PEMANFAATAN BATUBARA

Ditinjau dari segi pemanfaatannya, batubara dapat dibagi menjadi 3 (tiga) golongan, yaitu:

1. Batubara untuk bahan bakar, disebut batubara bahan bakar (steaming coal, fuel coal, atau
energy coal)
2. Batubara bitumen untuk pembuatan kokas, disebut batubara kokas (cooking coal)
3. Batubara untuk dibuat bahan-bahan dasar energi lainnya, disebut batubara konversi
(conversion coal)

1. BATUBARA UNTUK BAHAN BAKAR

Sebagai bahan bakar, batubara dapat dimanfaatkan untuk mengubah air menjadi upa
didalam suatu ketel uap atau boiler PLTU, untuk membakar bahan pembuat klinker
dipabrik semen, dan sebagai bahan bakar di industri-industri kecil. Pada hakikatnya,
semua batubara dapat dibakar, tetapi pemanfaatannya sebagai bahan bakar tertentu
perlu dipenuhi berbagai persyaratan tertentu pula. Misalnya, sebagai baha bakar di
PLTU diperlukan batubara yang mempunyai kandungan ash <30%. Ketel yang
memanfaatkan batubara halus dapat didesain agar bisa membakar batubara dengan
kandungan ash lebih tinggi lagi, katakanlah 50%. Akan tetapi, dengan kandungan ash
yang demikian besar dapat menimbulkan banyak masalah dalam pengoperasiannya.
Bahkan pada pembakaran batubara yang mengandung ash <30% pun masih banyak
menimbulkan masalah pada ketel karena dapat menyebabkan erosi dan kerak pada
tabung uap.
Umumnya, pembuatan sebuah ketel suatu PLTU dirancang untuk membakar batubara dengan
spesifikasi yang telah ditentukan, sesuai dengan sifat batubara yang akan menjadi
makanannya. Spesifikasi ini kadang-kadang mempunyai nilai rentang yang agak panjang
sehingga dapat menampung batubara lebih dari satu sumber. Itulah sebabnya mengapa sewaktu
masih dalam tahapan eksplorasi dan studi kelayakan tambang, berbagai parameter penting
sebagai penentu tersebut dalam sampel inti bor sudah mulai ditentukan. Jadi, suatu PLTU
dibangun menurut spesifikasi batubara yang akan membakarnya, bukan sebaliknya (kecuali
jika PLTU sudah ada dan perlu tambahan pasokan, harus dicari batubara yang mempunyai
spesifikasi sama dengan spesifikasi batubara yang digunakan dalam perancangan ketel tersebut).
Umumnya, batubara harus cukup untuk memasok PLTU selama 30 tahun, karena umur PLTU
sekitar tiga puluh tahunan. Bila batubara pasokan tersebut masih kurang, maka harus dicari
batubara yang sifatnya sama dengan spesifikasi ketel PLTU tersebut. Semua PLTU yang
direncanakan dibangun di Indonesia, satu unitnya berkapasitas 50 400 MW. Untuk yang
berkapasitas >200 MW, umumnya dipakai cara pulverised fuel, sedangkan untuk yang
kapasitasnya lebih kecil digunakan cara fluidised bed combustion ataupun pembakaran pada
panggangan (grate firing).
Demikian pula dengan pabrik semen dewasa ini. Semuanya harus menggunakan
bahan bakar batubara, dan yang telah dibangun sebelum Peraturan Presiden
ditetapkan, harus mengganti bahan bakar minyaknya dengan batubara. Untuk
keperluan tersebut harus dibangun kiln untuk membakar batubara yang didesain
dengan spesifikasi tertentu, seperti halnya PLTU. Hanya untuk pabrik semen,
persyaratan yang diminta lebih ringan bila dibandingkan dengan yang diminta untuk
PLTU.
Pemanfaatan batubara sebagai bahan bakar telah mulai dirintis dalam industri kecil,
seperti pabrik kertas, pabrik gula, pabrik bata, pabrik genteng, dan pabrik kapur. Hal ini
terutama untuk memanfaatkan batubara dengan cadangan kecil.
Pada saat ini, Indonesia telah mencoba memanfaatkan batubara untuk menggantikan
minyak tanah sebagai bahan bakar tidak berasap (smokeless fuel) di rumah tangga.
Untuk keperluan tersebut, batubara dikarbonisasikan pada suhu rendah, digerus dan
diberi bahan perekat, kemudian dicetak dan dibentuk menjadi briket batubara. Di
Victoria-Australia, bahan untuk briket batubara berasal dari batubara peringkat (rank)
rendah yang mengandung moisture tinggi, misalnya lignit yang mengandung mositure
>60%.

2. BATUBARA UNTUK KOKAS

Kokas ialah residu padat yang tertinggal bila batubara dipanaskan tanpa udara sampai
sebagian zat yang mudah menguapnya hilang. Batubara kokas adalah batubara yang
bila dipanaskan tanpa udara sampai suhu tinggi akan menjadi lunak, terdevolatilasasi,
mengembang, dan memadat kembali membentuk material yang porous. Material ini
merupakan padatan kaya karbon yang disebut kokas.
Kebanyakan kokas digunakan dalam pembuatan besi dan baja karena memberikan
energi panas dan sekaligus bertindak sebagai zat pereduksi (reduktor) terhadap bijih
besi yang dikerjakan didalam tanur suhu tinggi atau tungku pembakaran (blast furnace).
Kokas untuk keperluan tersebut, umumnya padat dan relatif kuat, dihasilkan dari
batubara tertentu., baik tunggal maupun campuran, dalam oven kokas (coke oven).
Residu hasil karbonisasi yang merupakan material serbuk yang tidak berlubang atau
massanya menggumpal disebut char. Bahan ini dapat dibuat briket dan digunakan
sama seperti kokas (kokas jenis ini disebut sebagai formed coke) atau langsung dipakai
sebagai elektroda karbon.
Umumnya, ada dua istilah yang dapat membingungkan kita, yaitu istilah caking dan
coking. Caking ialah kemampuan batubara untuk meleleh ketika dipanaskan dan
kembali membentuk residu yang koheren ketika didinginkan. Syarat mutlak untuk
batubara kokas ialah batubara itu harus meleleh membentuk cake jika dipanaskan.
Tidak semua caking coal adalah cooking coal. Coking digunakan untuk menerangkan
bahwa batubara tersebut cocok untuk dibuat kokas. Walaupun begitu, keterangan ini
berlawanan dengan definisi klasifikasi batubara hard coal menurut ISO yang
mendefinisikan caking kebalikan dari coking. Caking menunjukkan penggumpalan
(agglomeration) dan pengembangan (swelling). Selama dipanaskan (index crucible
swelling number dan Roga), sedangkan coking menunjukkan penggumpalan dan
pengembangan selama pemanasan lambat (dilatation atau Gray-King coke type). Hal
ini menimbulkan kerancuan dalam pemakaian kedua istilah tersebut.
Batubara yang dapat dibuat kokas harus mempunyai peringkat dan tipe tertentu.
Sebagian zat organik dalam batubara mempunyai peranan dalam sifat-sifat pelelehan
tadi. Dalam batubara kokas yang prima, yaitu yang membentuk kokas metalurgi yang
sangat baik, harus dicapai suatu perbandingan yang optimal antara zat yang reaktif dan
zat yang inert (tidak meleleh).
Berbagai parameter yang menentukan batubara kokas (peringkat dan jenisnya telah
memenuhi syarat), termasuk kokas metalurgi, ialah kandungan ash tidak terlalu tinggi,
hampir tidak mengandung sulfur dan fosfor, serta zat yang mudah menguapnya dalam
kokas harus kecil. Untuk menentukan sifat-sifat batubara kokas digunakan crucible
swelling number, Gray King coke type, plastisitas dan fluiditas.

3. BATUBARA KONVERSI
Batubara konversi ialah batubara yang dimanfaatkan tidak sebagai bahan bakar
padat, tetapi energi yang dikandungnya, disimpan dalam bentuk lain, yakni gas dan
cairan. Pengubahan batubara dapat dilakukan melalui dua cara, yaitu melalui
pembuatan gas atau gasifikasi (gasification) dan pencairan batubara atau likuifaksi
(coal liquefaction).
Dalam proses gasifikasi, semua zat organik dalam batubara diubah kedalam bentuk
gas, terutama karbon monoksida, karbon dioksida, dan hidrogen. Gas-gas ini kemudian
dapat pula diubah menjadi bahan-bahan kimia, seperti pupuk dan metanol.
Proses likuifaksi bertujuan mengubah batubara menjadi minyak. Penelitian yang
dilakukan SASOL di Afrika Selatan yang telah berhasil mengubah batubara menjadi
minyak (gasolin, diesel, jet fuel), gas maupun bahan kimia lain melalui pembuatan gas.
Cara langsung ialah dengan menghidrogenasikan batubara (rasio atom
hidrogen/karbon = 0,7) sehingga menjadi minyak (rasio atom hidrogen hidrogen/karbon
>1.2)
*Sumber: http://industri-batubara.blogspot.co.id/2011/04/pemanfaatan-batubara.html

KOKAS sebagai ENERGI ALTERNATIF

Indonesia memiliki cadangan batubara yang besar melebihi cadangan minyak bumi.
Kegiatan penambangan batubara di Indonesia juga semakin meningkat dari tahun ke tahun
dimana batubara diharapkan sebagai sumber alternatif, selain untuk ekspor juga untuk memenuhi
kebutuhan konsumsi energi dalam negeri. Oleh karena itu perlu digalakkan program
pemasyarakatan dan pembudayaan batubara. Salah satu caranya adalah dengan penanganan lebih
lanjut proses pengembangan pembuatan kokas, karena merupakan komoditi penting yang banyak
dibutuhkan pada industri berskala kecil sampai skala besar. Industri yang membutuhkan kokas
antara lain industri pengecoran logam, industri gula, industri elektrode dan industri logam
lainnya. Pemenuhan kebutuhan kokas di Indonesia sebagian besar berasal dari luar negeri
(impor) Jepang, RRC, dan Taiwan.
Mengingat kokas merupakan komoditi yang cukup penting, terutama pada industri logam
dan baja, maka usaha pengembangan dan pemenuhan kebutuhan kokas dari dalam negeri
menjadi sangat perlu. Kokas selain digunakan untuk meningkatkan kandungan karbon dalam
besi, juga berfungsi sebagai bahan bakar, bahan pereduksi maupun penyangga beban. Jadi jelas
bahwa batubara bisa diharapkan sebagai sumber energi alternatif untuk mengurangi
ketergantungan pada impor, yang tentunya dapat menghemat devisa.
 Sumber daya batubara (Coal Resources) di Indonesia cukup besar dengan total cadangan
kurang lebih 39 milyar ton. Bila diasumsikan laju pertumbuhan produksi batubara mencapai 12,4
% per tahun, maka batubara Indonesia dapat dimanfaatkan hingga tahun 2166. Lokasi cadangan
umumnya berada di Sumatera (64%) dan Kalimantan (35%). Sementara itu daerah-daerah lain
seperti pulau Jawa dan Sulawesi walaupun cadangannya sedikit tetapi telah dimanfaatkan, karena
di kedua daerah tersebut lokasi konsumen tidak jauh. Sehingga batu bara tetap ekonomis untuk
dimanfaatkan. Di pulau Jawa, banyak pemakai batubara untuk berbagai keperluan, sedangkan di
Sulawesi terdapat pabrik semen dengan kapasitas yang cukup besar [Koestoer, 1997]. Cadangan
batu bara Indonesia saat ini berjumlah sekitar 7 miliar ton yang terdiri dari batu bara berkualitas
rendah, yaitu lignite (49%), dan sub-bituminous (26%), serta batu bara berkualitas tinggi yaitu
bituminous (24%) dan antrachite (1%). Cadangan batubara (Coal Reserves) adalah bagian dari
sumber daya batubara yang telah diketahui dimensi, sebaran kuantitas, dan kualitasnya, yang
pada saat pengkajian kelayakan dinyatakan layak untuk ditambang Batubara berkualitas rendah
ditandai dengan kandungan air yang tinggi dan karbon yang rendah. Sementara itu, batu bara
berkualitas tinggi memiliki kandungan air yang rendah dan karbon yang tinggi, dan umumya
dijual ke pasar ekspor internasional [Iskandar,2006]. Berikut peta penyebaran endapan batu bara
di Indonesia, secara rinci dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1. Penyebaran endapan batu bara Indonesia [Puslitbang Tekmira, 2006]
Pada prinsipnya batu bara dari semua peringkat dapat diubah dengan teknologi batu bara
bersih menjadi bahan bakar cair, gas atau padat yang lebih ramah lingkungan. Teknologi batu
bara dapat dikelompokan dalam konversi batu bara menjadi kokas/ semi-kokas briket batu bara
melalui proses karbonisasi batu bara, likuifaksi batu bara dan gasifikasi batu bara yang
menghasilkan minyak dan gas sintetis [Budi,2003]. Coking coal adalah batubara yang indikasi
awalnya mempunyai sifat caking tertentu, Sifat caking adalah sifat ketika dipanaskan pada suhu
tertentu, batu bara tersebut akan meleleh, mengembang dan memadat kembali membentuk
bongkahan. Batu bara yang mempunyai sifat caking adalah jenis batu bara bitominous [Annual
Book of ASTM Standard,1981]. Pemanfaatan kokas pada industri antara lain, pengecoran logam
(sebagai bahan bakar dan reduktor), industri gula (bahan bakar), dan industri elektroda (sebagai
bahan baku elektroda karbon).
Pada industri pembuatan besi baja dalam tanur tinggi kokas merupakan bahan bakar
terpenting yang diperlukan. Kokas tersebut digunakan sebagai sebagai bahan reduktor. Pada saat
ini kebutuhan kokas semakin meningkat sebagai bahan bahan bakar di berbagai industri. Saat ini
sebanyak 92% bahan bakar kokas masih di impor dari RRC, Taiwan dan Jepang
[Kusmayanto,2007]. Mengingat kokas merupakan komoditi yang memegang peranan penting
dalam pengembangan industri metalurgi di tanah air, maka untuk pemenuhan kebutuhan kokas
tersebut diperlukan usaha penelitian dan pengembangan pembuatan kokas dari batu bara Bayah
Banten selatan, guna memanfatkan sumber daya lokal, serta mengurangi ketergantungan impor
kokas yang tentunya juga menghemat devisa negara.
KARBONISASI
Proses karbonisasi dapat merupakan reaksi endoterm atau eksoterm tergantung pada
temperatur dan proses reaksi yang sedang terjadi. Secara umum hal ini dipengaruhi oleh
hubungan temperatur karbonisasi, sifat reaksi, perubahan fisik/kimiawi yang terjadi. Proses
karbonisasi dilakukan melalui dua cara, pertama dengan pemanasan secara langsung dalam
tungku Beehive yang berbentuk kubah. Tungku Beehive merupakan tungku yang paling tua
dimana batubara dibakar pada kondisi udara terbatas, sehingga hanya zat terbang saja yang akan
terbakar. Jika zat terbang terbakar habis, proses pemanasan dihentikan.Kelemahannya antara lain
terdapat produk samping berupa gas dan cairan yang tidak dapat dimanfaatkan atau habis
terbakar, disamping itu produktivitas sangat rendah.
Cara kedua adalah karbonisasi batubara dengan pemanasan tak langsung atau sistem
destilasi kering. Dalam hal ini batubara ditempatkan pada ruang tegak sempit dan dipanaskan
dari luar (pemanasan tak langsung). Cara ini selain menghasilkan kokas juga diperoleh produk
samping berupa tar, amoniak, gas methana, gas hidrogen dan gas lainnya. Gas-gas tersebut dapat
dimanfaatkan sebagai bahan bakar. sedangkan produk cair berupa tar, amoniak dan lain-lain
dapat diproses lebih lanjut untuk menghasilkan bahan-bahan kimia, umumnya berupa senyawa
aromatik.
UJI COBA
Sebagai sarana percobaan hasil produk kokas diujicoba pada pabrik pengecoran logam,
PT. Sinar Industri, Ceper Klaten Jawa Tengah, dengan menggunakan jenis tungku Tungkik.
Tungku Tungkik adalah salah satu dari jenis tungku kupola yang berleher pendek untuk
pengecoran logam yang banyak dipergunakan secara luas dalam peleburan besi cor. Keuntungan
penggunaannya antara lain :
 a. Kontruksi sederhana dan operasinya murah.
b. Biaya untuk alat-alat peleburan murah.

Berdasarkan hasil analisis laboratorium, produk kokas batubara Ombilin memiliki sifat
kimia yang cukup baik seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1. Hal ini terlihat dari kandungan
sulfurnya hanya 0,38 % dan abu = 8,90 %, nilai ini telah memenuhi spesifikasi kokas pengecoran
logam.
Kandungan abu dan sulfur dalam kokas sangat penting pada operasi pengecoran logam.
Kandungan abu dalam kokas dapat mengurangi karbon, menurunkan suhu logam dan dapat
meningkatkan jumlah slag. Sedangkan kandungan sulfur dalam kokas dapat mempengaruhi
kestabilan operasi dari tungku pengecoran, meningkatkan volume slag dan mempengaruhi
kualitas logam.
Secara umum kokas briket telah dapat digunakan sebagai bahan bakar dan reduktor pada
pengecoran logam. Dalam pengamatan pengujian kokas briket untuk pengecoran besi meliputi
cairan logam dan konsentrasi gas buang di sekitar tungku pengecoran, % CE, %C, % Si. Hasil
pengamatan terlihat pada Tabel 2.
Tabel 1. Hasil Analisa Kokas

Kokas Kokas
No. Kadar
Impor Briket

Kadar air, %
1. Kadar abu, % 0,68 2,93
2. Kadar zat terbang, 7,45 8,90
3. % 1,17 3,21
4. Kadar karbon padat, 90,70 84,96
5. % 7058 6894
6. Nilai kalor,KKal/kg 0,82 0,,38
7. Total sulfur, % - -
8. Phospor, % - 97,39
9. Drop shatter - 54,32
Kuat tekan, kg/cm2
Basis : adb
Table 2. Pengamatan pengujian mutu kokas untuk pengecoran logam

No Parameter Kokas Kokas

Impor Briket

1. Temp Logam Cair, O C * 1326 1318

2. 1202 1208
3. Liquidus temp, O C * * 1122 1119
4. Solidus temp, O C * * 3,38 3,27
5. %C 3,87 3,82
6. % CE 1,48 1,73
7. % Si 0 0
8. SO 2 ambient, ppm 0 0
NO 2 ambient, ppm

* diukur saat keluar dari tungku, menggunakan termokopel

** diukur saat dituangkan ke cetakan, meng-gunakan CE meter
Pemanfaatan Kokas dalam Industri Logam
Sampai akhir abad ke-18, arang kayu dipakai untuk peleburan logam. Produksi logam
dengan bahan bakar arang kayu cukup bagus, namun biayanya sangat mahal. Diperlukan sekitar
100 kg kayu untuk melebur 1 kg baja. Batubara biasa juga pernah dicoba, namun hasilnya tidak
bagus karena batubara biasa banyak mengandung unsur lain seperti belerang. Ketika logam
dilebur, belerang bisa menyebabkan kerusakan pada logam. Oleh karena itu, diperlukan tahapan
untuk mengkonversi batubara biasa ke dalam bentuk kokas. Dengan teknik distilasi kering,
unsur-unsur lain di dalam batubara bisa dibuang sehingga hasil akhirnya adalah batubara dengan
kandungan karbon dan nilai kalori yang sangat tinggi. Batubara yang telah dikonversi ini
dinamakan "Kokas". Untuk bahan bakar peleburan logam, kokas sangat layak dipakai.
Pemilihan Bahan Baku
Sebelum proses karbonisasi, campuran beberapa jenis batubara bitumen yang sebagian besar
diperoleh dari tambang batubara Ombilin, dipersiapkan terlebih dahulu. Batubara jenis bitumen
ini harus memenuhi beberapa kriteria berdasarkan analisis proksimat. Parameter yang diuji
antara lain: kandungan air, abu, belerang, zat terbang, tar, dan tingkat plastisitas batubara.
Proses Karbonisasi Batubara
Karbonisasi batubara adalah proses distilasi kering di mana sirkulasi udara dikontrol seminimal
mungkin. Melalui dinding baja, panas disalurkan ke dalam tanur bakar yang memuat batubara.
Pada suhu sekitar 375 sampai 475 derajat Celcius, batubara mengalami dekomposisi membentuk
lapisan plastis di sekitar dinding. Ketika suhu mencapai 475 sampai 600 derajat Celcius, terlihat
kemunculan cairan tar dan senyawa hidrokarbon (minyak), dilanjutkan dengan pemadatan massa
plastis menjadi semi-kokas. Pada suhu 600 sampai 1100 derajat Celcius, proses stabilisasi kokas
dimulai. Ketika lapisan plastis sudah bertemu di tengah oven, berarti seluruh batubara telah
terkarbonasi menjadi kokas, dilanjutkan dengan proses pendinginan (quenching).
Proses Daur Ulang Panas dalam Pembuatan Kokas
Ada dua macam tipe pembuatan kokas: Pengolahan Produk Sampingan dan Daur Ulang Panas.
Dalam teknik Pengolahan Produk Sampingan, semua zat lain yang dihasilkan dari oven kokas
"ditangkap" untuk diproses lebih lanjut. Beberapa produk samping yang dihasilkan memang
mengandung nilai jual. Namun beberapa di antaranya sangat berbahaya bagi lingkungan. Oleh
karena itu, kami memilih teknik Daur Ulang Panas, di mana semua zat dan gas hasil karbonisasi
dialirkan kembali ke dalam oven kokas untuk menambah energi panas ke dalam oven. Dengan
demikian, semua zat berbahaya tersebut tidak lepas ke udara karena habis terbakar dalam panas
yang sangat tinggi. Proses Daur Ulang panas ini membantu menjaga lingkungan dari gas
berbahaya yang pada gilirannya mengurangi polusi udara.
Metode Pendinginan Kering
Setelah kokas selesai dibuat di oven, perlu pendinginan secepatnya supaya kokas tersebut tidak
berubah jadi abu. Ada dua metode pendinginan kokas: Basah dan Kering. Dalam proses
pendingan basah, air disemprotkan ke kokas yang panas membara, akibatnya timbul gas yang
menguap ke udara. Gas ini juga berbahaya bagi lingkungan. Oleh karena itu kami
memilih metode pendinginan kering. Caranya sederhana, dengan hanya membuka dinding
insulasi oven kokas dan membiarkan aliran udara di atmosfir mendinginkan kokas secara
alamiah selama 8 jam. Kunci keberhasilan pendinginan alamiah ini karena kami menggunakan
banyak oven-oven berkapasitas kecil. Kami percaya bahwa 10x1 lebih baik daripada
1x10. Prinsip ini juga sejalan dengan konsep logistik seperti Just-In-Time, Kanban, Theory of
Constraints, dll.
Briket Kokas
 Tidak semua material dari oven kokas menghasilkan kokas dalam kondisi yang siap pakai.
Beberapa di antaranya berwujud kokas lembut dan berukuran kecil sehingga tidak bisa dipakai
langsung untuk pengecoran logam. Untuk itu diperlukan proses pembriketan di pabrik briket.
Sebelum dibriketkan, semua kokas lunak dan kecil tersebut dihancurkan sehingga berbentuk
serbuk. Sebagai pengikat (binder) digunakan tepung yang mengandung karbohidrat dan batu
kapur (kalsium karbonat). Unsur kalsium karbonat ini sangat diperlukan sebagai pengikat unsur
tak murni dari logam ketika dilebur. Pembriketan dilakukan dengan teknik ekstrusi bertekanan
tinggi, sehingga terbentuklah briket kokas yang kuat, berukuran besar seragam, sesuai dengan
permintaan konsumen.
Tipikal Kualitas Kokas untuk Industri Logam

Fisik Rata-Rata Dalam Spec

Ukuran (mm) 52 45-60

Lebih 4" (% berat) 1 4 max
Kurang 1" (% berat) 8 11 max
Stabilitas 60 58 min
CSR 65 61 min

Fisik (% berat)
Abu 8.0 9.0 max
Air 2.5 5.0 max
Belerang 0.65 0.82 max
Zat Terbang 0.5 1.5 max
Alkali (K2O+Na2O) 0.25 0.40 max
Fosfor 0.02 0.33 max

KESIMPULAN
Dari hasil percobaan tersebut diatas, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
Secara umum, mutu kokas briket yang dibuat telah memenuhi spesifikasi kokas pengecoran
logam.
 Kokas briket telah dapat digunakan sebagai bahan bakar reduktor pada pengecoran logam
dalam tungku tungkik dan menghasilkan mutu coran yang baik, temperatur cairan logam cukup
tinggi (1458O C) serta kandungan C = 3,27%.
Kandungan gas buang (NO2 dan SO2) hasil pembakaran kokas briket sangat kecil (mendekati
nol) sehingga tidak menimbulkan pencemaran udara di sekitar daerah pengecoran logam
tersebut.
*sumber: https://enoldgande.blogspot.co.id/2016/05/normal-0-false-false-false-en-us-x-none.html

TEKNOLOGI KONVERSI BATUBARA

Teknologi Konversi batubara telah banyak dikembangkan dengan diadakannya penelitian

penelitian yang bertujuan untuk mengetahui kegunaan batubara tersebut jika dikonversikan
kedalam bentuk lain, seperti ke dalam bentuk gas melalui proses Gasifikasi atau ke bentuk
Liquid melalui proses Liquifaksi.
A. Gasifikasi Batubara

Gasifikasi adalah proses konversi bahan bakar padat menjadi gas melalui reaksi
dengan satu atau campuran reaktan udara, oksigen, uap air, karbon dioksida. Proses Gasifikasi
bertujuan untuk menghasilkan produk gas yang sesuai dengan penggunaannya baik sebagai
sumber energi atau sebagai bahan baku industri kimia
Proses gasifikasi batubara merupakan proses konversi secara kimia dari batubara yang
berbentuk partikel atau Padatan menjadi gas yang bernilai bakar atau combustible. Pada dasarnya
gasifikasi batubara adalah reaksi oksidasi parsial dari batubara dengan oksigen atau udara. Proses
gasifikasi dilakukan dalam suatu reaktor yang disebut dengan gasifier. Combustible gas yang
dapat dihasilkan dari proses gasifikasi adalah CO, H2, CH4 dan sebagainya. Gas produk
gasifikasi ini dapat digunakan langsung sebagai bahan bakar, bahan baku proses sintesa atau
bahan kimia lainnya.
Berbagai macam proses telah digunakan untuk mengubah bahan bakar fosil menjadi
gas untuk mendapatkan tipe gas yang cocok untuk pengaplikasian yang dibutuhkan. Dalam
beberapa tahun terakhir, bagaimanapun, kebutuhan yang berbeda dari sebelumnya telah muncul,
dan pengembangan penelitian telah dilakukan untuk memenuhi kebutuhan itu.
Subjek dari pengembangan penelitian itu meliputi : (1) pengendalian lingkungan
(pengembangan dari proses yang bisa membuang kotoran dengan mudah, termasuk pengendalian
CO2), Penghematan energi (pengembangan dari proses yang memberikan konversi energi yang
sangat efektif), dan (3) diversifikasi sumber bahan mentah (gasifikasi bahan mentah yang belum
pernah digunakan sebelumnya)
Teknologi gasifikasi yang digunakan untuk konversi batubara menjadi bahan bakar
gas dikenal dengan nama gasifier. Beberapa teknik yang biasa digunakan untuk proses gasifikasi
adalah:

1. Fixed bed gasification atau gasifikasi batubara secara unggun diam.

2. Fluidized bed gasification atau gasifikasi batubara terfluidisasi
 3. Entrained bed gasification atau gasifikasi batubara tersembur.

Dari ketiga teknik tersebut, yang paling sederhana dan murah untuk aplikasi sebagai
bahan bakar adalah proses gasifikasi dengan metoda fixed bed gasification.
Pada proses gasifikasi akan dihasilkan abu (ash removal) yang merupakan kotoran dari
batubara. Abu ini dapat dikeluarkan secara langsung pada operasi temperatur rendah (non-
slagging gasifier) sebagai dry ash atau dikeluarkan pada operasi slagging gasifier pada
temparatur tinggi, sebagai liquid ash dengan viskositas rendah.
Gasifikasi dilakukan dalam sebuah tungku atau reaktor yang disebut gasifier. Secara
skematik gasifier untuk batubara tipe updraft dapat dilihat pada gambar di bawah. Unit Gasifier
ini dilengkapi dengan steam drum yang menghasilkan uap air.
Batubara dimasukan dari bagian atas, dan bergerak ke bawah secara gravity. Reaktan
oksigen dalam udara dan uap air ditiup dari bagian bawah reaktor. Reaktan berserta gas hasil
reaksi lainnya akan bergerak ke bagian atas gasifier.
1. Batubara secara gravity masuk ke dalam tungku/gasifier dari bagian atas. pengumpanan
menggunakan feeder otomatis.
2. Udara dan steam dimasukkan dari bagian bawah tungku yang dilengkapi dengan pengatur laju
pengumpanan.
3. Steam dan udara panas bergerak dari bagian bawah tungku melewati tumpukan batubara yang
bergerak dari bagian atas.
4. Terjadi reaksi antara batubara yang bergerak ke bawah dengan udara dan steam yang
bergerak ke arah atas sesuai dengan lokasi dan temperaturnya.

Proses gasifikasi umumnya menggunakan 20 sampai 40 persen oksigen dari nilai

stoikiometri proses pembakaran sempurna. Jadi proses pembakarannya akan mengikuti reaksi
berikut:
C (arang) + (0,2 0,4) O2 (udara) > (0,4 0,8) CO (gas) + (0,2 0,6) C (arang)
Reaksi ini menghasilkan karbon tersisa. Sisa karbon ini dapat direaksikan dengan uap
air. Secara stoikimetrik prosesnya akan memenuhi reaksi berikut:
C (arang) + H2O (uap air) > CO (gas) + H2 (gas)
Reaksi sisa karbon dengan uap air ini dapat menghasilkan gas karbon monoksida dan
gas hidrogen. Gas hidrogen merupakan gas yang memiliki nilai pembakaran.
Namun demikian, uap air yang ditambahkan dapat pula berreaksi dengan gas hasil
proses reaksi sebelumnya. Uap air dapat berreaksi dengan gas karbon dioksida menghasilkan gas
karbon monoksida dan gas hidrogen sesuai reaksi stoikiometrik berikut:
CO2 + H2O > CO + H2
Reaksi ini biasa disebut dengan shift reaction atau reaksi geser. Reaksi yang dapat
menggeser karbon dioksida dan uap air menjadi gas karbon monoksida dan hidrogen.
Selain dengan uap air, karbon sisa dapat juga berreaksi dengan gas karbon dioksida
sesuai reaksi stoikiometrik berikut:
 C (arang) + CO2 > 2CO
Pada Reaksi ini, karbon dikonversi oleh gas CO2 menjadi gas yang memiliki nilai
mampu bakar yaitu gas CO.
Ada beberapa teknologi pengembangan dan pemanfaatan gasifikasi batubara yang
dilakukan oleh Jepang yang bisa dijadikan pembelajaran untuk memahami tentang gasifikasi
batubara ini.
1. Teknologi Pembangkit Listrik Gasifikasi Fluidized Bed

Ini adalah bagian dari sunshine project yang ditujukan untuk pengembangan sebuah
teknologi untuk gasifikasi batubara kalori rendah untuk pembangkit listrik, yag mana
mempunyai efisiensi panas yang lebih tinggi dibandingkan pembangkit listrik konvensional
pulverized coal thermal. Inti dari pengembangan penelitian ini meliputi gasifikasi dan proses
sistem kering pemurnian gas maupun test elemen turbin gas. Di laboraorium penelitian Yubari di
Hokaido, sebuah sistem pilot plant yang berbasis 40 t/d sistem gasifikasi dan mempunyai sistem
desulfurisasi gas sebesar 4500 Nm3/h. Sebuah sistem pembuangan abu, dan test elemen turbin
gas sebesar 3700 Nm3/h mulai berjalan setelah melewati gasifikasi PDU sebesar 5 t/d.
Gasifikasi ini adalah merupakan 2 tahapan dari tipe fluidized bed dengan tekanan 20
atm. Dengan sistem ini, batubara dihancurkan dan dikeringkan kemudian dimasukkan ke dalam
tungku pembakaran bagian atas dan tergasifikasi oleh gas panas dari bagian bawah tungku.
Udaradimasukkan ke bagian atas tungku dan gas yang telah terbentuk tadi dibawa keluar dari
tungku setelah panas tergantikan. Butiran butiran kasar arang yang tak terreaksi dikumpukan
oleh pipa overflow L dan butiran halus dikumpulkan oleh sebuah cyclone. Butiran butiran
tersebut dimasukkan kedalam tungku bagian bawah, dimana mereka dibakar lebih lanjut dan
digasifikasi oleh udara dan uap kemudian dibawa ke bagian atas tungku melalui cyclone
intermediet. Abu abunya dibuang dari pipa overflow tungku bagian bawah dan cyclone
intermediet dan juga dari bagian dasar tungku jika diperlukan.
Dengan sistem desulfurisasi, gas yang terbentuk dimasukkan melalui bagian dasar dari
kolom absorbsi fluidized bed untuk membuat senyawa sulfur bereaksi dengan senyawa besi
oksida dan mengeluarkannya dalam bentuk besi sulfida. Besi sulfida dikirim ke kolom
pembaruan fluidized bed, dimana senyawa ini dibakar dan dikembalikan ke bentuk besi oksida
yang mana diresirkulasi dan digunakan kembali.
Sistem pembuangan debu atau abu terdiri dari dua kolom pengumpul debu yang
mempunyai panel filter didalamnya yang terdiri dari sebuah looper untuk bagian depannya dan
sebuah kabel yang berhubungan untuk permukaan belakangnya. Sebuah saringan sedang
diturunkan kebawah dalam laju tetap. Debu yang terkandung dalam gas dibuang, karena gas
mengalir melewati saringan medium, disebabkan oleh efek sinergis dari penyaringan dari
laminasi penyaring dan lapisan debu yang dibentuk dalam penyaring medium. Penyaring
medium yang terpasang didalam panel terresirkulasi untuk digunakan kembali setelah debu
dibuang oleh pemisah debu yang terdiri dari saringan goyang (vibrating screen).
Test elemen sistem turbin gas terdiri dari tiga alat test untuk pembakan, material, dan
deposit. Pada setiap alat, pengukuran pembakaran bersuhu tinggi dari gas yang terbentuk.
Pemillihan material yang cocok untuk turbin gas dan alat yang sama, dan penelitian dari
pengaruh kotoran di pembakar gas di bilah turbin dilakukan menggunakan tekanan normal, skala
penuh pembakar utama. Menggunakan sistem pilot plant yang dijelaskan tadi, penelitian dan
pengembangan proyek tahap pertama telah diselesaikan, mencapai hasilnya pada periode dari
1974 sampai 1987.

2. Teknologi Pembangkit Listrik Gasifikasi Batubara Entrained Bed

Teknologi ini dikembangkan untuk memperoleh efisiensi tenaga yang tinggi dalam
keseluruhan sistem pembangkit listrik dengan gasifikasi batubara. Batubara bereaksi oksigen
didalam udara dalam sebuah entrained bed pada temperatur yag tinggi dan tekanan yang tinggi
dalam sebuah sistem, dan tenaga listrik dihasilkan menggunakan turbin 1300C dengan efisiensi
tinggi dan turbin uap yag sedang dikembangkan untuk batubara kalori rendah.
Sebuah sistem pilot plant untuk gasifikasi batubara untuk pembangkit listrik telah
dibangun di Kota Iwaki. Di prefektur Fukushima, dan peneliannya sudah dijalankan sejak 1991.

3. Pembangkit Listrik Tenaga Berbahan bakar Batubara MHD

Di tengah-tengah kekhawatiran pemasangan tentang masalah lingkungan global,
perkembangan zaman energi menyimpan tehnology adalah sangat diminati. dalam keadaan ini,
MHD (Magnetofluid Mechaniecs) kekuasaan generasi, sistem pembangkit listrik baru yang dapat
oparate di bawah suhu yang lebih tinggi daripada turbin gas dan dapat digunakan dengan
pembakaran batu bara, telah datang ke dalam pusat perhatian baru saja. dengan MHD
pembangkit listrik, Kapan operasi cairan yang memiliki konduktivitas listrik mengalir ke Medan
magnet yang kuat yang dibentuk oleh Super melakukan magnet, kekuatan gaya gerak listrik
diinduksikan ke arah tegak lurus baik aliran dan Medan magnet, dan arus listrik dibebankan ke
beban eksternal melalui elektroda. Akibatnya, energi panas yang operatingfluid langsung diubah
menjadi tenaga listrik.
Ada dua jenis pembangkit listrik MHD: terbuka-siklus MHD pembangkit listrik
(OCMHD), di mana gas pembakaran bahan bakar fosil secara langsung dibuat ke dalam cairan
Penghangat Ruangan: dan ditutup-siklus MHD (CCMHD), di mana gas yang encer (argon atau
helium) dipanaskan dengan panas tinggi yang Diperoleh dari bahan bakar fosil atau bahan bakar
nuklir yang digunakan seperti pada operasi cairan.
Dengan OCMHD, untuk menanamkan konduktivitas listrik yang sesuai untuk gas
pembakaran yang akan digunakan sebagai cairan operasi, kalium senyawa yang disebut sead
yang memungkinkan disosiasi elektrolitik mudah dalam jumlah yang sesuai dengan 1% dari
combustiongas volume ditambahkan. untuk mendapatkan konduktivitas listrik yang diperlukan
oleh elektrolitik disosiasi keseimbangan panas, suhu tinggi pembakaran gas sekitar 3.000 k
dibentuk oleh preheating pembakaran gas atau memperkaya hidrogen dan gas ini mengarah ke
MHD daya generator. gas pembakaran yang mengalir keluar dari dan pemanas uap dalam boiler.
di Jepang, badan industri ilmu pengetahuan dan teknologi memulai sebuah proyek besar-besaran
pada tahun 1966, yang kemudian diserahkan kepada proyek moonlight. penelitian perkembangan
dari MHD ini dilakukan oleh sebuah kelompok yang terhubung dengan teknologi elektronik
umum research institute. setelah penelitian perkembangan, yang berlanjut musuh sekitar 20
tahun, target 200 jam terus-menerus minyak tanah pembakaran pada 100 kW itu dicapai. dalam
meatime, namun, kesulitan mengembangkan tinggi-suhu air preheater telah menjadi dikenal dan
sistem yang menggunakan bahan bakar bersih seperti minyak dan gas alam memiliki difficulity
bersaing dengan turbin gas dikombinasikan siklus pembangkit listrik. Akibatnya, target
pembangunan bergeser ke langsung pembakaran batubara dan riset fundamental yang sudah
berlangsung sejak tahun 1983. termasuk power ditambahkan batubara generasi percobaan,
batubara combustor pengembangan, pencegahan katoda pendek-circuliting oleh terak batubara,
dan pengembangan bahan dinding untuk MHD generator, selesai pada tahun 1988. di negara-
negara di luar Jepang, termasuk Amerika Serikat, Rusia dan India, penelitian perkembangan
intensif dari OCMHD batubara terus dan untuk saat ini. realisasi pembakaran batubara termal
pembangkit listrik memiliki efisiensi generasi sekitar 48% dilaporkan adalah target.
Gas encer yang keluar dari generator didinginkan melalui membuang-buang tepat
proses pemulihan panas bertekanan oleh kompresor dan dikembalikan ke pemanas encer gas
lagi. Jepang tokyo insitute teknologi dasar yang diakui secara internasional untuk penelitian
perkembangan dan telah menyusun sistem generasi termal listrik memiliki efisiensi tinggi
generasi sekitar 55% menggunakan gas alam atau batu bara sebagai sumber panas dan
eksperimental menunjukkan bahwa perfomance generasi lebih tinggi daripada OCMHD. Akun
ini, itu telah menarik minat pemasangan kalangan industri lingkaran perusahaan-perusahaan
listrik andelectric dalam beberapa tahun terakhir.
4. Industry Teknologi Hydrogen Dengan Batubara

hal ini ditujukan merancang teknologi gasifikasi perlapisan batubara untuk

mendapatkan hydrogen yang akan membuat oksigen bereaksi dengan pulverized coal dan gas
berkalori menengah yg ada di karbon monoksida, dan ini disebut sebagai HYCOL proses. sejak
reaksi samping dari proses ini bisa mengubah sifat carbon oksida dan karbon dioksida, hydrogen
murni dapat didapatkan dengan memecah dan memurnikan nya di dalam tingkatan selanjutnya
dari reaksi. hydrogen dapat dimanfaatkan dalam pengilangan minyak dan industi kimia, dan
juga pda liquidfaksi batubara. selain itu, industry gas yang menghasilkan karbon monoksida
diharapkan dapat digunakan untuk banyak hal, termasuk sintesis bahan mentah dan industry
bahan bakar.
HYCOL memiliki beberapa bentukan:
1. Dengan karakteristik satu ruangan, tahap pertama menahan pembakaran gasifikasi dengan
dry feed system. untuk menjadi beton, abu pembakaran batu bara yg ditekan dengan lock hopper
birubah dengan tungku pembakaran dari 4 alat pembakar yg digunakan pada tiap tahap kedua.
oksigen untuk bagian atas dan bawah dapat di control terpisah. pengaturan ini membuat suhu
pembakaran yg tinggi lebih efektif dan gasifikasi dengan hasil yg banyak.
2 . Teknologi lapisan sendiri telah dikembangkan yg dirancang untuk memperpanjang umur
dinding tungku pembakaran dengan membuat lapisan campuran dari ampas yg homogeny dari
permukaan dinding tunggu pembakaran dengan pendinginan aair pada dinding tungku di
perapian gasifikasi dan menyatukan gas tersebut dengan aliran yg berputar-putar
3. Pendistribusi aliran gas tersebut telah dikembangkan dan diadopsi sebagai disain teknologi
dalam pendistribusian batubara secara mudah dan hasil pembakaran yg seragam.
4. Kadar abu pada pelelehan batubara dalam perapian gasifikasi dan turun melalui lubang
pembuangan dalam perapian di pagian terbawah dari perapian gasifikasi aliran berputar di
tungku membentuk pembagian tekanan di radical direction dari perapian. karena dari fenomena
ini, lubang-lubang selain dari lubang sisa yang dibuat untuk mengalirkan gas bersuhu tinggi
untuk mengalir melalui lapisan perapian. sebagai hasilny, suhu dari lubang pembuangan terjaga
dan ampas dapat keluar secara halus.
5. Yang tidak bereaksi, terbakar dari tungku gasifiasi yang meliputi gas yang terolah kembali
menjadi perapian pada suhu dan tekanan yang tinggi setelah terpisah dari kumpulan gas dan
lainnya.
6. Abu pada cadangan batubara sebagai sisa tanpa kandungan bahan beracun. Hal ini
bersamaan dengan kandungan Sulfur dan Nitrogen sebagai H2S dan NH3 yang mengakibatkan
pengurangan dampak ke atmosfer.
Pada kejadiannya, abu jatuhan pada batubara dan minyak berat yang termudah untuk gasifikasi.
Untuk menyeimbangkan proses tersebut, dibangunlah pusat pengembangan di Sodegaura,
provinsi Chiba, dan penelitian telah dimulai sejak 1991. Hal ini membuatnya
mendapatkanfasilitas terbaik. NEDO pemimpin dari asosiasi HYCOI, yang mencakup 9
perusahaan pribadi, dengan pengembangan penelitian menuju pusat pengembangan dan di waktu
yang sama perusahaan ini memimpin 5 anak perusahaan dengan focus penelitian pada tungku
dan material gasifikasi.

5. Gasifikasi Hybrid (campuran)

Teknologi ini bertujuan memproduksi gas berkalori tinggi dengan kisaran kalori
5000 k kal/Nm3
Dengan membuat oksigen dan uap air bereaksi dengan campuran bubur batubara
dengan minyak berat. Gas yang dihasilkan dapat digunakan untuk industry bahan bakar gas dan
untuk bahan bakar pengganti sebagai natural gas (SNG) selain metan. Teknologi Hybrid dapat di
uraikan sebagai berikut :
1. Bubur batubara dibuat dengan material mentah yang mengandung 30% batubara dari total
berat dan minyak berat, meliputi minyak bekas yang dicampurkan dengan tujuan meningkatkan
proses pembakaran pada system yang disebut hydrohoist.
2. Hal ini secara sederhana termasuk tipe dari gasifikasi fluida, yang meliputi bagian oksidasi
pada bagian terbawah dari lapisan cairan tersebut dan pemusatan panas pada bagian atas.
3. Oksigen dan hydrogen adalah bahan baku dalam oksidasi utama dari panel penyebaran, dan
arang akan menjadi gas pada tempratur yang berkisar 900C. Abu lalu diekstrak sebagai dry ash
dari bagian pusat. Selain itu campuran tersebut disebarkan ke dalam bagian penguraian panas di
saat suhu terlalu rendah.
4. Gas diproduksi pada tungku gasifikasi saat pendinginan. Material yang digunakan adalah
pasir silica sebagai fluida menengah, yang memiliki kemampuan untuk menghalangi gas agar
tidak tertahan oleh tar.
Dalam tujuan untuk penyempurnaan teknologi tersebut, digunakan perawatan bubur campuran
dengan kapasitas 12 ton/hari yang dibuat di kota Iwaki, provinsi Fukhusima dan penelitian telah
dilakuan sejak 1982 sampai 1985.
Hal berikut data hasil penelitian :
1. Formasi penyebaran fluida melalui metode pembakaran bubur campuran ke dalam
pembakaran meningkatkan tingkat uap, yang termasuk dalam gas aktif.
2. Meningkatakan efektifitas dari tungku gasifikasi dengan membuat suhu lebih tinggi
dibandingkan metode oksigen-hidrogen, yang mencegah abu dari meleleh dan menumpuk.
3. Mencegah masalah kokas pada saluran produksi gas.
pendinginan gas lebih efisien 70% lebih tinggi dari target dan 500 jam beroprasi secra
berkelanjutan yang telah dibuktikan.
6. Teknologi Hidrogasifikasi Batubara
Teknologi ini diciptakan untuk gas yang kaya akan metan, BTX, dan lainnya, yang
membuat batubara bereaksih sangat cepat dengan hydrogen. Tipe dari pereaksi telah berganti
dari tipe fluidized termasuk HYGAS. Gabungan dari entrained bed dan fluidized bed dikenal
sebagai HYDRANE dimana prosesnya juga telah dipelajari.
Tipikal dari system yang menggunakan entrained bed reactor adalah rockwall system.
Dalam system sirkulasi dan hubungan antar reaksi 2 sistem menggunakan hydrogen sebagai
medium. Semuanya dapat dikelompokkan dalam kategori hypygrolysis, dan semua dari PDU
system telah dikembangkan/ Dalam bagian ini, entrained bed system dapat diuraikan sebagai
berikut :
1. Rock wall corp. dari Amerika mengaplikasikan hal ini dalam teknologi mesin roket menjadi
gasifikasi batubara. Untuk membuat rockwall FHP proses. Teknologi ini dibuat untuk pabrik
pembuatan metan, yang akan menjadi SNG, BTX dan lainnya. Dengan mereaksikan hydrogen
yang sangat panas pada saat pembakaran oleh oksigen dengan batubara halusdalam waktu yang
sangat singkat. Dalam pengembangan system ini, kemajuan proses FHP telah dipelajari untuk
dapat memenuhi kebutuhan sendiri untuk hydrogen dari perubahan uap. Di saat yang sama
memungkinkan hidrogasifikasi dnegan menambahkan uap kedalam reaksi gas, malah dari
produksi dan pemasukan hydrogen emlalui sebagian pembakaran dari arang. NEDO dan 6 anak
perusahaanny ikut serta dalam pengembangan di priode 1984 sampai 1986. Sejak 1986, Tokyo
Gas terus mempelajari proses ini.
2. Osaka Gas dan British Gas melakukan pengembangan dari reactor damam sejak 1986 untuk
memanfaatkan panas dari sirkulasi gasdalam reaksi batubara dan hydrogen dengan memasang
sebuah pipa di dalam reactor dan membuat aliran sirkulasi gas disekitar inner pipe. Batubara
adalah bahan baku seperti batubara halus dalam Rock Wall method.
3. Bantuan dari Badan Penelitian dan Ilmu Pengetahuan Industri, Industri Kimia Ashasi
diikutkan dalam pengembangan dari proses mendapatkan BTX dan etanol dalam kurn waktu
1980 sampai 1984. Proses ini berkarakteristik melalui transisimetal salt dengan batubara dan
membuatnya menjadi katalis, dan mengadopsi system reaksi dari penjelasan hydrogen dalam 2
tahap.

7. Pengembangan Gasifikasi Batubara

Gasifier batu bara telah mampu dioperasikan pada proses pengeringan teh, tetapi
operasionalnya masih dengan sistem batch (berkala) dan tidak bisa secara kontinu. Sedang
sistem pengumpan batu bara sudah mampu dilakukan secara kontinu, tetapi abu batu bara tidak
bisa dikeluarkan secara kontinu, dan menumpuk di bagian bawah reaktor hingga menggangu
proses gasifikasi. Penelitian bertujuan untuk penyempurnaan gasifier batu bara dengan membuat
dan memasang sistem pengeluaran abu yang kontinu, agar pengumpanan batu bara dapat
dilakukan secara terus menerus tanpa menghentikan kegiatan operasi, serta memasang sistem
kontrol aliran udara sehingga alur proses gasifikasi dapat diamati.
Metodologi meliputi: modifikasi sistem pengeluaran abu untuk kemudian memasang
alat kontrol laju alir udara dan melakukan uji coba gasifikasi batu bara untuk mengamati
kemampuan reaktor dalam operasi pada sistem kontinu melalui pengontrol laju alir udara dan
untuk mengkaji laju reaksi. Hasil analisis pengukuran diameter, batu bara dibedakan menjadi dua
fraksi yaitu -4,0+2,5cm dan -2,5+0,9cm. Dari pengukuran temperatur operasi selama percobaan
tanpa penyulut awal memperlihatkan pada waktu ID-fan di nyalakan, bara api yang masih tersisa
kembali menyala dan menghasilkan panas serta memicu batu bara didekatnya terbakar. Karena
jumlah batu bara yang ada dalam gasifier jauh lebih besar dibanding jumlah udara yang masuk,
maka terjadilah gasifikasi. Pengamatan selama percobaan menunjukkan bahwa tanpa penyalaan
awal dan tanpa pembongkaran sisa proses sebelumnya, batu bara dalam gasifier cepat terbakar
dan gas yang dihasilkan terbakar dengan sendiri. Dari percobaan memperlihatkan bahwa
pengeluaran abu sistem double valve dapat dioperasikan dengan baik dan abu batu bara dapat
dikeluarkan dari reaktor tanpa mengganggu proses gasifikasi. Alat kontrol laju alir udara primer
berupa oriface dan manometer (pipa U) dapat digunakan untuk mengontrol dan mengamati
proses gasifikasi.

B. Likuifaksi Batubara

Jika batubara, yang solid. Dikonversi ke dalam cairan dengan membuatnya bereaksi
dengan hidrogen pada suhu tinggi dan tekanan tinggi. Penanganan masalah trasportasi meluding
(dk tau arti meluding) dan penyimpanan akan dipecahkan. Pada saat yang sama, hal ini akan
mengakibatkan pembuatan energi bersih melalui desulphurization. Akibatnya, batubara cair
dapat digunakan dalam hampir semua sektor pasar produk minyak bumi yang hadir.
Proses pencairan Batubara secara luas dapat digolongkan ke dalam proses pencairan tidak
langsung dan proses pencairan langsung. Proses-proses yang telah dikembangkan di Jepang,
USA dan Jerman adalah semua proses pencairan langsung. Di sisi lain, proses pencairan tidak
langsung telah diadopsi pada tanaman yang praktis beroperasi di Afrika Selatan.
Proses pencairan tidak langsung (Fischer-Tropsch sintesis proses) dirancang untuk
membuat batubara menjadi gas dan menghasilkan gas sintetik yang terdiri dari CO dan H2, dan
untuk mensintesis fase cair hidrokarbon menggunakan gas sintetis tersebut sebagai bahan baku.
Umumnya , batubara memiliki struktur tiga dimensi yang badan satuannya terdiri dari cincin
terkondensasi aromatik sebagai basa yang melekat pada rantai samping alifatik dan gugus
fungsional oksigen , dihubungkan oleh - rantai CH2 - jembatan O . Jumlah cincin terkondensasi
aromatik bervariasi dengan tingkat karbonisasi , dan lebih dari 10 untuk antrasit memiliki tingkat
karbonisasi tinggi .
Dengan proses pencairan langsung, pertama-tama batubara dilumat (dihancurkan)
dan bubur dibuat dengan mencampurkan batubara ini dengan sebuah pelarut. Bubur diberikan
tekanan yang dimasukkan ke dalam sebuah reaktor bersama-sama dengan hidrokarbon oleh
pompa. Bubur diberi tekanan sebanyak 100 ~ 300 atm di reaksi vassel, kemudian dipanaskan
sampai sekitar 400 ~ 480 c. disini batubara terpotong karena terkena dekomposisi karena suhu
di bagian jembatan memiliki kekuatan ikatan yang tinggi , dan direduksi menjadi molekul kecil
lalu menjadi reaksi intermediete dari fragmen kecil yang memiliki radikal bebas .Ketika jumlah
hidrogen yang cukup diberikan ke dalam sistem reaksi, radikal bebas menjadi stabil dengan
hidrogen dan menjadi matrial cair. Kemudian, produk disuling menjadi berbagai sulingan dan
dibuat menjadi produk minyak. Berbagai macam proses dapat dipertimbangkan menurut material
mentah batubara, metode untuk menambahkan hidrogen batubara, dan cara menambahkan
katalis. Di Jepang, dua jenis proses masing-masing menggunakan batubara coklat dan batubara
bituminus memiliki sifat yang berbeda sebagai bahan baku batubara yg sedang dalam
pengembangan.
Negara-negara yang paling aktif sedang membuat teknologi pencairan batubara
adalah Jepang, Amerika Serikat, dan Jerman, Inggris dan Republik Afrika Selatan. Di Amerika
Serikat , Teluk Corp , telah menyelesaikan pengoperasian 30 t / d sistem pilot plant yang
mempekerjakan proses SRC - II , dan exxon corp , telah menyelesaikan pengoperasian 250 t / d
sistem pilot plant yang mempekerjakan proses EDS . Ashland corp , telah menyelesaikan
pengoperasian 250 t / d sistem pilot plant mempekerjakan proses H - COAL . Di Amerika
Serikat, tahap penelitian sistem pilot plant telah selesai, dan waktu yang tepat untuk aplikasi
praktis telah menunggu sementara penelitian dasar terus berlanjut. Perusahaan Jerman telah
menyelesaikan penelitian pengoperasian 200 t / d pilot plant dengan versi perbaikan dari proses
IG , yang dikembangkan terutama oleh Ruhrkohle Grubh dan lain-lain selama perang dunia 2 .
Di Inggris , perusahaan sedang melakukan penelitian pengoperasian 2,5 t / tanaman d , dan
SASOL di Afrika Selatan adalah menjalankan 18.000 bbl / pabrik komersial dengan proses
pencairan tidak langsung , satu-satunya contoh di dunia.
Setelah krisis minyak yang pertama pada tahun 1973, pemerintah Jepang memulai
proyek sinar matahari pada 1974 untuk mengembangkan subsitutes minyak. Sebagai bagian dari
proyek ini, penelitian perkembangan dimulai pada teknologi pencairan batubara. Pada tahun
1980, NEDO didirikan, dan dua proyek, pengembangan teknologi pencairan batubara bituminus
(150 t/d pilotplant ) dan teknologi pencairan batubara coklat (50 t/d pilot plant) dimulai. NEDO
melaksanakan pengembangan teknis yang bertujuan membangun teknologi proses dan
meningkatkan efisiensi ekonomi dan terpercaya (anda). Pada waktu yang sama, pengembangan
teknis, pengujian dan penyelidikan mengenai upgrade (perbaikan) pencairan minyak,
keselamatan lingkungan pencairan minyak dan bahan-bahan baru sedang diperiksa sebagai dasar
umum untuk semua teknologi ini (Lihat gambar 8-12).
Skala planr komersial pencairan batubara yang dipertimbangkan saat ini adalah
sekitar 30.000 t/d (kering batubara). Diperkirakan bahwa produksi tentang 100.000 ~ 110.000
bbl/d muka pada skala ini. Kapasitas pencairan ini sesuai dengan kapasitas rata-rata per kilang
minyak di industri penyulingan minyak. Pada tahap awal minyak cair, akan digunakan dengan
sekitar 15 ~ 20% dari Konvensi produk minyak bumi dicampur di dalamnya. Akibatnya,
kerjasama dengan industri minyak ini dipertimbangkan. Selain itu, sejak LPG, fenol, sulfur, dan
amonia dapat diperoleh dalam jumlah cukup besar, bekerja sama dengan industri kimia juga
harus dipertimbangkan.
Berikut ini adalah beberapa teknologi yang dikembangkan di bidang likuifaksi
batubara :

1. Pencairan Batubara Bituminus

Untuk mengembangkan teknologi pencairan batubara bituminus hingga tahun 1983,

termasuk proses ekstraksi pelarut, dan proses solvolysis disatukan dan konsep proses NEDOL
dibentuk sebagai proses baru pencairan batubara bituminus. Di masa lalu, penelitian telah
dilakukan sekitar sistem skala kecil, tapi setelah 1986. Desain dan konstruksi proses t/d 1 unit
(PSU) pendukung dimulai pada kota kimitsu , Prefektur chiba. dan penelitian operasi dimulai
pada tahun 1988. Untuk suatu pabrik perintis (150 t/d), detail desain selesai pada tahun 1990 dan
konstruksi pabrik percontohan (pilot plant) mulai tahun 1991 di kashima-machi, Prefektur
ibaragi. Proses NEDOL memiliki fitur berikut:
Dengan tidak ada jenis batubara ditentukan untuk digunakan, jenis batubara dari batubara
sub-bituminous kelas rendah tingkat rendah batubara bituminus dapat digunakan. Proses
mengoptimalkan setiap jenis batubara tanpa perubahan dalam konsep proses.
Rasio hasil minyak cair adalah 54% dari berat atau lebih tinggi dalam hal medium dan
lampu minyak (berdasarkan pada mouisture-ash-free).
 standar pencairan kondisi bereaksi pada suhu 450 c dan tekanan dari 170 kg/cm2G.
Katalis yang sangat aktif dan murah digunakan dan untuk pemisahan padat-cair, distilasi
pengurangan tekanan sistem yang memungkinkan berskala mudah digunakan.
Sebuah Pelarut hidrogen recilculating yang memungkinkan kontrol mudah sifat pelarut
digunakan untuk meningkatkan rasio hasil minyak cair dan positif kontrol kualitas pelarut,
seperti dengan mencegah fenomena kokas pada tungku preheating
Dalam proses NEDOL, untuk bubur (slurry) terdiri dari campuran salah satu bagian
dari batubara dan 1,5 bagian pelarut ditambahkan 3% ferrous katalis. Hal ini dipanaskan sampai
sekitar 400 c di tungku pra pemanasan Setelah itu, reaksi pencairan diizinkan terjadi dalam
suspensi tidur (suspension bed) foaming jenis reaksi kolom di bawah kondisi standar suhu: 450
c: tekanan: 170 kg/cm2G: wakturetensi bubur : 1 hr. Batubara diubah menjadi minyak cair oleh
reaksi hydrogen gas dan pelarut. Setelah melalui pemisah gas-cair, kolom distilasi tekanan
normal, dan kolom distilasi vacum, minyak cair dipisahkan menjadi NAFTA, menengah minyak,
minyak berat dan residu. Distilat minyak Menengah dan minyak berat dipindahkan ke dalam fix
bed jenis hydrogen reaksi kolom diisi dengan katalis Ni-Mo. Dalam kolom reaksi ini, sulingan
diubah menjadi cahaya disillat di bawah kondisi suhu 320 c dan tekanan 100 kg/cm2G dan itu
akan beredar dalam sistem sebagai pelarut. Dalam reaksi disebutkan di atas 54% berat (630 lit/t)
berfungsi sebagai target pemulihan modulus cair minyak batubara.
Penelitian mengenai teknologi pencairan (Likuifaksi) batubara jenis bituminus telah
memasuki sekitar 1 t/d PSU untuk memperoleh prinsip dan proses operasi pabrik percontohan
(pilot plant) pada berbagai jenis batubara. Kedepannya, pembangunan pabrik percontohan ini
akan selesai pada tahun 1995, dan pada 1995-1997 operasi dan penelitian menggunakan
perangkat kecil sebagai penunjang penelitian
Walaupun kegiatan ini bergantung pada permintaan dan penawaran minyak, di awal abad
ke 21, batubara cair dapat menjadi solusi tingginya harga minyak bumi. hal ini perlu agar
teknologi pencairan batubara dapat selesai pada 2000 2005 dan untuk meningkatkan
kualitasnya sehingga dapat diperkenalkan di pasaran. dalam penunjang penelitian

2. Likuifaksi Brown Coal

Proyek ini dimulai sebagai bagian dari proyek MITI Sunshine yang bertujuan untuk
mengoptimalkan proses likuifaksi brown coal victoria di daerah Victoria, Australia, yang
memiliki deposit brown coal yang luas.
Pembangunan Pabriknya dimulai pada November 1981 di Kota Morwell yang berdekatan
dengan dengan tambang batubara Latrobe Valley ( cadangan tertambang : 33 miliyar ton) sekitar
150km dari Melbourne, pusat Victoria. Pembangunan sistem Hydrogenation utama sebagai tahap
kerja pertama selesai pada 1985, dan batubara pertama dimasukan ke pabrik pada November.
Sistem Hydrogenation tambahan , sebagai kerja tahap kedua selesai pada Desember 1986.
Tes untuk menguji kedua sistem Hydrogenation tersebut dilakukan pada tahun 1987.
Pada Agustus 1988, dilakukan sebuah pengoperasi an selama 1700 jam secara terus menerus.
Hasilnya, diperoleh kestabilan pada semua sistem. Setelah itu, dilakukan berbagai pengujian
untuk meningkatkan rasio dari Likuifaksi. Pengoperasian secara umum dilakukan dengan tujuan
teknologi operasi mencapai efektif. semua operasi telah selesai pada oktober 1990 dengan total
10500 jam pengoperasian. Pembongkaran Pabrik dilakukan setelah selesai penelitian operasi
pada April 1992. Susunan hasil penelitian , mencakup berbagai data yang didapat dari pabrik
telah selsesai sejak 1993.
 Kapasitas pengolahan batubara dari 50 t/d (berdasarkan kelembaban abu batubara) dan
kapasitas produksi dari 150 bbl/d minyak, pabrik ini dapat digolongkan menjadi proses
pretreatment, proses pemanasan, proses hidrogenasi utama, dan proses hidrogenasi tambahan.
Proses Pretreatment terdiri dari bagian penghancuran brown coal, pengairan /
pengeringan dan peleburan. Peleburan terdiri dari percampuran brown coal kering and 2,5
bagian dari pelarut yang terbuat dari penambahan katalisator besi. Pada proses Hidrogenasi
utama, hidrogen ditiup pada kondisi temperatur 430-450 C dan tekanan 150 200 Kg / Cm2G
agar terjadi reaksi Likuifaksi. Hasil ini akan dimasukan kedalam alat destilasi untuk didestilasi
menjadi nafta dan minyak.
Didalam Alat Destilasi ini berisi material padat yang dikenakan pemisahan cair-padat
dalam proses pendinginan pelarut. Cairan hasil destilasi ini lalu dikirim ke proses hidrogenasi
tambahan ( Secondary Hydrogenation) sampai material padat terbuang. Reaktor tipe Fix Bed di
sistem hidrogenasi terisi oleh katalis Ni dan Mo sehingga reaktornya mencapai suhu 360 400
o
C dan tekanan 150 200 Kg/cm2G. Kemudian didestilasi lagi sampai tigas kali. Sekitar tiga
Barel minyak batubara bisa dibuat dari satu ton brown coal.
Hasil dari operasi Pada pabrik, tertdapat 5 target yang dicapai
1. hasil rasio liquified oil 50% atau lebih besar
2. operasi berkelanjutan selama 1000 jam atau lebih lama
3. Daashing performance : 1000 ppm atau lebih kurang
4. pengembangan katalisator hidrogenasi tambahan fixed bed yang tahan lama
5. Pengembangan proses dewatering terbaru yang ekonomis

*sumber: http://simonsamosir.blogspot.co.id/2014/07/teknologi-konversi-batubara_15.html

2.5 Konversi Batubara dan Teknologinya

Batubara memiliki dua metode konversi secara Termokimia (Thermochemical), yaitu
Penggasan Batubara (Gasifikasi) dan Pencairan Batubara (Likuifikasi).
2.5.1 Penggasan Batubara (Gasifikasi)

Penggasan Batubara (Gasifikasi) merupakan proses konversi materi organik (batubara,

biomass atau natural gas) biasanya padat menjadi CO dan H2 (synthesis gases) dengan bantuan
uap air dan oksigen pada tekanan atmosfer atau tinggi. Rumus sederhananya:

Batubara + H2O + O2 H2 + CO
Adapun Teknologi Penggasan Batubara adalah suatu bentuk peningkatan energi yang
terkandung di dalam batubara melalui suatu konversi dari fase padat menjadi fase gas dengan
menggunakan proses degradasi termal material-material organik pada temperatur tinggi di dalam
pembakaran yang tidak sempurna. Proses ini berlangsung di dalam suatu alat yang disebut
gasifier. Gasifying agent adalah gas yang dimasukkan ke dalam gasifier agar proses gasifikasi
berjalan dengan semestinya. Dalam memasok udara proses gasifikasi memerlukan kapasitas
tertentu, tidak boleh terlalu banyak karena menyebabkan pembakaran namun juga tidak terlalu
sedikit karena akan berpotensi untuk mematikan nyala api gasifier. Gasifying agent dapat berupa
udara, steam, atau O2 . Udara yang memasuki gasifier sering direlasikan sebagai equivalent ratio
(ER) yang besarannya dipengaruhi oleh udara dan stoichiometri bahan bakar. Ke dalam gasifier
ini nantinya akan dimasukkan bahan bakar batubara untuk dibakar di dalam reaktor (ruang
bakar) secara tidak sempurna. Dengan kata lain, proses gasifikasi merupakan proses pembakaran
parsial bahan baku padat, melibatkan reaksi antara oksigen dengan bahan bakar padat. Uap air
dan karbon dioksida hasil pembakaran direduksi menjadi gas yang dapat terbakar (flammable),
yaitu karbon monoksida (CO), hidrogen (H2) dan methan (CH4). Gas-gas ini dapat dipakai
sebagai pengganti Bahan Bakar Minyak (BBM) untuk berbagai keperluan seperti menggerakkan
mesin pembakaran dalam (diesel atau bensin), yang selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk
pembangkitan listrik.
Keseluruhan proses gasifikasi terjadi di dalam reaktor gasifikasi yang dikenal dengan
nama gasifier. Di dalam gasifier inilah terjadi suatu proses pemanasan sampai temperatur reaksi
tertentu dan selanjutnya bahan bakar tersebut melalui proses pembakaran dengan bereaksi
terhadap oksigen untuk kemudian dihasilkan gas mampu bakar dan sisa hasil pembakaran
lainnya.

a. Tahapan dalam Penggasan Batubara (Gasifikasi)

Proses gasifikasi ada beberapa tahapan yang dilalui oleh batubara sehingga pada
akhirnya menjadi gas yang flammable. Tahapan gasifikasi dapat berbeda untuk setiap gasifier .
Tahapan tahapan pada proses penggasan tersebut meliputi :

a) Drying

Proses drying dilakukan untuk mengurangi kadar air (moisture) yang terkandung di
dalam biomass bahkan sebisa mungkin kandungan air tersebut hilang. Temperatur pada zona ini
berkisar antara 300 0C. Kadar air pada biomass dihilangkan melalui proses konveksi karena pada
reaktor terjadi pemanasan dan udara yang bergerak memiliki humidity yang relatif rendah
sehingga dapat mengeluarkan kandungan air biomass. Semakin tinggi temperatur pemanasan
akan mampu mempercepat proses difusi dari kadar air yang terkandung di dalam biomass
sehingga proses drying akan berlangsung lebih cepat. Reaksi oksidasi, yang terjadi pada reaktor
menghasilkan energi panas yang cukup besar dan menyebar ke seluruh bagian reaktor.
Disamping itu kecepatan gerak media pengering turut mempengaruhi proses drying yang terjad

Main Feedstock + Heat > Dry Feedstock + H2O

b) Pirolisis

Pirolisis adalah dekomposisi thermo kimia dari batubara menjadi berbagai produk yang
bermanfaat, dalam keadaan tidak adanya oksidator secara total atau dengan pasokan yang
terbatas yang tidak mengizinkan gasifikasi ke tingkat yang cukup. Ini adalah salah satu beberapa
langkah reaksi atau zona diamati dalam gasifier. Selama pirolisis, molekul hidrokarbon
kompleks batubara terurai menjadi molekul yang lebih simple dan relatif lebih kecil seperti gas,
cairan, dan char. Ini berlangsung pada suhu yang lebih besar dari 300 0C

Dry Feedstock + Heat > Char + Volatiles

c) Gasification atau Reduction

Ini adalah zona utama gasifier dimana kita mendapatkan produk atau Syngas. Proses
reduksi adalah reaksi penyerapan panas (endoterm), yang mana temperatur keluar dari gas yang
dihasilkan harus diperhatikan. Pada proses ini terjadi beberapa reaksi kimia. Di antaranya adalah
Bourdouar reaction, steam-carbon reaction, water-gas shift reaction, dan CO methanation yang
merupakan proses penting terbentuknya senyawa-senyawa yang berguna untuk menghasilkan
flammable gas, seperti hydrogen dan karbon monoksida. Proses ini terjadi pada kisaran
temperatur 400 sampai 900 0C. Berikut adalah reaksi kimia yang terjadi pada zona tersebut:

Boudouard reaction

C + O2 -> 2CO (-164.9 MJ/kgmol)

Steam-carbon reaction :

C + H2O > CO + H2 (-122.6 MJ/kgmol)

Water-gas shift reaction

CO + H2O -> CO2 + H2 (+42,3 MJ/kgmol)

Methanation

C + 2H2 > CH4 (+75 MJ/kgmol)

CO + 3H2 > CH4 + H2O ( -205.9 MJ/kgmol)

d) Oksidasi (Combustion)

Proses oksidasi adalah proses yang menghasilkan panas (eksoterm) yang memanaskan lapisan
karbon di bawah. Proses ini terjadi pada temperatur yang relatif tinggi, umumnya 1,100 sampai
1,500 0C. Pada temperatur setinggi ini pada gasifier updraft, akan memecah substansi tar
sehingga kandungan tar yang dihasilkan lebih rendah. Adapun reaksi kimia yang terjadi pada
proses oksidasi ini adalah sebagai berikut:
Gambar. 9 Tahapan dan distribusi suhu pada penggasan batubara (gasifikasi)

b. Tipe tipe Gasifier pada Penggasan Batubara (Gasifikasi)

Semakin berkembangnya teknologi gasifikasi membuat proses penelitian dan
pengembangan gasifier terus dilakukan. Pengembangan dilakukan dengan berbagai
pertimbangan diantaranya mengurangi kandungan tar dan sulfur pada hasil syngas. Tipe-tipe
gasifier yaitu:
1) Updraft
Gasifier tipe updraft adalah salah satu yang paling sederhana dan tertua dari semua desain. Pada
tipe ini, gasifying agent (udara, oksigen, atau uap) disemburkan ke atas, sementara bahan bakar
bergerak ke bawah, dan dengan demikian gas dan padatan dalam arah yang berlawanan. Gas
produk keluar dari bagian atas gasifier. Media gasifikasi (gasifying agent) memasuki reaktor
melalui grate atau distributor, di mana ia bertemu dengan abu panas. Abu turun melalui grate
yang sering dibuat bergerak (berputar atau reciprocating).
Gambar.10 Skema updraft gasifier

2) Downdraft
Sebuah gasifier tipe downdraft adalah reaktor cocurrent di mana udara masuk gasifier pada
ketinggian tertentu di bawah puncak. Gas produk mengalir ke bawah (memberikan nama
downdraft) dan gas keluar dari bagian bawah gasifier .Karena melewati suhu tinggi zona abu
panas, tar dalam gas produk menemukan kondisi yang menguntungkan untuk terpecah. Untuk
alasan ini, gasifier downdraft, dari semua jenis, memiliki tingkat produksi tar terendah.

Gambar.11 Skema downdraft

3) Crossdraft Gasifiers

Udara disemprotkan ke dalam ruang bakar dari lubang arah samping yang saling berhadapan
dengan lubang syngas keluar sehingga pembakaran dapat terkonsentrasi pada satu bagian saja
dan berlangsung secara lebih banyak dalam suatu satuan waktu tertentu.
Gambar. 12 Skema crossdraftPencairan Batubara

2.5.2 Pencairan Batubara (Likuifikasi)

Pencairan Batubara (Coal liquefaction ) adalah pengubah batubara padat menjadi bahan
bakar cair. Jika batubara, yang solid dikonversi ke dalam cairan dengan membuatnya bereaksi
dengan hidrogen pada suhu tinggi dan tekanan tinggi. Akibatnya, batubara cair dapat digunakan
dalam hampir semua sektor pasar produk minyak bumi yang hadir. Pencairan Batubara (Coal
liquefaction ) terminologi yang dipakai secara umum mencakup pemrosesan batubara menjadi
BBM sintetik (synthetic fuel).
Secara intuitif aspek yang penting dalam pengolahan batubara menjadi bahan bakar
minyak sintetik pada akhir proses pencairan adalah efisiensi proses yang mencakup
keseimbangan energi dan masa, nilai investasi, kemudian apakah prosesnya ramah lingkungan
sehubungan dengan emisi gas buang, karena ini akan mempengaruhi nilai intensif menyangkut
tema tentang lingkungan. Undang-Undang No.2/2006 yang mengatur tentang proses pencairan
batubara.
Secara garis besar ada empat kelompok metode proses pencairan batubara yakni :
a. Kraking thermal batubara untuk memperoleh produk produk gas dan cair (pirolisa)
b. Hidroginasi langsung dengan menggunakan hydrogen dalam bentuk gas.
c. Hidroginasi solvent donor H (ekstraksi)
d. Sintesa produk produk cair yang diperoleh dari gas buatan yang diperoleh dari gasifikasi
batubara. Metode batubara ini disebut sintesis Fisher- Tropsch.
Pencairan Batubara (Coal liquefaction ) secara garis besar diatas dapat dibedakan
menjadi
Proses pencairan batubara secara langsung (Direct Coal Liquefaction-DCL) yakni
Hidroginasi langsung dengan menggunakan hydrogen dalam bentuk gas dan Hidroginasi solvent
donor H (ekstraksi)
Melalui gasifikasi terlebih dahulu yakni (Indirect Coal Liquefaction-ICL) yakni Sintesa
produk produk cair yang diperoleh dari gas buatan yang diperoleh dari gasifikasi batubara.
Metode batubara ini disebut sintesis Fisher- Tropsch.

a. Metode Pencairan Batubara

1) Pencairan batubara metode langsung (DCL)
Pencairan batubara metode langsung atau dikenal dengan Direct Coal Liquefaction-DCL,
dikembangkan cukup banyak oleh negara Jerman dalam menyediakan bahan bakar pesawat
terbang. Proses ini dikenal dengan Bergius Process, baru mengalami perkembangan lanjutan
setelah perang dunia kedua.
 DCL adalah proses hydro-craacking dengan bantuan katalisator. Prinsip dasar dari DCL
adalah meng-introduksi-an gas hydrogen kedalam struktur batubara agar rasio perbandingan
antara C/H menjadi kecil sehingga terbentuk senyawa-senyawa hidrokarbon rantai pendek
berbentuk cair. Proses ini telah mencapai rasio konversi 70% batubara (berat kering) menjadi
sintetik cair. Pada tahun 1994 proses DCL kembali dikembangkan sebagai komplementasi dari
proses ICL terbesar setelah dikomersialisasikan oleh Sasol Corp.

Tahun 2004 kerjasama pengembangan teknologi upgrade (antara China Shenhua Coal
Liquefaction Co. Ltd. dengan West Virginia University) untuk komersialisasi DCL rampung,
untuk kemudian pembangunan pabrik DCL kapasitas dunia di Inner Mongolia. Dalam Phase
pertama pabrik ini akan dihasilkan lebih dari 800.000 ton bahan bakar cair pertahunnya.

a) Pirolisa Batubara
Pirolisa merupakan cara pencairan batubara yang paling sederhana yang telah dikenal satu abad
yang lalu. Dalam proses ini batubara mengalami kraking untuk menghasilkan gas, minyak dan
kokas dengan mempergunakan batubara. Dengan demikian pada asasnya metode ini bukan
merupakan proses pencairan yang sebenarnya. Sasaran utama pencairan ini adalah mendapatkan
jenis bahan bakar yang lebih mulia dan tidak menganggu kelestarian lingkungan dalam proses
COED (Char Oil- Energy- Development) batubara yang dihancurkan dalam lapisan lapisan
mengambang. Sebelum proses ini dilakukan arang sebagian dibakar dengan oksigin, yang
merupakan sumber panas yang diperlukan untuk proses pirolisa ini.

b) Hidroginasi Langsung
Hidroginasi Langsung atau yang sering disebut dengan Proses Bergius Pier di Jerman
Barat, atau Proses Syanthol (Bureau of Mines) di USA dan Proses H Coal (Department of
Energy) juga di USA. Hidroginasi Langsung merupakan pencairan batubara metode langsung
atau dikenal dengan Direct Coal Liquefaction-DCL pada proses ini menggunakan proses hydro-
craacking dengan bantuan katalisator dimana dalam proses ini mempergunakan gas hidrogin,
batubara mula-mula digiling. Kemudian batubara ini dicampurkan dengan minyak bakar
dihasilkan oleh panas itu sendiri. Kemudian mengalami hidroginasi katalitik di bawah tekanan
yang tinggi (beberapa ratus bar) dan suhu yang tinggi (400 500OC).
 Prinsip dasar dari proses ini adalah meng-introduksi-an gas hydrogen kedalam struktur
batubara agar rasio perbandingan antara C/H menjadi kecil sehingga terbentuk senyawa-senyawa
hidrokarbon rantai pendek berbentuk cair. Proses ini telah mencapai rasio konversi 70% batubara
(berat kering) menjadi sintetik cair. Pada proses ini menghasilkan suatu produk cair, dengan
kadar sulfur yang rendah, yang menyerupai minyak. Untuk mendapatkan jenis jenis minyak
lain yang lebihsegar dapat dipakai teknologi penyulingan biasa.
c) Hidroginasi solvent donor H (Ekstraksi Batubara)
Ekstraksi batubara dilakukan dengan bantuan solvent (bahan pelarut) donor- H, yang juga
bertindak sebagai minyak sluri bagi batubara yang dihancurkan. Suhu yang diperlukan untuk
konversi ini adalah sekitar 400oC, dan tekanan yang dipakai antar 20 sampai 100 bar. Produk
yang diperoleh adalah bebas abu dan mempunyai kandungan sulfur yang rendah, akan tetapi
mempunyai bentuk cair hanya pada suhu anatar 150 - 200 oC. dapat dipakai sebagai bahan bakar
untuk pusat listrik tenaga uap.
Usaha untuk lebih mencairkan bahan bakar ini dilakukan antara lain di Pittsburgh (USA), dan
menghasilkan suatu produk yang dinamakan SRC (Solvent Refined Coal), untuk dipakai sebagai
sejenis bahan padat yang bebas abu dan bebas belerang serta dapat digiling. Suatu variant dengan
hidroginasi lebih lanjut menghasilkan suatu produk cair, yang dikenal dengan SRC- H, yang
dapat dipakai sebagai minyak bakar.
Suatu proyek dari Department Of Energy, di Baytown, Texas. Mempergunakan batubara yang
mengandung banyak belerang, mempergunakan katalisator untuk memeprcepat proses. Proyek
ini mempunyai kapasitas 250 ton sehari.

2) Proses pencairan batubara dengan metode tidak langsung (Indirect Coal Liquefaction-
ICL)
a) Fisher Tropsch Process
Fisher Tropsch adalah sintesis CO/H2 menjadi produk hidrokarbon atau disebut
senyawa hidrokarbon sintetik/ sintetik oil. Metode pencairan batubara ini jga dikembangkan di
Jerman ditahun 20- an dengan Sembilan pabrik yang dibangun di akhir tahun 30- an di negeri
tersebut. Kesembilan pabrik ini tidak bekerja lagi, karena tidak dapat bersaing harga minyak
bumi yang rendh pada tahun 50 an. Pabrik yang dibangun di luar Jerman, adalah di Afrika
Selatan, oleh South African Coal, Oil and Gas Corporation (Sasol) di Sasolburg dan bekerja
sejak tahun 1955 dengan produksi 240 ribu ton setahun. Pabrik tersebut kini diperbesar hingga
mencapai kapasitas 1,5 juta ton setahun.
Sintesa Fischer Tropch berlandaskan reaksi kimia berikut :
CO + 2H2 (CH2-) + H2O
2CO + H2 (CH2-) + CO2
Pengembangan proses pertama mempergunakan sintesa bertahap dengan
mempergunakan katalis dalam sebuah reactor dengan sandaran (fixed bed) tetap pada tekanan
yang dinaikkan (proses ARGE) , yang memberihkan hasil lebih tinggi. Pada proses ARGE
dipakai suhu 230 oC, tekanan 26 bar, dan rasio H2 : CO sebesar 1 : 7. Pabrik pencairan batubara
Sasol kini merupakan pabrik pencairan batubara terbesar di dunia.
Setelah adanya kenaikan kenaikan deras dari harga minyak sejak tahun 1974, pencairan
batubara kembali mendapatkan perhatian besar negara negara industry. Misalnya dalam tahun
1974, perusahaan Ruhrkohle AG dan VEBA OEL di Jerman Barat kembali mengembangkan
proses pencairan batubara, yang dilandaskan pada prinsip Bergius Pier, dengan proyek
Bottrop yang diperkirakan akan mula berproduksi dalam tahun 1987.
*sumber: http://muhammadsaid28.blogspot.co.id/2016/08/pembakaran-dan-konversi-batu-bara.html