Anda di halaman 1dari 24

Kualitas Batubara

1. Arti Penting Kualitas Batubara


Salah satu tahapan penting dalam rangkaian proses eksploitasi dan produksi
batubara adalah memahami benar tipikal batubara dalam hal ini kualitasnya.
Mengingat biaya eksploitasi yang mahal, kita harus memperhitungkan aspek
ekonomis. Hanya batubara dengan kualitas yang bagus dan seam-nya (lapisan)
tebal akan menjadi titik target untuk ditambang.
Demikian juga dalam rangkaian proses produksi yang pada ujungnya akan
berhubungan dengan marketing dimana customer/buyer (pembeli) kita akan
membeli produk batubara dengan parameter kualitas tertentu sesuai dengan
kebutuhan.
Dengan demikian kualitas batubara merupakan faktor yang sangat penting selain
aspek besar cadangan dan lain-lain.

2. Kendali Geologi Terhadap Kualitas Batubara


Sebelum membahas tentang beberapa analisa kualitas yang dilakukan di
laboratorium maka akan dikupas terlebih dahulu tentang faktor geologi yang
mengendalikan kualitas batubara dan parameter kualitas batubara berdasarkan
pengamatan di lapangan.

Faktor Geologi Sebagai Pengendali Kualitas Batubara


Faktor geologi yang akan berdampak pada kualitas batubara secara global adalah
cekungan sedimentasi. Cekungan sedimentasi batubara secara umum
diklasifikasikan dalam 2 jenis, yaitu cekungan yang berkembang di wilayah kontinen
stabil dan cekungan sedimentasi bergerak (mobile), seperti back arc basin atau pull
apart basin yang umumnya terbentuk di daerah batas atau dalam kontinen oleh
tenggelamnya atau tabrakan antar plate.
Kedua jenis cekungan tersebut berbeda pada mekanisme pembentukan, proses
akumulasi tumbuhan, gerakan struktural, perbedaan sifat batubara, dan lain-lain
sebagai berikut :
2.1.1 Karakteristik Cekungan Tipe Kontinen Stabil
Gerakan tektonik : tenggelam perlahan di wilayah yang luas.
Deposit tumbuhan : di bawah kondisi teroksidasi dalam basin yang luas.
Kuantitas batubara: terdapat lapisan batubara yang tipis secara konsisten dalam
daerah yang luas, tetapi cadangan batubara dalam satu
satuan luas kecil.
Struktur batubara : kaya akan maseral inertinite dan disertai maseral vitrinite.
Coalification : Sebanding dengan kedalaman endapan.

2.1.2 Karakteristik Cekungan Tipe Bergerak (Mobile)


Gerakan tektonik : gerakan blok
Deposit tumbuhan : di bawah kondisi tereduksi dalam basin yang sempit.
Kuantitas batubara : terdapat lapisan batubara yang tebal, namun kurang konsisten
dalam daerah penyebaran yang sempit dengan cadangan
batubara dalam satu satuan luas besar.
Struktur batubara : kaya akan maseral vitrinite dan exinite.
Coalification : bukan saja dipengaruhi oleh kedalaman endapan tetapi juga
oleh gerakan tektonik dan aktifitas gunung api.

Parameter Kualitas Batubara Berdasarkan Karakteristik Pengamatan di


Lapangan Warna
Warna batubara bervariasi dari coklat hingga hitam legam. Warna batubara yang
hitam, mengkilap, penyusunnya terdiri dari vitrain (berbentuk lapisan, sangat
mengkilap, pecahan konkoidal; kaya akan maseral vitrinite yang berasl dari kayu dan
serat kayu) dan clarain (berbentuk lapisan-lapisan tipis, sebagian mengkilap dan
kusam; kaya akan maseral vitrinite dan liptinite yang berasal dari spora, kutikula,
serbuk sari, getah).
Warna hitam : bituminous antrasit (high rank)
Warna coklat : lignite (low rank)
2.2.2 Pelapukan
Batubara yang cepat lapuk (low rank), sedangkan high rank tidak cepat lapuk.
Proses penguapan air lembab menyebabkan pecahnya batubara, sehingga
mempercepat proses oksidasi dan penghancuran tekstur umum batubara.

2.2.3 Gores
Warna gores bervariasi dari hitam legam hingga coklat. Lignite mempunyai gores
coklat, sedangkan bituminous goresnya hitam sampai hitam kecoklatan.

2.2.4 Kilap
Kilap tergantung dari tipe dan derajat batubara. Kilap kusam umumnya berderajat
rendah (low rank), batubara berderajat tinggi (high rank) umumnya mengkilap.

2.2.5 Kekerasan
Kekerasan berhubungan dengan struktur batubara, yaitu komposisi dan jenisnya.
Batubara kusam dan berkualitas rendah umumnya keras, sedangkan batubara cerah
dan berkualitas baik umumnya tidak keras dan mudah pecah.

2.2.6 Pecahan
Pecahan memperlihatkan bentuk dari potongan batubara dalam sifat memecahnya.
Antrasit atau high bituminous pecahannya konkoidal, sedangkan bituminous dan
lignite pecahannya tidak teratur.
Batubara dengan kandungan zat terbang (volatile matter) rendah pecahannya
meniang, sedangkan batubara kandungan zat terbang tinggi pecahannya persegi
atau kubus.

2.2.7 Pengotor atau Parting


Berupa lapisan tipis (bisa berupa batupasir, lanau, lempung) di dalam lapisan
batubara, tebalnya bervariasi mulai dari beberapa milimeter sampai beberapa
centimeter (max ditambang tebal parting 10 cm).
2.2.8 Cleat
Merupakan rekahan di dalam lapisan batubara khususnya batubara bituminous yang
umumnya berupa rekahan pararel dan tegak lurus terhadap lapisan batubaranya. Di
dalam cleat sering terisi material klastik seperti batulempung atau batupasir, hal ini
menyebabkan meningkatnya kandungan mineral matter, volatile matter dan abu
sehingga nilai kalorinya menjadi rendah. Semakin banyak cleat maka batubara
tersebut semakin rendah kalorinya.

3. Pengambilan Sample (Sampling)

3.1 Pendahuluan

Sampling secara umum dapat didefinisikan sebagai Suatu proses pengambilan


sebagian kecil contoh (sample) dari suatu material sehingga karakteristik contoh
material tersebut mewakili keseluruhan material.
Didalam industri pertambangan batubara, sampling merupakan hal yang sangat
penting, karena merupakan proses yang sangat vital dalam menentukan
karakteristik batubara tersebut. Dalam tahap eksplorasi, karakteristik batubara
merupakan salah satu penentu dalam studi kelayakan apakah batubara tersebut
cukup ekonomis untuk ditambang atau tidak. Begitu pun dalam tahap produksi dan
pengapalan atau penjualan batubara tersebut karakteristik dijadikan acuan dalam
menentukan harga batubara.
Secara garis besar sampling dibagai menjadi 4 golongan dilihat dari tempat
pengambilan dimana batubara berada dan tujuannya yaitu: Exploration sampling, Pit
sampling, Production sampling, dan loading sampling (barging dan transhipment).
Exploration sampling dilakukan pada tahap awal pendeteksian kualitas batubara
baik dengan cara channel sampling pada outcrop atau lebih detail lagi dengan cara
pemboran atau drilling. Tujuan dari sampling di tahap ini adalah untuk menentukan
karakteristik batubara secara global yang merupakan pendeteksian awal batubara
yang akan dieksploitasi.
Pit sampling dilakukan setelah eksplorasi bahkan bisa hampir bersamaan dengan
proses tambang didalam satu pit atau block penambangan dengan tujuan lebih
mendetailkan data yang sudah ada pada tahap eksplorasi. Pit sampling ini dilakukan
oleh pit control untuk mengetahui kualitas batubara yang segera akan ditambang,
jadi lebih ditujukan untuk mengontrol kualitas batubara yang akan ditambang dalam
jangka waktu short term. Pit sampling ini juga dapat dilakukan dengan pemboran
juga dengan channel pada face penambangan kalau diperlukan untuk mengecek
kualitas batubara yang dalam proses ditambang.
Production sampling dilakukan setelah batubara di proses di processing plant
dimana proses ini dapat merupakan penggilingan (crushing) pencucian (washing),
penyetokan dan lain-lain. Tujuannya adalah mengetahui secara pasti kualitas
batubara yang akan di jual atau dikirim ke pembeli supaya kualitasnya sesuai
dengan spesifikasi yang ditentukan dan telah disepakati oleh kedua belah pihak.
Dengan diketahuinya kualitas batubara di stockpile atau di penyimpanan sementara
kita dapat menentukan batubara yang mana yang cocok untuk dikirim ke buyer
tertentu dengan spesifikasi batubara tertentu pula. Baik dengan cara mencampur
(blending) batubara-batubara yang ada di stockpile atau pun dengan single source
dengan memilih kualitas yang sesuai.
Loading Sampling; dilakukan pada saat batubara dimuat dan dikirim ke pembeli
baik menggunakan barge maupun menggunakan kapal. Biasanya dilakukan oleh
independent company karena kualitas yang ditentukan harus diakui dan dipercaya
oleh penjual (shipper) dan pembeli (buyer). Tujuannya adalah menentukan secara
pasti kualitas batubara yang dijual yang nantinya akan menentukan harga batubara
itu sendiri karena ada beberapa parameter yang sifatnya fleksibel sehingga
harganya pun fleksibel tergantung kualitas aktual pada saat batubara dikapalkan.
Sampling, preparasi dan analisa sample batubara dengan berbagai tujuan seperti
telah dijelaskan di atas,dilakukan dengan menggunakan standar-standar yang telah
ada. Dimana pemilihannya tergantung keperluannya, biasanya tergantung
permintaan pembeli atau calon pembeli batubara. Standar yang sering digunakan
untuk keperluan tersebut diantaranya ; ASTM (American Society for Testing and
Materials), AS (Australian Standard), Internasional Standard, British Standard,
dan banyak lagi yang lainnya yang berlaku baik di kawasan regional maupun
internasional.
3.2 Penggolongan Sampling
3.2.1 Berdasarkan Metode Pelaksanaan
3.2.1.1 Manual sampling
Ada beberapa cara pengambilan sample secara manual.
a) Pengambilan sample pada Stop Belt
Pengambilan sample cara ini merupakan cara yang terbaik yaitu dengan
mempergunakan peralatan frame yang bentuk dan ukurannya disesuaikan dengan
bentuk belt conveyor dan ukuran batubara tersebut. Pengambilan sample cara ini
dapat dipakai sebagai pembanding dari cara lain terutama dilihat dari kadar abu dan
moisture. Perbedaan hasil ini disebut juga bias. Pengambilan sample cara stopped
belt kurang disukai karena banyak waktu yang terbuang.

b) Pengambilan sample dari Falling Stream


Pengambilan sample cara ini ialah mengambil sample batubara saat batubara itu
jatuh dari satu belt ke belt berikutnya dan hanya dapat dilakukan apabila:
Top Size < 63 mm
Kecepatan Muat < 100 MT/jam
Oleh karena top size batubara umumnya 50 mm maka pengambilan sample cara
ini masih dimungkinkan walaupun kecepatannya + 200 MT/jam. Adapun peralatan
yang dipakai adalah ladle bukan scoop.

c) Pengambilan sample saat belt berjalan (Moving Belt)


Pengambilan sample cara ini sangat sulit dan berbahaya baik untuk fasilitas muat
maupun untuk keselamatan tenaga penyampling. Pengambilan sample cara ini
hanya dapat dilakukan apabila:
- Top Size < 63 mm
- Kecepatan muat < 100 MT/jam
- Ketebalan batubara < 20 cm
- Kecepatan belt < 1.5 m/detik
- Batubara terdiri dari satu jenis
d) Pengambilan sample dari Dumptruck / Wagon
Pengambilan sample cara ini sangat sulit, karena terjadi segregasi pada saat
transportasi. Pengambilan sample pada dumptruck/wagon dilakukan dengan
peralatan Auger atau membor batubara di dalam truk tersebut. Sebaiknya
pengambilan samplenya dilakukan saat pemuatan ke truk atau saat pembongkaran
dari truk ke stockpile atau hopper.

e) Pengambilan sample dari Stockpile


Pengambilan sample dari stockpile sangat sulit sekali, karena tingginya lapisan
batubara dan untuk itu diperlukan peralatan khusus yaitu Auger atau membor
timbunan batubara tersebut.
Oleh karena pada umumnya sample yang diambil dari permukaan saja, maka hasil
analisa sample tersebut hanya dapat dipakai sebagai indikasi saja tidak untuk
dinegosiasikan.

3.2.1.2 Mechanical sampling


Pengambilan sample secara mekanikal dilakukan pada saat belt tersebut berjalan.
Pengambilannya dapat dilakukan dari atas belt (cross belt sampler) atau dari falling
stream. Ada beberapa tipe alat untuk pengambilan sample cara ini.
P.T. Adaro adalah salah satu perusahaan yang menggunakan cross belt sampling.
Dalam penggunaan cara ini yang harus mendapatkan perhatian adalah alat bantu
screpper dan alat pembersih (brush), karena apabila alat tersebut tidak berfungsi,
maka kemungkinan batubara halus akan tertinggal (contoh tidak representative) dan
untuk itu peralatan harus dikontrol secara rutin.

3.2.2 Berdasarkan Teknis Pengambilan


3.2.2.1 Core Sampling
Sampling batubara dari borehole (drilling) memiliki perbedaan-perbedaan dengan
jenis-jenis sampling yang lainnya. Dimana sample batubara pada jenis sampling ini
diambil secara mekanikal yaitu dengan core. Jadi yang dimaksud dengan core
sampling ini lebih ditujukan bagaimana terhadap prosedur treatment atau
penanganan untuk sample yang telah didapat dari borehole tersebut sampai sample
tersebut dikirimkan ke laboratorium. ASTM sendiri menspesifikasikan prosedure
pengambilan sample dari core ini dalam ASTM D 5192 95. Practice for collection
of coal samples from core.
Core Sampling terdiri dari :
- Exploration sampling
- Deep drilling
- Shalow drilling
- Pit sample
- Pit drilling

3.2.2.2 Channel Sampling


Channel sampling adalah pengambilan sample dari lapisan batubara dengan
membuat torehan memanjang menurut ketebalan batubara atau endapan bahan
galian lainnya. Sample ini mewakili penampang batubara menurut ketebalannya.
Sample ini biasanya diambil di sekitar singkapan. Sebelum melakukan
penyampelan, sumuran atau parit memanjang dibuat untuk membuka satu sisi
batubara segar. Channel sampling terdiri dari :
- Explorasi sampling
- Outcrop sampling
- Pit sampling
- Seam face sampling

3.2.2.3 Bulk Sampling


Bulk sampling adalah pengambilan sample dalam jumlah besar yang diambil secara
sistematik dalam interval tertentu. Untuk batubara, bulk sample pada awalnya
adalah contoh sebanyak satu lori (gerobak) pada interval tertentu sepanjang lapisan
batubara untuk analisa ukuran dan pengotor (abu). Tetapi pengertian ini semakin
meluas. Tambang-tambang batubara di Indonesia dapat mengambil lebih dari
100000 ton batubara sebagai sample terutama untuk uji bakar pada PLTU, termasuk
uji penambangan, uji pengolahan, uji pengangkutan, uji pengapalan, dan uji
pemasaran. Bulk sampling terdiri dari :
- Stasionary sampling
- Stockpile sampling
- Wagon sampling
- Coal truck sampling
- Moving sampling
- Cross belt sampling
- Stop belt sampling
- Falling stream sampling
- Moving bucket sampling

4. Analisa Kualitas Batubara


Berikut adalah analisa-analisa yang dilakukan untuk mengetahui kualitas batubara :

4.1 Proximate Analysis


Proximate analysis adalah rangkaian analisis yang terdiri dari inherent moisture,
total moisture, ash, volatile matter dan fixed carbon.

4.1.1 Inherent Moisture


Inherent moisture disebut juga bed moisture atau in-situ moisture adalah moisture
yang terkandung dalam batubara (dalam molekul batubara) di lapisan bawah tanah.
Untuk mensimulasi kondisi bawah tanah, yang mempunyai kelembaban relatif
100%, sulit untuk dilakukan, sehingga untuk mengetahui kandungan inherent
moisture yang tepat sulit dilakukan. Sebagai pendekatan dibuatlah suatu tes dengan
kondisi simulasi yang dapat dilakukan di laboratorium. Kondisi tersebut yaitu
kelembaban relatif 96-97% dan suhu 30oC.
Oleh karena adanya perbedaan kondisi tersebut, maka perbedaan antara hasil
analisis dengan inherent moisture yang sebenarnya selalu ada, terutama pada lower
rank coal (batubara derajat rendah) yang kandungan moisturenya tinggi.
Moisture holding capacity (ISO, BS dan AS) atau equilibrium moisture (ASTM)
adalah analisis untuk menentukan kandungan moisture tersebut. Hasil pemeriksaan
analisis ini, dari laboratorium ke laboratorium diharapkan konstan, karena contoh
sebelum dianalisis dikondisikan terhadap kondisi standart (suhu 30oC;kelembaban
96-97%). Kondisi contoh yang dianalisis sangat menentukan hasil analisis, oleh
karena itu contoh harus sesegar mungkin (tidak boleh teroksidasi).
Antara metode standar ASTM dengan metode standar lainnya (ISO, BS, dan AS)
ada perbedaan pada ukuran partikel contoh yang dipergunakan untuk analisis.
ASTM menggunakan partikel berukuran 1.18mm, sedangkan metode standar
lainnya menggunakan partikel berukuran -0.212mm.

4.1.2 Total Moisture


Total moisture (TM) adalah moisture yang terkandung dalam contoh batubara yang
diterima di laboratorium, yang mana menggambarkan kandungan moisture sumber
batubara yang diambil contohnya tersebut.
Salah satu penetapannya adalah dengan metode two-stage determination. Dalam
metode ini penetapan dilakukan dengan dua analisis yang berkaitan. Pertama
dilakukan dengan analisis free moisture kemudian dilanjutkan dengan analisis
residual moisture.
Dalam ISO, BS, dan AS : Free moisture adalah istilah yang digunakan untuk
menggambarkan persen jumlah air yang menguap dari contoh batubara yang
dikeringkan pada kondisi ruangan (suhu dan kelembaban ruangan) yang kadang-
kadang dibantu dengan hembusan kipas angin. Pengeringan dilakukan sampai
mendapat berat konstan.
Air dry loss adalah istilah yang dipergunakan oleh ASTM untuk menyebutkan istilah
free moisture ini, sedangkan istilah free moisture dalam ASTM mempunyai
pengertian yang berbeda sama sekali. Dalam ASTM : Free moisture adalah istilah
yang dipergunakan untuk menggambarkan moisture yang terdapat pada permukaan
partikel batubara pada kondisi tertentu yang dalam ISO, BS dan AS dipergunakan
istilah surface moisture.
Residual moisture adalah jumlah persen moisture yang terkandung pada contoh
batubara yang sebelumnya telah dikeringkan (air dried), baik itu contoh yang
telah dihaluskan sampai ukuran partikel 212/250 micron (untuk general analysis),
maupun contoh yang telah digiling sampai ukuran yang lebih kasar, seperti 0.250,
0.850, 2.36, dan 3.00mm.
Hasil analisis free moisture dan residual moisture kemudian dihitung untuk
mendapatkan total moisturenya dengan rumus TM = FM + RM*(1-FM/100).
4.1.3 Ash
Batubara tidak mengandung ash, tetapi mengandung zat anorganik berupa mineral.
Ash (A) adalah residu anorganik hasil pembakaran batubara, terdiri dari oksida
logam seperti Fe2O3, MgO, Na2O, K2O, dsb, dan oksida non-logam seperti SiO 2,
P2O5, dsb.
Penetapan ash merupakan bagian dari analisis proximate. Prinsip dari penetapan ini
ialah sejumlah contoh batubara yang sudah dihaluskan (+1 gram) dibakar pada suhu
dengan rambat pemanasan tertentu sampai didapat residu (abu). Residu yang
didapat ditimbang dan dihitung jumlahnya dalam persen.
Nilai kandungan ash suatu batubara selalu lebih kecil daripada nilai kandungan
mineralnya. Hal ini terjadi karena selama pembakaran telah terjadi perubahan
kimiawi pada batubara tersebut, seperti menguapnya air kristal, karbondioksida dan
oksida sulfur.

4.1.4 Volatile Matter


Apabila 1 gram contoh contoh batubara dipanaskan pada kondisi standar tertentu
(suhu 900oC, selama 7 menit dalam furnace khusus) maka akan ada bagian yang
terbakar dan menguap. Bagian yang terbakar dan menguap tersebut ialah volatile
matter (VM) dan moisture.
Untuk mendapatkan nilai %VM, persen bagian yang terbakar dan menguap tersebut
dikurangi %moisture. Analisis ini merupakan bagian dari penetapan proximate.

4.1.5 Fixed Carbon


Fixed carbon adalah nilai total kandungan unsur carbon dalam suatu contoh
batubara. Fixed carbon (FC) merupakan bagian dari analisis proximate. Nilai FC
tidak didapat melalui analisis tetapi melalui perhitungan (FC = 100 M A VM).

4.2 Sulphur
Di dalam batubara, sulfur bisa berupa bagian dari material carbonaceous atau bisa
berupa bagian mineral seperti sulfat dan sulfida.
Gas sulfur dioksida yang terbentuk selama pembakaran merupakan polutan yang
serius. Kebanyakan negara memiliki peraturan mengenai emisi gas tersebut ke
atmosfir. Satu persen adalah limit kandungan sulfur dalam batubara yang banyak
dipakai oleh negara-negara pengguna batubara. Kandungan yang tinggi dalam
coking coal tidak diinginkan karena akan berakumulasi di dalam cairan logam panas
sehingga memerlukan proses desulfurisasi.

4.3 Calorivic Value


Calorivic value adalah jumlah panas yang dihasilkan oleh pembakaran contoh
batubara di laboratorium. Pembakaran dilakukan pada kondisi standar, yaitu pada
volume tetap dan dalam ruangan yang berisi gas oksigen dengan tekanan 25 atm.
Selama proses pembakaran yang sebenarnya pada ketel, nilai calorivic value ini
tidak pernah tercapai karena beberapa komponen batubara, terutama air, menguap
dan menghilang bersama-sama dengan panas penguapannya. Maksimum kalori
yang dapat dicapai selama proses ini adalah nilai net calorivic value. Calorivic value
dikenal juga dengan specific energy dan satuannya adalah kcal/kg atau cal/g,
MJ/kg,Btu/lb.

4.4 Relative Density


Relative density adalah perbandingan berat contoh batubara (+ 2 gram) yang telah
dihaluskan (-212 micron), dengan berat air yang dipindahkan oleh contoh batubara
tersebut dari pycnometer yang dipergunakan untuk pengujian pada suhu 30+0.1oC.
Relative density suatu batubara tergantung dari rank dan kandungan mineralnya.
Relative density dengan kandungan ash suatu batubara, dari rank dan jenis yang
sama, mempunyai korelasi yang baik sehingga dapat dipergunakan sebagai alat
untuk memperkirakan kandungan ash suatu batubara dari relative densitynya.

4.5 Ultimate Analysis


Ultimate analysis adalah analisis yang memeriksa unsur-unsur zat organik dalam
batubara, seperti karbon, hidrogen, nitrogen, sulfur dan oksigen. Unsur-unsur selain
oksigen dapat dianalisis di laboratorium, sedangkan untuk oksigen sendiri bisa
didapat dari perhitungan.

4.6 Forms of Sulphur


Sulfur dalam batubara terdapat dalam tiga bentuk, yaitu pyritic sulphur, sulphate
sulphur dan organic sulphur. Analisis forms of sulphur dilakukan untuk mengetahui
komposisi penyusun sulfur.
Organic sulphur terdapat pada seluruh material carbonaceous dalam batubara dan
jumlahnya tidak dapat dikurangi dengan teknik pencucian
Sulfur dalam bentuk pyritic dan sulphate merupakan bagian dari mineral-matter yang
terdapat dalam batubara yang jumlahnya kemungkinan masih dapat dikurangi
dengan teknik pencucian. Persen pyritic dan sulphate sulphur didapat melalui
analisis di laboratorium, sedangkan organic sulphur didapat dengan cara
mengurangi % total sulphur dengan pyritic dan sulphate sulphur (S(o) = TS-S(p)-S(s)).
Terdapatnya sulphate sulphur dalam suatu batubara sering dipergunakan sebagai
penunjuk bahwa batubara tersebut telah teroksidasi, sedangkan pyritic sulphur
dianggap sebagai salah satu penyebab timbulnya spontaneous combustion.
Spontaneous combusition adalah proses terjadinya kebakaran stockpile batubara
secara spontan.
Sebelum dilakukan proses pencucian batubara sebaiknya dilakukan analisis forms
of sulphur terlebih dahulu, untuk mengetahui %organic sulphur-nya. Apabila organic
sulphur-nya > 1.00%, kita harus menyadari bahwa sebaik apapun proses pencucian
batubara tersebut, produknya tetap akan mengandung total sulphur > 1.00%
sehingga kita dapat menentukan apakah proses pencucian batubara efektif untuk
dilakukan atau tidak.

4.7 Carbonate Carbondioxide


Penetapan carbonate carbondioxide dilakukan untuk mendapatkan angka yang
dapat dipergunakan sebagai pengoreksi hasil penetapan karbon, sehingga karbon
yang dilaporkan hanyalah karbon organik (organic carbon). Penetapan carbonate
carbondioxide tidak perlu dilakukan pada contoh batubara derajat rendah (brown
coal dan lignite), karena batubara derajat rendah atau lower rank coal bersifat asam
sehingga carbonate carbon-nya akan kosong.

4.8 Chlorine
Chlorine adalah salah satu elemen batubara yang dapat menimbulkan korosi
(pengkaratan) dan masalah fouling/slagging (pengkerakkan) pada ketel uap. Kadar
chlorine lebih kecil dari 0.2% dianggap rendah, sedangkan kadar chlorine lebih
besar dari 0.5% dianggap tinggi. Adanya elemen chlorine selalu bersama-sama
dengan adanya elemen natrium.
4.9 Phosporus
Adanya phosphorus (posfor) di dalam coking coal sangat tidak diinginkan karena
dalam peleburan baja, phosphorus akan berakumulasi dan tinggal dalam baja yang
dihasilkan. Baja yang mengandung phosphorus tinggi akan cepat rapuh.
Phosphorus juga dapat menimbulkan masalah pada pembakaran batubara di ketel
karena phosphorus dapat membentuk deposit posfat yang keras di dalam ketel.
Untuk coking coal akan dibahas pada Coking Analysis properties.

4.10 Ash Analysis


Salah satu faktor penting pada pemakaian batubara dan kokas dalam industri adalah
sifat mineralnya pada proses pembakaran. Dengan mengetahui sifat-sifat tersebut,
proses pemakaian batubara dapat dirancang sedemikian rupa sehingga masalah
yang mungkin timbul dapat diantisipasi dengan baik, misalnya masalah penanganan
dan pembuangan ash (abu), fly ash (partikel abu halus yang ikut terbang bersama-
sama asap dan sisa pembakaran lainnya), clinker, dan slag (cairan kerak). Selain
itu faktor ini sering juga sering dipergunakan sebagai arahan dalam memilih bahan
bakar batubara yang cocok untuk suatu industri.
Penggambaran sifat ini, secara kuantitatif dilakukan dengan cara menghitung rasio
kelompok unsur tertentu yang terkandung dalam batubara, yang mana kemudian
dikenal dengan istilah slagging dan fouling factor.
Slagging adalah masalah yang timbul pada proses pembakaran batubara dimana
abunya meleleh dan membentuk kerak yang menempel pada dinding dalam ruang
pembakaran dan pada pipa-pipa superheater yang berjarak renggang, yang sulit
untuk dibersihkan sehingga mengakibatkan berkurangnya penyaluran panas.
Fouling adalah masalah yang timbul pada proses pembakaran dimana abu halus
yang mengandung sodium menguap bersama-sama sulphur dan berakibat sama
seperti slagging.
Slagging/fouling factor adalah sebuah indeks yang dihitung baik dari data ash
analysis maupun dari data ash fusion temperature yang dapat memberikan indikasi
seberapa jauh kecenderungan batubara tersebut menimbulkan masalah
slagging/fouling selama proses pembakaran.
Ash sebagian besar terdiri dari oksida silikon, aluminium, besi, kalsium, magnesium,
titan, mangan, dan logam alkali. Sebagian di antaranya terikat sebagai silikat, sulfat,
dan posfat. Komposisi ash batubara tidak sama dengan komposisi mineralnya tetapi
dapat menggambarkan komposisi mineralnya.
Total hasil analisis ini harus 100+2%. Hasil analisis seharusnya dilaporkan dalam
basis Ignited at 800oC, tetapi banyak orang yang melaporkan hasil analisis ini
tanpa mencantumkan basisnya.
Di pabrik semen, yang menggunakan batubara sebagai bahan bakar, data komposisi
abu batubara sangat berguna untuk menghitung kontribusi unsur-unsur yang
terdapat dalam abu batubara tersebut terhadap produk semen yang dihasilkan. Data
komposisi abu batubara juga berguna sebagai penunjuk kemungkinan
dipergunakannya abu tersebut sebagai bahan baku produk sampingan, misalnya
batako.
Komposisi ash suatu batubara erat hubungannya dengan ash fusion temperature-
nya. Ash yang mengandung oksida besi, kalsium, magnesium, natrium, dan kalium
yang tinggi umumnya mempunyai ash fusion temperature yang rendah, sedangkan
ash yang mengandung silika, aluminium, dan titan yang tinggi umumnya mempunyai
ash fusion temperature yang tinggi. Namun apabila kandungan silika tinggi sekali,
ash fusion temperature-nya justru rendah.
Contoh abu batubara yang diperlukan untuk ash analysis dengan metode Atomic
Absorption sebanyak 0.400+0.0010 gram (duplo). Untuk mengantisipasi
kemungkinan adanya pengulangan analisis, penyediaan 1.0 gram abu sangatlah
bijaksana. Contoh abu dibuat di laboratorium dengan hati-hati agar abu yang
terbentuk benar-benar telah terabukan dengan baik. Untuk analisis dengan metode
X-Ray Spectometry diperlukan contoh yang lebih banyak.
Tabel V.1
Komposisi Karakteristik
Abu Batubara dan Kokas Inggris
Elemen Rumus Kimia Rentang (%)
Silica SiO2 15 55
Alumina Al2O3 10 40
Ferric oxide Fe2O3 1 40
Calcium oxide CaO 1 25
Magnesium oxide MgO 0.5 5
Sodium oxide Na2O 08
Potassium oxide K2O 05
Titanium oxide TiO2 03
Manganese oxide Mn3O4 01
Sulphate SO3 0 12
Phospate P2O5 03

4.11 Ash Fusion Temperature


Ash fusion temperature (AFT) adalah analisis yang dapat menggambarkan sifat
pelelehan abu batubara yang diukur dengan mengamati perubahan bentuk contoh
abu yang telah dicetak berupa kerucut, selama pemanasan bertahap.
Analisis biasanya dilakukan dengan dua kondisi pemanasan, yaitu kondisi oksidasi
dan kondisi agak reduksi. Pada kondisi reduksi, pemanasan dilakukan dalam tabung
pembakaran yang dialiri oleh campuran 50% gas hidrogen dan 50% gas
karbondioksida, sedangkan pada kondisi oksidasi pemanasan dilakukan dalam
tabung pembakaran yang dialiri oleh 100% gas karbondioksida.
Pengamatan sifat pelelehan ini umumnya dilakukan pada suhu 900 oC sampai
dengan 1600oC. Pengamatan dicatat dan dilaporkan pada saat contoh abu meleleh
dan berubah menyerupai profil standar yang telah tersedia.
Analisis yang dilakukan pada kondisi oksidasi umumnya mendapatkan hasil yang
lebih tinggi daripada yang dilakukan pada kondisi reduksi. Hal ini tergantung dari
kandungan komponen tertentu dalam abu tersebut, sebagai contoh, komponen besi
oksida yang mempunyai efek pelelehan yang berbeda pada kondisi oksidasi dengan
pada kondisi reduksi.
Apakah itu AFT oksida atau reduksi yang dapat dipakai untuk memprediksi
permasalahan yang mungkin timbul pada suatu instalasi, tergantung dari bentuk
operasi itu sendiri. Sebagai contoh, dalam kasus pabrik penghasil gas, dimana
kondisi reduksi terjadi di ruang pembakaran maka AFT reduksilah yang cocok untuk
dilakukan, sebaliknya pada dasar fixed furnace, dimana udara pembakaran mengalir
dari bawah ke atas, kondisinya ialah oksidasi, sehingga AFT oksidasilah yang cocok.
Dalam kasus pembakaran pulverized fuel, keadaannya berbeda dan tidak menentu.
Pada nyala pembakaran, sebagian besar kondisinya reduksi, sedangkan di luar
nyala pembakaran kondisinya agak oksidasi tergantung dari banyaknya kelebihan
udara yang dialirkan.
AFT sangat dipengaruhi oleh komposisi abu (ash analysis) :
a. Apabila komposisi abu semakin mendekati Al2O3.2SiO2 (rasio Al2O3/SiO2 = 1 :
1.18) semakin sulitlah untuk meleleh. Artinya flow temperature-nya tinggi dan
rentang suhu lelehnya tinggi.
b. CaO, MgO, dan Fe2O3 bersifat agak melelehkan sehingga akan menurunkan AFT
terutama apabila mengandung kelebihan SiO2.
c. FeO, Na2O, dan K2O mempunyai kemampuan menurunkan AFT yang sangat kuat.
d. Kandungan sulfur yang tinggi menurunkan suhu initial deformation dan memperlebar
rentang suhu lelehnya (flow-initial deformation).

Batubara yang abunya memiliki AFT yang tinggi (initial deformation > 1350oC),
sangat cocok dipergunakan pada operasi dengan sistem penanganan/pembuangan
abu berupa padatan kering, sedangkan batubara yang abunya memiliki AFT rendah
(flow<1350oC) sangat cocok dipergunakan pada operasi dengan sistem
penanganan/pembuangan abu berupa lelehan.

4.12 Hardgrove Grindability Index


Hardgrove grindbility index (HGI) adalah indeks yang menggambarkan tingkat
kemudahgerusan batubara oleh alat penggerus (pulverizer) di lapangan, yang
proses pembakaran batubaranya menggunakan partikel batubara halus (75 micron)
yang biasa disebut dengan pulverized fuel (pf).
Harga HGI diperoleh dengan menggunakan rumus :
HGI = 13.6 + 6.93 W
W adalah berat dalam gram dari batubara lembut berukuran 200 mesh. Semakin
tinggi nilai HGI suatu batubara semakin mudah batubara tersebut digerus. Semakin
tinggi rank batubara, semakin tinggi juga nilai HGI-nya, kecuali anthracite.

HGI tidak bersifat aditif, artinya apabila kita mempunyai dua jenis batubara yang nilai
HGI-nya berbeda, kemudian dicampurkan dengan komposisi tertentu, nilai batubara
tidak bisa dihitung berdasarkan komposisi pencampuran tersebut. Nilai HGI
campuran cenderung ke arah nilai yang lebih kecil.

4.13 Abrasion Index


Abrasion index adalah indeks yang menunjukkan daya abrasi (kikis) batubara
terhadap bagian dari alat yang dipergunakan untuk menggerus batubara tersebut
(pulverizer) sebelum dipergunakan sebagai bahan bakar. Semakin tinggi nilai
abrasive index suatu batubara semakin tinggi pula biaya pemeliharaan alat
penggerus batubara tersebut.
Suatu batubara disebut abrasive apabila abrasive index-nya 400-600, dan disebut
tidak abrasive apabila abrasive index-nya <10. Coke mempunyai abrasive index
2500 sedangkan sandstone mempunyai abrasive index 1200.
Batubara yang diinginkan pembeli harus mempunyai abrasive index <200. Apabila
abrasive index-nya > 200, harga batubara tersebut bisa lebih murah atau bahkan
sama sekali ditolak.

4.14 Trace Element


Analisis ini dilakukan untuk mengetahui komposisi unsur dalam batubara yang
dianggap berbahaya terhadap lingkungan. Jumlahnya kecil, misalnya merkuri, arsen,
selenium, fluorine, cadmium dsb.

4.15 Crucible Swelling Number


Crucible swelling number (CSN) adalah salah satu tes untuk mengamati caking
properties batubara, yang paling sederhana dan mudah dilakukan. Caking adalah
sifat yang menggambarkan kemampuan batubara membentuk gumpalan yang
mengembang selama proses pemanasan.

4.16 Gray King Coke


Gray-King coke type adalah analisis untuk mengamati coking coal. Coking adalah
sifat yang berhubungan dengan perilaku batubara selama proses carbonisation
(proses pembuatan coke secara komersial) serta sifat coke yang dihasilkannya. Tes
ini dilakukan pada tingkat pemanasan yang lambat yang lebih mirip dengan tingkat
pemanasan pada coke oven.

4.17 Roga Index


Roga index adalah indeks yang didapat dari salah satu tes caking yang disebut roga
test. Tes ini untuk mengukur caking power. Indeks ini dipergunakan dalam klasifikasi
batubara internasional sebagai alternatif dari crusible swelling number. Indeks ini
dapat diperbandingkan dengan perkiraan di bawah ini.

Tabel V.2
Perbandingan Index
Crucible Swelling Number dan Roga Index

Crucible swelling number Roga index


0 05
12 5 20
2 -4 20 45
>4 > 45

4.18 Audibert Arnu Dilatometry


Pada proses karbonisasi, batubara pada awalnya umumnya mengkerut, kemudian
mengembang ketika volatile matter mulai menguap, dan akhirnya terbentuklah
gumpalan kokas.
Perubahan volume yang terjadi pada proses ini sangat penting untuk diketahui, agar
penentuan jumlah batubara konsumsi coke oven dapat dilakukan dengan tepat
sehingga prosesnya menjadi aman. Informasi ini pun penting diketahui dalam proses
pencampuran beberapa batubara untuk operasi pembuatan kokas komersial.
Audibert-Arnu dilatometry adalah alat untuk mengukur perubahan volume yang
terjadi pada proses karbonisasi tersebut.

4.19 Caking and Coking Analysis Properties


Caking dan coking properties adalah sifat atau perilaku batubara pada saat
dipanaskan serta sifat coke yang terbentuk dari pemanasan tersebut.
Caking adalah sifat yang menggambarkan kemampuan batubara membentuk
gumpalan yang mengembang selama proses pemanasan. Tes ini dilakukan pada
tingkat pemanasan yang cepat. Tes untuk mengukur sifat caking ini adalah crucible
swelling number (disebut juga dengan free swelling index (ASTM), dan coke button
index) dan caking power yang diukur dengan roga test.
Coking adalah sifat yang berhubungan dengan perilaku batubara selama proses
carbonisation (proses pembuatan coke secara komersial) serta sifat coke yang
dihasilkannya. Tes ini dilakukan pada tingkat pemanasan yang lambat yang lebih
mirip dengan tingkat pemanasan pada coke oven. Tes untuk mengukur sifat coking
ini adalah Gray-king coke type, dilatometry (Audibert-Arnu), plastometry (Gieseler).
Selain untuk memperkirakan potensi batubara dalam pembuatan coke, kedua sifat
ini juga penting dalam pengklasifikasian batubara.

5. Kualitas Batubara dan Aspek Pemanfaatan


Demikian di atas telah diuraikan secara garis besar parameter kualitas batubara.
Berbicara tentang aspek pemanfaatan, setiap konsumen memiliki standar kualitas
yang berbeda-beda tergantung pada kebutuhannya.
Jadi sekarang berkembang sudut pandang, kualitas tidak selalu mutlak berbicara
tentang nilai saja tetapi juga kejelian memanfaatkan nilai yang sudah ada dan
menentukan sasaran pasar yang tepat sehingga batubara kita tetap punya nilai jual.
Pada halaman selanjutnya akan diperlihatkan beberapa tabel (tabel V.3; V.4; V.5)
yang mewakili beberapa konsumen mengenai parameter-parameter kualitas yang
diinginkan. Kebutuhan akan kualitas batubara antara pabrik semen, pabrik kokas,
pembangkit tenaga listrik dan sebagainya berbeda satu sama lain.
Demikian wawasan setiap kita dari setiap sudut pandang dan perhitungan harus luas
dan mendalam sehingga tepat pada sasaran.
Tabel V.3
Kualitas Batubara yang Dibutuhkan
Oleh Pabrik Semen
Parameter Yang Limit Tipikal Keterangan
Diinginkan
Total moisture 48 max 12 Nilai kalori net berkurang. Akan
(%-ar) (max 15) menimbulkan masalah pada
Free moisture rendah max 10 12 penggilingan dan
(%-ar) penanganan. Limit untuk low
rank coal lebih tinggi.
Ash < 15 max 20 Pengaruh abu kecil tetapi
(%-ad) (max 40 50) kadarnya harus tetap (+2%).
Komposisi abu harus
konsisten karena diperlukan
dalam pengaturan
penambahan bahan baku.
Volatile matter Beragam (max 24) Tergantung sistem
(%-dmmf) pembakaran tetapi biasanya
fleksibel.
Gross Calorivic Value Beragam (min 21.0) Basis yang diinginkan
(MJ/kg-ad) konsumen bermacam-macam
(gross/net, ad/ar).
Total Sulphur < 2% max 2 5 Tergantung dari kandungan
(%-ad) sulfur bahan baku.
Kadar sulfur clinker < 1.3%
Chlorine Rendah (max 0.1) Dalam proses kering,
(%-ad) kandungan chlorine dalam
clinker < 0.03%. Tergantung dari
kandungan chlorine
bahan baku, maksimum
dalam batubara beragam
sampai 0.01%.

P2O5 < 2% (max 6 8) Kandungan P2O5 dalam


Ash analysis (%) clinker < 1%
Hardgrove grindability Tinggi Min 50 55 Tergantung dari kapasitas
index (min 40) penggerusan serta jumlah
produksi yang diinginkan.
Max particle size (mm) 25 30 35 40 Tergantung limit ukuran
partikel yang dapat diterima
oleh alat penggerus.
Fines content 15 20 25 30 Terlalu banyak yang halus akan
(<0.5mm) menimbulkan masalah pada
(%) waktu penanganannya terutama
kalau basah,
bahkan total moisture akan lebih
besar apabila terlalu banyak
yang halus.

Catatan : Limit tipikal adalah limit yang pada umumnya diinginkan para
konsumen, angka dalam kurung adalah angka yang menunjukkan
limit pada kasus tertentu.
Tabel V.4
Kualitas Batubara yang Dibutuhkan
Oleh Pabrik Kokas
Parameter Yang Limit Tipikal Keterangan
Diinginkan
Total moisture 5 10 max 12 Akan menimbulkan masalah
(%-ar) (max 15) pada penggilingan dan
penanganan.
Ash Rendah max 6 8 Kandungan abu kokas
(%-ad) (max 10 12) hendaknya rendah untuk
mengurangi kerak pada blast
furnace.
Volatile matter Beragam 16 21 low volatile coal
(%-dmmf) 21 26 medium volatile coal
26 31 high volatile coal
Total sulphur Rendah max 0.6 0.8 Kandungan sulfur kokas
(%-ad) (max 1.0) hendaknya rendah agar
penyerapan sulfur oleh pig
iron dalam blast furnace
dikurangi.
Phosphorus Rendah max 0.1 Phosphorus dalam baja akan
(%-ad) membuat baja cepat rapuh.
Free swelling index 79 min 6

Roga test 60 90 min 50

Gray-King coke type G6 G14 min G4 G5

Audibert-Arnu 25 70 min 20 low volatile coal


dilatometry 80 140 min 60 medium volatile coal
max dilatation (%) 150 350 min 100 high volatile coal

Gieseler plastometry above 80 min 70 low volatile coal


Fluidity range above 100 min 80 medium volatile coal
(oC) above 130 min 100 high volatile coal
Data caking/coking di atas hanya sebagai penunjuk potensi batubara untuk dibuat kokas.
Prediksi kinerja batubara dalam coke oven yang lebih dapat dipercaya memerlukan tes
yang lebih ekstensif. Prime coking coal adalah batubara yang memenuhi deretan kualitas
yang paling atas. Blend coking coal tidak harus mengikuti deretan kualitas di atas, karena
juga tergantung dari batubara yang dipakai untuk pencampurnya.

Catatan : Limit tipikal adalah limit yang pada umumnya diinginkan para
konsumen, angka dalam kurung adalah angka yang menunjukkan
limit pada kasus tertentu.

Tabel V.5
Kualitas Batubara yang Dibutuhkan Oleh Pembangkit Tenaga Listrik
Parameter Yang Limit Tipikal Keterangan
Diinginkan
Total moisture 4 8 [][] max 12 Nilai kalori net berkurang. Akan
(%-ar) rendah (max 15) menimbulkan masalah pada
Free moisture max 10 12 penggilingan dan
(%-ar) penanganan. Limit untuk low
rank coal lebih tinggi.
Ash Rendah max 15 20 Nilai kalori berkurang.
(%-ad) (max 30) Limit tergantung pada
kemampuan alat dalam
penangananan dan
pembuangan abu.
Volatile matter 25 30 min 25 Side-fired p.f furnace
(%-dmmf)
15 25 max 25 Down fired p.f furnace
Gross Calorivic Value Tinggi min 24 25 Basis yang diinginkan
(MJ/kg-ad) konsumen bermacam-macam
(gross/net, ad/ar).
Total Sulphur max 0.5 1.0 Limit maksimum tergantung
(%-ad) Rendah (max 2.0) peraturan daerah tentang polusi.
Inggris 2%,
Jerman 1%, Jepang 0.5%.
Chlorine max 0.1 0.3 Sebagai penunjuk kandungan
(%-ad) Rendah (max 0.5) alkali. Harus rendah untuk
mengurangi kecenderungan
terjadinya fouling.
Ash Fusion temp. Tinggi ISO A min 1200 Dry bottom furnace.
(oxidizing/reducing) (min 1050) Tergantung fleksibilitas dan
(oC) prosedur operasi alat.

Rendah ISO C max 1350 Wet bottom furnace.


(max 1430) Tergantung suhu operasi.
Kondisi tanur yang
menentukan oxidicing dan
reducing yang diperlukan ash
fusion.
Nitrogen (%dmmf) Rendah Yang diinginkan rendah untuk
(0.8 1.1) mengurangi pembentukan Nox.
Hardgrove grindability Tinggi min 50 55 Tergantung dari kapasitas
index (min 45) penggerusan serta jumlah
produksi yang diinginkan.
Particle size max (mm) 25 30 35 40 Tergantung limit ukuran
partikel yang dapat diterima oleh
alat penggerus.
Fines content 15 20 25 30 Terlalu banyak yang halus akan
(less than 0.5 mm) menimbulkan masalah pada
(%) waktu penanganannya terutama
kalau basah,
bahkan total moisture akan lebih
besar apabila terlalu banyak
yang halus.