangat
residu rendah, telah dicapai dengan suasana nitrogen kurang dari 20 ppm O2.
Proses perakitan tembaga telanjang telah diminta oleh kebutuhan untuk coplanarity
pada substrat PWB saat
menempatkan perangkat lapangan baik-baik. meratakan udara panas dari solder
selama fabrikasi PWB belum mencapai tingkat yang memadai
coplanarity ketika komponen 0,51 mm (0.020 in.) pitch atau halus sedang
terpasang. Dalam sidang tembaga telanjang
proses, PWB ini dibuat dengan cara biasa, kecuali bahwa timah solder lapisan
dihilangkan. Sebaliknya,
substrat dilapisi dengan sealant (yaitu, inhibitor) yang mencegah tembaga dari
oksidasi. Dalam perakitan, pasta solder
deposisi (disaring atau stensilan) dan penempatan komponen yang dicapai "seperti
biasa." Selama reflow, sealant
menguap antara 100 dan 120 C (212 dan 250 F) (selama tahap pemanasan
awal), yang mengekspos tembaga untuk solder
pasta. Karena tembaga terkena, tungku harus berisi atmosfer inert untuk mencegah
oksidasi yang berlebihan dari
lahan. Betapa bebas oksigen atmosfer oven perlu bervariasi antara pengguna.
Beberapa mendapatkan hasil yang sukses di
atmosfer terdiri dari sekitar 500 sampai 700 ppm O2. Spesifikasi paling ketat
membutuhkan nitrogen
suasana dengan kurang dari 50 ppm O2 pada setiap titik dalam proses dimana
perakitan PWB menjadi ditinggikan di atas 150
C (300 F).