Sistem Pengaman Berbasis PLC Pada Test Separator

STUDI SISTEM PENGAMAN TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA
AREA GATHERING TESTING SATELITE (GTS) BX-SOUTH PROCESSING

UNIT (SPU) DI PT. PERTAMINA HULU MAHAKAM
LAPORAN TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Persyaratan untuk Menyelesaikan
Program Pendidikan Diploma III
Pada
Program Studi: Teknik Listrik
Jurusan: Teknik Elektro
POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
Oleh:
FAJAR SANTOSO
NIM: 15612056

SAMARINDA
2018
STUDI SISTEM PENGAMAN TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA
AREA GATHERING TESTING SATELITE (GTS) BX-SOUTH PROCESSING
UNIT (SPU) DI PT. PERTAMINA HULU MAHAKAM
LAPORAN TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Persyaratan untuk Menyelesaikan
Program Pendidikan Diploma III
Pada
Program Studi: Teknik Listrik
Jurusan: Teknik Elektro
Oleh:
FAJAR SANTOSO
NIM: 15612056

SAMARINDA
2018
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya yang bertanda tangan dibawah ini:
NAMA : FAJAR SANTOSO
NIM : 15612056
JURUSAN : TEKNIK ELEKTRO
PROGRAM STUDI : TEKNIK LISTRIK
JENJANG STUDI : DIPLOMA III
JUDUL TUGAS AKHIR : STUDI SISTEM PENGAMAN PADA TEST
SEPARATOR BERBASIS PLC PADA AREA GTS BX
SOUTH PROCESSING UNIT DI P.T PERTAMINA
HULU MAHAKAM
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya
sendiri dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan
benar
Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarism dalam Laporan Tugas
Akhir ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang – undangan
yang berlaku.
Samarinda, 19 Juli 2018
Fajar Santoso
NIM. 15612056
i
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING
SISTEM PENGAMAN TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA GTS BX
AREA SOUTH PROCESSING UNIT (SPU) DI PERTAMINA HULU
MAHAKAM
NAMA : FAJAR SANTOSO

NIM : 15612056
JURUSAN : TEKNIK ELEKTRO
PROGRAM STUDI : TEKNIK LISTRIK
JENJANG STUDI : DIPLOMA III
Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Pada tanggal, 19 Juli 2016
Menyetujui
Pembimbing I Pembimbing II
Dadang Suherman, SST., MT Hari Subagyo, SST., MT

NIP. 1950410 199103 1 002 NIP. 19630826 199003 1 003
Mengesahkan:
Direktur Politeknik Negeri Samarinda,
Ir. Bustani, MT
NIP. 19612712 199303 1 003
ii
HALAMAN MOTTO DAN PERSEMBAHAN
“Jagalah Allah, niscaya Dia akan menjagamu. Jagalah Allah, niscaya kau dapati Dia
di hadapanmu. Jika engkau hendak meminta, mintalah kepada Allah, dan jika engkau
hendak memohon pertolongan, mohonlah kepada Allah.
(Rasulullah SAW)
Karya ini penulis persembahkan kepada

Mama dan Papa tercinta
Istri tersayang
Ibu dan Ayah Mertua terhormat
Teman-teman seperjuangan Kelas Kerjasama
iii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah rasa syukur yang sangat dalam penulis ungkapkan kepada Allah
SWT yang telah memberikan nikmatnya yang begitu besar sehingga penulis bisa
menyelesaikan penulisan tugas akhir yang berjudul “STUDI SISTEM PENGAMAN
TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA AREA GTS BX SOUTH PROCESSING
UNIT (SPU) DI PERTAMINA HULU MAHAKAM” dengan lancar.
Tugas Akhir ini ditulis sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi dalam rangka
memperoleh gelar Diploma di Program Studi DIII Teknik Listrik, Politeknik Negeri
Samarinda
Selama proses penyusunan tugas akhir ini, penulis telah banyak menerima
bantuan ide, bimbingan, ataupun bantuan lainnya baik secara langsung maupun tidak
langsung. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Mamah, Papah, Istri, Ibu dan Ayah Istri (mertua) serta keluarga penulis yang
senantiasa memberikan dukungan baik motivasi, semangat, finansial maupun
non-finansial, dan doa dalam kelancaran penulisan tugas akhir ini.
2. Bapak Drs. Dadang Suherman SST., MT. dan Bapak Hari Subagyo SST., MT
selaku dosen pembimbing yang selalu memberikan motivasi, masukan, dan
bimbingan dengan sangat baik dan sabar dalam penyusunan tugas akhir ini.
3. Teman-teman seperjuangan Teknik Listrik Kerjasama 2015 yang saling
semangat menyemangati untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.
4. Teman-teman kajian sunnah di Balikpapan yang terus memotivasi untuk
menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Guru-guru agama yang telah menanamkan al-Qur’an dan Sunnah dalam
pribadi penulis sehingga membuat penulis terus semangat dan termotivasi
iv
untuk menyelesaikan tugas Akhir ini.
6. Pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu penulis dalam menyelesaikan tugas Akhir ini
Akhir kata, penulis berharap tugas akhir ini dapat memberikan manfaat bagi
semua pihak yang membacanya dan dapat memberikan kontribusi pengetahuan
khususnya di bidang ilmu listrik, sistem kontrol dan instrumentasi, PLC dan
penerapannya diberbagai bidang.
Samarinda, 19 Juli 2018
Penulis
v
DAFTAR ISI
Halaman Pernyataan Orisinalitas ....................................................................................... i
Halaman Pengesahan Pembimbing ................................................................................... ii
Halaman Motto Dan Persembahan .................................................................................. iii
Kata Pengantar ................................................................................................................. iv
Daftar Isi .......................................................................................................................... vi
Daftar Gambar ................................................................................................................. ix
Daftar Tabel ..................................................................................................................... xi
Intisari ............................................................................................................................. xii
Abstract .......................................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penulisan ................................................................................................. 2
1.4 Manfaat Penulisan ............................................................................................... 2
1.5 Batasan Masalah .................................................................................................. 3
1.6 Sistematika Penulisan .......................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................... 5
2.1 SEPARATOR ........................................................................................................... 5

2.1.1 Definisi Separator......................................................................................... 5
2.1.2 Cara Kerja Separator .................................................................................... 5
2.1.3 Jenis Separator ............................................................................................. 7
2.2 Sistem Kontrol ..................................................................................................... 9
2.3 Sistem Instrumentasi ......................................................................................... 10
2.4 PLC .................................................................................................................... 11
2.4.1 Standard Bahasa PLC ................................................................................. 12
2.4.2 Komponen PLC .......................................................................................... 13
ii
2.4.3 Signal Input/Output PLC ............................................................................ 16
2.4.4 HIMA PLC .................................................................................................. 18
2.5 SOFTWARE ELOP II ........................................................................................... 18
2.5.1 Pengenalan ELOP II ................................................................................... 18
2.5.2 Memulai Aplikasi ELOP II ......................................................................... 19
2.5.3 Memulai Membuat Project pada ELOP II .................................................. 20
2.5 Sensor (First Element) & Transducer ............................................................... 24
2.5.1 Sensor (First Element) ................................................................................ 24
2.5.2 Transducer .................................................................................................. 26
2.6 Transmitter ........................................................................................................ 27
2.7 Aktuator ............................................................................................................. 27
2.7.1 Katup Solenoid ............................................................................................ 28
2.8 Tombol Tekan (Push button) ................................................................................. 30
2.9 Fusible Plug ........................................................................................................... 33
BAB III METODELOGI PENULISAN ......................................................................... 34
3.1 Waktu dan Tempat ............................................................................................ 34

3.2 Teknik Pengumpulan Data ................................................................................ 34
3.3 Jenis dan Sumber Data ...................................................................................... 34
3.4 Design Penelitian ............................................................................................... 35
3.4.1 Penentuan Judul .......................................................................................... 36
3.4.2 Pengajuan Proposal ..................................................................................... 36
3.4.3 Studi Literature ........................................................................................... 36
3.4.4 Survey Lapangan ........................................................................................ 36
3.4.5 Analisa Data ................................................................................................ 36
3.5 Data Lapangan ................................................................................................... 36
3.5.2 Data Spesifikasi PLC .................................................................................. 37
3.5.3 Data Modul I/O Modul ............................................................................... 37
3.5.4 Alat – alat instrument yang terdapat pada Sistem PLC .............................. 38
BAB IV PEMBAHASAN .............................................................................................. 39
4.1 Komponen pada Sistem Kontrol pada Test Separator berbasis PLC ................ 39
4.2 Deskripsi Kerja Sistem Pengaman Test Separator ............................................ 41
iii
4.2.1 Sistem Pengaman pada Shutdown Tingkat 3.4 ........................................... 41
4.2.2 Sistem Pengaman pada Shutdown Tingkat 1 .............................................. 42
4.3 Alur Kerja Sistem Pengaman Test Separator berbasis PLC ............................. 44
4.3.1 Normal Kondisi........................................................................................... 45
4.3.2 Shutdown Kondisi....................................................................................... 45
BAB V PENUTUP ......................................................................................................... 54
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 54

5.2 Saran ........................................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................................
LAMPIRAN........................................................................................................................
iv
DAFTAR GAMBAR
gambar: 1 Aliran Tiga Fasa Test Separator ...................................................................... 5
Gambar: 2 Separator Tegak .............................................................................................. 7
Gambar: 3 Separator Datar .............................................................................................. 8
Gambar: 6 Blok Diagram Sistem Kontrol Ideal ............................................................... 9
Gambar: 7 Diagram Sistem Kontrol Plc ......................................................................... 11
Gambar: 8 Modul Cpu Pada HIMA H51Q ..................................................................... 13
Gambar: 9 Contoh Unit Input ......................................................................................... 15
Gambar: 10 Contoh Unit Output .................................................................................... 16
Gambar: 11 Hima H51q-Hrs Package ............................................................................ 18
Gambar: 12 ELOP II Program For HIMA H51Q ........................................................... 19
Gambar: 13 Memulai Aplikasi ELOP II ......................................................................... 19
Gambar: 14 Memulai Membuat Project Baru................................................................. 20
Gambar: 15memilih Folder Project ................................................................................ 21
Gambar: 16 Tampilan Awal ELOP II ............................................................................. 21
Gambar: 17 Title Bar Pada Aplikasi ELOP II ................................................................ 22
Gambar: 18 Membuka Project Yang Sebelumnya ......................................................... 22
Gambar: 19 Function Block Diagram Editor .................................................................. 23
Gambar: 20 Error State Viewer ...................................................................................... 23
Gambar: 21 Elop Ii Help ................................................................................................. 24
Gambar: 22 Strain Gauge ............................................................................................... 25
Gambar: 23 Dp Cell Sensor ............................................................................................ 26
Gambar: 24 Transmitter Perbedaan Tekanan (D/P) ....................................................... 27
Gambar: 25 Direct Acting Solenoid Valve ..................................................................... 30
v
Gambar: 26 Push Button ................................................................................................. 30
Gambar: 27 Dua Kondisi Pada Push Button ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
Gambar: 28 Fusible Plug ................................................................................................ 34
Gambar: 29 Fusible Loop Sistem ................................................................................... 35
Gambar: 30 Flowchart Design Penelitian ....................................................................... 35
Gambar: 31 PLC HIMA H51Q-HRS Package ............................................................... 37
Gambar: 32 Sistem Pengendalian Yang Terdapat Pada Test Separator ......................... 40
Gambar: 33 Tampilan Test Separator Pada Hmi Gts Bx ................................................ 41
Gambar: 34 Diagram Cause Effect Untuk Tingkat Sd 3.4 ............................................. 42
Gambar: 35 Diagram Cause Effect Pada Tingkat Sd 1 .................................................. 43
Gambar: 36 Flowchart Proses Well Test ........................................................................ 44
Gambar: 37 Diagram Function Block Untuk Lit 110108 ............................................... 46
Gambar: 38 Diagram Cause Effect Lit 110106 .............................................................. 47
Gambar: 39 Diagram Function Block Rdall 110122 ...................................................... 47
Gambar: 40 Diagram Function Block Push Button ........................................................ 48
Gambar: 41 Diagram Function Block Esd Bar 3.4 ......................................................... 49
Gambar: 42 Function Block Diagram Sov 110102 ........................................................ 49
Gambar: 45 Function Block Diagram Sd 1 .................................................................... 52
Gambar: 47 Function Block Diagram Sirene Xs 62010 ................................................. 53
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Data Spesifikasi Test separator 50 – VZ – 11 – 01 .......................... 38

Tabel 2 Data Komponen pada PLC HIMA H51Q. ........................................ 39
Tabel 3 Data Input /Ouput pada PLC HIMA H51Q. ..................................... 39
Tabel 4 Daftar Alat Instrument yang terdapat pada Test Separator .............. 40
vii
INTISARI
STUDI SISTEM PENGAMAN TEST SEPARATOR BEBASIS PLC PADA AREA

GTS BX SOUTH PROCESSING UNIT (SPU) DI PERTAMINA HULU
MAHAKAM
FAJAR SANTOSO
(dibimbing oleh Bapak Dadang Suherman, S.ST., MT dan Bapak Hari Subagio ST.,
MT)
Dalam industri perminyakan, Separator adalah unit bejana yang berfungsi untuk
memisahkan campuran crude oil yang diproduksi dari reservoir bumi menjadi fase cairan
dan gas. Peranan separator pada proses produksi minyak menjadikan separator sebagai
unit yang perlu dikontrol sehingga dapat meningkatkan ke efektifan kinerja perusahaan.
Namun, pengontrolan yang dilakukan pada sistem kontrol tentu juga memiliki faktor
kegagalan yang bisa timbul akibat beberapa hal seperti gangguan pada internal sistem
maupun pada eksternal sistem. Sehingga dengan sebab itu dibuatnya sistem pengaman
yang bertujuan mengamankan alat dan sistem kontrol dimana sistem ini akan menjadi
pertahanan terakhir dalam menjaga sistem agar tetap berjalan.
Penggunaan PLC (Programable Logic Controller) pada sebuah sistem pengaman

adalah salah satu pemanfaatan dari aplikasi PLC dimana PLC dapat memonitor langsung
dan juga menggantikan peranan operator agar sistem dapat berjalan walau tanpa campur
tangan manusia. Pada area South Processing Unit (SPU) PLC yang digunakan untuk
sistem pengaman adalah HIMA dengan type H51Q yang di pasang secara redundant,
sistem ini langsung mengolah signal yang sudah terkoneksi dengan sensor sebagai first
element dan actuator sebagai final element nya sehingga apabila terdapat keadaan yang
tidak dinginkan diharapkan sistem pengaman dapat mengamankan unit separator ini.
Kata Kunci: PLC, HIMA Separator, Sistem Kontrol, Sistem Pengaman
xii
ABSTRACT
STUDY OF SAFETY SISTEM TEST SEPARATOR PLC BASED IN GTS BX

SOUTH PROCESSING UNIT (SPU) AREA PT. PERTAMINA HULU MAHAKAM
FAJAR SANTOSO
(supervised by Mr. Dadang Suherman, S.ST., MT and Mr. Hari Subagio ST., MT)
In the petroleum industry, Separator is an equipment that used to separate oil

formation from well into liquid form and gas form. The separator in oil and gas production
make separator become equipment that need to be controlling to increasing effectiveness
of production. controlling each tool can improve the effectiveness of the company's
performance. However, the control carried out on the control system certainly also has a
failure factor that can arise due to several things such as interference with the internal
system and the external system. So that is why a security system is made which aims to
secure the tools and control systems where this system will be the last defense in keeping
the system running.
The use of a PLC (Programable Logic Controller) on a security system is one of
the uses of a PLC application where the PLC can monitor directly and also replace the
role of the operator so that the system can run even without human intervention. In the
South Processing Unit (SPU) area the PLC used for the security system is HIMA with the
H51Q type installed in redundant, this system directly processes the signal that has been
connected to the sensor as first element and actuator as the final element so that if there
are circumstances that are not cool it is hoped that the security system can secure this
separator unit.
Keywords: Control System, PLC, HIMA, Separator , Safety System
xiii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada industri perminyakan separator adalah unit yang berfungsi untuk

memisahkan campuran crude oil yang diproduksi dari reservoir bumi. Secara umum
minyak dan air adalah fluida cair yang tidak dapat disatukan atau dicampurkan. Separator
memiliki kontribusi besar dalam proses produksi minyak dan gas bumi. Separator
minyak dan pipa-pipa pendukungnya memiliki peranan yang sangat penting dalam suatu
proses pengolahan minyak. Oleh karena itu, Separator harus dijaga agar tidak terjadi
kegagalan sistem dan tentu saja kegagalan yang terjadi baik itu pada Separator minyak
maupun pada pipa pendukungnya dapat menyebabkan penghentian proses pengolahan
minyak dan gas. Hal ini akan memberikan kerugian yang sangat besar kepada perusahaan
akibat berhentinya suatu produksi yang seharusnya berjalan secara terus menerus.
Kerugian akan semakin berkembang apabila adanya kebocoran yang mengakibatkan
kebakaran yang memakan korban jiwa, dimana kerugian tersebut harus ditanggung oleh
perusahaan.
Separator memiliki beberapa kondisi bahaya (hazardous condition) atau tidak
aman (unsafe) yang mungkin terjadi, yang dapat menimbulkan kecelakaan. Untuk itu,
perlu adanya komponen pengendali (controller) untuk menjaga setiap parameter proses
(suhu, tekanan dan aliran) pada test separator supaya tetap terjaga pada titik operasinya.
PLC memiliki peranan sebagai inti controller dalam sistem pengendalian. Pada area PT.
Pertamina Hulu Mahakam sistem pengendalian terbagi menjadi dua jenis yaitu, PCS
(Process Control System) dan SSS (Safety Shutdown System). PCS (Process Control
System) adalah sistem pengendali yang bertugas untuk mengontrol proses dan
menampilkan parameter ke monitor HMI (Human Machine Interface) sedangkan SSS
(Safety Shutdown Sistem) adalah sistem pengendali yang bertugas sebagai
pengaman/proteksi proses apabila terdapat anomali terhadap proses sehingga tidak
merusak unit atau equipment yang beroperasi. Sehingga pada proses well testing yang
1
2
mengunakan test separator tentunya terdapat sistem SSS (Safety Shutdown Sistem) yang
akan bekerja untuk dapat menghentikan proses pemisahan dan pengetesan pada test
separator yang sedang berlangsung apabila terdapat kesalahan atau bahaya yang
mungkin terdapat pada separator baik dari faktor internal maupun eksternal. Oleh
karena itu, Pentingnya pengendalian didalam proses pemisahan fluida dan pengukuran
fluida menjadi 3 fasa ini mendasari penulis untuk mengambil judul “STUDI SISTEM
PENGAMAN TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA AREA GTS BX SOUTH
PROCESSING UNIT (SPU) DI PT. PERTAMINA HULU MAHAKAM”
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan masalah penelitian ini
adalah
1. Apa saja komponen yang terdapat pada sistem pengaman test separator?
2. Bagaimana cara kerja sistem pengaman berbasis PLC yang terdapat pada test
separator?
3. Bagaimana peranan PLC dalam sistem pengaman pada test separator?
1.3 Tujuan Penulisan
Tujuan dari penulisan ini adalah sebagai berikut:

1. Mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh selama masa
perkuliahan
2. Mempelajari proses dasar dari industri minyak dan gas.
3. Mempelajari prinsip kerja dari Test Separator pada proses pengolahan
industri minyak dan gas
4. Mengetahui komponen – komponen yang terdapat pada sistem pengaman
pada Test Separator
5. Mengetahui sistem pengaman yang terdapat pada Test Separator dengan
baik dan benar.
1.4 Manfaat Penulisan
Adapun dalam penulisan proposal ini memiliki manfaat dan kegunaan sebagai
berikut:
3
1. Menambah ilmu pengetahuan dan wawasan kepada mahasiswa ataupun

masyarakat pada bidang kelistrikan khususnya pada bagian sistem kontrol
2. Penulis mengharapkan tulisan ini dapat menjadi bahan referensi yang bisa
dijadikan acuan untuk Mahasiswa Politeknik Negeri Samarinda khususnya
jurusan Teknik Listrik yang akan datang.
1.5 Batasan Masalah
Pembatasan masalah pada laporan ini dengan tujuan membatasi arah pembahasan
sehingga tujuan dari penulisan laporan tugas akhir ini dapat mencapai sasaran. Sehingga
masalah dalam laporan ini akan dibatasi sebagai berikut:
1. Pada laporan ini tidak membahas detail mengenai sistem produksi minyak dan
gas.
2. Peralatan yang digunakan hanya sebatas pada test separator.
3. PLC yang dibahas hanya akan membahas PLC HIMA dalam sistem pengaman
pada test separator.
4. Membahas komponen instrument maupun sistem pengendalian yang terdapat
pada sistem pengaman test separator.
5. Sedangkan hal - hal pendukung yang ada diluar objek tersebut tetapi termasuk
dalam laporan ini merupakan bahan penunjang untuk melengkapi penulisan
guna menyempurnakan laporan.
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan tugas akhir disusun dan disajukan dengan sistematika sebagai berikut:
1. Bagian awal
Meliputi halaman judul, halaman persetujuan, kata pengantar, ucapan terima kasih,
daftar isi, dan daftar gambar,
2. Bagian isi
Bagian isi menyangkut bab dan sub bab yang terdiri dari:
BAB I PENDAHULUAN
Dalam bab ini dikemukakan latar belakang, tujuan, batasan masalah, manfaat dan
kegunaan, metode penulisan dan sistematika penulisan.
4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini meliputi Dasar Teori yang berisikan tentang teori – teori dasar yang
digunakan pada Separator, Sistem Instrumentasi, Sistem Kontrol & Sistem Shutdown
berikut komponen – komponennya.
BAB III METODE PENELITIAN

Didalam bab ini berisikan mengenai metode pendekatan atau metodologi yang
berisikan tentang rincian dan kronologis atau pendekatan-pendekatan metodologis yang
di gunakan dalam penelitian. Rincian ini meliputi waktu lokasi, jenis dan sumber data,
cara pengumpulan data, metodelogi penelitian.
BAB IV PEMBAHASAN
Didalam bab ini berisikan mengenai penjelasan hasil studi yang didapat
berdasarkan apa yang telah didapatkan pada pengumpulan data dan pembahasan dari hasil
studi tersebut.
BAB V PENUTUP
Didalam bab ini berisikan mengenai kesimpulan dari isi laporan yang telah dibuat
serta saran – saran dari penulis.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Separator
2.1.1 Definisi Separator
Separator adalah bejana tekan yang digunakan untuk memisahkan campuran

fluida berdasarkan perbedaan densitasnya. Mengikuti hukum alam tentang pemisahan
berdasarkan densitas, maka gas sudah pasti berada di atas cairan. Dan pada umumnya,
minyak atau kondensat akan berada di atas air (Rubiandini, 2001).
(sumber: Training course – EXP – PR – PR070 – EN “Process Separation”)
Gambar: 1 Aliran Tiga Fasa Test Separator
2.1.2 Cara Kerja Separator
Pada gambar 1 menunjukkan bahwa Separator tiga fasa tersebut terbagi menjadi
3 compartement atau ruangan yang mempunyai fungsi untuk memisahkan fasa cairan (air
dan minyak) dan gas, secara umum prinsip kerja separator adalah bermulai ketika fluida
5
6
yang berasal dari manifold masuk ke separator melalui lubang inlet dan selanjutnya
menghantam inlet diverter. Kemudian disini terjadi perubahan momentum awal dalam
pemisahan cairan dan gas. Cairan yang berisi minyak dan air ini turun ke bagian bawah
bejana separator sedangkan gas akan bergerak naik ke atas melewati mist extractor dan
keluar melalui outlet gas. Untuk air akan keluar melalui outlet air dibagian bawah
sedangkan minyak akan menumpuk di bawah dan melewati weir untuk selanjutnya
terakumulasi diruang khusus berisi minyak dan keluar menuju minyak outlet. Faktor
utama yang berpengaruh dalam pemisahan di separator adalah berat jenis dari masing –
masing fase. Dengan berat jenis yang dimiliki gas ringan, maka didalam separator
letaknya akan berada di bagian atas bejana separator. Untuk air yang memiliki berat jenis
paling berat diantara ketiga fase lainnya akan berada di urutan paling bawah fluida dan
minyak dengan berat jenis yang lebih ringan dari pada air akan akan terletak dibagian atas
air. Dengan aliran fluida yang terus mengalir masuk ke dalam Separator, membuat
kapasitas penampungan untuk air dan minyak akan menjadi penuh. Dengan penumpukan
volume di separator akan berakibat pada tidak maksimalnya pengeluaran fase disetiap
lubang outletnya. Namun bila suatu kondisi dimana tempat air terlalu sedikit maka
minyak yang berada diatasnya akan keluar bersama air melalui outlet air. Untuk itu dalam
penanganannya, didalam separator terdapat suatu alat level interface control yang akan
mengirimkan sinyal ke katup pembuangan air di bagian bawah, sehingga akan terbuka
secara otomatis. Dengan itu, maka akan memungkinkan jumlah air yang tepat untuk
dikeluarkan dari bejana sehingga antar muka minyak dan air tetap dipertahankan pada
ketinggian desain separator. Batas minyak dan air adalah batas kontak langsung antara
permukaan minyak dan air yang saling menimpa dibagian bawah bejana separator.
Separator mempunyai komponen pemisah sebagai berikut:

1. Bagian pemisah pertama, berfungsi untuk memisahkan cairan dari aliran fluida
yang masuk dengan cepat berupa tetes minyak dengan ukuran besar.
2. Bagian pengumpul cairan, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan
prinsip gravity setlink.
3. Bagian pemisah kedua, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan kecil dengan
prinsip gravity setlink.
4. Mist extraktor, berfungsi untuk memisahkan tetes cairan berukuran sangat kecil
(kabut).
7
5. Peralatan kendali, berfungsi untuk mengontrol kerja test separator terutama pada
kondisi over pressure.
2.1.3 Jenis Separator
Dalam industri perminyakan dikenal beberapa jenis separator berdasarkan

bentuk, posisinya dan fungsinya.
Jenis separator berdasarkan bentuk dan posisinya.
a. Separator tegak/vertikal.
Biasanya digunakan untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai kadar
padatan tinggi, separator ini mudah dibersihkan serta mempunyai kapasitas cairan dan
gas yang besar.
Gambar: 2 Separator Tegak
Prinsip kerja dari separator tegak / vertical yang cara pengoperasiannya,

pengubah-arah aliran masuk (inlet diverter) akan menyebabkan cairan yang masuk
menyinggung dinding separator dalam bentuk film, dan pada saat yang bersamaan
memberikan gerakan centrifugal kepada fluida. Ini memberikan pengurangan momentum
yang diinginkan dan mengizinkan gas untuk keluar dari film cairan. gasnya naik ke bagian
atas dari bejana, dan cairannya turun ke bawah.
Sedikit dari partikel-partikel cairan akan terbawa naik ke atas bersama gas yang
naik untuk memperangkap butiran-butiran cairan yang akan ikut aliran gas digunakan
mist extractor atau mist eliminator.
8
b. Separator datar/horizontal
Sangat baik untuk memisahkan fluida produksi yang mempunyai kadar padatan
tinggi dan cairan berbusa. Separator ini dibedakan menjadi dua jenis, yaitu single tube
horizontal Separator dan double tube horizontal Separator.
Gambar: 3 Separator Datar
Prinsip kerja dari separator datar/horizontal, yang mana fluida mengalir secara
horizontal dan bersamaan waktunya bersinggungan pada permukaan cairan. Beberapa
separator mempunyai pelat-pelat penyekat (baffle plates) horisontal yang tersusun
berdekatan dengan jarak yang sama pada hampir sepanjang bejana yang tersusun dengan
kemiringan sekitar 45° terhadap bidang horisontal. Gas mengalir di dalam permukaan
penyekat-penyekat dan butiran-butiran cairannya melekat pada pelat penyekat dan
membentuk film yang kemudian mengalir ke seksi cairan dari separator.
c. Separator Bulat/Spherical
Separator jenis ini mempunyai kapasitas gas dan surge terbatas sehingga
umumnya digunakan untuk memisahkan fluida produksi dengan kadar padatan kecil
sampai sedang Namun separator ini dapat bekerja pada tekanan tinggi.
9
Gambar: 4 Separator Bulat / Spherical
Berdasarkan fasa hasil pemisahanya jenis separator dibagi dua, yaitu:

a. Separator dua fasa, memisahkan fluida formasi menjadi cairan dan gas, gas keluar dari
atas sedangkan cairan keluar dari bawah.
b. Separator tiga fasa, memisahkan fluida formasi menjadi minyak, air dan gas. Gas
keluar dari bagian atas, minyak dari tengah dan air dari bawah.
2.2 Sistem Kontrol
Sistem kontrol (control system) atau biasa juga disebut dengan sistem pengaturan
adalah sebuah sistem dimana beberapa besaran fisik diatur, diubah dan dimanipulasi
dengan mengatur besaran input (masukan). Sebuah sistem didefinisikan sebagai
sekumpulan perangkat yang dirakit untuk membentuk sebuah perangkat gabungan yang
dapat menghasilkan sebuah fungsi yang spesifik. Sebuah sistem kontrol yang ideal adalah
sebuah sistem dimana besaran output (keluaran) merupakan fungsi langsung dari besaran
input (masukan).
Gambar: 5 Blok Diagram Sistem Kontrol Ideal
Perkembangan teknologi menyebabkan manusia selalu terus belajar untuk

mengembangkan dan mengoperasikan pekerjaan-pekerjaan kontrol yang semula
10
dilakukan oleh manusia menjadi serba otomatis (dikendalikan oleh mesin).
2.3 Sistem Instrumentasi
Sistem Instrumentasi adalah sistem yang bekerja dalam penerapan alat ukur dan
sistem kontrol pada suatu obyek dengan tujuan mengetahui nilai numerik variabel proses
dan juga untuk tujuan mengendalikan variabel proses supaya berada dalam batas nilai
tertentu yang diinginkan (set point).
Dalam proses industri, khususnya industri sistem instrumentasi adalah sistem
yang mempelajari mengenai sistem pengukuran dan pengontrolan yang bertujuan untuk
menjaga efektifitas suatu proses. Adapun besaran proses (fisis atau kimia) yang dideteksi,
diukur dan dikontrol/diatur oleh alat instrument antara lain:
 Pressure (tekanan)
 Temperature (suhu)
 Flow (aliran)
 Level (tinggi permukaan cairan), dll.
Fungsi instrumentasi pada suatu proses industri dapat diklasifikasikan ke dalam 4
golongan sebagai berikut:
 Sebagai alat ukur (Measurement)
Sebagai alat ukur, yaitu untuk memonitor kondisi operasi, melalui pengukuran
variabel proses yang mempengaruhi jalannya operasi, seperti tekanan, temperatur,
jumlah aliran, level, dan sebagainya.
 Sebagai alat kontrol/pengendali (Control)
Sebagai alat kontrol, untuk mengendalikan jalannya operasi agar variabel proses
selalu sesuai dengan harga yang diinginkan.
 Sebagai alat pengaman (Safety)
Sebagai alat safety, untuk mencegah kerusakan pada peralatan dan mencegah
kecelakaan pada operator. Juga sebagai sistem alarm yang memberitahu operator
bila variabel proses mencapai nilai kritis, baik kritis minimum maupun kritis
maksimum.
 Sebagai alat analisa (Analyze)
Sebagai alat analisa, untuk menganalisa produk apakah sudah memenuhi
spesifikasi tertentu sesuai yang diinginkan. Juga digunakan untuk mencegah
11
polusi, yaitu dengan menganalisa air buangan apakah tidak mengandung minyak
yang membahayakan lingkungan.
2.4 PLC
Programmable Logic Controller (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah
digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat
kesulitan yang beraneka ragam. Definisi Programmable Logic Controller menurut
Capiel (1982) adalah “Sistem elektronik yang beroperasi secara digital dan didesain
untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang
dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang
mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan,
pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-
modul I/O digital maupun analog”.
Gambar: 6 Diagram Sistem Kontrol PLC
Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut:

 Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk
menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah
12
 Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik

dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
 Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur
proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan
Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
 Sequential Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sequential),
disini PLC menjaga agar semua langkah dalam proses sekuensial berlangsung
dalam urutan yang tepat.
 Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem
(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan
yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai
sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.
Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang
dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan
tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan
s i n yal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya. (Budi, 2013)
2.4.1 Standard Bahasa PLC

Terdapat beberapa bahasa pemrograman standar untuk menuliskan bahasa
pemrograman PLC. Menurut International Electrotechnical Commission (IEC) dikenal
dengan IEC 1131-3 terdapat 5 bahasa pemrograman PLC (Crispin,1997), yaitu:
a. Structured text (ST): sebuah bahasa berbasiskan teks tingkat tinggi yang serupa
Pascal dalam membangun struktur kendali perangkat lunaknya.
b. Instruction List (IL): rangkaian instruksi bahasa tingkat rendah berdasarkan
mnemonics yang sering digunakan untuk perintah utama PLC.
c. Ladder Diagram (LD): sebuah bahasa pemrograman tipe grafik yang berkembang
dari metode rangkaian logika relay listrik dan digunakan di seluruh PLC.
d. Function Block Diagram (FBD): sebuah bahasa pemrograman tipe grafik
berdasarkan blok-blok fungsi yang dapat digunakan kembali di dalam bagian yang
berbeda dalam sebuah aplikasi.
13
e. Sequential Function Chart (SFC): sebuah bahasa tipe grafik untuk membangun
sebuah kendali program sekuensial untuk mengendalikan waktu dan keadaan
berdasarkan grafik.
Semua bahasa pemrograman tersebut dibuat berdasarkan proses sekuensial yang
terjadi di dalam plant (sistem yang dikendalikan). Semua instruksi dalam program akan
dieksekusi oleh modul CPU, dan penulisan program itu bisa dilakukan pada keadaan
online maupun offline. Jadi PLC dapat dituliskan program kendali pada saat ia melakukan
proses pengendalian sebuah plant tanpa mengganggu pengendalian yang sedang berjalan.
Eksekusi perangkat lunak tidak akan mempengaruhi operasi I/O yang tengah
berlangsung. Dari kelima bahasa pemrograman standar tersebut, yang dapat digunakan
pada bahasan ini adalah Function Block Diagram.
2.4.2 Komponen PLC

a. CPU
CPU merupakan bagian yang paling utama dalam perangkat PLC.dimana proses
matematis akan dieksekusi melalu arimatic logic unit yang terdapat pada CPU. Contoh
modul CPU pada PLC HIMA H51Q dapat dilihat pada gambar no 7.
Gambar: 7 Modul CPU pada HIMA H51Q
Modul CPU yang disebut juga modul kontroler atau prosesor terdiri dari dua
bagian:
1. Prosesor, yang berfungsi:
14
 Mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul- modul PLC melalui bus-

bus serial atau paralel yang ada.
 Mengeksekusi program kontrol.
2. Memori, yang berfungsi:
Menyimpan informasi dalam bentuk digital yang bisa diubah
dan berbentuk tabel data (matriks), register citra, atau RLL (Relay Ladder Logic),
yang merupakan program pengendali proses. Unit pengolah pusat atau CPU
merupakan otak dari sebuah kontroler PLC. CPU itu sendiri biasanya merupakan
sebuah mikrokontroler (versi mini mikrokontroler lengkap).
b. Catu Daya (Power Supply)
Catu daya listrik digunakan untuk memberikan pasokan catu daya ke seluruh
bagian PLC (termasuk CPU, memori dan lain-lain). Kebanyakan PLC bekerja pada catu
daya 24 VDC atau 220 VAC. Beberapa PLC catu dayanya terpisah (sebagai modul
tersendiri). Yang demikian biasanya merupakan PLC besar, sedangkan yang medium atau
kecil, catu dayanya sudah menyatu. Pengguna harus menentukan berapa besar arus yang
diambil dari modul keluaran/masukan untuk memastikan catu daya yang bersangkutan
menyediakan sejumlah arus yang memang dibutuhkan. Tipe modul yang berbeda
menyediakan sejumlah besar arus listrik yang berbeda.
Catu daya listrik ini biasanya tidak digunakan untuk memberikan catu daya
langsung ke masukan maupun keluaran, artinya masukan dan keluaran murni merupakan
saklar (baik relai maupun opto isolator). Pengguna harus menyediakan sendiri catu daya
terpisah untuk masukan dan keluaran PLC. Dengan cara demikian, maka lingkungan
industri dimana PLC digunakan tidak akan merusak PLC-nya itu sendiri karena memiliki
catu daya terpisah antara PLC dengan jalur-jalur masukan dan keluaran.
c. Memory
Untuk menyimpan program dan data PLC menggunakan memori semikonduktor

seperti RAM (Random Access Memory) atau PROM (Programmable Read Only
Memory), seperti EPROM atau EEPROM. Dalam beberapa hal RAM digunakan utnuk
pemrograman awal dan pengujian, sebab dengan menggunakan RAM ini dapat dengan
mudah melakuan pengubahan program. RAM yang ada di PLC ini dilengkapi
15
dengan backup-battery yang berfungsi untuk mempertahankan agar program tidak hilang
ketika sumber daya PLC dimatikan.
d. Input dan Output Modul PLC
Sistem input/output dari PLC merupakan suatu sistem modul tersendiri, yakni modul
– modul input maupun output ditempatkan pada rak. Kapasitas dari suatu rak dari sistem
input/output ini bervariasi tergantung dari tipe – tipe PLC yang digunakan.
 Unit Input
Pada unit input, umumnya yang berhubungan dengan peralatan input. Beberapa
kriteria yang menyatakan bahwa peralatan unit input telah memenuhi syarat sebagai
input-an PLC diantaranya:
1. Mendeteksi ketika sinyal diterima dari sensor.

2. Mengkonversi sinyal input menjadi level tegangan yang bisa diterima processor.
3. Mengisolasi PLC dari fluktasi tegangan atau arus sinyal input.
4. Mengirim sinyal ke indikator input PLC sehingga bisa diketahui input mana yang
sedang menerima sinyal.
Gambar: 8 Contoh Unit Input

16
 Unit Output
 Gambar: 9 Contoh Unit Output
Pada unit output juga memiliki beberapa kriteria untuk dinyatakan bahwa
peralatan unit output telah memenuhi syarat sebagai keluaran PLC diantaranya:
1. Output unit pada PLC juga berfungsi sebagai interface terhadap peralatan luar.
2. Output PLC bertindak sebagai switch terhadap power supply untuk
mengoperasikan peralatan output (misal: pilot Solenoid Valve, Sirene, dll).
2.4.3 Signal Input/Output PLC
Sinyal I/O PLC atau Instrument Masukan PLC berupa sinyal yang sesuai dengan
standarisasi Power Supply (Catu Daya). ISA (Industri Standard) pada umumnya I/O
dapat digolongkan menjadi 4, yaitu:
1) AI (Analog Input)
2) AO (Analog Output)
3) DI (Digital Input)
4) DO (Digital Output)
Dimana sinyal analog merupakan sinyal data dalam bentuk gelombang kontinyu
dengan besaran yang berubah terhadap waktu yang membawa informasi dengan
17
mengubah karakteristik gelombang atau mengubah dari gelombang kontinyu menjadi

gelombang diskrit.
a. Analog Input
Pada analog input masukan berupa arus standar dan tegangan sebesar 4-20 mA
atau 1-5 VDC, sinyal ini diperoleh dari hasil konversi transmitter yang berada pada unit
plant atau lapangan yang kemudian ditransfer oleh junction box menuju DCS. Berikut
adalah acuan pembacaan sensor yang terjadi pada unit plant.
4mA = 0 % (Pembacaan Sensor)
12mA= 50 % (Pembacaan Sensor)
20mA=100 % (Pembacaan Sensor)
Namun, dalam hal ini apabila pada pengiriman sinyal transmitter mengirimkan
sinyal sebesar 0 mA, hal ini dapat di artikan oleh sensor sebagai kondisi short atau gagal
operasi dan bukan error. Sehingga terdeteksi bagian plant yang bermasalah.
b. Analog Output
Analog output merupakan sinyal yang dikirimkan DCS pada modul pengolahan
data atau konversi yang kemudian akan dikirimkan melalui BUS IO menuju actuator
signal analog berupa sinyal kontinyu atau 4-20 mA (1-5 VDC) sesuai dengan standard
analog input untuk sinyal koreksi ke actuator.
c. Digital Input
Digital input merupakan bagian dari DCS yang digunakan untuk mengumpulkan
data digital yang hanya berupa sinyal open atau close atau logika “1” dan “0” dari sebuah
modul konversi.
Dimana:
1 VDC = Close atau “0”
5 VDC = Open atau “1”
d. Digital Output
Digital output berfungsi mengirimkan hasil konversi dari modul pengolah data
atau IO modul yang berupa data sinyal digital ON-OFF pada perangkat actuator atau
18
sensor yang berada pada plant. Dimana posisi “0” adalah OFF atau 1 VDC dan “1” adalah
ON atau 5 VDC
2.4.4 HIMA PLC
Gambar: 10 HIMA H51Q-HRS Package
HIMA Programmable Logic Controllers (PLC) merupakan PLC modular yang

menggunakan komputer yang menjadi satu kesatuan dengan sistem pemrograman ELOP
II untuk konfigurasi, pemantauan, operasi dan dokumentasi. Masuknya program
pengguna dan kompilasi ke dalam kode mesin hanya dilakukan di komputer HIMA tanpa
PLC yang terhubung. Untuk memuat, menguji dan untuk memantau PLC komputer
pribadi terhubung melalui antarmuka serial atau sistem bus bersama dengan PLC.
2.5 Software ELOP II
2.5.1 Pengenalan ELOP II

Bahasa pemrograman biasanya telah disesuaikan dengan ketentuan dari pembuat
PLC itu sendiri. Dalam hal ini setiap pembuat PLC memberikan aturan-aturan tertentu
yang sudah disesuaikan dengan programmer CPU yang digunakan PLC. Manufactur atau
pembuat PLC diantaranya sebagai berikut:
a. Allen Bradley (www.ab.com) -> Nama-nama PLC nya: Control Logix, PLC-5,
SLC, Flex Logix, dll. sedangkan software yang dipakai adalah RSLogix dan
RSLinx.
19
b. Schneider Electric.
Modicon Quantum, Compact, Momentum, Micro, Premium, dll. Software yang
di pakai adalah Concept buat Modicon Quantum, dan ada lagi yang lain.
c. Siemens
S7-400, S7-300, S5. Software yang dipakai Step7 (S7-400 dan S7-300) dan Step5
(buat S5, masih under DOS tampilannya).
d. OMRON
CPM1A, CPM2A, CQM1H, CS1D-H, CS1D-S, CS1G-H, CS1H, CS1H-H,
CV1000, dll. Software yang dipakai adalah Syswin dan CX-Programmer.
e. HIMA
H41Q. H51Q menggunakan software bernama ELOP II yang dikhususkan hanya
pada PLC HIMA.
Gambar: 11 ELOP II Program for HIMA H51Q
2.5.2 Memulai Aplikasi ELOP II
Beberapa bagian pada tampilan program ELOP II Namun kami tidak akan menjelaskan
secara detail terkait aplikasi ini. Untuk memulai aplikasi kita bisa langsung menuju menu
windos start – Select Program kemudian pilih ELOP II
Gambar: 12 Memulai Aplikasi ELOP II

20
Jalan lain bisa menggunakan fasilitas icon pada menu desktop.
Langkah – langkah membuat sebuah project baru pada ELOP II:

1. Masukan License Key pada USB Port, tunggu hingga computer mendeteksi
License Key tersebut. Kemudian akan muncul indikasi pada pojok kiri pada
start-up bar.
2. Jalankan Program ELOP II dari menu start. Jika muncul tampilan Opening
Wizard pilih cancel.
3. Buka window explorer dan buat folder baru secara manual pada lokasi:
D:\STUDENT.
4. Pada program ELOP II pilih File\New menu untuk membuat project baru, with
Project Wizard assign name Training_01Ladder
2.4.3 Memulai membuat project pada ELOP II
1. Langkah Pertama Masuk ke menu Project Menu dan pilih
Gambar: 13 Memulai membuat Project Baru
2. Langkah Kedua. Pilih Menu Create New Project

3. Pada gambar di bawah ini, panel kiri, pilih direktori di mana proyek baru harus
dibuat, masukkan nama untuk proyek baru di bidang Nama objek dan klik OK.
21
Gambar: 14Memilih folder project
2.4.3 Tampilan awal pada ELOP II
Gambar: 15 Tampilan Awal ELOP II
Berdasarkan gambar dibawah pada tampilan awal ELOP II:

1. Title Bar
2. Structure Window
3. Menu Bar
4. Toolbar for the project management
5. Working Area
6. Toolbar for the Functional Block Diagram Editor (FDB Editor)
7. Error state Viewer
22
8. Status bar with coordinate information of the Function Block Diagram Editor
a. Title Bar
Selain fungsi standar untuk memaksimalkan, meminimalkan dan menutup jendela,
bilah judul berisi informasi tentang proyek dan tentang objek yang dipilih saat ini.
Gambar: 16 Title bar pada Aplikasi ELOP II
b. Menu Bar
Sebagian besar fungsi ELOP II tersedia di bagian menu.
Gambar: 17 Membuka Project yang sebelumnya
c. Toolbar
Bagian toolbar berada di bawah bagian menu dan dibagi menjadi beberapa bagian
"Project Management Toolbar" dan "Function Block Diagram Editor Toolbar".
d. Function Block Diagram Editor (FBD Editor)

23
Dengan editor Function Block Diagram Anda membuat diagram fungsi dalam bahasa
Function Block Diagram (FBD) atau dalam bahasa Bagan Fungsi Berurutan (SFC,
urutan). Editor Function Block Diagram (Gbr. 15) terdiri dari panel
1. Drawing area
2. Variable declaration editors
3. Overview windows
4. Interface declaration editors
Gambar: 18 Function Block Diagram Editor
e. Error State Viewer
Gambar: 19 Error State Viewer
Pesan kesalahan ditampilkan di tampilan status Kesalahan. Terjadinya pesan

kesalahan baru ditunjukkan oleh simbol yang berkedip di bilah tugas Windows.
24
f. Online Help
Dalam bantuan Online, Anda dapat menemukan deskripsi mendetail dari semua
fungsi ELOP II. Dengan bantuan indeks Anda dapat dengan cepat memperoleh
bantuan pada kata-kata kunci. Demikian juga, Anda bisa mendapatkan bantuan online
untuk semua objek dari menu konteks
Gambar: 20 ELOP II Help
2.5 Sensor (First Element) & Transducer
2.5.1 Sensor (First Element)
Sensor adalah alat untuk mendeteksi/mengukur sesuatu, yang digunakan untuk

mengubah variasi mekanis, magnetis, panas, sinar dan kimia menjadi tegangan dan arus
listrik. Dalam lingkungan sistem pengendali dan robotika, sensor memberikan kesamaan
yang menyerupai mata, pendengaran, hidung, lidah yang kemudian akan diolah oleh
kontroler sebagai otaknya (Petruzella, 2001). Sedangkan Menurut (pendapat Dr. Tom
Kenny, Department of Mechanical Engineering, Stanford University) Sensor adalah
perangkat yang mengubah fenomena fisik menjadi sinyal listrik. Sebagai seperti, sensor
merupakan bagian dari antarmuka antara dunia fisik dan dunia perangkat listrik, seperti
komputer.
25
Pada industri minyak dan gas variable yang digunakan terdiri dari 4 elemen,
keempat elemen itu antara lain; Aliran (Flow), Ketinggian (Level), Tekanan (Pressure),
dan Suhu (Temperature). Dan terlebih pada Test Separator keempat komponen ini akan
terus dimonitor oleh masing – masing sensor yang akan berkerja pada masing – masing
loop kontrol. Pada Test Separator yang akan kita bahas, terdapat jenis sensor yang akan
digunakan seperti sensor tekanan (pressure), sensor ketinggian (level) dan sensor api.
Kami akan membahas masing – masing sensor tersebut dalam bab dasar teori ini.
 Sensor Tekanan (Pressure)
Strain gauge adalah komponen elektronika yang dipakai untuk mengukur tekanan
(deformasi atau strain) pada alat ini. Alat ini ditemukan pertama kali oleh Edward E.
Simmons pada tahun 1938, dalam bentuk foil logam yang bersifat insulatif (isolasi) yang
menempel pada benda yang akan diukur tekanannya. Jika tekanan pada benda berubah,
maka foilnya akan terdeformasi, dan tahanan listrik alat ini akan berubah
Gambar: 21 Strain Gauge
 Sensor Ketinggian (level)
DP Cell Pengukuran level jenis differential pressure (DP) didasarkan pada prinsip
“hydrostatic head”. Prinsip ini mengatakan bahwa pada setiap titik di dalam fluida yang
diam (static), gaya yang bekerja padanya adalah sama untuk semua arah dan tidak
tergantung pada volume fluida maupun bentuk ruang atau tempat dimana fluida berada,
tetapi hanya bergantung pada tinggi kolom fluida di atas titik yang bersangkutan. Oleh
karena itu hydrostatic head sering dinyatakan dalam satuan tekanan.
Aplikasi pengukuran level dengan menggunakan metoda perbedaan tekanan atau

tekanan hidrostatik telah mengalami kemajuan yang signifikan beberapa tahun lalu.
Peralatan D/P ini memungkinkan untuk mengukur level dengan range yang lebar pada
26
services yang bersih, korosif, slurry dan high viscous. Hampir semua jenis peralatan D/P
dapat digunakan untuk mengukur level jika peralatan tersebut tersedia dalam range yang
diperlukan untul level yang dimaksud. Pada umumnya range D/P untuk level adalah
sekitar (10 ~ 150) inches H20.
Gambar: 22 DP Cell Sensor
2.5.2 Transducer
Transduser adalah alat yang mengubah suatu energi dari satu bentuk ke bentuk
lain, yang merupakan elemen penting dalam sistem pengendali. Secara umum transduser
dibedakan atas dua prinsip kerja yaitu: pertama, Transduser Input dapat dikatakan bahwa
transduser ini akan mengubah energi non-listrik menjadi energi listrik. Kedua, Transduser
Output adalah kebalikannya, mengubah energi listrik ke bentuk energi non-listrik.
William D.C, (1993), mengatakan transduser adalah sebuah alat yang bila
digerakan oleh suatu energi di dalam sebuah sistem transmisi, akan menyalurkan energi
tersebut dalam bentuk yang sama atau dalam bentuk yang berlainan ke sistem transmisi
berikutnya”. Transmisi energi ini bisa berupa listrik, mekanik, kimia, optic (radiasi) atau
thermal (panas).
27
2.6 Transmitter
Transmitter / Secondary element adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal
yang dihasilkan oleh sensor dan mengubahnya menjadi suatu standar yang dapat dibaca
oleh controller Transmitter terdiri dari dua macam, yaitu transmitter pneumatic dan
transmitter electrik.
Gambar: 23 Transmitter Perbedaan Tekanan (D/P)

2.7 Aktuator
Akuator adalah peralatan piranti keras yang mengkonversi-kan signal perintah

kontroler ke dalam parameter fisik. Suatu aktuator adalah transduser, karena ia merubah
satu jenis besaran fisik, misalnya arus listrik, ke dalam besaran fisik yang lain, misalnya
kecepatan rotasi motor listrik;
Berdasarkan jenis penguat yang digunakan,actuator dapat diklasifikasikan dalam tiga

kategori:
 Aktuator listrik,termasuk peralatan linear(output bergeser secaral linear) dan

peralatan rotasi(output bergeser secara rotasi).
28
 Aktuator hidrolik menggunakan fluida untuk memperkuat signal perintah

kontroler dengan gerakan linear atau rotasi. Aktuator hidrolik digunakan bila gaya
yang dibutuhkan besar.
 Aktuator pneumatik,menggunakan tekanan udara sebagai daya penggerak. Sama

seperti actuator yang lain, gerakan yang dihasilkan dapat berupa gerakan linear
atau rotasi. Karena tekanannya relative rendah dibandingkan dengan actuator
hidrolik, maka actuator ini hanya dapat digunakan secara terbatas.
2.7.1 Katup Solenoid
Solenoid adalah peralatan yang dipakai untuk mengkonversi signal elektrik atau
arus listrik menjadi gerak linear mekanik. Solenoid dibuat dari kumparan, dan inti besi
yang dapat digerakkan. Kekuatan menarik dan mendorong ditentukan oleh jumlah lilitan
pada kumparan. Sentakan dari Solenoid adalah sangat penting. Sentakan kecil akan
dihasilkan tingkat operasi yang tinggi, dan daya yang dibutuhkan juga lebih sedikit.
Solenoide valve adalah sebuah katup electromagnet untuk penggunaan cairan atau
gas dikendalikan oleh arus listrik melalui selenoide dimana sebuah kawat koil, begitu
berubah kondisi katup.
 Fungsi Solenoid Valve

Tidak seperti control valve, solenoid valve hanya dapat melaksanakan dua posisi.
Dalam keadaan beroperasi solenoid valve bisa dalam keadaan buka penuh atau tutup
penuh. Aktuator menentukan posisi valve dan kebanyakan aktuatornya ialah berupa coil
listrik. Mengalir tidaknya (on atau off) bahan bakar ke burner tergantung atas set point
temperaturnya. Ukuran port (lubang) valve tersebut biasanya ¼” sampai 1” yang dapat
dikoneksikan dengan pipa.
Solenoid valve biasanya juga digunakan untuk mengalirkan ke proses batch

dimana satu atau lebih aliran produk dikumpulkan menjadi satu dalam vesel pencampur.
Ketika besarnya produk-produk yang ditambahkan sudah mencapai pada nilai yang
sebenarnya maka aliran tersebut dihentikan. Campuran tersebut kemudian diaduk atau
dipanaskan kemudian dialirkan keluar vesel untuk dikirim ke proses selanjutnya atau
pengepakan.
29
Solenoid valve juga dapat digunakan menghilangkan kondisi alarm pada proses.
Suatu proses tekanan mungkin mempunyai pressure switch yang meng-aktifkan solenoid
valve. Jika tekanan melebihi set point maka switch akan menutup dan meng-aktifkan
solenoid valve. Solenoid valve tersebut membuka dan membuang tekanan udara yang
berlebihan tersebut. Ketika tekanan lebih rendah dari nilai level amannya maka switch
membuka dan solenoid valve tidak aktif dan tetap tertutup. Dengan demikian tekanan
proses akan kembali ke operasi normalnya. Oleh karena itu secara ringkas fungsi dasar
solenoid valve adalah merubah suatu alat dari satu kondisi yang satu menjadi kondisi
yang lain.
 Prinsip Operasi
Aktuatornya sendiri memberikan gaya untuk menggerakkan valve seperti dalam

hal direct acting solenoid valve atau aktuatornya mengoperasikan valve pilot kecil yang
akan memberikan gaya pada diaphragma yang kemudian mengoperasikan plug valve.
Gambar 24 dibawah adalah gambar diagram sederhana direct acting solenoid

valve dimana koil listrik memberikan gaya untuk mengoperasikan plug valve. Gambar
valve dalam keadaan koil de-energized dan energized.
Pada keadaan energized, gaya magnet yang dihasilkan oleh koil menarik plunger
kearah atas dengan cepat. Plunger terpasang pada plug valve dan plunger tersebut juga
akan menarik plug (disc) keatas sehingga valve membuka.
Pada keadaan de-energized plunger terbebas dari gaya magnit dan spring (sama
dengan tekanan proses) akan mengembalikan plug ke seatnya, sehingga valve dalam
kondisi menutup.
Tipe direct acting solenoid valve digunakan untuk proses yang tidak mempunyai
tekanan tinggi. Karena gaya magnet yang dihasilkan oleh koil tidak bisa mengatasi
tekanan tinggi yang mengenai plug pada seatnya, maka valve tersebut harus digunakan
untuk sistem dengan tekanan yang relatif rendah. Tekanan untuk valve tersebut biasanya
lebih kecil dari 100 psi. Gambar diagram diatas menunjukkan solenoid valve dengan aksi
normally close (N.C.) pada keadaan de-energized. Valve dengan aksi diect juga ada yang
normally open pada keadaan de-energized. Ketika gaya magnit digunakan pada aktuator
maka plug valve kemudian menutup.
30
Gambar: 24 Direct Acting Solenoid Valve
2.8 Tombol Tekan (Push button)
Gambar: 25 Push Button
Push button switch (saklar tombol tekan) adalah perangkat / saklar sederhana yang
berfungsi untuk menghubungkan atau memutuskan aliran arus listrik dengan sistem kerja
tekan unlock (tidak mengunci). Sistem kerja unlock disini berarti saklar akan bekerja
sebagai alat penghubung atau pemutus aliran arus listrik saat tombol ditekan, dan saat
tombol tidak ditekan (dilepas), maka saklar akan kembali pada kondisi normal.
Sebagai alat penghubung atau pemutus, push button switches hanya memiliki 2
kondisi, yaitu on dan Off (1 dan 0). Istilah on dan Off ini menjadi sangat penting karena
semua perangkat listrik yang memerlukan sumber energi listrik pasti membutuhkan
kondisi on dan off.
33
Karena sistem kerjanya yang unlock dan langsung berhubungan dengan operator,
push button switches menjadi device paling utama yang biasa digunakan untuk memulai
dan mengakhiri kerja mesin di industri. Secanggih apapun sebuah mesin bisa dipastikan
sistem kerjanya tidak terlepas dari keberadaan sebuah saklar seperti push button switch
atau perangkat lain yang sejenis yang bekerja mengatur pengkondisian on dan off.
Berdasarkan fungsi kerjanya yang menghubungkan dan memutuskan, push button
switches mempunyai 2 tipe kontak yaitu NC (Normally Close) dan NO (Normally Open).
 NO (Normally Open), merupakan kontak terminal dimana kondisi normalnya

terbuka (aliran arus listrik tidak mengalir). Dan ketika tombol saklar ditekan,
kontak yang NO ini akan menjadi menutup (Close) dan mengalirkan atau
menghubungkan arus listrik. Kontak NO digunakan sebagai penghubung atau
menyalakan sistem circuit (Push button ON).
 NC (Normally Close), merupakan kontak terminal dimana kondisi normalnya
tertutup (mengalirkan arus litrik). Dan ketika tombol saklar push button ditekan,
kontak NC ini akan menjadi membuka (Open), sehingga memutus aliran arus
listrik. Kontak NC digunakan sebagai pemutus atau mematikan sistem circuit
(Push button Off).
2.9 Fusible Plug

Fusible plug (gambar 28) merupakan logam berbentuk silinder yang bagian
tengahnya tersegel lapisan logam tipis dengan titik leleh rendah (misal 100̊C). Alat ini
didesain untuk melindungi peralatan proses yang sensitif terhadap tekanan tinggi. Jika
terdapat peralatan proses dengan kondisi tertutup dan terdapat sumber api didekatnya,
34
maka besar kemungkinan tekanan di dalamnya akan meningkat sampai akhirnya

meledak. Atas dasar itulah, biasanya fusible plug ditempatkan sekitar peralatan proses
yang tertutup (misal closed vessel).
Gambar: 26 Fusible plug
Integrasi fusible plug dan pressure switch dapat menjadi suatu sistem terpadu
penanggulangan kebakaran. Prinsip kerjanya dengan mendeteksi panas dari api pada
platform produksi darat. TSE (Temperature Safety Element) seperti fusible plug yang
terhubung dengan sprinkler/deluge valve (alat pemadam kebarakaran) merupakan salah
satu sistem pendukung darurat. Gunanya untuk meminimalisir dampak pelepasan
hidrokarbon pada suatu platform. Seperangkat instrumen ini tergolong sebagai SIS
(Safety Instrumented System) yang diaplikasikan untuk menjamin safety, meliputi ESD
(Emergency Shutdown System) dan F&G (Fire & Gas System). Untuk membangun SIS
menggunakan fusible plug dan pressure switch, dibutuhkan pula suatu panel yang
berfungsi menjadi penengah di antara keduanya. Baik fusible plug (detektor api)
maupun pressure switch membutuhkan tabung udara sebagai sumber sinyal pneumatik
(instrument air/gas). Panel fusible loop berfungsi memantau keadaan,
mengendalikan pressure switch, dan meneruskan sinyal menuju sistem F&G.
Panel fusible loop adalah suatu sistem yang tidak dapat kembali ke kondisi awal dengan
sendirinya (non-resetable type)
Setelah tekanan sistem berubah, maka diperlukan pergantian fusible plug baru
(secara manual) agar panel dapat dipergunakan lagi di lain waktu. Pada akhirnya, instalasi
sistem fusible loop panel sebaiknya disesuaikan dengan API RP 14C (Recommended
Practice for Analysis, Design, Installation, and Testing of Basic Surface Safety System
for Offshore Production Platforms) Pertama, fusible plug akan meleleh ketika variabel
35
proses berada di luar rentang operasi normal (misal P>> atau T>>). Lalu aliran udara
(yang awalnya tersumbat oleh fusible plug) akan terbuka dan sinyal pneumatik akan
mengalir melalui pipa pembuluh (tubing) pada panel fusible loop. Aliran udara tersebut
akan menyebabkan perubahan tekanan pada tubingyang selanjutnya menyebabkan
pressure switch mencapai nilai batasnya (set point). Hasilnya, pressure switch akan
meneruskan sinyal ke sistem F&G, bisa jadi alarm maupun aksi ESD.
Gambar: 27 Fusible Loop Sistem

BAB III
METODELOGI PENULISAN
3.1 Waktu dan Tempat
Studi mengenai Sistem Pengaman pada Test Separator ini mulai dilakukan sejak
pertengahan bulan maret di Lapangan South Processing Unit, PT Pertamina Hulu
Mahakam, Anggana, Kutai Kertanegara, Kalimantan Timur.
3.2 Teknik Pengumpulan Data
Dalam penulisan proposal ini tidak lepas dari proses pengambilan data sebagai
ladasan pembuatan proposal, maka ada beberapa hal dalam teknik pengumpulan data
yang akan dilakukan nantinya, antara lain:
1. Mencari referensi dari buku-buku pendukung yang memuat berbagai
informasu maupun keterangan lain yang berkaitan dengan tugas akhir ini.
2. Mencari data-data referensi melalui media internet, karena data yang bisa
diperoleh melalui media ini sangat beragam dan mudah.
3. Mencari data-data dengan cara obeservasi langsung ke lapangan.
3.3 Jenis dan Sumber Data
Pada laporan ini dibutuhkan beberapa jenis data yang dibutuhkan, antara lain:
1. Jenis data lapangan yang berisikan model ataupun tipe dari komponen yang
digunakan dalam sistem pengaman pada test separator.
2. Jenis data dokumen – dokumen yang didapatkan dari datasheet maupun
manual dari kompenen tersebut. Serta dokumen – dokumen pendukung yang
terdapat di dokumen – dokumen projek.
Dari jenis data – data yang kita butuhkan diatas Tentunya sumber data dapat dicari
melalui terjun langsung kelapangan, mencari literartur yang terdapat pada proyek
dokumen maupun langsung dari internet.
34
35
3.4 Design Penelitian
MULAI
SURVEY
LAPANGAN
PENGAMBILAN
DATA
APAKAH
DATA SUDAH
TERPENUHI NO
YES
PENGUMPULAN REFERENSI
TINJAUAN PUSTAKA
MENGANALISA DATA NO
DAN KONSULTASI
KEPEMBIMBING
YES
MEMBUAT LAPORAN
TUGAS AKHIR
SELESAI
Gambar: 28 Flowchart Design Penelitian

36
Untuk menyelesaikan proyek akhir ini, dilakukan langkah-langkah sebagai

berikut:
3.4.1 Penentuan Judul
3.4.2 Pengajuan Proposal
3.4.3 Studi Literature
3.4.4 Survey Lapangan

Berisikan pencarian data dengan cara langsung terjun dilapangan untuk
mengumpulkan data yang diperlukan untuk penelitian. Data yang dicari adalah jenis alat
yang digunakan, model alat yang digunakan, serta sistem yang diterapkan pada lapangan.
3.4.5 Analisa Data

Berisikan tentang hasil analisa dari data yang telah dikumpulkan.dan telah di
konsultasikan kepada dosen pembimbing mengenai data yang telah dikumpulkan
3.4.6 Menyusun buku laporan tugas akhir

Berisikan penyusunan hasil dari penelitian dalam bentuk laporan penelitian. Yang
telah disempurnakan dan berisikan seluruh kegiatan atau hasil penelitian yang telah
disempurnakan.
3.5 Data Lapangan
Tahapan awal dari studi ini adalah mencari bahan-bahan penelitian dengan
memilih journal, article, websites, dan beberapa buku proyek sebagai acuan atau
reference.
Tabel 1 Data Spesifikasi Test separator 50 – VZ – 11 – 01
Item Number 50-VZ-11-01
Service Test Separator
Pressure Bar G Design 46
Working 13-38
Temp Design -29/115
Working 80-100
Internal Diameter 1650 mm
Length 4500 mm
Internal Coating -
Material CS + 5mm CA
37
3.5.2 Data Spesifikasi PLC
Gambar: 29 PLC HIMA H51q-HRS Package
Tabel 2 Data Komponen pada PLC HIMA H51Q
Model PLC : HIMA H51q-HRS model kit B5233-2

Modul CPU : 2 x F8650X
Modul Power Supply : 3 x F7126 Power Modules 24Vdc/5Vdc, 10 A
Modul Monitoring PSU : 1 x F7131
Modul Komunikasi : 1 x F8267X
3.5.3 Data Modul I/O Module
Tabel 3 Data Input /Ouput pada PLC HIMA H51Q
GTS Bx ESD F&G
No Description AI DI DO TOTAL AI DI DO TOTAL
1 Existing Used I/O Slots 130 86 70 286 10 8 0 18
2 Existing Used I/O + Spare Slots 144 96 80 320 16 16 0 32
3 Existing Spare 9.7% 10.4% 12.5% - 37.5% 50% - -
4 Existing + Phase 13B Used I/O Slots 177 154 101 432 12 8 0 20
5 Existing + Phase 13B + Spare Slots 216 192 128 536 16 16 0 32
6 Existing + Phase 13B Spare 18% 20% 21% - 25% 50% - -

38
3.5.4 Alat – alat instrument yang terdapat pada Sistem PLC
Tabel 4 Daftar Alat Instrument yang terdapat pada Test Separator
Tagging Instrument Type Description System IO Type

51-ILIT-110106 LEVEL INDICATING TRANSMITTER (D/P Test Separator Interface Level ESD AI
51-LIT-110108 TYPE) INDICATING TRANSMITTER (D/P
LEVEL Test Separator Level ESD AI
51-HS-110101C TYPE)
RESET HAND SWITCH Test Separator Bypass ESD DI
51-PSL-110101 LOW PRESSURE SWITCH Test Separator Bypass ESD DI
51-PSZH-110101 PSDV LIMIT SWITCH OPEN Test Separator Bypass ESD DI
51-PSZL-110101 PSDV LIMIT SWITCH CLOSE Test Separator Bypass ESD DI
51-HS-110102C RESET HAND SWITCH Test Separator Inlet from Header Line ESD DI
51-PSL-110102 LOW PRESSURE SWITCH Test Separator Inlet from Header Line ESD DI
51-PSZH-110102 PSDV LIMIT SWITCH OPEN Test Separator Inlet from Header Line ESD DI
51-PSZL-110102 PSDV LIMIT SWITCH CLOSE Test Separator Inlet from Header Line ESD DI
51-HS-110113C RESET HAND SWITCH Test Separator Outlet to Vent System ESD DI
51-PSL-110113 LOW PRESSURE SWITCH Test Separator Outlet to Vent System ESD DI
51-BZH-110113 BDV LIMIT SWITCH OPEN Test Separator Outlet to Vent System ESD DI
51-BZL-110113 BDV LIMIT SWITCH CLOSE Test Separator Outlet to Vent System ESD DI
51-HS-110119C RESET HAND SWITCH Test Separator Outlet to Prod. Expedition ESD DI
51-PSL-110119 LOW PRESSURE SWITCH Test Separator Outlet to Prod. Expedition ESD DI
51-PSZH-110119 PSDV LIMIT SWITCH OPEN Test Separator Outlet to Prod. Expedition ESD DI
51-PSZL-110119 PSDV LIMIT SWITCH CLOSE Test Separator Outlet to Prod. Expedition ESD DI
51-PB-110125 PUSH BUTTON ESD 3.4 Push button on GTS Control Panel ESD AI
51-PSY-110101 PSDV SOLENOID VALVE Test Separator Bypass ESD DO
51-PSY-110102 PSDV SOLENOID VALVE Test Separator Inlet from Header Line ESD DO
51-BY-110113 BDV SOLENOID VALVE Test Separator Outlet to Vent System ESD DO
51-XS-620102 GENERAL TRIP COMMAND WARNING SIREN ACTIVATION ESD DO
51-PSY-110119 PSDV SOLENOID VALVE Test Separator Outlet To Prod. Expedition ESD DO
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Komponen pada Sistem Kontrol pada Test Separator Berbasis PLC
Sistem pengaman pada Test Separator terpisah antara sistem kontrol yang
terdapat pada Test Separator dengan tujuan sistem pengaman akan tetap bekerja
walaupun ada masalah pada sistem kontrol yang terdapat pada sistem Test Separator itu
sendiri. Pada Area South Processing Unit – GTS Bx kami mendapati bahwa sistem yang
terdapat pada Test Separator dibagi menjadi dua yaitu SSS (Safety Shutdown Sistem) dan
PCS (Process Control Sistem). Seperti yang bisa kita lihat pada gambar lampiran
mengenai aristekture sistem kontrol GTS Bx.
Dan pada studi ini penulis hanya akan membahas mengenai Safety Shutdown
System saja dimana dengan judul sistem pengaman pada Test Separator yang merupakan
tujuan dari SSS itu sendiri. Pengguna PLC pada sistem ini tentunya sangat memudahkan
dalam proses pengendalian tanpa harus dimonitor oleh operator. Pemisahan jenis PLC
antara Process Control Sistem dengan PLC sistem pengaman (SSS) bertujuan untuk
mencegah adanya fail pada PLC sehingga apabila terdapat salah satu PLC yang rusak
atau fault masih dapat menjaga sistem untuk tetap berjalan.
Sistem pengaman Test Separator berbasis PLC prinsipnya sama halnya dengan
sistem pengaman berbasis pneumatic dimana kontroller langsung berada pada lokal
equipment dan tidak ada sistem monitoring yang dapat dimonitor langsung melalui ruang
kontrol ataupun Human Machine Interface (HMI). Dikarenakan fungsi Test separator
yang akan digunakan sebagai unit untuk mengukur karakteristik dari well (Well Testing)
Pada gambar dibawah adalah Secara keseluruhan sistem yang ada pada separator dapat
dilihat bahwa pada sistem PCS maupun SSS memiliki sensor dan final element yang
berbeda.
39
40
Gambar: 30 Sistem Pengendalian yang terdapat pada Test Separator
Sistem Pengaman pada Test Separator berisikan, antara lain:
 Input
1. Sensor Ketinggian Level switch High – High – 50 LAHH 110108
2. Sensor Ketinggian Level Switch Low – Low – 50 LALL 110108
3. Sensor Ketinggian Interface Level Switch Low – Low – 50 ILALL 110106
4. Sensor Tekanan Fusible Plug Loop Pressure Low – Low – 50 RDSLL 110122
5. Push button ESD 3.4 Test Separator Shutdown – 50 PB 110125
 Output
1. Solenoid Valve – SOV 110101 untuk SDV 110101 Bypass Line
2. Solenoid Valve – SOV 110102 untuk SDV 110102 Inlet Line
3. Solenoid Valve – SOV 110119 untuk SDV 110119 Outlet Line
4. Solenoid Valve – SOV 110113 untuk BDV 110113 Vent Line
5. Sirene – XS 620102
41
4.2 Deskripsi Kerja Sistem Pengaman Test Separator
Gambar: 31 Tampilan Test Separator pada HMI GTS Bx
Untuk lebih jelas mengenai gambar ini penulis sudah melampirkan gambar ini di bab
Lampiran.
4.2.1 Sistem Pengaman pada Shutdown Tingkat 3.4
Sistem Pengaman Test Separator bekerja dengan didasari dari Diagram Cause
Effect. Sistem Pengaman pada Test Separator terdapat pada dua sub bagian level
shutdown yaitu SD 3.4 dan SD 1. dimana pada tiap – tiap level SD memiliki parameter
yang berbeda yaitu Level Transmitter dan Push button pada SD 3.4 sebagai Sensing
element yang akan mengaktifkan perintah menuju tiap – tiap valve sebagai final element-
nya.
Input pada level SD 3.4 Sensor yang terdapat pada Test Separator
1. LAHH 110108
2. LALL 110108
3. ILALL 110106
Dan 1 Input Push button
1. PB 1101 25
42
Gambar: 32 Diagram Cause Effect untuk Tingkat SD 3.4
Ke 4 input tersebut akan memberikan perintah dan akan menggerakan ketiga valve pada
Test Separator.
Final Element atau Output Test Separator
1. PSDV 110102 (PSDV untuk Inlet Test Separator)
2. PSDV 110101 (PSDV untuk Bypass Test Separator)
3. PSDV 110119 (PSDV untuk Outlet Test Separator)
4.2.2 Sistem Pengaman pada Shutdown Tingkat 1
Pada dasarnya sistem pengaman pada tingkatan SD 1 merupakan shutdown yang

akan memberikan efek kesetiap equipment yang berada pada satu area tersebut. Dan pada
Test Separator terdapat pemicu SD tingkat 1 dimana sensor tersebut disebut Fusible Plug
yang bertugas mendeteksi adanya api didaerah sekitar Test Separator yang telah di
interkoneksikan langsung pada pressure transmitter sehingga dapat langsung
mengaktifkan signal langsung ke PLC menuju final – final element yang terkait. Untuk
43
melihat langsung sistem SD tingkat 1 dapat dilihat pada diagram Cause Effect seperti
gambar dibawah ini.
Gambar: 33 Diagram Cause Effect pada tingkat SD 1
Input pada SD Tingkat 1
1. PIT 110122
Output pada SD Tingkat 1
1. BDV 110113
2. Sirene XS-620102
Pada SD 1 hanya terdapat satu sensor fusible plug yang mana akan terinterkoneksi
langsung menuju pressure transmitter PIT 110122. Yang akan langsung meng-aktifkan
signal yang akan diteruskan langsung menuju valve BDV 110113 dan Sirene XS-620102.
Kemudian signal tersebut juga langsung mengaktifkan SD 3.4 sehingga ketiga valve pada
level SD 3.4 juga ikut aktif.
44
4.3 Alur Kerja Sistem Pengaman Test Separator berbasis PLC
Well Testing
menggunakan Test
Separator
Memulai TEST CHECK TEKANAN

FUSIBLE PLUG
scanning sistem
TEKANAN
(Bar)
CHECK KETINGGIAN CHECK Tidak

LEVEL KETINGGIAN RDALL
CONDESATE LEVEL INTERFACE < 2 Bar
Ya
INTERFACE
LEVEL (%)
LEVEL (%)
ESD 1 AKTIF
Tidak
Tidak ILSHH> 88%
LSLL < 50% ILSLL <16% Membuka BDV dan
membunyikan Sirene
Ya Ya
ESD 1 RESET
ESD 3.4 RESET

ESD 3.4 AKTIF
MEMBUKA
SDV OUTGOING
MENUTUP
SDV OUTGOING
TEST
TEST SELESAI
Berlangsung
Gambar: 34 Flowchart Proses Well Test

45
4.3.1 Normal Kondisi
Pada kondisi normal maka hanya akan terjadi apabila ke 4 parameter pada tingkat
SD 3.4 yang menjadi sebab dalam kondisi normal juga sehingga LALL 110108, LAHH
110108, ILALL 110106 masih belum mencapai settingan point-nya. Dan serta Push
button PB 110125 juga dalam kondisi yang normal dan pada tingkat SD 1 untuk
parameter tekanan fusible plug RDALL 110122 juga masih berada diatas settingan yang
diinginkan. Setelah kondisi ini semua tercapai maka Valve inlet dan Valve outlet dapat
dibuka sehingga aliran yang menuju Test Separator bisa mengalir dan Valve bypass dan
Valve Blowdown menutup sehingga Test Separator dapat bekerja dengan benar. Kondisi
Normal adalah tujuan dari sistem pengaman pada Test Separator di ciptakan sehingga
Test Separator dapat bekerja sesuai dengan apa yang diinginkan operator.
4.3.2 Shutdown Kondisi
Pada Kondisi Shutdown maka dalam kondisi ini terdapat 4 kemungkinan yang
mungkin terjadi. Maka kami akan menjabarkan tiap – tiap parameter yang akan menjadi
penyebab terjadinya SHUTDOWN.
 LALL 110108
Tujuan dari LALL 110108 adalah menjaga level Test Separator agar level tidak
turun dan outlet dari Minyak tetap teraliri oleh fluida jenis Minyak. Setting dari
LALL 110108 adalah 16% dari Level Test Separator. Apabila settingan tersebut
sudah di lalui maka Signal trip akan diberikan melalui perintah dari PLC yang
telah di program pada Ai_LL39 – Fx_LALL110108 yang mengaktifkan signal
ESD 3.4 yang kemudian akan memberikan signal terusan ke masing – masing
SOV pada tiap – tiap SDV pada Test Separator untuk menutup sehingga Test
Separator akan berhenti beroperasi.
 LAHH 110108
Tujuan dari LAHH 110108 adalah menjaga level Test Separator agar level tidak
melebih setting operational pada Test Separator dan outlet dari Minyak tetap
teraliri oleh fluida jenis Minyak. Setting dari LAHH 110108 adalah 81% dari
Level Test Separator. Apabila settingan tersebut sudah di lalui maka Signal trip
akan diberikan melalui perintah dari PLC yang telah di program pada Ai_HH39
46
– Fx_LAHH110108 yang mengaktifkan signal ESD 3.4 yang kemudian akan

memberikan signal terusan ke masing – masing SOV pada tiap – tiap SDV pada
Test Separator untuk menutup sehingga Test Separator akan berhenti beroperasi.
Gambar: 35 Diagram Function Block untuk LIT 110108
 ILALL 110106
Tujuan dari ILALL 110106 adalah menjaga level air pada Test Separator tidak
melebih setting operational pada Test Separator dan outlet dari Minyak tetap
teraliri oleh fluida jenis Minyak. Setting dari ILALL 110106 adalah 50% dari
Level Test Separator. Apabila settingan tersebut sudah di lalui maka Signal trip
akan diberikan melalui perintah dari PLC yang telah di program pada Ai_LL46 –
Bx_ILALL110106_Trip yang mengaktifkan signal ESD 3.4 yang kemudian akan
memberikan signal terusan ke masing – masing SOV pada tiap – tiap SDV pada
Test Separator untuk menutup sehingga Test Separator akan berhenti beroperasi
47
Gambar: 36 Diagram Cause Effect LIT 110106
 RDALL 110122

 Gambar: 37 Diagram Function Block RDALL 110122
Tujuan dari RDALL 110122 adalah menjaga Test Separator ketika didaerah
sekitar Test Separator atau pada Test Separator terjadi kebakaran maka akan
dibaca oleh fusible plug yang akan mengeluarkan tekanan yang telah berada pada
pipa tubing 3/8 inch dan kemudian penurunan tekanan itu akan dideteksi oleh PIT
110122 sehingga akan mengaktifkan signal trip langsung yang diberikan melalui
command Bx_RDALL110122_Trip menuju langsung ESD level 1 yang
kemudian akan memberikan signal terusan ke masing – masing SOV pada tiap –
48
tiap SDV dan juga unit lain yang berada pada area sekitar Test Separator untuk
berhenti dan juga untuk menutup semua valve sehingga Test Separator akan
berhenti beroperasi.
 PB 110125
Gambar: 38 Diagram Function Block Push button
Tujuan dari PB 110125 adalah menjaga Test Separator secara manual sehingga
ketika terdapat kejadian yang tidak normal maupun kerusakan pada Test
Separator bisa langsung di aktifkan melalui Push button tersebut. Apabila push
button sudah diaktikan maka signal trip akan diberikan melalui perintah dari PLC
yang telah di program pada ESD_PB22 – Bx_PB110125_TRIP yang
mengaktifkan signal ESD 3.4 yang kemudian akan memberikan signal terusan ke
masing – masing SOV pada tiap – tiap SDV pada Test Separator untuk menutup
sehingga Test Separator akan berhenti beroperasi.
 SD 3.4
Setelah mendapatkan perintah dari salah satu dari LALL, LAHH, ILALL atau
Push button yang nantinya akan mengaktifkan signal langsung ke SD 3.4 yang
selanjutnya akan langsung memberikan signal langsung ke SOV PSDV 110102,
SOV PSDV 110101, dan SOV PSDV 110119 untuk menutup aktuator valvenya.
49
Gambar: 39 Diagram Function Block ESD Bar 3.4
 PSDV 110102
Setelah mendapatkan perintah langsung dari ESD bar 3.4 melalui Bx_EM_Bar
3.4 menuju ke perintah SOV 110102 yang akan mengaktifkan sov yang kemudian
secara pneumatik menutup katup yang terdapat pada Test Separator. Kemudian
secara mekanikal setelah menutupnya valve akan mengaktifkan limit switch close
Bx_PSZL110102 yang akan memberikan umpan balik ke HMI ketika valve sudah
berubah status dari buka menjadi menutup.
Gambar: 40 Function Block Diagram SOV 110102

50
 PSDV 110101
3.4 menuju ke perintah SOV 110101 yang akan meaktifkan sov yang kemudian
secara pneumatik membuka katup yang terdapat pada Test Separator. Kemudian
berubah status dari menutup menjadi membuka.
 PSDV 110119
3.4 menuju ke perintah SOV 110119 yang akan meaktifkan sov yang kemudian
secara pneumatik menutup katup yang terdapat pada Test Separator. Kemudian
51
 SD 1
Pada tingkat SD 1 merupakan sistem pengaman keseluruhan yang terdapat pada

area GTS Bx sehingga apabila SD 1 ini diaktifkan akan mematikan seluruh
operasi yang berada pada GTS Bx termasuk dengan Test Separator. Pada unit Test
Separator sendiri memiliki penyebab SD 1 aktif melalui signal dari RDALL
1101022 yang merupakan signal yang akan aktif apabila terdapat api didaerah
sekitar dari Test Separator. Kemudian signal tersebut akan diolah pada function
block ESD_13B yang kemudian akan mematikan seluruh operasi yang terdapat
pada area GTS Bx. Dan pada unit Test Separator akan menutup valve PSDV
110101, PSDV 110119 dan membuka valve BDV 110101 dan PSDV 110102
untuk membuang sisa gas langsung ke atmosfer melalui pipa venting line,
52
Gambar: 43 Function Block Diagram SD 1
 SOV BDV 110113
Setelah mendapatkan perintah langsung dari ESD bar 1 melalui Bx_EM_1 menuju
ke perintah SOV 110113 yang akan meaktifkan sov yang kemudian secara
pneumatik membuka katup yang terdapat pada Test Separator. Kemudian secara
mekanikal setelah menutupnya valve akan mengaktifkan limit switch open
53
 Sirene XS 620102
Sirene pada area GTS-Bx akan aktif apabila Sistem Pengaman tingkat 1 sudah
aktif, sehingga pada tingkat SD 1 akan memberikan perintah langsung via perintah
signal Bx_EM_1 yang akan memberikan signal 1 pada sirene.
Gambar: 45 Function Block Diagram Sirene XS 62010

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil studi yang didapatkan langsung dilapangan, dapat ditarik

kesimpulan sebagai berikut:
1. Pada unit Test Separator di area GTS Bx memiliki 2 sistem yang saling
berhubungan antar sistem instrumentasi dengan sistem pengendalian. Dan
dihubungkan langsung melalui PCS (Process Control System) dan SSS (Safety
Shutdown System)
2. Sistem pengaman pada Test Separator merupakan bagian dari SSS (Safety
Shutdown System) yang dikendalikan langsung oleh PLC HIMA H51Q dan
terdiri dari level SD 3.4 dan SD 1.
3. Sistem pengaman pada tingkat 3.4 terdiri dari 4 buah parameter yaitu LALL
110108, LAHH 110108, ILALL 110106 dan tombol tekan PB 110125 yang
akan mengaktifkan SDV Inlet (PSDV 110101) , Output (PSDV 110119) dan
Bypass (PSDV 110102) untuk menghentikan proses testing
4. Sistem pengaman pada tingkat 1 terdiri dari 1 buah fusible plug yang
berinterkoneksi langsung dengan PIT RDALL 110122 yang akan men-trigger
signal kepada Aktuator BDV dan Sirene XS
5.2 Saran
Saran yang diberikan penulis selama proses studi berlangsung adalah untuk
menguasai program yang berkaitan langsung dengan sistem PLC sehingga bisa dapat
menguasai Bahasa Diagram Function Block. Dan semoga Politeknik Negeri Samarinda
dapat memiliki akses full terhadap software – software PLC sehingga memudahkan
dalam belajar program tersebut.
54
DAFTAR PUSTAKA
Training Manual Total E&P Indonesie (EXP-MN-SI070-EN), 2007. The regulator and
its functions
Training Manual Total E&P Indonesie (EXP–PR–PR070–EN), 2007. Process Separation
Training Manual Total E&P Indonesie (OP 22), 2007. Fisher Control Valve
Training Course Rosemount (RMT – Training 05/98), 2007. Level 1 Fundamental

Measurement
Training Course PT. Inco-Indonesia-Utilities, Mar 2000. Solenoid Valve.
Training Course Jetec Indonesia, Feb 2014. HIMA Training HI-Quad Safety Sistem SN2B
& PCK7B Project.
Anonim. 2013, Sistem Kontrol Terprogram Semester 5: Kementerian Pendidikan dan

Kebudayaan Republik Indonesia
Refino, Andam. 2012 Studi Sistem Kontrol Level Pada High Pressure Separator C-3-
08A: Laporan Kerja Praktek PT. Pertamina RU-V hal 23-32
Widyawan, Hamdi, 2011, “FUSIBLE PLUG SEBAGAI INSTRUMEN F&G PADA

PLATFORM MINYAK BUMI”, http://www.forumsains.com /artikel/fusible-plug-
sebagai-instrumen-fg-pada-platform-minyak-bumi/, diakses pada 2 Juli 2018 pukul
07.30
LAMPIRAN

Sistem Pengaman Berbasis PLC Pada Test Separator

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Sistem Pengaman Berbasis PLC Pada Test Separator

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI SISTEM PENGAMAN TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA

AREA GATHERING TESTING SATELITE (GTS) BX-SOUTH PROCESSING

LAPORAN TUGAS AKHIR

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

LAPORAN TUGAS AKHIR

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

NAMA : FAJAR SANTOSO

JURUSAN : TEKNIK ELEKTRO

PROGRAM STUDI : TEKNIK LISTRIK

JENJANG STUDI : DIPLOMA III

JUDUL TUGAS AKHIR : STUDI SISTEM PENGAMAN PADA TEST

SEPARATOR BERBASIS PLC PADA AREA GTS BX

SOUTH PROCESSING UNIT DI P.T PERTAMINA

Samarinda, 19 Juli 2018

NAMA : FAJAR SANTOSO

JENJANG STUDI : DIPLOMA III

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Dadang Suherman, SST., MT Hari Subagyo, SST., MT

Karya ini penulis persembahkan kepada

menyelesaikan penulisan tugas akhir yang berjudul “STUDI SISTEM PENGAMAN

TEST SEPARATOR BERBASIS PLC PADA AREA GTS BX SOUTH PROCESSING

UNIT (SPU) DI PERTAMINA HULU MAHAKAM” dengan lancar.

langsung. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

senantiasa memberikan dukungan baik motivasi, semangat, finansial maupun

non-finansial, dan doa dalam kelancaran penulisan tugas akhir ini.

selaku dosen pembimbing yang selalu memberikan motivasi, masukan, dan

3. Teman-teman seperjuangan Teknik Listrik Kerjasama 2015 yang saling

semangat menyemangati untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

4. Teman-teman kajian sunnah di Balikpapan yang terus memotivasi untuk

menyelesaikan tugas akhir ini.

5. Guru-guru agama yang telah menanamkan al-Qur’an dan Sunnah dalam

pribadi penulis sehingga membuat penulis terus semangat dan termotivasi

membantu penulis dalam menyelesaikan tugas Akhir ini

semua pihak yang membacanya dan dapat memberikan kontribusi pengetahuan

penerapannya diberbagai bidang.

Samarinda, 19 Juli 2018

Halaman Pernyataan Orisinalitas ....................................................................................... i

Halaman Pengesahan Pembimbing ................................................................................... ii

Halaman Motto Dan Persembahan .................................................................................. iii

Kata Pengantar ................................................................................................................. iv

Daftar Isi .......................................................................................................................... vi

Daftar Gambar ................................................................................................................. ix

Daftar Tabel ..................................................................................................................... xi

Intisari ............................................................................................................................. xii

Abstract .......................................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1

BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................... 5

2.1 SEPARATOR ........................................................................................................... 5

BAB III METODELOGI PENULISAN ......................................................................... 34

3.1 Waktu dan Tempat ............................................................................................ 34

BAB IV PEMBAHASAN .............................................................................................. 39

BAB V PENUTUP ......................................................................................................... 54

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 54

DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................................

gambar: 1 Aliran Tiga Fasa Test Separator ...................................................................... 5

Gambar: 2 Separator Tegak .............................................................................................. 7

Gambar: 3 Separator Datar .............................................................................................. 8

Gambar: 6 Blok Diagram Sistem Kontrol Ideal ............................................................... 9

Gambar: 7 Diagram Sistem Kontrol Plc ......................................................................... 11

Gambar: 8 Modul Cpu Pada HIMA H51Q ..................................................................... 13

Gambar: 9 Contoh Unit Input ......................................................................................... 15

Gambar: 10 Contoh Unit Output .................................................................................... 16