Laporan Kerja Praktek PT ANTAM Persero TBK Pomalaa

ENMT600033 Kerja Praktek
PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA
Januari-Februari 2013
ABSTRAK
Dewasa kini kita menyadari bahwa kehidupan di jaman sekarang

bergantung dengan keberadaannya logam terutama logam seperti nikel,
aluminium, besi, dan baja. Logam-logam tersebut digunakan dalam berbagai
macam alat dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. PT Antam
(Persero) Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel (UBPN) Sulawesi Tenggara
merupakan salah satu industri yang memproduksi ferronikel untuk kebutuhan
industri dalam bentuk shot. Ferronikel yang memiliki kandungan besi dan nikel
diolah dari bijih nikel yang memiliki kadar nikel minimum 1,8% dan kadar besi
maksimum 25% melalui metode pirometalurgi, yaitu metode pengolahan logam
menggunakan suhu tinggi. Bijih nikel yang didapat dari area pertambangan di
Sulawesi dan Maluku dikumpulkan di stockyard, lalu dari stockyard ore tersebut
dimasukkan kedalam shaking-out machine dengan menggunakan wheel loader,
kemudian melalui belt conveyor bijih tersebut diumpankan menuju rotary dryer
untuk mengurangi kadar air yang dimiliki bijih, dari 33% menjadi 22%.
Selanjutnya, bijih tersebut melalui RFS untuk di saring dengan ukuran kurang dari
3 cm, yang gagal tembus penyaringan akan masuk ke dalam impeller breaker
untuk menyeragamkan ukuran bijih menjadi kurang dari 30 mm. Kemudian, bijih
melalui belt conveyor diumpankan menuju rotary kiln untuk mengurangi kadar air
hingga 10% dan mereduksi Fe2O3 menjadi FeO serta NiO menjadi Ni dengan
menggunakan karbon dari reduction coal, sehingga menghasilkan kalsin. Kalsin
ini selanjutnya dilebur dalam tanur listrik, dengan tujuan untuk mereduksi kalsin
menggunakan elektroda karbon sehingga terdapat dua fasa yakni fasa crude
sebagai produk utama dan slag sebagai produk samping. Crude memasuki proses
pemurnian untuk mengurangi kandungan sulfur, karbon, fosfor dan selanjutnya
memasuki proses pencetakan untuk menghasilkan ferronikel siap kirim.
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 I

PRAKATA
Dengan ini saya mengucapkan puji dan syukur penulis ucapkan kepada
Tuhan Yang Maha Esa, atas rahmat dan nikmat-Nya lah penulis dapat
menyelesaikan laporan umum kerja praktek ini. Laporan ini disusun untuk
memenuhi mata kuliah ENMT600033 Kerja Praktek sebagai salah satu mata
kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi dan Material Fakultas Teknik
Universitas Indonesia. Adapun kerja praktek telah dilaksanakan di PT Antam
(Persero) Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel Sulawesi Tenggara, pada periode
10 Januari hingga 11 Februari 2012.
Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Prof. Dr. Ir. Johny Wahyuadi M. Soedarsono, DEA, selaku dosen pembimbing
atas bantuan, saran, bimbingan, dan arahan dalam proses pembelajaran dan
penyusunan laporan.
2. Delfi Ardi ST., Arif Afrianto ST., Ulil Amri ST., dan Bara Sukaton ST. selaku
pembimbing dari PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa atas ilmu, bantuan,
dan saran selama masa kerja praktek.
3. Taufik Ahmadi ST. selaku rekan dari HSE PT, Fidelis Galla ST. selaku rekan
dari Processing & Engineering,. Antam yang telah memberikan akomodasi
yang sangat membantu berjalannya kerja praktek.
4. M. Haekal S.Psi., Ahmad Ali Akbar ST., Indo Handayana ST., dan Fhadony ST.
selaku rekan dari PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa yang telah
memberikan banyak bantuan selama masa kerja praktek ini,
5. Rekan-rekan Departemen Processing & Engineering PT Antam (Persero) Tbk.
UBPN Sultra.
6. Kedua Orang tua beserta seluruh keluarga yang selalu memberikan semangat,
motivasi, dukungan dan bantuannya selama masa kerja praktek.
7. Keluarga serta rekan-rekan Teknik Metalurgi dan Material angkatan 2010 atas
semua semangat, motivasi, dukungan dan bantuannya selama masa kerja
praktek.
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 II

Penulis mengharapkan laporan kerja praktek ini dapat memberikan

gambaran umum mengenai proses yang terjadi dalam pengolahan di PT Antam
(Persero) Tbk. UBPN Sultra.
Pomalaa, Februari 2013
Penulis
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 III

DAFTAR ISI
ABSTRAK........................................................................................................................i
PRAKATA........................................................................................................................ii
DAFTAR ISI....................................................................................................................iv
BAB I..............................................................................................................................1
PENDAHULUAN.............................................................................................................1
1.1 LATAR BELAKANG.....................................................................................................1
1.2 KEGIATAN KERJA PRAKTEK.......................................................................................2
1.2.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek..................................................2
1.2.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek....................................................................2
1.2.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek.............................................................................4
1.2.4 Tugas Kerja Praktek...........................................................................................4
1.3 SISTEMATIKA LAPORAN...........................................................................................4
BAB II.............................................................................................................................6
TINJAUAN UMUM..........................................................................................................6
2.1 NIKEL.......................................................................................................................6
2.1.1 Sifat-sifat Logam Nikel.......................................................................................6
2.1.2 Aplikasi Logam Nikel.........................................................................................7
2.2 PENGOLAHAN NIKEL................................................................................................8
2.3 SEJARAH SINGKAT PT ANTAM (PERSERO) TBK. UBPN SULTRA..................................8
2.4 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK............................................................................11
2.4.1 Lokasi Pabrik...................................................................................................11
2.4.2 Tata Letak Pabrik.............................................................................................12
2.5 PROFIL PERUSAHAAN.............................................................................................13
2.4.1 Visi..................................................................................................................13
2.4.2 Misi.................................................................................................................14
2.6 STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN....................................15
BAB III..........................................................................................................................19
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 IV

DESKRIPSI PROSES.......................................................................................................19
3.1. KEGIATAN PENAMBANGAN...................................................................................19
3.2 PROSES PENGOLAHAN...........................................................................................20
3.2.1 Material handling............................................................................................20
3.2.2 Ore Preparation...............................................................................................23
3.2.2.1 Ore Receiving...........................................................................................23
3.2.2.2 Ore Drying................................................................................................24
3.2.2.3 Ore sizing..................................................................................................25
3.2.2.4 Ore Mixing................................................................................................27
3.2.2.5 Kalsinasi...................................................................................................29
3.2.3 Peleburan........................................................................................................31
3.2.4 Pemurnian.......................................................................................................41
3.2.5 Casting............................................................................................................47
3.3 QUALITY CONTROL.................................................................................................48
3.3.1 Jaminan Kualitas Bijih (Grade Control)............................................................48
3.3.2 Preparasi Sampel.............................................................................................49
3.3.3 Laboratorium Kimia.........................................................................................49
3.3.4 Laboratorium Instrumen.................................................................................49
BAB IV..........................................................................................................................53
STUDI KASUS...............................................................................................................53
4.1 PENDAHULUAN......................................................................................................53
4.1.1 Latar belakang.................................................................................................53
4.1.2 Tujuan penelitian............................................................................................53
4.1.3 Batasan masalah.............................................................................................53
4.1.4 Metodologi penelitian.....................................................................................54
4.2 DASAR TEORI, PENGOLAHAN DATA, DAN ANALISA.................................................54
4.2.1 Rotary Dryer....................................................................................................54
4.2.2 Mass Balance..................................................................................................55
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 V

4.2.3 Heat Balance...................................................................................................56
BAB V...........................................................................................................................61
PENUTUP.....................................................................................................................61
5.1 KESIMPULAN..........................................................................................................61
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................................62
LAMPIRAN DATA..........................................................................................................63
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 VI

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Komposisi Wet Ore.....................................................................................................22
Tabel 3.2 Komposisi Conditioned Ore......................................................................................26
Tabel 3.3 Spesifikasi Badan Furnace dan Lining.....................................................................31
Tabel 3.4 Spesifikasi Sistem Elektroda......................................................................................31
Tabel 3.5 Spesifikasi Exhaust Gas..............................................................................................32
Tabel 3.6 Spesifikasi Air Cooling................................................................................................33
Tabel 3.7 Spesifikasi Peralatan Furnace Cover........................................................................33
Tabel 4.1 Proximate Analisys......................................................................................................55
Tabel 4.2 Ultimate Analisys........................................................................................................ 55
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 VII

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi Kecamatan Pomalaa Sulawesi Tenggara................................................11
Gambar 2.2 Lokasi Penambangan Nikel di Sulawesi Tenggara............................................11
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik....................................................................................................12
Gambar 3.1 Stockyard.................................................................................................................19
Gambar 3.2 Diagram Proses Ferronikel....................................................................................20
Gambar 3.3 Wheel Loader Memasukkan Wet Ore ke dalam SOM.....................................23
Gambar 3.4 Rotary Dryer FeNi 1................................................................................................24
Gambar 3.5 Riffle Flow Screener...............................................................................................25
Gambar 3.6 Impeller Breaker.....................................................................................................26
Gambar 3.7 Pelletizer..................................................................................................................28
Gambar 3.8 Rotary Kiln...............................................................................................................30
Gambar 3.9 Chute........................................................................................................................36
Gambar 3.10 Ladle.......................................................................................................................41
Gambar 3.11 Proses Oksidasi.....................................................................................................43
Gambar 3.12 Shot FeNi................................................................................................................45
Gambar 3.13 Alat Press...............................................................................................................49
Gambar 3.14 Alat Fuse................................................................................................................50
Gambar 3.15 Alat XRF..................................................................................................................50
Gambar 3.16 LECO........................................................................................................................50
Gambar 3.17 Alat XRF..................................................................................................................51
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 VIII

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Dengan perkembangan zaman dan teknologi yang begitu maju,
mahasiswa sebagai tonggak perubahan zaman dituntut untuk terus
meningkatkan kualitasnya sebagai sumber daya manusia yang kompetitif dan
profesional. Tuntutan tersebut tidak lepas dari tanggung jawab perguruan
tinggi dan dunia kerja. Perguruan tinggi merupakan tempat menuntut ilmu
bagi para mahasiswa dan menjadi inisiasi untuk melangkah ke dunia kerja.
Ilmu dan teori yang diperoleh di perguruan tinggi tidak cukup untuk menjadi
modal mahasiswa untuk terjun ke dunia kerja. Seorang calon sarjana harus
mempunyai kemampuan untuk beradaptasi dalam lingkungan dunia kerja
nanti.
Oleh karena itu, dalam rangka meningkatkan kesiapan mahasiswa untuk
menghadapi lapangan kerja dan beradaptasi di dunia industri, maka setiap
mahasiswa di Fakultas Teknik Universitas Indonesia diharuskan untuk
melakukan kerja praktek sebagai salah satu prasyarat dan penilaian untuk
memenuhi beban studi sesuai kurikulum yang berlaku. Maksud diadakannya
kerja praktek ini adalah memberikan gambaran nyata tentang dunia kerja serta
meningkatkan kesiapan dan keterampilan mahasiswa dalam dunia kerja.
Dalam kerja praktek ini diharapkan mahasiswa mempunyai wawasan tentang
dunia industri yang mencakup tentang pengendalian, permasalahan dan
penyelesaian masalah selama kerja praktek berlangsung.
Proses ekstraksi logam FeNi yang dilakukan PT ANTAM (Persero) Tbk
merupakan salah satu aplikasi teori yang dipelajari di Jurusan Metalurgi dan
Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Oleh karena itu, hal ini
menjadi salah satu alasan dan tujuan untuk melaksanakan kerja praktek di PT
MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 1

Antam (Persero) Tbk dengan mempelajari dan mengaplikasikan ilmu yang

telah dipelajari di Perguruan Tinggi.
1.2 KEGIATAN KERJA PRAKTEK

1.2.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan di PT Aneka Tambang (Persero) Tbk.
Unit Bisnis Pertambangan Nikel (UBPN) Sulawesi Tenggara (Sultra),
selama satu bulan dari tanggal 10 Januari 2013 hingga 11 Februari 2013.
1.2.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

Pelaksanaan program kerja praktek bagi mahasiswa dalam lingkup
program pendidikan strata satu (S-1) Departemen Teknik Metalurgi dan
Materia Universitas Indonesia memiliki tujuan, antara lain:
1. Mahasiswa Melaksanakan mata kuliah Kerja Praktek sebagai salah
satu mata kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi dan Material
FTUI yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk memperoleh
gelar Sarjana Teknik.
2. Mahasiswa dapat memahami, mendeskripsikan, dan menjelaskan
diagram alir proses dan sistem pemroses yang ada dalam pabrik
tempat pelaksanaan kerja praktek.
3. Mahasiswa dapat mengenal dan memahami wujud, karakteristik, dan
spesifikasi perangkat utama proses, alat pengendaliannya, serta
sistem utilitas yang digunakan di pabrik, seperti sistem penyedian air,
udara, dan listrik.
4. Mahasiswa dapat mengetahui gambaran nyata mengenai susunan
organisasi perusahaan, jenjang karir di industri, dan penerapannya
dalam rangka mengoperasikan atau membangun suatu sarana
produksi, termasuk pengenalan terhadap praktek-praktek pengelolaan
dan peraturan-peraturan kerja.

5. Mahasiswa mendapatkan gambaran nyata mengenai wujud dan

pengoperasian sistem pemroses atau fasilitas yang berfungsi sebagai
sarana produksi.
6. Mengetahui dan mempelajari, dan menganalisa setiap permasalahan
yang mungkin terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan
penanganan yang tepat.
7. Mahasiswa mampu menyelesaikan persoalan yang diberikan oleh
pembimbing dari PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN Sulawesi
Tenggara terkait proses-proses yang terjadi di dalam pabrik maupun
dosen pembimbing.
Sedangkan manfaat dari pelaksanaan kerja praktek ini bisa dirasakan

oleh pihak yang terkait, antara lain:
A. Bagi mahasiswa
1. Menambah pengetahuan dan pengalaman kerja yang
sebenarnya secara praktis
2. Sebagai latihan bagi mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja
yang sebenarnya
3. Melatih pemahaman tentang aplikasi pengetahuan teknik metalurgi
yang diterapkan di industri.
B. Bagi Universitas
1. Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama
kuliah.
2. Memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan sebagai bahan
informasi untuk mengembangkan kurikulum yang ada.
C. Bagi Perusahaan
1. Merupakan wujud nyata tentang perusahaan dalam
mengembangkan bidang pendidikan.
2. Memperoleh sumber daya manusia (SDM) yang potensial
untukperusahaan.

1.2.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kerja praktek di PT Antam (Persero) Tbk. UBPN
Sultra, meliputi kegiatan sebagai berikut:
1. Orientasi umum di Plant FeNi 1, 2, dan 3
2. Penyelesaian tugas khusus di Processing and Engineering Department
yang meliputi studi literatur, pengambilan data, diskusi dengan
pembimbing, perhitungan dan evaluasi
1.2.4 Tugas Kerja Praktek

Tugas kerja praktek ini terdiri dari tiga bagian, yaitu:
1. Tugas umum
Bagian ini membahas mengenai seluruh proses yang terjadi di PT Antam
(Persero) Tbk. UBPN Sultra dalam proses pengolahan bijih nikel
menjadi ferronikel secara umum, meliputi utilitas, storage, dan loading.
2. Tugas Khusus
Bagian ini berisi laporan tugas khusus yang diberikan pembimbing di
bagian Processing and Engineering PT Antam (Persero) Tbk. UBPN
Sultra.
1.3 SISTEMATIKA LAPORAN

Laporan kerja praktek ini disusun sesuai dengan sistematika penulisan yang
diuraikan sebagai berikut:
- BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan yang berisi latar belakang pelaksanaan kerja praktek,
tujuan dan manfaat kerja praktek, waktu dan pelaksanaan kerja praktek,
tugas saat kerja praktek, dan sistematika laporan.
- BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab tinjauan umum yang membahas sifat dan aplikasi nikel, sejarah
singkat, sejarah, lokasi penambangan dan struktur organisasi PT. Aneka
Tambang Tbk. UBPN Pomalaa.
- BAB III DESKRIPSI PROSES
Bab yang berisi mengenai proses pembuatan ferronikel. Mulai dari
proses eksplorasi dan penambangan sampai proses pengolahan bijih
hingga menjadi produk shot. Disertai dengan pembahasan mengenai
Quality Control yang dilakukan di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN
Pomalaa.
- BAB IV STUDI KASUS
Bab ke-4 merupakan studi kasus yang diberikan pembimbing dari
PT.ANTAM UBPN Pomalaa yaitu menghitung mass dan heat balance
dengan menggunakan data actual yang terjadi di lapangan
- BAB V PENUTUP
Bab terakhir berisi kesimpulan dari laporan Kerja Praktek

BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 NIKEL
Saat ini logam seperti nikel, besi, dan aluminium memiliki hubungan yang
sangat erat dengan kehidupan kita. Logam-logam tersebut digunakan dalam
berbagai macam alat dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Di
antaranya non-ferrous metal nikel yang digolongkan sebagai logam berat seperti
halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya di udara terbuka lebih stabil dari
besi dan lebih sulit teroksidasi, Dalam lingkungan alkalis, nikel mempunyai sifat
tahan korosi.
Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya.
Terdapat logam Ni berkadar tinggi, ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan nickel
oxide dengan kadar 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai katoda
dalam vacuum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapan-
perlengkapan industri kimia, katalisator, platting/coating, dan sebagai pelapis
mata uang logam. Ferronikel dengan nikel oksida banyak digunakan dalam
beberapa analisa instalasi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja
tahan panas. Kebutuhan nikel sebagai alloying element dalam pembuatan baja
tahan karat (stainless steel) bertambah besar karena produksi baja tahan karat saat
ini semakin meningkat.
2.1.1 Sifat-sifat Logam Nikel

Nikel termasuk salah satu komponen penyusun kulit bumi. Walaupun
demikian di antara 90 unsur-unsur kimia yang membentuk kerak bumi, nikel
hanya menempati tempat ke-24 dan jumlahnya diperkirakan hanya sekitar 0,01%.
Juga telah diketahui bahwa inti yang sangat berat dari bumi kita terdiri dari nikel.
Nikel banyak juga didapati dalam kosmos, solar atmosphere, dan kira-kira 5-15%
dari batu-batuan atau logam meteorit terdiri dari nikel.

Di Indonesia jumlah nikel berlimpah, terutama di daerah Sulawesi dan

Maluku yang sekarang dijadikan tempat eksploitasi tambang untuk PT. ANTAM
Tbk. Nikel merupakan jenis logam yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat
logam yang kekuatan dan kekerasannya serta daya tahan terhadap karat dan korosi
lebih dekat dengan tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih baik inilah yang
terutama menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil
alat elektronik sampai alat-alat besar. Sifat yang menguntungkan lebih nyata
dalam bentuk aliase. Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel digunakan
dalam bentuk aliase yang merupakan paduan dari beberapa jenis logam.
Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan
berkembangnya teknik pembuatan besi-baja pemakaian nikel dalam bentuk
ferronikel yaitu aliase nikel dan besi untuk mengggantikan logam nikel murni
sebagai bahan paduan semakin popular terutama dalam bentuk stainless steel dan
lain-lain.
2.1.2 Aplikasi Logam Nikel

Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapis
untuk menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi permukaan, ketahanan
kepudaran, dan sebagainya. Selain itu digunakan pelapis mata uang logam dan
digunakan dalam industri kimia.
Pemakaian dalam bentuk aliase terutama dengan besi adalah dalam industri
alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat
pertanian, alat pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan tinggi, dan bagian
yang bersuhu tinggi. Dan terutama dengan makin bertambahnya pemakaian
stainless steel, disamping juga untuk kebutuhan nikel sebagai paduan elemen pada
mesin-mesin yang lainnya.

2.2 PENGOLAHAN NIKEL

Ada tiga jenis pengolahan biji logam menjadi logam yaitu pirometalurgi,
hidrometalurgi dan elektro metalurgi. Di pabrik PT Antam (Persero) Tbk UBPN
Sultra, bijih nikel yang diperoleh dari area pertambangan diolah dengan metode
pirometalurgi. Pirometalurgi adalah teknik metalurgi paling tua, dimana logam
diolah dan diekstraksi menggunakan panas yang sangat tinggi. Panas didapatkan
dari tanur berbahan bakar batubara (kokas) yang sekaligus bertindak sebagai
o
reduktan. Suhu yang dicapai ada yang hanya 50-250 C (proses Mond untuk
o
pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000 C (proses pembuatan paduan
o
baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500-1.600 C ; pada suhu tersebut
kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan kadang-
kadang dalam fase gas. Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar metal
yang tinggi agar dapat mengurangi pemakaian energi panas. Penghematan energi
panas dapat juga dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia
eksotermik.
2.3 SEJARAH SINGKAT PT ANTAM

(PERSERO) TBK. UBPN SULTRA
Indonesia memiliki kekayaan alam berupa bahan galian yang berlimpah
serta tersebar di seluruh pelosok tanah air, di antaranya adalah bijih nikel di
Sulawesi Tenggara yang mulai dieksploitasi sejak tahun 1964 oleh PT. Nikel
(Pertambangan Nikel Indonesia). Sebelumnya, pada tahun 1909 bijih nikel di
Pomalaa dieksploitasi dan ditambang oleh E.C. Abendanon. Kemudian beralih ke
eksploitasi berikutnya oleh Oost Borneo Maatschappij (OBM) dan Bone Tolo
Maatschappij. Proses penambangan dilakukan oleh OBM dan hasilnya diekspor
ke Jepang sebanyak 150.000 ton bijih nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun
1942.

Pada masa Perang Dunia II yakni tahun 1942-1945 Indonesia diduduki oleh
Jepang. Tambang Nikel Pomalaa selanjutnya dikelola oleh Sumitomo Metal
Mining Corp. (SMM) yang berhasil membangun sebuah pabrik pengolahan yang
menghasilkan nikel matte. Selama masa tersebut, pabrik tersebut menghasilkan
351 ton matte, di mana tiga puluh ton diantaranya berhasil dikapalkan dan sisanya
ditinggalkan di Pomalaa. Hal ini terjadi karena pabrik pengolahan nikel di
Pomalaa terlanjur hancur oleh serangan sekutu hingga instalasi yang ada pada saat
itu hancur berantakan.
Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaannya, banyak pihak asing yang
ingin melakukan eksplorasi di Pertambangan Nikel Pomalaa tersebut, seperti
Freeport Sulfur Co., Oost Borneo Maatschappij serta MMC yang bergerak di
Malili. Namun akibat keadaan keamanan yang kurang memungkinkan saat itu
sehingga usaha tersebut mengalami kegagalan. Baru pada tahun 1957, usaha
penambangan bijih nikel dapat diulangi lagi, kali ini oleh perusahaan NV Perto.
Mula-mula yang dikerjakan yaitu hanyalah mengekspor stok bijih nikel yang
tertinggal dari zaman perang ke Jepang. Pada tahun 1959-1960, perusahaan ini
baru melakukan penggallian di pulau Maniang. Berdasarkan Peraturan
Pemerintahan Nomor 29/1960 dan Undang-undang Pertambangan Nomor 37/1960
yang menyatakan bahwa nikel sebagai bahan galian strategis, maka pada tahun
1960 usaha NV Perto diambil alih pemerintah, kemudian dibentuk sebuah
perusahaan bersama antara pemerintah pusat dan pemerintah daerah yang
berstatus Perseroan Terbatas (PT) yang bersama PT. Pertambangan Nikel
Indonesia (PNI).
Usaha pertambangan di Pomalaa mulanya dalam lingkungan Biro Urusan
Perusahaan-perusahaan Tambang Negara Yang disingkat dengan sebutan
BUPTAN. Sejak tahun 1961 peruashaan ini berada dalam lingkungan Pimpinan
Umum Perusahaan-perusahaan Tambang Umum (BPU-PERTAMBUN). Akhir
tahun 1962 berlangsung kontrak kerjasama antara BPU-PERTAMBUN/PT
Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel Development Corporation

Co. LTD (SUNIDECO) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai bijih
nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang.
Kemudian berdasarkan PP No. 26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel
Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya
disatukan menjadi PN Aneka Tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan
nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status
PN berubah menjadi PT. Aneka Tambang (Persero) hingga sekarang.
Untuk memperpanjang jangka waktu pertambangan nikel di Pomalaa, serta
mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (<1,82% Ni) yang dapat
dimanfaatkan cukup besar, sedangkan bijih nikel laterit yang berkadar tinggi
(2,30%) semakin menipis jumlah cadangannya. Agar bijih nikel kadar rendah
tersebut dapat bernilai, kemudian didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi
produk logam FeNi.
Pelaksanaan pembangunan pabrik unit I dimulai pada tanggal 12 Desember
1973 dengan pemanjangan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama dua tahun.
Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik Unit I dengan daya 20 MVA (18 MW)
mulai produksi secara komersial dan selanjutnya pabrik FeNi diresmikan oleh
wakil Presiden RI, Sultan Hamengkubuwono IX pada tanggal 23 Oktober 1976.
sampai saat ini PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPN Sultra telah berhasil
membangun tiga unit pabrik FeNi. Pabrik FeNi Unit 2 mulai dibangun pada
tanggal 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari 1995 sudah mulai produksi.
Plant FeNi 2 diresmikan oleh Presiden RI Soeharto pada tanggal 11 Maret 1996.
Untuk meningkatkan mutu dan kualitas produksi dalam pasar internasional, mulai
bulan Januari 2004 telah dibangun plant FeNi 3 dan mulai berproduksi di awal
tahun 2006.
Untuk menjalankan proses produksi pabrik UBPN Sultra maka digunakan
alat dengan mesin diesel sebagai Pembankit Listrik, yang terdiri dari dua unit,
yaitu Unit PTL I dan Unit PTL II yang diinterkoneksikan secara parallel sebelum
didistribusikan kemasing-masing peralatan. Kemudian pada bulan Oktober 2005,
Presiden RI, Susilo Bambang Yudhoyono meresmikan PLTD III dual firing yang

berkekuatan masing-masing 17 MW yang akan mendukung seluruh kebutuhan

listrik pabrik FeNi I, Feni II dan pabrik FeNi III. Sementara PLTD lama yang
berkekuatan 50 MW akan menjadi back up kebutuhan listrik ketiga pabrik
tersebut.
2.4 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

2.4.1 Lokasi Pabrik
Lokasi penambangan bahan galian bijih nikel pada PT. Antam (Persero)
Tbk. UBPN Sulawesi Tenggara, secara administratif terletak di daerah Pomalaa,
Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi Tenggara. Jarak Pomalaa dari Ibu Kota
Kabupaten Kolaka ialah sekitar 30 km. Secara geografis terletak pada 121o31’ BT
– 121o40’ BT dan 4o10’ LS - 4o18’ LS. Lokasi ini ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Gambar 2.1 Lokasi Kecamatan Pomalaa, Sulawesi Tenggara
Unit Bisnis Pertambangan Nikel Sulawesi Tenggara, berbatasan dengan :

1. Di sebelah Utara berbatasan dengan Sungai Huko-Huko
2. Di sebelah Timur berbatasan dengan Perbukitan Maniang
3. Di sebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Oko-Oko

4. Di sebelah Barat berbatasan dengan Teluk Mekongga.

Luas daerah kuasa pertambangan UBPN Sulawesi Tenggara ± 7500 ha.
yang meliputi daerah antara lain; Tambea, Sapura, Tg. Pakar, Tg. Leppe. Daerah
penambangan terdiri dari beberapa lokasi yaitu; Tambang Utara, Tambang Tengah,
Tambang Selatan yang terbagi lagi menjadi beberapa bukit dengan penamaan
yang berbeda-beda. Lokasi penambangan ini ditunjukkan pada Gambar 3.2.
Gambar 2. 2 Lokasi penambangan nikel di Sulawesi Tenggara

Pomalaa dipilih sebagai tempat pengolahan feronikel karena bahan baku
tersedia di Pomalaa dan sekitarnya. Meskipun sekarang jumlah bijih yang ada di
daerah Pomalaa semakin berkurang tetapi pasokan bijih masih ada di Pulau
Sulawesi. Pasokan bijih dilakukan dengan menggunakan kapal laut karena PT
Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra memilki dermaga sendiri.
2.4.2 Tata Letak Pabrik

PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra memiliki tiga plant yang mengolah
bijih nikel menjadi ferronikel. Ketiga plant tersebut biasa disebut FeNi 1, FeNi 2
dan FeNi 3. Selain plant pengolahan feronikel, PT Antam (Persero) Tbk. UBPN
Sultra memiliki plant pemisahan udara, pengolahan air dan power plant. Di dalam
area pabrik juga tersedia kantor yang digunakan untuk karyawan di bidang
enginering. Sedangkan kantor pusat PT Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra

terletak di di luar area pabrik dan berjarak 500 m dari lokasi pabrik. Berikut tata
letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Tata Letak Pabrik
2.5 PROFIL PERUSAHAAN

2.4.1 Visi
Visi Antam 2020:
"Menjadi korporasi global berbasis pertambangan dengan pertumbuhan
sehat dan standar kelas dunia"
Arti visinya adalah:
 Global
Menerapkan praktik manajemen bisnis bertaraf internasional serta
meningkatkan skala usaha dan/atau memperluas wilayah operasi ke luar
negeri untuk menjadi pelaku bisnis kelas dunia.
 Berbasis Pertambangan

Berbasis sumberdaya mineral dan batubara dengan diversifikasi dan

integrasi terkait dalam bisnis pertambangan.
 Pertumbuhan sehat
Pertumbuhan berkesinambungan di atas rata-rata industri
pertambangan.
 Standar kelas dunia
Kemampuan dan budaya organisasi berkinerja tinggi dan penerapan
praktik-praktik terbaik kelas dunia.
2.4.2 Misi
Misi Antam 2020:
 Membangun dan menerapkan praktik-praktik terbaik kelas dunia untuk
menjadikan Antam sebagai pemain global.
 Menciptakan keunggulan operasional berbasis biaya rendah dan
teknologi tepat guna dengan mengutamakan kesehatan dan
keselamatan kerja serta lingkungan hidup.
 Mengolah cadangan yang ada dan yang baru untuk meningkatkan
keunggulan kompetitif.
 Mendorong pertumbuhan yang sehat dengan mengembangkan bisnis
berbasis pertambangan, diversifikasi dan integrasi selektif untuk
memaksimalkan nilai pemegang saham.
 Meningkatkan kompetensi dan kesejahteraan pegawai serta
mengembangkan budaya organisasi berkinerja tinggi
 Berpartisipasi meningkatkan kesejahteraan masyarakat terutama di
sekitar wilayah operasi, khususnya pendidikan dan pemberdayaan
ekonomi.

2.6 STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
South East Sulawesi Nickel Mining Business

Unit Head
Management
Representative Bureau Quality Management Assurance Bureau Head
Head
Human Resources and Corporate Social

Operation Division Head Finance Division Head
Responsibility Division Head
Mining and Operation Support

Feni Plant Deputy Division Head Deputy Division Head
Engineer Shifting Bureau Head
Processing and Procurement & Material

Health, Safety and Quality Control Bureau Engineering Bureau Management Bureau Head
Head
Environment Bureau Head
Head MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 15
Susunan Organisasi

Kepala Biro HSE membawahi:

Kepala Departemen Keselamatan Pabrik

Kepala Departemen Keselamatan Tambang

Kepala Departemen Kesehatan Kerja

Kepala Departemen Pengelolaan Lingkungan Pabrik

Kepala Departemen Pengelolaan Lingkungan Tambang
 Wakil Kepala Divisi Pabrik FeNi membawahi:


Kepala Biro Material Handling yang mebawahi:

Kepala Departemen Transfer Material

Kepala Departemen Ore Blending

Kepala Departemen Proses Produk Lain

Kepala Biro Ore Preparation yang membawahi:

Kepala Departemen Rotary Dryer 1&2

Kepala Departemen Rotary Dryer 3

Kepala Departemen Rotary Kiln 1&2

Kepala Departemen Rotary Kiln 3

Kepala Biro Smelting yang membawahi:

Kepala Departemen Transportasi Kalsin

Kepala Departemen Smelting 1&2

Kepala Departemen Smelting 3

Kepala Departemen Water Plant

Kepala Biro Pemurnian dan Pengecoran yang membawahi:

Kepala Departemen Pemurnian

Kepala Departemen Pengecoran

Kepala Departemen Production Finishing

Kepala Departemen Lining Work

Kepala Biro Mechanical Maintenance yang membawahi:

Kepala Departemen Perencanaan Pemerliharaan


Kepala Departemen Mechanical Maintenance

Kepala Departemen Perlakuan Logam

Kepala Departemen Product Equipment Workshop

Kepala Biro Electrical Maintenance yang membawahi:

Kepala Departemen Electrical and Instrument Planning

Kepala Departemen Electrical Maintenance

Supt. Instrument Maintenance
 Wakil Kepala Divisi Pertambangan dan Pendukung Operasi

membawahi

Kepala Biro Pertambangan yang membawahi:

Kepala Departemen Survei, Perencanaan Tambang, dan Eksplorasi

Kepala Departemen Produksi Tambang

Kepala Biro Shipping yang membawahi:

Kepala Departemen Agency

Kepala Departemen Barging

Kepala Biro Utility yang membawahi:

Kepala Departemen Perencanaan Sipil

Kepala Departemen Pengelolaan Energi

Kepala Departemen Produksi Oksigen

Kepala Departemen Pengelolaan Air

Kepala Departemen Shipyard

Kepala Departemen Distribusi Elektris dan Telekomunikasi

Kepala Biro Outsource Controlling

Kepala Biro Quality Control Membawahi:

Kepala Departemen Preparasi Sampel

Kepala Departemen Laboratorium Kimia

Kepala Departemen Peralatan Laboratorium

Kepala Departemen Asuransi Kualitas Bijih

 Wakil Kepala Divisi Keuangan membawahi:


Kepala Biro Akuntansi dan Penganggaran yang membawahi:

Kepala Departemen Akuntansi

Kepala Departemen Penganggaran
 Kepala Biro Treasury dan Virifikasi yang membawahi:


Kepala Departemen Treasury, Pajak, dsn Asuransi

Kepala Departemen Verifikasi
 Wakil Kepala Divisi Sumber Daya Manusia dan Coporate Social

Responsibility:

Kepala Biro Sumber Daya Manusia

Kepala Biro Hubungan Karyawan

Kepala Biro Rumah Sakit dan Kesehatan Kerja

Kepala Biro General Affairs

Kepala Biro Corporate Social Responsibility

Kepala Biro Hubungan Eksternal

BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. KEGIATAN PENAMBANGAN

Kegiatan penambangan nikel yang dilakukan oleh PT Aneka Tambang
Tbk. UBPN Pomalaa terbagi dalam beberapa daerah seperti yang sudah penulis
bahas pada Bab sebelumnya yaitu terletak pada Pulau Maniang, Wilayah Utara,
Wilayah Selatan, Wilayah Tengah. Hasil penambangan diangkut ke stockyard
dengan menggunakan Hauling Dump Truck. Kemudian dilakukan pengapalan
untuk bijih dengan kadar nikel rendah (< 1,8%) yang kemudian di ekspor ke
Jepang, Australia, Ukraina, Korea Selatan, Taiwan dan Macedonia. Sedangkan
bijih dengan kadar nikel tinggi (≥1,8%) dibawa ke pabrik untuk diproses lebih
lanjut.
Gambar 3.1. Stockyard.

Kegiatan penambangan diawali dengan pembersihan dan pengupasan
tanah. Bijih nikel yang terdapat pada lokasi penambangan Pomalaa adalah bijih
laterit yang merupakan endapan sekunder hasil pelapukan batuan peridotit. Bijih
laterit yang terdapat pada lokasi penambangan Pomalaa adalah bijih saprolite 12

(kedalaman 12 – 19 meter) dan bijih limonite (kedalaman 6 – 12 meter) dengan

kandungan:
a. Bijih Saprolite
• High Grade Saprolite Ore (HG)
• Low Grade Saprolite Ore (LGSO)

Ni: 1,8% - 2,0% ; Fe < 25%
b. Bijih Limonite
• Low Grade (LG)
Ni : 1,2% - 1,8% ; Fe ≥ 25%
3.2 PROSES PENGOLAHAN
Gambar 3.2 Diagram Proses FerroNikel
3.2.1 Material handling

Setelah bijih nikel tersebut sampai di stockyard maka tahap selanjutnya
ada menjadikan bijih tersebut menjadi ferronikel di pabrik yang nantinya akan

dijadikan produk ekspor. PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa terdiri dari
tiga plant pabrik, yaitu FENI I, FENI II, dan FENI III. Proses pembuatan
ferronikel yang terjadi pada ketiga plant secara umum adalah sama, namun
memiliki perbedaan pada spesifikasi mesin sehingga mempengaruhi komposisi
ore yang akan digunakan untuk setiap plant serta jumlah ferronikel yang
dihasilkan. Material handling tersebut bertujuan agar bijih yang diolah sesuai
dengan spesifikasi mesin pada setiap plant maupun spesifikasi produk yang
diinginkan.
Proses material handling meliputi:
A. Transfer Material
Transfer material meliputi semua material yang akan di olah yaitu
penerimaan, pengangkutan, dan penimbangan bijih nikel, batu bara, batu kapur
maupun slag yang masih akan diolah pada unit slag treatment. Bijih nikel yang
digunakan berasal dari lokasi penambangan Antam dan INCO (INCO 216 dan
INCO 218). Bijih tersebut akan diangkut dan dikirim menggunakan truck ke
stockyard masing-masing pada pabrik untuk kemudian diolah melalui ketiga plant
yang berbeda. Batubara yang digunakan berasal dari Kalimantan, dan batu kapur
tersebut diangkut dari pelabuhan ke pabrik untuk kemudian digunakan untuk
proses pengolahan bijih nikel. Perbedaan jenis furnace setiap plant membuat
komposisi material yang dimasukkan menjadi berbeda. Pada FENI plant I
digunakan batu kapur sebagai mixing ore, berbeda dengan plant 2 dan 3 yang
tidak memerlukan batu kapur dalam prosesnya. Kapasitas furnace untuk FENI I,
II, dan III adalah 17 MW, 25 MW, dan 42 MW. Sedangkan kapasitas rotary kiln
untuk FENI I, II, dan III adalah 45 ton/jam, 60 ton/jam, dan 130 ton/jam.
B. Ore Blending
Bijih- bijih yang terdapat di stockyard akan diangkut menggunakan wheel
loader lalu dicampur melewati shaking-out-machine yang berguna untuk
menseragamkan kadar dalam bijih nikel yang akan dijadikan umpan ke dalam
pabrik. Proses ore blending mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran

bijih, dan penampungan bijih. Pada umumnya, bijih yang digunakan untuk proses
pengolahan terdiri dari 80 % bijih nikel INCO karena memiliki kadar nikel tinggi.
Penentuan proses ore blending ditentukan oleh komposisi awal bijih dari setiap
stockyard. Komposisi tersebut didapatkan dari pengambilan sample bijih dari
setiap stockyard yang kemudian di uji oleh unit Quality Control menggunakan
XRD electron microscope. Perbedaan jenis furnace pada setiap plant
menyebabkan komposisi ore dan bahan mixing ore yang digunakan juga berbeda.
Ore yang digunakan terdiri dari NiO, FeO, MgO, CaO, MnO, SiO2. Spesifikasi
Fe/Ni pada ore untuk ketiga plant adalah < 7 : 1 agar tercapai spesifikasi produk
dengan kadar nikel minimal 18 %. Jumlah oksida Fe dan Ni tersebut harus dijaga
karena semakin banyak kadar Fe saat pengolahan, maka kadar Ni yang dihasilkan
semakin kecil. Pada FENI plant I, jenis furnace yang digunakan adalah Pamco-
Elkem sehingga harus ditambahkan batu kapur untuk menjaga basicity
(perbandingan oksida basa dan oksida asam) pada ore, yaitu > 0.52 %. Sedangkan
pada FENI plant II dan III, jenis furnace yang digunakan adalah Hatch Cooper
Cooler sehingga nilai S/M (SiO2/MgO) harus dijaga, yaitu < 1,9 %. Basicty
maupun nilai S/M tersebut harus dijaga untuk menjaga temperature lebur slag agar
mudah terpisah dari metal dan menjaga bahan refraktori pada furnace agar tidak
ikut melebur dan larut dalam slag
C. Pengelolaan dalam Pabrik

Proses pengolahan bijih nikel merupakan proses ekstraksi pyrometallurgy,
yaitu proses yang melibatkan temperature tinggi. Hasilnya ada lah gas yang terdiri
dari debu yang masih akan diolah, yaitu diserap oleh exhaust gas dan gas yang
ringan akan dipisahkan oleh cyclone untuk kemudian dibuang melalui cerobong
(stack). Pemantauan kualitas udara dilakukan dengan pemantauan cerobong,
pemantauan udara ambient, pemantauan kebisingan dan getaran. Pemantauan
tersebut dilakukan secara rutin setiap bulan oleh Balai Hiperkes Makassar.

Ni Co Fe SiO2 CaO MgO MC Basicity

2,25 0,04 15,3 44,7 1,06 20,37 30,00 0,47
Tabel 3.1. Komposisi wet ore.
3.2.2 Ore Preparation
Proses persiapan bijih ini meliputi beberapa tahapan yaitu ore receiving,
ore drying, ore sizing, ore mixing, dan kalsinasi. Berikut merupakan penjelasan
untuk setiap tahapan.
3.2.2.1 Ore Receiving

Wet ore hasil ore blending tersebut masih mempunyai ukuran yang tidak
seragam. Wet ore dari penampungan (stockyard) diangkut dengan pay loader
dengan muatan 16 ton untuk dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine) dengan
ukuran saringan (mesh) 20 x 25 cm. Wet ore yang lolos (undersize) dengan
ukuran kurang dari 150 x 200 mm akan jatuh dan ditampung di loading hooper
yang kemudian ditranspotasikan dengan belt conveyor untuk dibawa ke proses
pengeringan. Sedangkan wet ore yang mempunyai ukuran lebih besar (oversize)
akan terpisah dan disingkirkan secara manual. Bijih tersebut dinamakan boulder
yang kemudian dibawa ke bagian slag treatment untuk dihancurkan dan
dipisahkan kembali.
Gambar 3.3 Wheel Loader memasukkan wet ore ke dalam SOM

3.2.2.2 Ore Drying

Wet ore undersize hasil SOM tersebut memiliki kandungan air lembab
atau moisture content (MC) sebanyak 30%. Adanya moisture content tersebut saat
proses dapat mengakibatkan ledakan sehingga dilakukan proses pengeringan di
Rotary Dryer (RD). Pengeringan tersebut mengurangi kadar MC dari 30%
menjadi 22% ± 1%. Penentuan kadar tersebut dipilih karena kondisi tersebut
paling baik untuk mereduksi nikel losses, mengurangi polusi, dan keawetan
mesin. Moisture content tidak dihilangkan semua karena jika ore terlalu kering,
maka saat proses sizing, ore akan menjadi debu sehingga tidak dapat diproses
selanjutnya. Output proses ini dinamakan dry ore. Rotary dryer (unit 1)
merupakan suatu tanur silinder yang berputar dengan panjang 30 m, diameter 3,2,
o o
dan kemiringan 3 . Alat ini beroperasi pada temperature 600 C selama 30 menit.
Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung dengan panas dari
burner yang terletak sebelum rotary dryer sehingga terjadi aliran panas searah (co-
current) dengan aliran masuk ore. Bahan bakar yang digunakan untuk menyalakan
burner adalah puvurized coal dan bahan bakar minyak. Pulvurized coal
merupakan batubara yang diolah melalui coal firing dan di screening dengan
ukuran ±95mesh. Batu bara yang oversize akan di grinding dan di saring oleh bag
fiter kemudian ditransportasikan sebagai pulverized coal. Sedangkan bahan bakar
minyak yang digunakan dapat berupa IDO (industry diesel oil) dan MFO (marine
fuel oil).

Gambar 3.4 Rotary Dryer FeNi 1
3.2.2.3 Ore sizing

Dry ore akan menuju vibrating screener atau rifle flow screener (RFS).
Material oversize akan masuk ke IB (Impeller Breaker) untuk di crushing
kemudian jatuh ke belt conveyor yang sama dengan material undersizenya (≤ 30
mm). Penentuan ukuran conditioned ore tersebut dikarenakan kadar LOI yang ada
pada ore lebih mudah tereduksi pada proses selanjutnya. Conditioned ore ini akan
ditransportasikan oleh belt conveyor (two way chute), satu menuju poidmeter
untuk ditampung di dalam bin dan satu lagi menuju ke gudang untuk
penampungan.

Gambar 3.5 Rifle Flow Screener
Gambar 3.6 Impeller Breaker

Ni Co Fe Fe/Ni SiO2 CaO MgO Basicity

2,31 0,04 14,74 6,38 42,37 1,05 22,12 0,54
Tabel 3.2. Komposisi conditioned ore.
3.2.2.4 Ore Mixing

Bahan yang digunakan untuk ore mixing antara lain conditioned ore,
pellet, batubara (coal), dan batu kapur (limestone). Namun batu kapur disini
hanya digunakan untuk Fe-Ni Plant I, yaitu kesesuaian dengan jenis alat
peleburan yang digunakan. Bahan ore mixing tersebut ditransportasikan melalui
belt conveyor, masuk ke shuttle conveyor, dan masuk ke dalam bin. Setiap bahan
mixing ore ditampung dalam bin yang masing-masing berkapasitas 12 ton. Bin
tersebut terdiri dari 4 bin conditioned ore, sedangkan coal dan anthrasite (sudah
tidak digunakan) masing-masing memiliki 1 bin. Tiga buah bin conditioned ore
digunakan sebagai tempat untuk bahan mixing ore dan satu buah bin sebagai
tempat untuk bahan campuran pellet. Bin tersebut memiliki saringan untuk
memisahkan fine ore untuk dibawa sebagai binder ke unit pelletizer, sedangkan
ore yang oversize akan langsung menuju belt conveyor untuk dicampur dengan
ore yang berasal dari 3 bin lainnya ditambah dengan betubara. Material dalam bin
tersebut akan ditimbang secara otomatis dengan poid meter (constant feed
weigher) dengan setting yang telah ditentukan sehingga didapatkan pebandingan
yang tepat. Campuran material- material tersebut merupakan ore mixing yang
akan diproses kalsinasi pada rotary kiln. Adapun rasio dari batubara terhadap
conditioned ore juga memerlukan perhatian khusus. Sebagai gambaran, untuk
kondisi saat ini, debit batubara yang masuk untuk dicampurkan adalah berkisar ±
3 ton/jam dengan debit conditioned ore sebanyak ± 70 ton/jam. Jadi rasio
Conditioned Ore :Batubara : 140 :6
Pelletizing

Proses pada Rotary Dryer dan Rotary Kiln akan menghasilkan gas buang
dengan debu yang masih mengandung nikel. Debu tersebut akan dihisap oleh
exhaust fan menuju cyclone sehingga debu dengan ukuran halus terpisah dari
debu kasar. Debu kasar tersebut masuk ke Electrostatic Precipitator (EP) dimana
debu dipisahkan dari gas-gas hasil proses. Gas akan dialirkan keluar melalui
cerobong sedangkan debu akan dimasukkan ke dalam dust bin untuk di masukkan
ke dalam unit pelletizer. Temperatur dari debu merupakan parameter penting yang
o
harus dikontrol sebab apabila terlalu tinggi ( > 200 C), debu panas dapat merusak
EP dan menyebabkan ledakan.Bahan pembuatan pellet antara lain debu hasil
rotary dryer dan rotary kiln dicampur dengan binder (pengikat) yaitu fine ore dan
air. Setiap bahan campuran pellet ditransportasikan dengan belt conveyor menuju
pelletizer. Adapun pellet yang dihasilkan diharapkan memliki ukuran antara 10-20
mm dengan MC < 24%.
Gambar 3.7. Pelletizer.

3.2.2.5 Kalsinasi
Conditioned ore yang telah dicampur dengan batubara kemudian akan
mengalami proses kalsinasi pada rotary kiln (RK). RK (unit 2) memiliki panjang
o
90 meter dengan diameter 4 meter dan kemiringan 2 . Dengan heavy oil burner,
o
ore dapat dikalsinasi sebanyak 55 ton/jam pada temperature 900 C selama tiga
jam. Ore beserta bahan campuran hasil proses ini disebut calcined ore yang
kemudian ditampung di dalam surge hopper untuk dituang ke container untuk
proses peleburan. Output dari proses ini adalah calcined ore dengan kadar LOI <
1% dan kadar C < 2%. Conditioned ore terdiri dari 22% moisture content dan
10% - 12% air kristal dalam bentuk serpentine (3MgO.2SiO2.2H2O) dan beberapa
goethite (Fe2O.H2O).Proses kalsinasi tersebut bertujuan untuk menghilangkan
moisture content (MC) dan kadar air Kristal atau lost on ignition (LOI) hingga
<1%. Jika masih terdapat LOI pada ore, maka saat peleburan akan terjadi ledakan-
ledakan (boiling) akibat terjadinya penguapan air yang berlebihan. Pemanasan
pada RK dihasilkan oleh burner yang terpasang pada ujung pengeluaran. Aliran
pemanasan berlangsung secara counter current, yaitu berlawanan dengan arah
aliran masuk material sehingga gradient suhu cenderung meningkat menuju titik
terpanas. Adapun di dalam kiln, ore akan melalui beberapa tahapan sebagai
berikut:
Drying Zone:
Pada tahapan ini, semua moisture sudah hilang. Adapun proses ini
berlangsung di daerah charging kiln dengan Temperatur dikontrol pada kisaran
0
250-300 C (sasaran mutu).
Pre Heating Zone:
Pada tahapan ini, sebagian air kristal sudah mulai menghilang. Adapun
proses ini berlangsung di bagian tengah dari kiln dengan Temperatur dikontrol
0
pada kisaran 700-850 C.
Calcining Zone:
Pada tahapan ini, air kristal sudah menghilang. Adapun proses ini
berlangsung di daerah discharge kiln dengan Temperatur dikontrol pada kisaran

0
900-1000 C. Pada tahap ini juga terjadi proses pre-reduction dimana batubara
berfungsi sebagai reduktor. Sedangkan pada FENI Plant I, penambahan batu
kapur berfungsi untuk mengatur basicity karena dinding RK memiliki refraktori
berupa Magnesia Brick (MgO) denganketebalan ± 20 cm sehingga proses
pengikisan refraktori dapat dicegah. Reaksi reduksi yang terjadi adalah reaksi
reduksi tidak langsung, yaitu reduksi tidak dilakukan oleh carbon secara langsung,
tetapi dilakukan oleh gas CO yang merupakan hasil reaksi carbon dengan udara
panas (O2). Gas CO tersebut akan mereduksi 20% NiO dalam ore menjadi Ni dan
Fe2O3 menjadi FeO sebanyak 80%. Selain itu, dinyatakan pula bahwa 8% fixed
carbon (FC) ikut terbakar di dalam RK.
Berikut ini merupakan reaksi yang terjadi di dalam RK:

Fe2O3.H2O → Fe2O3 + H2O
3MgO.2SiO2.H2O → 3 MgO + 2SiO2 + 2H2O
C + ½ O2 → CO
NiO + CO → Ni + CO2
Fe2O3 + CO → FeO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
2C + O2 → 2CO
C + CO2 → 2CO
Variable proses yang harus dijaga pada tahap ini adalah temperatur proses
dalam kiln. Jika temperatur terlalu rendah, maka kadar LOI dalam ore akan tinggi.
Sedangkan jika temperatur terlalu tinggi, maka akan terjadi superheating yang
menyebabkan terbentuknya clinker (terak) di dinding dalam kiln Selain itu,
variable yang perlu diperhatikan adalah fullness dan retention time dari material
selama dalam kiln. Fullness adalah derajat ore dalam memenuhi satu ruangan
dalam kiln dan retention time adalah waktu yang dibutuhkan oleh ore untuk
melalui seluruh tahapan proses dalam. Jika fullness dari material terlalu tinggi,
maka panas dari burnerkemungkinan besar tidak menyapu rata seluruh ore (panas

tidak homogen). Sedangkan jika fullness dari material terlalu rendah, maka
potensi terjadinya clinker juga semakin meningkat. Jika retention time terlalu
lama, material terancam mengalami overheat yang dapat menyebabkan clinker,
sementara apabila retention time terlalu rendah, kemungkinan besar panas tidak
tersebar merata dalam ore yang menyebabkan MC dari calcined ore terlalu tinggi.
Sistem pengoperasian rotary kiln menggunakan distributed control system (DCS)
dengan meja kendali yang dioperasikan operator melalui layar monitor. Sistem
software ini secara umum terdiri dari pengaturan laju umpan, pengaturan system
pemanasan, pengaturan kecepatan putar RK, dan pengaturan tekanan gas.
Gambar 3.8 Rotary Kiln
3.2.3 Peleburan
Proses peleburan adalah proses saat kalsin dari proses kalsinasi pada
rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag
melalui proses reduksi. Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu transportasi
kalsin dan proses peleburan. Sebelumnya akan dibahas mengenai electric
smelting furnace.
3.2.3.1 Tahap Peleburan

Setelah dari proses kalsinasi di rotary kiln, calcin ore diolah lagi dalam
tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses reduksi.

kalsin ore mempunyai temperatur sekitar 7000 C. Peralatan yang terdapat pada suatu
furnace sebagai berikut:
 Badan furnace
Spesifikasi
Diameter kerangka 15,0 m
Berat kerangka 5,6 m
Kedalaman kerangka 25 mm (bottom plate) ; 22 mm (side
Lining Magnesian nature, carbonic nature
Metal tap hole 1 posisi, magnesia brick
Slag tap hole 2 posisi, water cooling monkey piece
Thermocouple 3 buah (samping) ; 6 buah (bawah)
Wake Up tip of the 1 buah
Tabel 3.3. Spesifikasi Badan Furnace dan Lining


Power Supply untuk furnace
Untuk melebur suatu ore dalam hal ini bijih nikel, maka
diperlukan tenaga listrik yang besar. Pada tiap-tiap unit memiliki
suplai tenaga yang berbeda-beda akibat adanya moderinisasi furnace
itu sendiri. Furnace unit I disuplai tenaga listrik sebesar 17 MVA,
furnace unit II dan III disuplai tenaga sebesar 40 MVA.
 Elektroda
Jenis Spesifikasi
1500 mm Sorderberg System Self
Diameter elektroda
baking electrodes

H 1100 mm (closed) ; 1500 mm (full

Lifting distance
a stroke)
Distancel between the
4000 mm
center- of the electrodes
Tipsh of electrode cupper
untuk 3 elektroda
pipesa
SecondaryT cupper pipes
50/30 mm 20 buah per elektroda
clamps
b
Pressure rings 10 per elektroda buah
l
T
Mantles untuk 3 elektroda
T
T
Suspension frames untuk 3 elektroda
a
b untuk 3 elektroda, dengan system
Skirt plates
e pendingin air
l
Tightening frames untuk 3 elektroda
3 untuk 3 elektroda, Double rubber

Friction band
. membrane type
Electrode4 case 1500 x 1,5 m
.
Spesifikasi Sistem Elektroda
l yang utama dari elektroda untuk tanur peleburan yaitu peralatan
badan elektroda, slipping system dan suspensi. Berikut ini salah satu
spesifikasi dari peralatan badan elektroda yang digunakan untuk
furnace.
 Furnace gas exhaust & smoke exhaust
Jenis Spesifikasi

Gas exhausting pipe 2 pipa, diameter 850 mm dengan

sistem pendingin air.
th 3
Ejector fan (4 floor) 750 mm /min ; 200 mmAg ; 55 KW 2
unit 0,74 KW 2 unit
Tabel 3.5. Spesifikasi Exhaust Gas Furnace

Raw material charging (Chute)

Sistem pendiginan (cooling system) Salah
satu contohnya sebagai berikut :
Jenis Spesifikasi
bootom air cooling fan 700 m3/min ; 30 mmAq ; 11 KW - 3
Bus bar air cooling fan 210 m3/min ; 50 mmAq ; 3,7 KW - 3

Electrode cylinder air unit 50 m3/min ; 50 mmAq ; 1,5 KW -
cooling fan 3 unit
Tabel 3.6. Spesifikasi Air Cooling
untuk unit II dan III menggunakan Hatch Copper Cooler System, yang terdiri
dari :
- plate cooler (3 baris @ 24 buah)
- waffle cooler
- flanker cooler (4 buah)
- fin cooler
- skew cooler
- metal & slag tap block

Furnace Cover
Lantai dasar dari furnace menggunakan magnesia brick yang akan
dilapisi oleh tar dolomite.

Jenis Spesifikasi
Quality of bricks Al2O3 60% (center) ; 40% (edge)
Al2O3 60% (center) ; 40% (edge)
Stufing box Electrode penetrating, water cooled
sleeve, Gas seal 3 buah

Inspection hole 355 mm ; 27 holes
Inspection hatch Water cooled jacket, Inside lines castor,
Motor chain block.
Materials changing 24 holes
hole
Gas exhausting hole 2 holes

Furnace center 1 hole
inspection hole
Tabel 3.7. Spesifikasi peralatan furnace cover
Kapasitas dari suatu dapur peleburan dapat dihitung sebagai berikut :

Load x load_ factorx nickel di _poidmeter x yield x hour Power
consumption
Contoh :
“ Untuk FeNi I, Load sebanyak 18 MW dengan load factor 95 %, nikel
pada poidmeter 2,3% berproduksi selama 24 jam dengan power
consumption 250”, maka kapasitas tanur I adalah :
= Load x load factorx nickel di poidmeter x yield x
hour Power consumption
= 18000 x 0,95 x 2,3 x 90 x 24
550
= 15,45 ton Ni/hari (± 5 ladle jika per ladle-nya 3 ton Ni)
Sedangkan untuk FeNi II, perbedaanya pada load yaitu sebesar 22 MW,
dengan load factor 98 %maka kapasitas tanur II sebesar 19,47 ton Ni/hari

((± 7 ladle jika per ladle- nya 3 ton Ni).
A. Transportasi Kalsin
Kalsin yang keluar dari rotary kiln dipindahkan ke tanur listrik, kalsin
yang suhunya 900 C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang beratnya. Pada
suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu dengan meggunakan container
wagon yang dijalankan pada rel dibawa kontainer shaft. Hot Charge Crane
memiliki kapasitas maksimum hingga 25 ton, dengan berat kontainer kurang lebih
12 ton, kalsin yang diangkut berkisar 8-9 ton. Dengan menggunakan hot charge
crane, kalsin diangkut menuju 9 buah top bin, setelah terisi kalsin, top bin ditutup
dengan cover masing-masing untuk menghindari penurunan temperatur kalsin.
Container wagon yang telah kosong selanjutnya diturunkan kembali ke alat
transfer untuk diisi kembali dengan kalsin dari surge hopper. Untuk mengetahui
tingkat ketinggian kalsin pada top bin yang tersedia untuk urutan pengisian, hot
charge dilengkapi top bin level sounding device berupa rantai yang dinaik
turunkan. Pada sistem transportasi kalsin ini, untuk pengoperasiannya pada unit I
dan II secara manual dikontrol operator sedangkan unit III secara otomatis.
B. Proses Peleburan
Setelah semua kalsin sudah tertampung di top Bin dengan kapasitas 30
ton, kalsin diumpankan melalui 24 buah chute kedalam tanur listrik, tiga buah
chute berujung diantara elektroda, enam chute berada disekeliling elektrode, dan
15 chute lainnya berada disekeliling enam elektrode sebelummnya dan berguna
untuk menjaga temperatur dinding agar tidak teralu panas. Semua ujung chute
dilengkapi dengan damper untuk mengatur kecepatan masuknya kalsin bila
diperlukkan. Sebuah bin disiapkan untuk cadangan apabila sewaktu – waktu
diperlukkan yang mempunyai chute yang keluarannya dapat langsung ditampung.
Tanur yang digunakan adalah tanur listrik tertutup, badan yang berbentuk silinder
dengan diameter 15 meter dan tinggi 5,6 meter. Dinding tanur yang terbuat dari
plat baja dan dilapisi magnesia brick, carbon brick diantara dolomite stamp.

Badan tanur dilengkapi dengan sebuah metal tapping hole dan 2 buah slag tapping
hole. Tutup tanur terbuat dari bata tahan api yang dilengkapi lining sebagai
insulator, dan tanur ini berfungsi sebagai pencegah kehilangan panas dari tanur.
Tutup ini dilengkapi dengan lubang elektroda, bukaan untuk memasukkan klinker
(scrap) umtuk proses pelebuaran dan untuk 2 pipa gas buang.
Gambar 3.9 Chute

Pada badan dan tutup tanur dipasang termocoupel untuk mengukur
temperatur , terdapat 24 buah termocoupel dipasang pada dinding tanur dan buah
pada cover tanur. Proses peleburan dalam tanur listirk menggunakan 3 buah
elektroda yang dihubungkan pada transformator 3 fasa hubungan delta
berkapasitas 17.000 kVA (I) dan 40.000 kVA(II). Elektroda yang memiliki berat
40-45 ton adalah jenis elekroda soderberg yang terdiri dari steel case dan pasta.
Pasta dengan kandungan 81% fixed carbom ini selain sebagai konduktor juga
berfungsi sebagai reduktor dalam tanur listrik. Ketiga ujung elektroda ini
menghasilkan panas untuk melebur kalsin. Tegangan dijaga tetap untuk mengatur
jarak elektroda dengan permukaan kalsin melalui mekanisme naik turun elektroda
(slipping). Arus yang mengalir diusahakan sama agar tidak terjadi
ketidakseimbangan, jika hal ini terjadi akan terjadi ledakkan(bolling), ini juga
dapat terjadi jika dalam kalsin masih terdapat kandungan air ataupun terbentuk

debu-debu yang halus yang cukup tebal yang akan menghalangi keluarnya gas
dari cairan. Permukaan elektroda yang tidak boleh tercelup terlalu dalam kedalam
slag karena energi yang seharusnya digunakan untuk melebur kalsin dapat
terbuang untuk memanaskan slag. Ujung elektroda harus berada tepat
dipermukaan umpan sehingga busur api yang timbul dapat efektif untuk melebur
kalsin. Apabila elektroda memendek karena arus terbakar, perlu dilakukan
penyambungan untuk kelancaran proses peleburan. Penyambungan dilakukan 2-3
kali dalam satu bulan. Dalam tanur listrik, kalsin dilebur dan direduksi (untuk
membuat kalsin menjadi crude Fe-NI) oleh karbon dari ketiga elektroda serta
antrasit dan batu bara dalam kalsin. Sebagian Ni dan Fe yang ada dalam kalsin
akan tereduksi sedangkan batu bara dalam kalsin yang berfungsi sebagai pengikat
pengotor menjadi lag.
Menurut Pamco-Elkem Fundamental Book (1) reaksi reduksi kalsin bijih nikel
yang dilakukan oleh karbon dan gas CO dapat dituliskan sebagai berikut : a.
Reaksi reduksi langsung
Reaksi reduksi kalsin bijih nikel dilakukan karbon padat secara langsung.
Reaksi yang terjadi dapat dilakukan sebagai berikut:
NiO(s) + C(s) →Ni(s) + CO(g)
Fe2O3 + C(s) →2FeO(s) +CO(g)
FeO(s) + C(s) →Fe(s) + CO(g)
b. Reaksi reduksi tak langsung
Dapat dituliskan sebagai berikut:
NiO(s) + CO(g) →Ni(s) + CO2(g)
Fe2O3 + CO(g) →2FeO(s) +CO2(g)
FeO(s) + CO(g) →Fe(s) + CO2(g)
Sebagian besar gas CO2 yang terbentuk akan bereaksi dengan cepat hingga
dihasilkan gas CO. Reaksi sebagai berikut :
CO2 (g) + C (s) →2 CO (g)
Gas CO yang terbentuk ini akan mereduksi kembali kalsin bijih Ni. Sisa
gas CO dan CO2 yang tidak sempat mereduksi dan tereduksi akan keluar sebagai

gas tanur listrik bersama gas-gas lainnya. Dengan elektroda bersuhu tinggi maka
akan terjadi reaksi reduksi yang menyebabkan terjadinya pemisahan antara metal
cair dan terak (slag). Metal sebagai hasil dari reduksi akan berada dibawah dari
permukaan leburan sedangkan terak diatas permukaan leburan. Hal ini
dikarenakan metal cair memilki berat jenis yang lebih besar (6,7 -7) dibandingkan
slag (2,8-3). Metal cair akan diteruskan ke tahap selanjutnya sedangkan slag akan
dibuang. Bagian- bagian utama dari slag adalah SiO2, MgO, FeO dan yang
lainnya adalah CaO, Al2O3, Cr2O3, MnO dan NiO. Oksida –oksida yang tidak
tereduksi dalam kalsin seperti SiO2, MgO, CaO, dan lain-lain akan meleleh dan
membentuk slag, slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair
karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Sifat- sifat slag seperi
viskositas, konduktivitas listrik, titik lebur dan lain-lain. Hal ini sangat
berpengaruh terhadap pada metal yang dihasilkan. Contohnya adalah pengaruh
sifat slag adalah jika viskositasnya terlau besar maka difusi partikel FeNi akan
berjalan terlalu lambat sehingga akan tertahan di slag dan akan terbuang saat slag
tapping dilakukan. Titik leleh slag akan rendah jika basisitasnya rendah, basisity
dalam slag adalah perbandingan presentase berat antara oksida-oksida yang
bersifat basa dengan oksida-oksida yang bersifat asam.
Dalam peleburan bijih nikel,kadar MnO dan NiO sangat kecil, sedangkan
kadar FeO dianggap konstan karena adanya pembatasan kadar Fe dalam bijih
nikel untuk menjaga kadar FeNi, maka % MnO , %NiO dan %FeO dapat
dihilangkan dai persamaan diatas menjadi:
Dari persamaan diatas dapat ditentukkan jumlah CaO yang harus
ditambahkan dalam proses peleburan. Bila jumlah SiO2 dalam slag jauh lebih
banyak dari jumlah basa, maka lapisan dinding tanur yang tersusun atas magnesia
brick akan terkikis dalam usaha mengembalikan kesetimbangan pembentukkan
senyawa stabil MgO.SiO2 atau MgSiO3 (enstatit) yang memiliki titik lebur rendah
(15570C). Hal ini menyebabkan umur pemakaian dinding akan berkurang, maka
ditambahkan batu kapur yang bersifat basa. Sebaliknya jika jumlah silika terlalu
sedikit, terdapat kemungkinan terbentuknya senyawa 2MgO.SiO2 atau Mg2SiO4

(forsterit) yang memiliki titik lebur tinggi (18900 C) sehingga slag susah mencair
dan menjadi kental (fluiditasnya menurun). Dengan pertimbangan trsebut, basicity
yang dianggap ideal bekisar 0.6 sampai 0.7. namun pada furnace II dan III yang
menggunakanHatch Copper Cooler System, basicity yang ada diolah bisa
mencapai 0,48 karena terbentukknya slag beku pada dinding yang dapat menjadi
proteksi bagi brick dari serangan slag.
Slag dikeluarkan melalui dua buah tapping hole yang dipakai bergantian
yang letaknya berlawanan dengan metal tapping hole. Lubang untuk proses slag
tapping dilapisi tembaga yang didinginkan dengan air (monkey piece). Pemakaian
listrik sebesar 100.000 – 110.000 kWH dan etinggian slag mencapai 90 cm, slag
langsung dikeluarkan melewati slag runner ke slag yard sambil disemprot dengan
penimbunan untuk dibuang atau dimanfaatkan lebih lajut, seperti untuk
mengurukan pantai atau pembuatan jalan raya. Waktu penurunan slag sekitar 40-
50 menit atau penurunan slag sekitar 35-45 cm, setiap 1 cm diperoleh 4 ton slag.
Metal cair atau crude FeNi dikeluarkan melalui metal tapping hole lalu dialirkan
melalui runner menuju ladle yang telah dipanaskan agar tidak terjadi pembekuan
logam didalam ladle dan juga tidak terjadi thermal shock. Kapasitas ladle 20 dan
32 ton. Dalam sekali tapping tapping dihasilkan sekitar 16 -18 ton crude FeNi
untuk ladle kecil, dan 25-30 ton untuk ladle besar. Untuk mengetahui kadarnya
metal diambil sedikit dijadikan sampel untuk dibawa ke laboratorium. Untuk
mengetahui ketebalan kalsin, slag dan metal cair dilakukan pengukuran metal
bath. Pengukuran menggunakan alat yang terbuat dari besi beton dimana
pengukuran dilakukan setiap pagi dengan kondisi tanur switch off.
Temperatur slag yang keluar melalui slag tapping hole biasanya berkisar
1000 C dengan temperatur logam cair. Jika slag memiliki kisaran temperatur
15000 C -16000 C maka temperatur metal berkisar antara 14000 C hingga 15000
C. Jika terlalu rendah slag dapat membeku di runner sebelum mencapai slag yard.
Untuk menjaga agar temperatur dalam tanur tidak terlampau panas, tanur
dilengkapi pendingin.

Pada furnace I, sisterm pendingin yang digunakan adalah sitem pendingin

air dan udara. Bagian- bagian tanur yang menggunakan sistem pendinin adalah
transformator, tutup tanur, pipa gas buang, penjepit elektroda, monkey piece pada
metal tapping hole dan dinding tanur. Untuk dinding tanur, air pendingin dialirkan
melalui pipa-pipa kemudian disemprotkan ke dinding tanur melalui shower
nozzle. Terdapat dua jenis air yang digunakan untuk bahan pendingin yaitu
saftened water dan non softened water. Pada bagian bawah tanur, sistem
pendinginannya menggunakan udara yang dihembuskan oleh lima buah fan yang
diedarkan melalui 24 buah pipa.
Pada furnace II dan III, sistem pendinginannya menggunakan hatch copper
cooler. Air yang mengalir pada sistem ini melalui pipa ke tiap-tiap cooler tanpa
harus menyemprotkan langsung ke dinding tanur.
3.2.4 Pemurnian
Pemurnian (refining) merupakan usaha untuk meningkatkan kadar suatu
unsur (logam) dengan cara menghilangkan unsur pengotor dalam suatu bahan
dalam hal ini crude metal untuk menghasilkan bahan/senyawa yang sesuai dengan
kadar bahan yang diinginkan. Tujuan dari proses pemurnian adalah untuk
mengurangi kadar unsur pengotor (impurities) dalam crude ferronikel (FeNi)
antara lain kadar Silika (Si), Karbon (C), Phospor (P), Sulfur (S). Proses
pemurnian selalu berdasarkan prinsip bahwa elemen-elemen yang berbeda akan
dapat dipisahkan menjadi bagian-bagian dengan fase yang berbeda-beda dan
selanjutnya akan dipisahkan secara fisika. Proses pemurnian crude metal menjadi
ferronikel dilakukan dengan beberapa jenis proses antara lain:
1. Proses Desulfurisasi.
Proses desulfurisasi bertujuan untuk mengurangi kadar sulfur yang ada
dalam crude FeNi hasil peleburan supaya kandungan sulfur pada produk akhir
maksimal menjadi 0,03%. Unsur pengotor dalam crude FeNi berasal dari bijih
nikel, bahan reduktor batu bara, serta heavy oil yang digunakan untuk proses

peleburan. Crude FeNi yang keluar dari proses peleburan saat tapping metal akan
ditampung dalam suatu ladle yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu. Ladle
ini dibawa dengan menggunakan crane ke bagian pemurnian. Sebelum proses
desulfurisasi dimulai, terlebih dahulu bahan desulfurisasi seperti calcium carbide
(CaC2), soda ash (Na2CO3), fluospar (CaF2) dimasukkan ke dalam ladle.
Terdapat juga bahan-bahan pembantu seperti aluminum ingot, ferro silikon.
Temperatur crude FeNi harus memenuhi ketentuan supaya dapat dilakukan
desulfurisasi. Apabila temperatur crude FeNi lebih rendah dari yang diisyaratkan,
ada kemungkinan pengadukan akan berlangsung secara tidak sempurna akibat
adanya sebagian logam cair yang telah membeku karena seperti yang kita ketahui
bahwa reaksi pencampuran Crude FeNi dengan calcium carbide merupakan reaksi
endotermis sehingga kita harus tetap menjaga logam FeNi ini agar tidak membeku
sampai proses pemurnian selesai. Untuk menaikkan temperatur logam cair
tersebut dilakukan oxygen blowing, kemudian di bawa ke proses desulfurisasi.
Ladle desulfurisasi menggunakan stirrer yang dimasukkan ke dalam ladle
kemudian diputar, perputaran ini akan mengakibatkan gaya sentrifugal yang
bekerja di dalam ladle. Mengakibatkan terjadinya aksi pengadukan sehingga
bahan-bahan desulfurisasi dan crude Feni akan tercampur merata dan slag naik ke
atas. Pengadukan dilakukan selama 30-35 menit. Pengambilan sample yang akan
dianalisis biasanya akan dilakukan pada menit ke-20. Setelah pengadukan, slag
dikeluarkan dengan cara skimming. Crude FeNi hasil desulfurisasi dianalisis kasar
sulfurnya. Kadar sulfur yang
diinginkan adalah:
Untuk produk low carbon, S <0,01%
Untuk produk high carbon, S <0,02%

Gambar 3.10 Ladle
Apabila kadar sulfurnya tinggi, proses desulfurisasi harus diulang kembali

dan dilakukan penambahan calcium carbide sebanyak 2,5 % dari yang
ditambahkan sebelumnya. Namun sebelum proses de-S diulang, terperatur crude
FeNi harus diperhitungkan lagi karena pemakaian CaC2 dan Na2CO3 akan
menurunkan temperatur crude Feni. Pada akhir proses desulfurisasi, dilakukan
pengambilan sampel untuk mengetahui efisiensi proses desulfurisasi. Setelah
proses desulfurisasi selesai, slag hasil desulfurisasi dikeluarkan dengan cara
skimming yang ditampung di dalam pot penampungan. Setelah itu, ladle yang
telah di skimming akan dilakukan proses oksidasi di shaking converter ataupun
LD converter.
Desulphurizing agent
Calcium carbide (CaC2) mempunyai melting point yang cukup tinggi
yaitu 1750-2200OC. Temperatur ini jauh lebih tinggi dari melting point crude
FeNi. Agent ini bereaksi dengan sulfur dalam keadaan padat dengan metal cair.
Karena calcium tidak mudah menyublim maka lebih efisien digunakan dalam
bentuk serbuk sehingga permukaan kontak dengan metal cair menjadi lebih besar.
Senyawa soda ash (Na2CO3) mempunyai melting point yang hampir sama
dengan crude FeNi sehingga pada waktu ditambahkan pada metal cair akan segera
melebur dan reaksi desulfurisasi akan cepat berlangsung yang kemudian akan

menguap. Sedangkan fluospar (CaF2) akan meningkatkan kecepatan reaksi

desulfurisasi.
Desulphurizing reaction
Reaksi dari calcium carbide:
CaC2(s) + S → CaS(s) + 2C(sat)
Padatan calcium carbide bereaksi dengan sulfur dari molten metal menjadi slag
padat.
Reaksi dari soda ash:
Na2CO3 + S + Si → Na2S + SiO2 + CO
Dari reaksi diketahui bahwa soda ash akan mengoksidasi Si yang terkandung di
dalam molten metal.
Gambar 3.11 Proses Oksidasi

2. Proses Oksidaasi (Proses Desilikonisasi, Dekarbonisasi, dan

Dephoporisasi)
Tujuan dari proses oksidasi ini untuk menghilangkan impurity crude FeNi
menjadi sesuai standar permintaan dengan menggunakan alat shaking converter
atau LD converter.
Desilikonisasi
Setelah seluruh crude FeNi hasil desulfurisasi dimasukkan ke dalam
shaking converter atau LD converter, gas oksigen segera ditiupkan ke dalam agar
reaksi desilikonisasi terjadi pada tahap ini. Kandungan silikon dalam crude FeNi
akan berkurang sampai di bawah 0,5 %.
Reaksi yang terjadi adalah:
Si(l) + O2(g) → SiO2(l)
SiO2 yang terbentuk akan dibuang sebagai slag dalam bentuk CaO.SiO2 karena
adanya penambahan batu kapur dan kapur bakar ke dalam shaking converter atal
LD converter. SiO2 yang dihasilkan bereaksi dengan CaO yang dikandung dalam
bahan fluks tersebut. Reaksi yang terjadi adalah:
SiO2(l) + CaO(l) → CaO.SiO2(l)
Pada saat oxygen blowing, gas oksigen langsung bertabrakan dengan metal
melt yang mengakibatkan metal grain melompat keluar. Fenomena ini biasa
dikenal dengan istilah spitting yang dengan sendirinya mengurangi recovery Ni.
Untuk mencegahnya, ke dalam tanur dimasukkan mill scale atauiron sand yang
akan mempercepat proses pembentukan slag.
Bila blowing diteruskan, oksidasi Si akan berlangsung dengan hebatnya.
SiO2 yang dihasilkan mulai menutupi permukaan melt. Karena interrelasi antara
keadaan pengeluaran gas CO dari dalam melt dan pertambahan jumlah slag, ada
kemungkinan slag dan melt meluap dan keluar dari SC. Fenomena ini dikenal
dengan istilah slopping. Basicity dari slag diatur pada kisaran 1,4-1,5. Harga
basicity tidak boleh terlalu rendah dan terlalu tinggi. Apabila terlalu rendah akan
mengakibatkan lining dari shaking converter akan cepat rusak karena bereaksi

dengan SiO2 dalam slag. Apabila terlalu tinggi dapat mengakibatkan ledakan
(slopping) karena slag terlalu padat untuk dapat dilalui gas-gas secara difusi yang
terdapat dalam melt.
Pada reaksi oksidasi karbon, reaksi pembentukan C menjadi CO cukup
dominan, selain itu terjadi pula reaksi oksidasi akibat penambahan fluks yang
ditambahkan untuk menaikkan kecepatan reaksi oksidasi. Jika kadar Si hasil
peleburan cukup tinggi, reaksi desilikonisasi dilakukan secara bertahap
berdasarkan ketentuan berikut: Kadar Si 0,5-1,5 % proses desilikonisasi dilakukan
satu tahap untuk mendapatkan kadar Si sebesar ±0,3 %. Kadar Si 1,6-2,5 % proses
yang dilakukan dalam 2 tahap dengan hasil akhir tahap I 0,5-1,5 % Si dan tahap II
±0,3 %. Kadar Si 2,5-4 % proses yang dilakukan dalam 3 tahap dengan hasil akhir
tahap I 1,6-2,5 % Si, tahap II 0,5-1,5 % Si dan tahap II ±0,3 %. Untuk setiap hasil
desilikonisasi dilakukan pengeluaran slag secara skimming.
Dekarbonisasi dan Dephosporisasi

Pada tahap ini, crude FeNi yang memiliki kandungan unsur pengotor
seperti 1,5% C, 0,3% Si, dan 0,8% Cr akan dimurnikan untuk mendapatkan kadar
yang diinginkan melalui peniupan oksigen. Pada tahap ini terdapat kemungkinan
temperatur crude FeNi akan tinggi sekali. Untuk mencegah hal ini tidak terjadi,
sebelum peniupan oksigen, dimasukkan coolant material yaitu produk material
yang digunakan sebagai pendingin seperti bahan scrap hasil sisa oksidasi.
Pada saat oksigen ditiupkan kedalam shaking converter, terjadi reaksi
oksidasi pada karbon dan krom. Karbon dalam crude FeNi akan keluar sebagai
gas CO, sedangkan gas Cr akan teroksidasi pada saat konsentrasi C berkurang
menjadi Cr2O3 yang akan memisah sebagai slag. Reaksi yang terjadi ialah sebagai
berikut:
C(l) + ½O2(g) → CO(g)
C(l) + O2(g) → CO2(g)
Cr(l) + SO2(g) → 2Cr2O3(l)

Pada saat karbon teroksidasi sampai 0,002% crude FeNi akan mengalami
reaksi oksidasi yang cukup hebat sehingga sebagian Fe dan Ni teroksidasi dan
terserap sebagai slag dalam bentuk FeO dan NiO ternyata kurang dari 1%
sehingga Ni loss akibat oksidasi cukup kecil. Pada tahap akhir peniupan oksigen,
phospor juga akan mengalami oksidasi menurut reaksi sebagai berikut:
4P(l) + 5O2(g) → 2P2O5(l)
CaO(l) + P2O5 → CaO.P2O5(l)
P2O5 yang terbentuk akan diikat oleh CaO untuk membentuk slag. Basicity yang
diinginkan dalam proses dekarbonisasi adalah 4,5-5. Basicity yang tinggi ini tidak
menyebabkan kerusakan pada lining shaking converter karena meskipun FeO
yang dihasilkan dalam proses ini cukup banyak akan diikat oleh CaO menjadi slag
CaO.FeO.
3.2.5 Casting
Suatu zat yang berada di atas temperatur leburnya akan mempunyai fasa
cair dan sebaliknya jika temperatur tersebut turun maka zat tersebut akan
membeku. FeNi yang telah dimurnikan akan dicetak dalam bentuk shot dan ingot.
Jika dilihat dari kandungan carbonnya, produk akhir ferronikel dibedakan atas
high carbon dan low carbon. Namun belakangan ini PT. ANTAM Tbk hanya
membuat dalam bentuk shot karena pemesanan konsumen dalam bentuk ingot
sudah hamper tidak ada.
Pembuatan shot
Prinsip pembuatan shot dilakukan dengan menumpahkan metal cair ke
dalam bak air (240 m3) yang airnya bersirkulasi. Sebelum metal cair mengenai
air, terlebih dahulu disemprotkan dengan udara (melalui jet nozzle) yang
bertekanan untuk menjaga temperatur ladle, kemudian menghasilkan produk
berupa butiran-butiran yang akan segera membeku sewaktu mengenai air (low
O
carbon shot, dengan temperatur pouring 1610-1630 C) ataupun dibentur
kandengan media pembentur (high carbon shot, dengan temperatur pouring 1400-

o
1450 C). di dalam bak air tersebut terdapat ban berjalan yang berfungsi untuk
mengangkat shot yang terbentuk menuju hot stove untuk mengalami proses
pengeringan. Lalu produk shot ini melewati ayakan untuk menyeragamkan
ukurannya. Setelah itu dimasukkan ke dalam bag berkapasitas 100 kg.
Gambar 3.12 Shot FeNi
3.3 QUALITY CONTROL

Departemen Quality Control memiliki 4 satuan kerja, diantaranya Jaminan
Kualitas Bijih, Preparasi Sampel, Laboratorium Kimia, dan Laboratorium
Instrumen. Departemen ini memiliki peranan dalam menjamin kualitas bijih hasil
penambangan dan pengolahan sesuai dengan permintaan pembeli
3.3.1 Jaminan Kualitas Bijih (Grade Control)

Satuan kerja ini bertugas dalam menerima bijih dari luar,
mengelompokannya di stockyard serta menyimpan data bijih. Satuan kerja ini
juga yang menjamin karakteristik bijih yang diumpankan ke dalam proses
pengolahan pabrik telah sesuai dengan kapasitas peralatan pabrik.

3.3.2 Preparasi Sampel

Pada satuan kerja ini dilakukan 4 jenis preparasi sampel, yaitu preparasi
sampel eksplorasi, preparasi sampel produksi, preparasi sampel pengapalan, dan
preparasi sampel moisture content. Secara umum, proses sampling meliputi proses
pre-drying, sieving and crushing, mixing, serta grinding. Pre-drying ditujukan
untuk mengurangi sebagian kadar kelembaban (moisture) bijih agar pada saat
sampling tidak melekat pada alat dengan memanfaatkan panas dari matahari (sun
drying). Output proses sieving dan crushing dimasukkan ke dalam mixer untuk
dicampur agar tercipta sampel yang homogen.
3.3.3 Laboratorium Kimia

Pada laboratorium kimia dilakukan analisis melalui cara basah, yaitu
dengan menggunakan larutan. Biasanya hasil analisis dalam laoratorium kimia
dijadikan sebagai data pembanding dengan hasil analisis dalam laboratorium
instrumen.
3.3.4 Laboratorium Instrumen

Laboratorium ini bertugas dalam melayani analisis sampel-sampel proses
pabrik. Sampel yang dianalisis mulai dari sampel pada SOM, rotary kiln, sampai
crude metal hasil peleburan. Analisa yang dilakukan di laboratorium ini
menggunakan alat X-ray Fluorescence (XRF).
Terdapat dua cara preparasi sampel sebelum sampel masuk ke dalam alat
XRF, yaitu sistem Fuse dan Press. Pada sistem fuse, bijih yang akan dianalisis
dilebur dengan penambahan fluks, setelah itu dicetak dan kemudian dianalisis
dengan XRF. Sistem press menggunakan alat press untuk mencetak logam
menjadi kepingan bundar seperti koin berdiameter ± 2 cm yang kemudian akan
menjadi input alat XRF untuk dianalisa.
Selain XRF, laboratorium instrumen juga memiliki peralatan lain yang
mendukung proses analisa sampel, seperti bomb-calorimeter untuk menganalisis

kalori dalam batubara, TGA untuk menganalisis kandungan karbon dalam

batubara, dan Leco untuk menganalisis kandungan karbon dan sulfur dalam metal.
Gambar 3.13 Alat Press
Gambar 3.14 Alat Fuse

Gambar 3.15 Alat XRF

Gambar 3.16 LECO

Gambar 3.17 Alat XRF

BAB IV
STUDI KASUS
4.1 PENDAHULUAN
4.1.1 Latar belakang
Seperti yang telah dijelaskan di dalam bab sebelumnya bahwa proses di
dalam plant feni PT. ANTAM Pomalaa ada banyak jenis dan salah satunya adalah
rotary dryer. Tujuan penggunaan alat ini adalah mengurangi moisture content atau
kandungan air yang terdapat di dalam bijih dari 33% menjadi 22% yang akan di
proses nantinya. Penentuan kadar tersebut dipilih karena kondisi tersebut paling
baik untuk mereduksi nikel losses, mengurangi polusi, dan keawetan mesin.
Moisture content tidak dihilangkan semua karena jika ore terlalu kering, maka saat
proses sizing, ore akan menjadi debu sehingga tidak dapat diproses selanjutnya.
Output proses ini dinamakan dry ore apabila tidak ada rotary dryer atau alat yang
berfungsi mengurangi kandungan air dalam bijih maka pada proses selanjutnya
atau pada rotary kiln akan menghasilkan banyak clinker.
o
Alat ini beroperasi pada temperature 600 C selama 30 menit. Pengeringan
bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung dengan panas dari burner yang
terletak sebelum rotary dryer sehingga terjadi aliran panas searah (co-current)
dengan aliran masuk ore
4.1.2 Tujuan penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah menghitung mass balance dan heat
balance rotary dryer serta dapat menganalisa fungsi dari perhitungan mass dan
heat balance tersebut
4.1.3 Batasan masalah
Proses pengolahan Fe-Ni PT Antam Tbk. UBPN Pomalaa meliputi Ore
Preparation. Namun penulis membatasi ruang lingkup pembahasan pada proses
Ore Drying dengan menggunakan Rotary Dryer, yaitu "Studi Mass Balance dan
Heat Balance Proses Ore Drying FENI Plant III”

4.1.4 Metodologi penelitian

Dalam menyusun laporan ini, penulis menggunakan metode penelitian sebagai
berikut :
 Pengambilan Data
Data yang diolah adalah data dari tanggal 1-01-2013 s/d 13-01-2013. Data
tersebut diambil dari data arsip unit RD FENI Plant III PT Antam Tbk. UBPN
Pomalaa.
 Pengolahan Data
Data tersebut digunakan untuk menghitung mass balance dan heat balance
serta efisiensi panas dari Rotary Dryer FeNi 3 yang mengacu pada basic design
4.2 DASAR TEORI, PENGOLAHAN DATA, DAN

ANALISA
4.2.1 Rotary Dryer
Rotary Dryer (RD) merupakan alat yang bertujuan untuk mengeringkan
ore. Di PT.ANTAM Tbk Pengeringan tersebut mengurangi kadar MC dari 30%
menjadi 22% ± 1%. Penentuan kadar tersebut dipilih karena kondisi tersebut
paling baik untuk mereduksi nikel losses, mengurangi polusi, dan keawetan
mesin. Moisture content tidak dihilangkan semua karena jika ore terlalu kering,
maka saat proses sizing, ore akan menjadi debu sehingga tidak dapat diproses
selanjutnya. Output proses ini dinamakan dry ore. Rotary dryer (unit 1)
merupakan suatu tanur silinder yang berputar dengan panjang 30 m, diameter 3,2,
o o
dan kemiringan 3 . Alat ini beroperasi pada temperature 600 C selama 30 menit.
Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung dengan panas dari
burner yang terletak sebelum rotary dryer sehingga terjadi aliran panas searah (co-
current) dengan aliran masuk ore. Bahan bakar yang digunakan untuk menyalakan
burner adalah puvurized coal dan bahan bakar minyak. Pulvurized coal
merupakan batubara yang diolah melalui coal firing dan di screening dengan
ukuran ±95mesh. Batu bara yang oversize akan di grinding dan di saring oleh bag

fiter kemudian ditransportasikan sebagai pulverized coal. Sedangkan bahan bakar

minyak yang digunakan dapat berupa IDO (industry diesel oil) dan MFO (marine
fuel oil).
4.2.2 Mass Balance
Bentuk umun dari kesetimbangan massa adalah massa yang memasuki
sebuah sistem akan meninggalkan sistem tersebut atau terakumulasi dalam sistem
tersebut. Mass balance digunakan di lingkungan analisis engineering maupun
lingkungan secara luas. Sebuah kesetimbangan massa adalah sebuah aplikasi dari
kekekalan massa pada sistem analisa fisik. Dengan menghitung material yang
masuk dan meningggalkan sistem, aliran massa dapat diidentifikasi dengan
sesuatu yang belum diketahui atau susah untuk diukur tanpa teknik ini. Kekekalan
massa digunakan untuk analisis pada sistem tergantung konteks, yakni masalah
tidak dapat hilang atau dibuat secara spontan.
Hubungan dan pelengkap pada teknik analisa ini meliputi population
balance, energy balance, dan entropy balance. Pada pemantauan lingkungan,
perhitungan budget digunakan untuk menggambarkan persamaan mass balance
yang digunakan untuk mengevaluasi data (membandingkan input dan output).
Secara matematik, mass balance untuk sistem tanpa reaksi kimia adalah sebagai
berikut :
Input = Output + Accumulation
Berikut merupakan perhitungan mass balance RD FeNi 3 selama kurun waktu 1 minggu
dengan waktu yang telah ditentukan sebelumnya yaitu pada tanggal 7 Januari 2013- 13 Januari
2013
Item Input Output

Wet Ore Dried Ore Vaporized
Dried Material (t/h) 88.34 88.34
Adh water (t/h) 35.6 27.28 8.32
Total (t/h) 123.93 115.61 8.32
MC% 28.72% 22.01% 6.71%

o
Temperature Hag C 587.1 115.4
o
Temperature Ore C 25 70
4.2.3 Heat Balance

Pengertian heat balance tidak jauh berbeda dengan mass balance yang
telah dibahas sebelumnya, penggunaannya pun cukup luas di lingkungan analisis
engineering namun heat balance berhubungan dengan bahan bakar mesin dan
efisiensi thermal sebuah mesin. Pada mesin ini gas panas berasal dari hot air
generator dengan hasil panas dari pembakaran batu bara High yang kandungan
moisture contennya <2%. Hasil yang didapat adalah efisiensi termal dari mesin
adalah persentase dari energi panas yang ditransformasikan menjadi kerja.
Efisiensi termalnya didefinisikan dengan
1. Design basis A.
Fuel coal
 Nilai kalor bersih Hl=6868.787 kca1/kg
 Moisture content setelah coal mill 1.614286%
 Proximate Analisis
Fixed Carbon Volatile Matter Ash Total
42.94 44.81 12.25 100
sulfur content:
Tabel 4.1 Proximate Analisis
Analisa diatas berguna untuk mengetahui komposisi susunan kimia dan
kegunaannya suatu bahan.

Ultimate Analisis
C H N O
62.01 5.26 1.37 31.36
Tabel 4.2 Ultimate Analisis

 Volume Udara Pembakaran Batubara
Ao = 7.74 Nm3/kg-coal

Volume Gas Pembakaran
Gw = 7.88 Nm3/kg-coal
B. Temperatur
0
Temperatur HAG awal 587.1 C Temperatur
0
HAG akhir 115.4 C Temperatur Ore Awal 25
0 0
C Temperatur Ore Akhir 70 C Rata- rata
perbedaan temperature HAG dan ore
0
∆tm: 218.7 C
C. Konsumsi Batu bara sebagai Bahan Bakar

Mc : 88.34 ton/hour = 1803.85 kg/h
3) Kadar Pembuangan Gas

A. Vaporized moisture dari input ore
3 3
G1 : 8.32 x 22.4/18= 10.35 x 10 Nm /h

B. Pembuangan gas dari pembakaran batu bara

3
G2 : Mc x Gw = 1803.85 x 7 .88 = 14214.34 Nm /h
Kadar dan komposisi gas:
3
CO2: 1.33x 1162.20 = 2399.12 Nm /h
3
H2O: 0.65x 1162.20 = 1172.50 Nm /h
3
N2 : 5.89x 1162.20= 10642.72 Nm /h
C. Excess air for combustion
3
G3 = Mc x Ao x (m-l) = 1803.85 x 7.74 (1.6-l) : 8576.53 Nm /h
3
N2: 6806.77 Nm /h
3
O2: 1769.76 Nm /h
D. Udara tersier untuk HAG
3
G4 = Mc x K: 1162.20 x 14.7= 26,516.60 Nm /h -coal
3
dimana K: Koefisien K = l4.7Nm /kg -coal
3
N2 = 21044.92 Nm /h
3
O2 = 5471.68 Nm /h
E. Leak air through hood
3
G5= 3000 Nm /h -Estimasi
3
N2 = 2380.95 Nm /h
3
O2 = 619.05 Nm /h
F. Total kadar dan komposisi gas pembuangan
3
Total gas terhitung sebesar 62655.90 Nm /h
3
Go= G1 + G2+ G3+ G4+ G5= 62655.90 Nm /h
A. Heat Input
Q1:Nilai Kalor Batu Bara
3
1803.85 kg/h x 6868.787 kcal/kg = 12,390.26 x 10 kcal/h
Q2: Calorific Value of E/F Gas

Gef x Cef x (Tef- T0) = 0
B. Heat Output
Q1:Panas Sensible dari Dry Ore
3
88.34 t/h x 0.25kcal/k (70-25) = 993.79 x 10 kcal/h
Q2:Panas Sensible dari Adherent Moisture
3
27.28 x (70-25) = 1227.46 x 10 kcal/h
Q3: Panas Sensible dan Latent dari Vaporized Moisture
3
8.3 t/h { lx (70-25)+ 557.5+ 0.435 x (115.4 -70)}= 5173.68x10
kcal/h
Q4:Panas Radiasi dari Rotary Dryer Shell
o
Shell average temperature: 150 C
Q4: Ad x Qs Ad:
Dryer Shell surface area 528 m2
Radiation Heat loss at 150"C 2,047kcal/m2h
3
528x 2,047= 1,081 x 10 kcal/h
Q5:Panas Radiasi dari Hot Stove Shell
Q5: Ag x Qg –
Ag: Hot Stove Shell surface area 260m2
Qg: Radiation Heat loss 2,047k cal/m2h
3
260 x 2,047 = 532 x l0 kcal/h
Q6: Panas Sensible dari Pembuangan gas tidak termasuk vaporized moisture
Q6: (Go – G1) x Cg x (tg2-tgo)
Cg: 0.319 kcal/mrtl
3
(62,655.90- 10,348.43) x 0.319 x (115.4 - 25) : 1508.42 x 10 kcal/h
Q7: Panas yang tidak teridentifikasi
Q7: Q input – Qoutput (Q1 to Q6) = (12,390.26) – (10,516.4) = 1,902.7 x
3
10 kcal/h

Item x103kcal/h Ratio %

Q1 Calorific Value of Fuel Coal 12390.26 100.00
Heat Input
Q2 Panas Sensible dari Adherent Moisture 0 0.00
Total 12390.26 100
Q1 Panas Sensible dari Dry Ore 993.79 8.02
Q2 Panas Sensible dari Adherent Moisture 1227.46 9.91
Q3 Panas Sensible dan Latent dari Vaporized
Output
Moisture 5173.68 41.76

Q4 Panas Radiasi dari Rotary Dryer Shell 1080.82 8.72
Q5 Panas Radiasi dari Hot Stove Shell 532.22 4.30
Heat
Q6 Panas Sensible dari Pembuangan gas tidak

termasuk vaporized moisture 1508.42 12.17
Q7 Panas yang tidak teridentifikasi 1873.86 15.12
Total 12390.26 100

Thermal Efisiensi : { (Q2+ Q3+ Q4)/Q l } x 100%
59.68%
Kesetimbangan yang diketahui ada ketika semua sumber panas masuk dan
panas keluar untuk wilayah tertentu dicatat. Perhitungan yang digunakan dalam
pembakaran sehingga penambahan atau penghapusan panas dapat dikontrol untuk
menjaga suhu optimal dalam mesin bereaksi. Efisiensi thermal berguna untuk
mempermudah melihat perkembangan kerja mesin. Pada hasil bias dilihat bahwa
efisiensi RD 3 pada tanggal 7 s/d 13 Januari hanya 59.68% sedangkan pada tahun
sebelumnya lebih dari angka tersebut. Hal ini mungkin disebabkan perawatan
mesin yang kurang optimal sehingga mengalami penurunan kualitas yang dapat
dilihat dari efisiensi thermal. Selain itu umur mesin yang sudah lama digunakan
secara terus menerus (continuous) bisa menjadi penyebab turunnya nilai efisiensi
thermal RD FeNi 3.

BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan kerja praktek yang telah dilakukan, maka dapat diambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Proses pengolahan bijih nikel di PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN
Sulawesi Tenggara menggunakan metode pirometalurgi.
2. Proses pengolahan biji nikel dilakukan pada sebuah plant yang terdiri dari
departemen ore stockyard, ore receiving, ore drying (menggunakan rotary
dryer), ore sizing, ore mixing, ore calcining, smelting, serta refining dan
casting.
3. Untuk menunjang proses pengolahan bijih nikel menjadi ferronikel, PT
Antam (Persero) Tbk. UBPN Sulawesi Tenggara memiliki Departemen
Quality Control untuk memastikan kualitas dari produk terjaga dan
Utilitas untuk menyediakan kebutuhan perusahaan yang terdiri dari
perencanaan sipil, pengolahan energi, pengolahan air, pengolahan oksigen
(oxygen plant), galangan, dan distribusi listrik dan komtel.
4. Thermal Efisiensi Rotary Dryer FeNi III pada tanggal 7-13 Januari 2013
mencapai 59.68%, jika dibandingkan basic design nilai actual ini turun
bisa disebabkan karena penggunaan rotary dryer sudah cukup lama dan
berkelanjutan (continuous) sehingga penurunan nilai efisiensi tersebut
merupakan hal yang wajar.

DAFTAR PUSTAKA
Wills, BA. “Mineral Processing Technology”. Pergamon press.
1988 Basu, Prabir. “Heat Balance – Boiler Unit – 5”. 2007
PT Antam Tbk., Basic Design Report for Pomalaa Expansion Project - Volume:III
Ore Preparation and Calcining System. 1991
PT Antam Tbk., Fe-Ni Smelting Plant No.3 Pomalaa – Process Calculation for No.3
Smelting Plant. 2005.

LAMPIRAN DATA

Laporan Kerja Praktek PT ANTAM Persero TBK Pomalaa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT ANTAM Persero TBK Pomalaa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ENMT600033 Kerja Praktek

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

Dewasa kini kita menyadari bahwa kehidupan di jaman sekarang

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 I

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 II

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

Penulis mengharapkan laporan kerja praktek ini dapat memberikan

Pomalaa, Februari 2013

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 III

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

1.1 LATAR BELAKANG.....................................................................................................1

1.2 KEGIATAN KERJA PRAKTEK.......................................................................................2

1.2.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek..................................................2

1.2.2 Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek....................................................................2

1.2.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek.............................................................................4

1.2.4 Tugas Kerja Praktek...........................................................................................4

1.3 SISTEMATIKA LAPORAN...........................................................................................4

2.1.1 Sifat-sifat Logam Nikel.......................................................................................6

2.1.2 Aplikasi Logam Nikel.........................................................................................7

2.2 PENGOLAHAN NIKEL................................................................................................8

2.3 SEJARAH SINGKAT PT ANTAM (PERSERO) TBK. UBPN SULTRA..................................8

2.4 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK............................................................................11

2.4.1 Lokasi Pabrik...................................................................................................11

2.4.2 Tata Letak Pabrik.............................................................................................12

2.5 PROFIL PERUSAHAAN.............................................................................................13

2.6 STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN....................................15

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 IV

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

3.1. KEGIATAN PENAMBANGAN...................................................................................19

3.2 PROSES PENGOLAHAN...........................................................................................20

3.2.1 Material handling............................................................................................20

3.2.2 Ore Preparation...............................................................................................23

3.2.2.1 Ore Receiving...........................................................................................23

3.2.2.2 Ore Drying................................................................................................24

3.2.2.3 Ore sizing..................................................................................................25

3.2.2.4 Ore Mixing................................................................................................27

3.3 QUALITY CONTROL.................................................................................................48

3.3.1 Jaminan Kualitas Bijih (Grade Control)............................................................48

3.3.2 Preparasi Sampel.............................................................................................49

3.3.3 Laboratorium Kimia.........................................................................................49

3.3.4 Laboratorium Instrumen.................................................................................49

4.1.1 Latar belakang.................................................................................................53

4.1.2 Tujuan penelitian............................................................................................53

4.1.3 Batasan masalah.............................................................................................53

4.1.4 Metodologi penelitian.....................................................................................54

4.2 DASAR TEORI, PENGOLAHAN DATA, DAN ANALISA.................................................54

4.2.1 Rotary Dryer....................................................................................................54

4.2.2 Mass Balance..................................................................................................55

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 V

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

4.2.3 Heat Balance...................................................................................................56

MOHAMMAD IQBAL - 1006756004 VI

PT. ANTAM (PERSERO) TBK UBPN SULTRA

Tabel 3.2 Komposisi Conditioned Ore......................................................................................26

Tabel 3.3 Spesifikasi Badan Furnace dan Lining.....................................................................31

Tabel 3.4 Spesifikasi Sistem Elektroda......................................................................................31

Tabel 3.5 Spesifikasi Exhaust Gas..............................................................................................32

Tabel 3.6 Spesifikasi Air Cooling................................................................................................33

Tabel 3.7 Spesifikasi Peralatan Furnace Cover........................................................................33

Tabel 4.1 Proximate Analisys......................................................................................................55

Tabel 4.2 Ultimate Analisys........................................................................................................ 55