Bab1 160125001853 PDF

LAPORAN KERJA PRAKTIK
ANALISIS HUBUNGAN ANTARA TEMPERATUR OVERHEAD

STRIPPER DENGAN PRESSURE PENGIRIMAN GAS CO2 KE PT
SAMATOR DI CO2 REMOVAL PLANT
PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD

STASIUN PENGUMPUL CILAMAYA UTARA
Disusun Oleh:
YASINTA DEWI PRADINA
1206217162
TEKNIK MESIN
Dibimbing oleh:
MUHAMMAD AGUNG SANTOSO, M.T
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2015
Laporan Akhir Kerja Praktik
PT PERTAMINA ASSET 3 SUBANG FIELD SP CLU
LEMBAR EVALUASI DAN PENILAIAN KERJA PRAKTIK
Setelah menyimak dengan seksama seluruh kegiatan lapangan serta isi buku Laporan
Kerja Praktik dan hasil presentasi mahasiswa
Nama Mahasiswa : Yasinta Dewi Pradina
NPM : 1206217162
Judul Laporan : Analisa Hubungan Antara Temperatur Overhead Stripper dengan

Pressure Pengiriman Gas CO 2 Ke PT. Samator di CO 2 Removal Plant
Maka hasil penilaian objektif kami adalah sebagai berikut :
ASPEK OPERASIONAL DAN PENERAPAN IPTEK
1. Rekam Kinerja Kerja Praktik (RKKP); aktivitas harian mahasiswa (0-100)

: 
2. Sistematika penulisan dan pembahasan serta Bahasa Indonesia (0-100) : 
3. Presentasi dan penguasaan landasan materi :
Nilai rata-rata :
Nilai Akhir Huruf :
Mengesahkan,
Yudan Whulanza, PhD Muhammad Agung Santoso,

Koordinator Kerja Praktik M.T
Dosen Penguji
Departemen Teknik Mesin FTUI

Juni – Agustus 2015
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbil’alamin, puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena

dengan rahmat dan izin-Nya, laporan kerja praktik ini dapat terselesaikan dengan baik
dan tepat waktu. Laporan ini berjudul “Analisa Hubungan Antara Temperatur
Overhead Stripper dengan Pressure Pengiriman Gas CO 2 Ke PT. Samator di CO 2
Removal Plant”.
Laporan kerja praktik ini merupakan bukti tertulis bahwa seluruh rangkaian
kerja praktik telah selesai dijalankan, serta salah satu persyaratan kelulusan mata
kuliah wajib Kerja Praktik jurusan Teknik Mesin Universitas Indonesia. Mata kuliah
ini merupakan suatu kegiatan perkuliahan diluar lingkungan kampus, dengan tujuan
agar mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu teknik mesin yang didapat di dalam
kelas secara langsung di daerah industri, serta dapat mengenal secara langsung alat,
sistem, hingga proses suatu mesin bekerja dan suatu produk dihasilkan.
Pelaksanaan kerja praktik serta penulisan laporan ini tentunya penulis tidak
bekerja sendiri, akan tetapi mendapat bantuan serta dukungan dari orang-orang,
secara langsung maupun tidak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak terkait, antara lain:
1. Mamah, Papah dan adik Fadil yang telah memberikan dukungan dan kasih
sayang secara penuh.
2. Dosen-dosen Departemen Teknik Mesin FTUI yang telah membekali saya
dengan dasar ilmu yang berguna sebelum saya memulai Kerja Praktik.
3. Bapak Dukut sebagai staf L&R PT. Pertamina EP Asset 3 Subang Field
yang menangani mahasiswa kerja praktek,
4. Bapak Jojo Sumodirdjo selaku kepala SP Cilamaya Utara yang telah
memberikan kesempatan kami untuk menimba ilmu di SP Cilamaya Utara,
5. Bapak Rahmat Atmoko, Bapak Ratno, dan Bapak Andriansyah sebagai
pembimbing lapangan yang telah dengan sabar membimbing pelaksanaan
kerja praktek, serta menjadi sumber informasi dan pengetahuan,
6. Dr. Yudan Whulanza, S.T, M.Sc, selaku dosen koordinator Kerja Praktek
Departemen Teknik Mesin FTUI tahun ajaran 2015,

7. Bapak Muhammad Agung Santoso, M.T, selaku dosen pembimbing kerja

praktik saya,
8. Bapak Taufik, Bapak Budi, Bapak Wawan, dan Bapak Agus, selaku
enjinir yang telah banyak memberikan pengalaman dan ilmunya selama di
CO2 Removal Plant PT Pertamina EP Asset 3 Subang Field SP CLU.
9. Teman-teman kerja praktik periode 15 Juli 2015 – 21 Agustus 2015
(Andika BW, Abdul, Bintang, dan Wilujeng) yang telah memberikan
pengalaman dari berbagai bidang ilmu berbeda, juga mengalami susah
senang bersama selama menjalani kerja praktik.
10. Ibu Sophiah, selaku pemilik rumah tinggal di Desa Pasirukem selama saya
kerja praktik.
11. Bapak Ilham, yang telah membantu memberikan informasi maupun
referensi buku dalam perpustakaan.
Penulis berharap laporan ini dapat memberikan manfaat kepada siapapun yang
membacanya.
Karawang, Juli 2015
Yasinta Dewi Pradina

1206217162

DAFTAR ISI
LEMBAR EVALUASI DAN PENILAIAN KERJA PRAKTIK

Kata Pengantar
Daftar Gambar
Daftar Tabel
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2.Rumusan Masalah
1.3.Batasan Masalah
1.4.Tujuan
1.5.Metode Penelitian
1.6.Kegiatan Kerja Praktik
1.7.Sistmatika Penulisan
BAB II Profil Perusahaan

2.1.Sejarah Perusahaan
2.2. Profil PT. PERTAMINA EP
2.3. Profil Pertamina EP Asset 3 Subang Field.
2.4.Visi Misi dan Tata Nilai PT Pertamina EP Asset 3 Subang Field
2.5.Wilauah Kerja Field Subang
2.6.Struktur Organisasi Perusahaan
2.7.Kebijakan QHSE Pertamina EP Asset 3 Subang Field
2.8.Kebijakan Quality, Health, Safety, Security, and Environment
2.9.Fasilitas / Plant Equipment SP Cilamaya Utara BAB III Dasar Teori
BAB III DASAR TEORI

3.1 Teori Umum
3.1.1 Fasilitas Industri Migas
3.1.2 Gas Jack Compressor
3.2 Teori Khusus
3.2.1 Peran Penting Instrumen dan Media CO2 Removal

3.2.2 PID CO2 Remova; Plant

BAB IV Analisis dan Data Pembahasan
BAB V Kesimpulan dan Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Pembuangan, menurut KBBI yaitu proses, cara pembuatan membuang, dan
tempat menghukum buang dengan ejaan pem·bu·ang·an. Seiring dengan berjalannya
waktu, kata ini lebih sering didengar oleh khalayak umum. Seperti halnya pabrik-
pabrik yang membuang emisinya ke alam bebas. Karbondioksida sebagai contoh,
yaitu sebuah senyawa dengan rumus kimia CO 2 yang terdiri dari dua atom oksigen
yang terikat secara kovalen dengan sebuah atom karbon. Gas buangan ini ternyata
tidak hanya dibuang percuma melalui venting 1 ke udara bebas saja, namun bisa
digunakan sebagai bahan dasar makanan maupun minuman berkarbonasi.
Di PT. PERTAMINA EP ASSET 3 Subang Field tepatnya di stasiun
pengumpul Cilamaya Utara terdapat CO 2 Removal Plant yang berguna untuk
memperkecil presentase gas CO 2 yang bercampur dengan gas bumi yang akan diolah
menjadi BBG, gas LPG di dapur, dan bahan bakar gas lainnya. Hal ini dikarenakan
bila penggunaan bahan bakar gas mengandung CO2 dengan presentase tinggi maka
pembakaran yang dihasilkan akan tidak sempurna. Nilai presentase CO2 yang
terkandung pada gas bumi adalah 34% dan harus diperkecil hingga 5%. Selisih gas
CO2 tersebut haruslah dibuang, namun melihat keadaan ini terdapat PT. SAMATOR
GAS yang tertarik mengolah gas buangan PT. PERTAMINA. Maka PT. SAMATOR
GAS mengontrak PT PERTAMINA EP untuk mengalirkan gas CO2nya ke PT.
SAMATOR GAS untuk diolah.
Namun pada proses pemindahan CO2 (CO2 removal) ke venting atau ke
samator gas, terdapat temperatur yang menjadi acuan atau faktor utama kelayakan gas
CO2, yaitu temperatur overhead stripper dan temperatur reboiler. Kedua temperatur
ini harus dikontrol agar pemindahan CO2 dari minyak bumi dan gas alam lebih
optimal sehingga pembuangan CO2 ke venting maupun ke PT. SAMATOR GAS juga
selalu di bawah angka 3 ton. Hal ini juga berkaitan dengan media pengikat dan
katalisatornya, yaitu AMINE dan TERMINOL. Penulis mengangkat tema ini karena
terdapat hal yang menggugah penulis, yaitu ternyata makanan atau minuman
berkarbonasi ternyata berasal dari dalam bumi, diolah dari deretan proses, dan
1 ventilasi, tempat udara keluar masuk dengan bebas

terdapat kaitan dengan temperatur. Enjinir di PT PERTAMINA EP menyatakan

bahwa kadang terjadi perubahan temperatur yang menyebabkan pembuangan gas
CO2 kadang menjadi tidak stabil. Oleh sebab itu, dengan dukungan dan bantuan dari
karyawan di tempat kerja praktik, penulis mencoba memperhitungkan serta
menganalisa sebab-sebab terjadinya dan hubungan perubahan temperatur pada
overhead stripper dan temperatur reboiler dengan venting mupun pengirimannya ke
PT SAMATOR GAS serta mencari solusinya agar tidak terjadi lagi.
1.2. Rumusan Masalah

CO2 Removal Plant Merupakan salah satu instrumen yang sangat penting
dalam alur proses produksi migas di PT. Pertamina EP Asset 3 Subang Field SP
CLU yang bekerja untuk mengurangi kadar CO2 pada migas dari 34% menjadi 5%.
Kadar CO2 harus dikurangi agar kualitas bahan bakar dapat digunakan dengan
maksimal dan tidak boros.
1.3. Batasan Masalah

Agar penulisan dapat difokuskan pada pokok pembahasan, maka diperlukan beberapa
batasan masalah yang ditulisakan sebagai berikut :
1. penulisan tugas khusus ini dititik beratkan pada analisis temperatur
overhead stripper, pressure reflux drum, dan pressure pengiriman gas
CO2 ke PT SAMATOR GAS serta faktor-faktor yang mempengaruhinya
yang pengendaliannya dpat dikaitkan dengan engurangan kontribusi gas
buang di udara (green house effect).
2. Equipment yang dibahas adalah pada CO2 Removal Plant saja
3. Pembahasan tentang separator, kompresor, dan shel entube contractor
tidak dibahas
1.4. Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan buku laporan kerja praktik ini adalah:
 Bagi mahasiswa :
a. Sebagai syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek

b. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri aviasi dalam

penerapan dan perekayasaan ilmu pengetahuan dan teknologi yang sesuai
dengan bidang ilmu Teknik Mesin (Mechanical Engineering)
c. Mempelajari teknik manajemen perusahaan dan pendayagunaan sumber
daya dalam perencanaan produksi dan maintenance.
d. Memperoleh perbandingan antara teori yang didapat dari kuliah dengan
kondisi nyata di lapangan
e. Menjadi gambaran mahasiswa untuk membuat laporan tugas akhir (skripsi)
 Bagi Universitas Indonesia :

a. Mendapatkan umpan balik dari perusahaan mengenai materi yang telah
diberikan di bangku kuliah.
b. Dapat menjembatani kerja sama sebagai mitra di bidang penelitian
terkhusus bagi Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia
1.5. Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam kerja praktik ini:
 Pengamatan masalah
Merumuskan masalah yang ada dengan cara mengamatinya langsung.
 Pengumpulan data
Pengumpulan data dan keterangan yang diperoleh dengan:
a. Studi lapangan (data lapangan),
b. Studi literatur (studi pustaka) yang berkenaan dengan
masalah yang dibahas,
c. Studi intranet, berupa softcopy.
 Melakukan wawancara dengan pekerja dan staf ahli,
 Melakukan pekerjaan langsung.
1.6. Kegiatan Kerja Praktik

1.6.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan selama 8 minggu mulai tanggal 15 Juli
2015 sampai 21 Agustus 2015 di CO2 Removal Plant PT. PETTAMINA EP ASSET
3 SUBANG FIELD STASIUN PENGUMPUL CILAMAYA UTARA (SP CLU).

1.6.2 Tujuan Penelitian

Adapun beberapa tujuan penelitian yang akan ditarik kesimpulannya, dan
menjadi solusi untuk kedepannya. Tujuan analisis hubungan temperatur overhead
stripper dan temperatur reboiler dengan suhu pengiriman gas CO2 ke PT SAMATOR
di CO2 Removal Plant ini yaitu:
 Dapat menerapkan teori-teori yang didapat selama kuliah pada keadaan sebenarnya
di dunia Industri
 Memenuhi syarat kelulusan di Departemen Teknik Mesin FTUO
 Mempelajari dan memahami proses pembuatan Minyak dan Gas di PT
PERTAMINA EP.
 Menambah wawasan dan pemahaman tentang dunia indus tri, khususnya industri
minyak dan gas
 Meningkatkan hubungan baik antara departemen Teknik Mesin FTUI dengan PT.
Pertamina EP
Sedangkan, tujuan kerja pratik secara khusus adalah :
 memahami aplikasi ilmu K3LL, sistem fluida, kimia dasar, metalurgi dan material,
dan heat transfer dalam kegiatan inspeksi di CO REMOVAL PLANT di PT
PERTAMINA EP Asset 3 Subang Field SP Cilamaya Utara
 Mengenal Permasalahan dan solusi praktis pada alat-alat mekanikal dalam industri
PT. Pertaina EP Asset 3 Subang Field SP CLU
 Meningkatkan kemampuan problem sloving dan pengambilan keputusan (decision
making ) dalam permasalahan aktual di industri khususnya di PT PERTAMINA
EP Asset 3 Subang Field SP CLU.
1.6.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup kerja praktik di PT PERTAMINA EP Asset 3 Subang Field SP CLU,
meliputi kegiatan
 Orientasi secara umum mengenai section yang ada pada CO Removal Plant di PT
Pertamina EP Asset 3 Subang Field SP CLU
 Orientasi Lapngan dengan pengamnbilan data tugas khusus di Contol Room (CR)
1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut :
BAB I : Pendahuluan  Berisi latar belakang, tujuan kerja praktik, waktu dan tempat
pelaksanaan kerja praktik, ruang lingkup, serta sistematika penulisan laporan
BAB II : Profil Perusahaan

Berisi penjelasan mengenai gambaran umum PT PERTAMINA EP ASSET 3
SUBANG FIELD SP CLU
BAB III : Dasar Teori

Berisi mengenai penjelasan teori umum pada insustri migas dan CO2
Removal plant serta teori khusus tentang CO2 Removal Plant, dan proses-
proses yang terjadi di dalamnya.
BAB IV : Analisis dan Pembahasan

Berisi tentang hasil data yang diperoleh pada bulan Juni-Juli, pengolahan
data, dan pendapat tentang grafik yang diperoleh dari pengolahan data.
BAB V : Kesimpulan dan Saran

Berisi tentang kesimpulan dan saran penulis tentang analisa data yang
dilakukan selama di PT PERTAMINA SP CLU.
Lampiran : Berisi tentang Lampiran PID dan dokumentasi yang penulis dapat selama
kerja praktik periode 21 Agustus 2015-21 Agustus 2015

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
II.1 Sejarah Perusahaan

Era 1800: Awal Pencarian
Di Indonesia sendiri, pemboran sumur minyak pertama dilakukan oleh

Belanda pada tahun 1871 di daerah Cirebon. Namun demikian, sumur produksi
pertama adalah sumur Telaga Said di wilayah Sumatera Utara yang dibor pada tahun
1883 yang disusul dengan pendirian Royal Dutch Company d i Pangkalan Brandan
pada 1885. Sejak era itu, kegiatan ekspolitasi minyak di Indonesia dimulai.
Era 1900: Masa Perjuangan
Setelah diproduksikannya sumur Telaga Said, maka kegiatan industri

perminyakan di tanah air terus berkembang. Penemuan demi penemuan terus
bermunculan. Sampai dengan era 1950an, penemuan sumber minyak baru banyak
ditemukan di wilayah Jawa Timur, Sumatera Selatan, Sumatera Tengah, dan
Kalimantan Timur. Pada masa ini Indonesia masih dibawah pendudukan Belanda
yang dilanjutkan dengan pendudukan Jepang.
Ketika pecah Perang Asia Timur Raya produksi minyak mengalami gangguan.
Pada masa pendudukan Jepang usaha yang dilakukan hanyalah merehabilitasi
lapangan dan sumur yang rusak akibat bumi hangus atau pemboman lalu pada masa
perang kemerdekaan produksi minyak terhenti.
Namun ketika perang usai dan bangsa ini mulai menjalankan pemerintahan
yang teratur, seluruh lapangan minyak dan gas bumi yang ditinggalkan oleh Belanda
dan Jepang dikelola oleh negara.
1957: Tonggak Sejarah Pertamina
Untuk mengelola aset perminyakan tersebut, pemerintah mendirikan sebuah

perusahaan minyak nasional pada 10 Desember 1957 dengan nama PT Perusahaan
Minyak Nasional, disingkat PERMINA. Perusahaan itu lalu bergabung dengan
PERTAMIN menjadi PERTAMINA pada 1968. Untuk mempe rkokoh perusahaan

yang masih muda ini, Pemerintah menerbitkan UU No. 8 pada 1971, yang
menempatkan PERTAMINA sebagai perusahaan minyak dan gas bumi milik negara.
Berdasarkan UU ini, semua perusahaan minyak yang hendak menjalankan usaha di
Indonesia wajib bekerja sama dengan PERTAMINA. Karena itu PERTAMINA
memainkan peran ganda yakni sebagai regulator bagi mitra yang menjalin kerja sama
melalui mekanisme Kontrak Kerja Sama (KKS) di wilayah kerja (WK)
PERTAMINA. Sementara di sisi lain PERTAMINA juga bertindak sebagai operator
karena juga menggarap sendiri sebagian wilayah kerjanya.
Era 2000: Perubahan Regulasi
Sejalan dengan dinamika industri migas di dalam negeri, Pemerintah

menerbitkan Undang-Undang Minyak dan Gas Bumi No. 22 tahun 2001. Sebagai
konsekuensi penerapan UU tersebut, Pertamina beralih bentuk menjadi PT Pertamina
(Persero) dan melepaskan peran gandanya. Peran regulator diserahkan ke lembaga
pemerintah sedangkan Pertamina hanya memegang satu peran sebagai operator
murni.
Peran regulator di sektor hulu selanjutnya dijalankan oleh BPMIGAS yang

dibentuk pada tahun 2002. Sedangkan peran regulator di sektor hilir dijalankan oleh
BPH MIGAS yang dibentuk dua tahun setelahnya pada 2004.
Di sektor hulu, Pertamina membentuk sejumlah anak perusahaan sebagai

entitas bisnis yang merupakan kepanjangan tangan dalam pengelolaan kegiatan
eksplorasi dan eksploitasi minyak, gas, dan panas bumi, pengelolaan transportasi pipa
migas, jasa pemboran, dan pengelolaan portofolio di sektor hulu. Ini merupakan
wujud implementasi amanat UU No.22 tahun 2001 yang mewajibkan PT Pertamina
(Persero) untuk mendirikan anak perusahaan guna mengelola usaha hulunya sebagai
konsekuensi pemisahan usaha hulu dengan hilir.
2005: Entitas Bisnis Murni
Atas dasar itulah PT. Pertamina EP didirikan pada 13 September 2005. Sejalan
dengan pembentukan PT. Pertamina EP maka pada tanggal 17 September 2005, PT.
Pertamina (Persero) telah melaksanakan penandatanganan Kontrak Kerja Sama

(KKS) dengan BPMIGAS (sekarang SKKMIGAS) – yang berlaku surut sejak 17
September 2003 – atas seluruh Wilayah Kuasa Pertambangan Migas yang
dilimpahkan melalui perundangan yang berlaku. Sebagian besar wilayah PT.
Pertamina (Persero) tersebut dipisahkan menjadi Wilayah Kerja (WK) PT. Pertamina
EP. Pada saat bersamaan, PT. Pertamina EP juga melaksanakan penandatanganan
KKS dengan BPMIGAS (sekarang SKKMIGAS) yang berlaku sejak 17 September
2005.
Dengan demikian WK PT. Pertamina EP adalah WK yang dahulu dikelola oleh PT.
Pertamina (Persero) sendiri dan WK yang dikelola PT. Pertamina (Persero) melalui
TAC (Technical Assistance Contract) dan JOB EOR (Joint Operating Body Enhanced
Oil Recovery).
Dengan tingkat pertumbuhan produksi rata-rata 6-7 persen per tahun, PT. Pertamina
EP memiliki modal optimisme kuat untuk tetap menjadi penyumba ng laba terbesar
PT. Pertamina (Persero). Keyakinan itu juga sekaligus untuk menjawab tantangan
pemeritah dan masyarakat yang menginginkan peningkatan produksi migas nasional.
II.2 PROFIL PT. PERTAMINA EP
PT Pertamina EP adalah perusahaan yang menyelenggarakan kegiatan usaha di

sektor hulu bidang minyak dan gas bumi, meliputi eksplorasi dan eksploitasi. Di
samping itu, Pertamina EP juga melaksanakan kegiatan usaha penunjang lain yang
secara langsung maupun tidak langsung mendukung bidang kegiatan usaha utama.
Saat ini tingkat produksi Pertamina EP adalah sekitar 117.000 barrel oil per day
(BOPD) untuk minyak dan sekitar 1.044 million standard cubic feet per day
(MMSCFD) untuk gas.
Wilayah Kerja (WK) Pertamina EP seluas 113,613.90 kilometer persegi

merupakan limpahan dari sebagian besar Wilayah Kuasa Pertambangan Migas PT.
PERTAMINA (PERSERO). Pola pengelolaan usaha WK seluas itu dilakukan dengan
cara dioperasikan sendiri (own operation) dan kerja sama dalam bentuk kemitraan,
yakni 4 proyek pengembangan migas, 7 area unitisasi dan 39 area kontrak kerjasama
kemitraan terdiri dari 24 kontrak Technical Assistant Contract (TAC), 15 kontrak

Kerja Sama Operasi (KSO). Jika dilihat dari rentang geografinya, Pertamina EP
beroperasi hampir di seluruh wilayah Indonesia, dari Sabang sampai Merauke.
WK Pertamina EP terbagi ke dalam lima asset. Operasi kelima asset terbagi ke

dalam 19 Field, yakni Rantau, Pangkalan Susu, Lirik, Jambi, dan Ramba di Asset 1,
Prabumulih, Pendopo, Limau dan Adera di Asset2 , Subang, Jatibarang dan Tambun
di Asset 3, Cepu dan Poleng di Asset 4 serta Sangatta, Bunyu, Tanjung, Sangasanga,
Tarakan dan Papua di Asset 5.
Di samping pengelolaan WK tersebut di atas, pola pengusahaan usaha yang lain

adalah dengan model pengelolaan melalui proyek-proyek, antara lain Pondok
Makmur Development Project di Jawa Barat, Paku Gajah Development Project di
Sumatera Selatan, Jawa Gas Development Project di Jawa Tengah, dan Matindok Gas
Development Project di Sulawesi Tengah.
II.3 PROFIL PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD

PT Pertamina EP Asset 3 Subang Field adalah perusahaan yang
menyelenggarakan kegiatan usaha di sektor hulu bidang minyak dan gas bumi di
bawah PT. Pertamina Persero , yang meliputi eksplorasi dan eksploitasi. Di samping
itu, Pertamina EP juga melaksanakan kegiatan usaha penunjang lain yang secara
langsung maupun tidak langsung mendukung bidang kegiatan usaha utama.
Stasiun Pengumpul Cilamaya Utara Merupakan salah satu stasiun pengumpul
yang ada di Pertamina EP Region Jawa Field Subang yang dimana Lapangan SP
Cilamaya Utara dapat memproduksi crude oil sebanyak 670 bbls dan 9800 MSCFD
gas alam dengan karakteristik gas mengandung sekitar 40% CO2 . Sampai saat ini
sumur di Cilamaya Utara ada 18 sumur aktif dan 2 sumur injeksi. Sumur Injeksi (
CLU 05 & 06 ) digunakan untuk menginjeksikan air formasi yang terproduksi,
sehingga pencemaran air formasi dapat ditanggulangi dan dapat menjadi pressure
maintenance di dalam tanah.
Adapun fasilitas produksi yang secara umum ada pada Stasiun Pengumpul
Cilamaya Utara adalah sebagai berikut; wellhead, header manifold, separator,
scrubber, tanki, oil catcher, flare stack, CO2 removal plant (absorber, stripper,
burner, dll), water injection plant, gas jack compressor, generator, dsb.

II.4 VISI MISI DAN TATA NILAI PT PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG

FIELD
 VISI
Menjadi Pertamina EP Kelas Dunia.
 MISI
Melaksanakan Pengusahaan sektor hulu minyak dan gas dengan berwawasan
lingkungan, sehat, dan mengutamakan keselamatan serta keunggulan yang
memberikan nilai tambah bagi pemangku kepentingan.
 TATA NILAI
CLEAN ( Bersih )
Dikelola secara professional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi
suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas, Berpedoman pada asas – asas
tata kelola korporasi yang baik.
COMPETITIVE ( Kompetitif )
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai
kinerja.
CONFIDENT ( Percaya Diri )

Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi
BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
CUSTOMER FOCUS ( Fokus pada Pelanggan )

Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada pelanggan.
COMMERCIAL ( Komersial )

Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan

berdasarkan bisnis yang sehat.
CAPABLE ( Berkemampuan )
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional, memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
II.5 WILAYAH KERJA FIELD SUBANG

Subang field adalah salah satu field yang berada di bawah manjemen Pertamina EP
Asset 3. Subang field mencakup wilayah Purwakarta, Karawang, dan Subang dengan
Wisma Bukit Indah Purwakarta sebagai kantor pusatnya. Saat ini subang field terdiri
dari beberapa Stasiun Pengumpul, yaitu :
1. SP Cisauh
2. SP Pasirjadi
3. SP Subang
4. SP Pegaden
5. SP Sukamandi
6. SP Bojongraong
7. SP Pamanukan
8. SP Tanjungsari
9. SP Sindangsari
10. SP Cilamaya Utara
11. SP Citarik

Gambar 1. Wilayah kerja PT Pertamina Asset 3 Subang Field
II.6 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD
Gambar 2. Struktur Organisasi PT Pertamina EP Subang Field


PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD SP CLU

Tim Kesiagaan dan Penanggulangan Keadaan Darurat ( KPKD ) dan CO 2 Removal
Plant Cilamaya Utara
Wakil Tim Operasi Penanggulangan

Keadaan Darurat (WTKO – PD )
Cilamaya Group
Jojo Sumodirdjo
Komandan Regu
M. Agung Prastawa
Regu Pemadam Kebakaran : Regu Evakuasi:
Ketua : M. Asikin Ketua: Agung P

Adriansyah/Ratno Taat/Wawan G/ Budi W
TPW/Taufik Cawa/ Deden S/ Syarih NH
Arif Yunianto/Agung S/ Jaja S Purwantono
Said S/ M. Novianto/ Charles S Iyus Didin S
Nurdi/ Nayim/ Agus S Rohimat
Sano/ Arwadi/ Kadina Lukman
Agustian Jamal
Rahmat
Regu Penyelamat Asset :

Ketua : Somantri
Suharno Okyan
Suja’I Agus Sofyan
Z. Arifin Amsori
Galuh

II.7 KEBIJAKAN QHSE PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD
Asset 3 Pertamina EP Subang Field dalam melakukan kegiatan eksplorasi dan

produksi migas bertekad untuk mencapai Operation & QHSE excellence melalui :
Optimasi
Optimasi kegiatan operasi untuk mencapai produksi yang optimal dengan
menggunakan energi dan sumber daya alam (air, bahan baku dan material) secara
efisien, serta mengurangi dan mengelola semua jenis limbah dan sampah dengan
prinsip 3R (Reduce – mengurangi, Reuse – menggunakan kembali & Recycle –
mendaur ulang).
Peduli & Patuh

Meningkatkan kepedulian seluruh pekerja dan mitra kerja terhadap aspek
QHSE sehingga setiap orang menjadi agen QHSE, serta mematuhi seluruh peraturan
perundangan dan standar teknis aspek QHSE yang relavan dengan proses bisnis
Subang Field.
Terampil
Memastikan setiap pekerja dan Mitra kerja memiliki keterampilan dan
kompetensi aspek QHSE memalui program promosi dan pembinaan.
Integrasi
Mengintegrasikan dan mengimplementasikan aspek QHSE dalam setiap
proses bisnis melalui manajemen resiko yang baik untuk mencegah kecelakaan,
kerugian asset, kegagalan proses yang berdampak pencemaran air, udara dan tanah
(tumpahan minyak, udara emisi dan gas rumah kaca).
Manajemen Tanggap Darurat Dan Krisis

Mempersiapkan manajemen tanggap darurat dan krisis untuk mitigasi dan
meminimalkan setiap kerugian perusahaan.

Inovasi
Mendorong seluruh pekerja dan mitra kerja untuk berinovasi demi kemajuan
dan perbaikan berkelanjutan implementasi sistem manajemen QHSE.
Selaras
Menjalankan kegiatan operasi yang selaras QHSE dan harapan stakeholder
Subang Field, melalui upaya menjaga kualitas dan kuantitas layanan serta produksi
agar sesuai dengan harapan pelanggan, berpartisipasi aktif dalam perlindungan dan
pengelolaan dan keanekaragaman hayati di sekitar daerah operasi, melaksanakan
program CSR ( Corporate Social Responsibility) yang tepat guna bagi kelompok
rentan di sekitar daerah operasi untuk meningkatkan kemandirian masyarakat
II.8 KEBIJAKAN QUALITY, HEALTH, SAFETY,SECURITY &

ENVIRONMENT (QHSSE)
Obyektif
Nihil insiden dan resiko keamanan yang terkelola serta mutu yang terpercaya
sesuai aspek QHSSE
Tujuan
Melindungi dan mengamankan setiap orang, asset perusahaan, data
perusahaan yang bersifat rahasia, lingkungan dan komunitas sekitar dari bahaya yang
berhubungan dengan kegiatan Pertamina EP dan Mitra Usaha/Penyedia Barang dan
Jasa.
Komitmen
Manajemen dan seluruh pekerja memberikan prioritas utama terhadap aspek
QHSSE denga cara:
1. Patuh
Mematuhi peraturan perundangan dan standar QHSSE.
2. Integrasi
Mengintegrasikan dan mengimplementasikan aspek QHSSE dalam setiap
kegiatan operasi sesuai dengan best engineering practices.
3. Latih

Meningkatkan pemahaman dan kompetensi pekerja melalui sosialiasi dan

pelatihan.
4. Improvement
Meningkatkan penerapan aspek QHSSE secara konsisten, komprehensif dan
berkesinambungan.
5. Harmonis
Menciptakan dan memelihara hubungan harmonis yang berkelanjutan dengan
stakeholder dan lingkungan melalui pemenuhan kepuasan pelanggan dan
pengembangan masyarakat.
6. Penilaian & Penghargaan
Menjadikan kinerja QHSSE dalam penilaian dan penghargaan pekerja dan
mitra kerja.
Direksi, pekerja, mitra kerja Pertamina EP dan MItra Usaha/ Penyedia Barang
dan Jasa bertanggungjawab untuk melaksanakan dan menaati kebijakan QHSSE dan
melakukan evaluasi untuk perbaikan secara terus menerus.
Direksi Pertamina EP tidak mentolerir setiap Unsafe Action yang dilakukan oleh
Pekerja, Mitra Kerja, dan Mitra Usaha.
II.9 FASILITAS / PLANT EQUIPMENT SP CILAMAYA UTARA

Secara garis besar fasilitas produksi yang terdapat di SP Cilayama Utara terbagi
menjadi dua jenis. Pertama adalah fasilitas produksi untuk minyak dan gas, dan kedua
adalah fasilitas produksi CO 2 removal plant, serta yang secara sistem keseluruhan
merupakan lanjutan dari sistem produksi minyak dan gas ataupun fasilitas penunjang
produksi.
Fasilitas Produksi Minyak dan Gas
1 X mass tree
X mas tree secara umum mempunyai arti yaitu sebuah gabungan (rakitan) valve
yang ditempatkan pada kepala sumur dan berfungsi untuk mengontrol produksi

dari tiap sumur. Terdapat beberapa bagian di x mass tree, bagian-bagian tersebut
akan dijelaskan sebagai berikut :
 Top Valve / Top Connection :
Untuk Memasukkan sesuatu kedalam sumur ( Wire Line, Stick,dll).
 Wing Valve :
Untuk Mengalirkan Fluida Produksi dari sumur ke flowline
 Choken / Bean :
Untuk Mengontrol Laju aliran produksi sesuai dengan program optimasi
sumur.
 Master Valve :
Untuk menutup aliran dari sumur apabila ada pekerjaan yang memerlukan
shut down sumur.
Gambar 3. X mass tree SP CLU
Tabel 1. Daftar sumur SP CLU (per tgl 31 Juli 2015)
NO JEP GAS POTENSI

GROSS NETT
OPS STB Jam Prod MINYAK GAS
SUMUR
(mm) (mm) (Jam ) Bbls / D Bbls/D MSCFD BOPD MMSCFD
CLU 01 OF 13 24 0 0 264,7269 0 0,260
CLU 02 OF 0 0 0
CLU 03 OF 7 24 837 8 1516,0159 8 1,460
CLU 04 OF 24 186 1 360,8618 0 0

CLU 07 10 6 24 102 23 1093,0535 23 1,050

CLU 08 GAS LIFT 24 105 37 443,6359 40 0,640
CLU 09 ESP 24 345 197 195 0
CLU 10 OF 7 0 0 0
CLU 11 7 9 0 0 0
CLU 13 7 11 24 602 0 361,8168 0 0
CLU 14 OF 7 24 0 0 407,1705 0 0,420
CLU 15 GASLIFT 24 44 1 551,1876 0 0
CLU-16 13 7 24 230 11 601,3081 12 0,620
CLU 17 9 11 24 263 38 712,5354 39 0,820
CLU 18 15 7 24 142 122 535,1740 181 0,560
BBU 01 17 7 24 186 74 4233,4267 70 5,980
CLT 01 OF 13 24 56 30 378,7665 0 0
CLT 02 OF 13 24 160 126 417,6571 0 0
TOTAL 3258 668 11877,3367 568 11,810
Di SP Cilamaya Utara sumur-sumur produksi di kelompokan pada tekanan sumur

dan kandungan CO2 nya. Dalam suatu Stasiun Pengumpul, pengelompokan
tekanan sumur sangat penting karena bisa mengakibatkan back pressure terhadap
sumur. Dengan adanya sumur artificial lift di SP Cilamaya Utara jika terjadi back
pressure, maka akan mengakibatkan beban kerja berlebih pada pompa ESP, yang
dapat mengakibatkan kerugian produksi.
2 Flow line
Pipa ini merupakan sistem perpipaan yang teraliri cairan secara langsung dari
kepala sumur dan menuju ke header manifold atau bejana tekan pertama. Flowline
ini menjadi alat transportasi hasil sumuran untuk menuju ke proses selanjutnya,
seperti pemisahan cairan dan gas, pemisahan minyak dan air, dll.

Gambar 4. Flowline dari sumur menuju SP CLU
3 Header Manifold
Suatu rangkaian pipa, Valve dan Fittings yang mana media fluidanya berasal dari
satu sumur atau lebih secara selektif dialirkan ke sistem proses.
Menurut fungsinya SP Cilamaya Utara memiliki 4 header manifold (1 grup tes
dan 3 grup produksi) antara lain :
 High Pressure ( HP-Prod )
 Medium Pressure ( MP-Prod ),
 Low pressure ( LP-Prod ).
 Test
Fungsi pemisahan ini agar sumur tidak terganggu apabila akan dilakukan
pengujian individu masing – masing sumur. Serta untuk mengelompokkan
sumur berdasarkan tekanan agar tidak terjadi back pressure.
Gambar 5. Header manifold SP CLU

Fungsi Header Manifold adalah sebagai sarana untuk mengatur flow line dari
sumuran produksi yang di gabungkan menjadi satu aliran masuk ke sarana
pengolahan lanjutan (Separator & Tangki) menyekat dan mengatur aliran dari
satu sumur terhadap aliran sumur – sumur lain nya utuk di lakukan pengujian.
4 Separator
Separator merupakan bejana bertekanan dan bertemperatur yang berfungsi untuk
memisahkan fluida produksi menjadi fasa gas dan cair. Prinsip pemisahannya,
fluida ini memanfaatkan efek gravitasi dengan efek momentum partik Dimana
fluida masuk melalui inlet dengan tekanan yang telah ditentukan. Kemudian
setelah masuk, fluida akan menumbuk suatu buffel yang mana partikel-partikel
fluida tersebut akan saling berpisah menurut fasa masing masing yakni gas dan
cair. Fluida cair akan keluar melalui outlet bagia n bawah dan fluida gas akan
keluar melalui outlet bagian atas. Ini disebabkan karena fluida cair memiliki masa
jenis/density yang lebih besar sehingga turun ke bawah mengikuti gravitasi.
Untuk pembagian jenis separator didasarkan pada bentuk, fasa pemisaha nnya dan
tekanannya.
Gambar 6. Separator produksi dan separator tes SP CLU
Berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi 3 bentuk yakni:
1. Separator tegak (Vertical Sparator)

2. Separator Datar (Horizontal Separator)
3. Separator Bundar (Spherical Separator)
SP CILAMAYA UTARA Memiliki 6 buah Separator :

Separator Produksi
 High Pressure Production
 Medium Pressure Production
 Low Pressure Production
Separator Test
 High Pressure Test
 Medium Pressure Test
 Low Pressure Test
Semua separator yang ada di SP Cilamaya Utara berbentuk separator datar

(horizontal) dan berjenis 2 fasa yang dimaksud dengan 2 fasa yaitu hanya
digunakan untuk memisahkan antara gas dan cairan saja.
5 Kompresor gas jack

Gas Jack Compressor merupakan salah satu tipe well head compressor. Gas
Jack Compressor didesain untuk menambah produksi, meningkatkan keuntungan
dan memperpanjang economic life. Kompresor gas ini difungsikan sebagai sistem
VRU (Vapor Recovery Unit) untuk mengambil alih sebagian gas dengan tekanan
rendah dari separator D-03 yang dibuang ke flare stack untuk dinaikkan
tekanannya agar dapat masuk ke produksi.
Gambar 7. Kompresor gas jack SP CLU
6 Tangki

SP Cilayama Utara memiliki 2 buah tangki produksi dan 1 buah tangki test.
Tangki produksi tersebut masing masing memiliki kapasitas 3000 Bbls atau setara
dengan 476.700 liter. Sedangkan untuk tangki test memiliki kapasitas 250 Bbl
atau setara dengan 34.958 liter. Minyak dari tangki nantinya dialirkan ke oil
catcher yang selanjutnya akan dikirim ke Booster Cilamaya.
Gambar 8. Tangki produksi dan tangki tes SP CLU
7 Oil Catcher
Oil Catcher memiliki fungsi untuk menampung minyak sementara sebelum
dikirim ke booster Cilamaya. Oil Catcher di SP Cilamaya memiliki dimensi yaitu
panjang 16,5 m ; lebar 6 m dan tinggi 2 m. Pada oil catcher ini minyak yang telah
dipisahkan dari air baik melalui separator dan tangki ternyata masih memiliki
sedikit kandungan air. Air yang terdapat pada oil ca tcher ini akan dipompakan ke
WIP (Water Injection Plant).

Gambar 9. oil catcher SP CLU
8 WIP (Water Injection Plant)

Water Injection Plan (WIP) yang terdapat di SP Cilamaya terdiri dari tiga tangki.
Ketiga tangki ini menampung air hasil dari pemisahan di separator, tangki minyak
dan oil catcher. Air ini nantinya akan diinjeksikan kembali ke dalam sumur.
Sumur yang digunakan untuk injeksi air adalah sumur CLU 05 dan CLU 06.
Tujuan dari injeksi air kedalam sumur ini adalah agar tidak mencemari lingkungan
sekitar, karena kualitas air yang masih kurang baik dan dikhawatirkan dapat
merusak keseimbangan lingkungan.
Gambar 10. Water Injection Plant SP CLU
9 Flare Stack
Flare stack berfungsi untuk membakar gas buang yang tidak dapat dialirkan ke
konsumen. Beberapa alasan flaring gas adalah sebagai berikut:
 Tekanan gas rendah
 Belum tersedia pembeli
 Kondisi emergency
 Kondisi shutdown pada konsumen sementara sumur harus tetap
berproduksi.
 Gas hasil produksi tidak memenuhi persyaratan untuk dijual ke konsumen.
Gambar 11. Flare stack SP CLU
10 PIG Launcher
 Pig launcher/ receiver berfungsi untuk membersihkan internal jalur pipa dari
kotoran-kotoran seperti paraffin, scale, partikel korosi dan lain sebagainya.
 Endapan – endapan kotoran yang ada berada dalam jalur pipa akan
memperkecil diameter internal pipa sehingga dapat menurunkan kapasitas alir
pipa.
 Kegiatan pigging juga dilakukan didalam jalur gas. Hal ini dilakukan untuk
membersihkan jalur pipa gas dari kondensat yang tersimpan sehingga dapat
menaikkan kapasitas alir gas.
Gambar 12. PIG Launcher SP CLU
11 Pompa
Pompa berfungsi untuk memindahkan fluida dari suatu tempat ke tempat lainnya
dengan kondisi tertentu. Di dalam sistem produksi minyak dan gas yang ada di SP
Cilamaya terdapat dua jenis pompa yaitu pompa air dan pompa minyak. Pompa
minyak berfungsi untuk meneruskan minyak ke Booster Cilamaya yang nantinya

akan dikirim ke Pertamina Refinery Unit di kawasan Balongan. Sedangkan untuk
pompa air berfungsi untuk memindahkan air yang berada di oil catcher ke tangki
WIP.
Gambar 13. Pompa booster crude oil SP CLU
Fasilitas Produksi CO2 Removal Plant
1. Scrubber
Gambar 14. Scrubber (D-07) SP CLU
Gas Scrubber adalah sebuah bejana bertekanan yang bentuknya seperti

separator yang dirancang untuk mengeringkan gas dan komponen cairan yang
terikut setelah pemisahan awal. Tingkat penampungan cairan lebih kecil
dibandingkan separator. Di SP Cilamaya Utara terdapat 2 scrubber yaitu
scrubber D 07 dan scrubber D 08.
Adapun penempatan gas scrubber D 07 dipasang setelah separator, dari
scrubber selanjutnya gas akan dialirkan ke CO 2 removal plant. Untuk scrubber
D 08 dipasang setelah CO 2 removal plant, sebagai proses lanjutan untuk

digunakan sebagai supply instrument. Gas scrubber ini biasanya berupa tabung
tegak, tetapi ada juga yang berbentuk horizontal, yang hanya digunakan untuk
tujuan tertentu.
2. Absorber
Gas yang telah disaring solid particle & kotorannya di Scrubber (D-07) akan
dialirkan ke Absorber melalui pipa inlet bawah dan akan keluar menuju nozzle
atas. Proses penyerapan CO2 dilakukan dalam Absorber dengan cara
mengalirkan gas dari bawah dan amine dari atas (counter current). Pada saat
gas melintasi Absorber dari bawah keatas, secara bertahap CO2 pada feed gas
akan terlarut ke dalam larutan lean amine. Gas keluaran Absorber (treated
gas) meninggalkan Absorber dengan konsentrasi CO2 yang diinginkan. Rich
amine (larutan aMDEA yang banyak mengandung CO2 ) meninggalkan
Absorber pada bagian bawah Absorber dan menuju Flash Drum (V-110).
Absorber dioperasikan pada tekanan 180 psig .
Gambar 15. Absorber CO2 SP CLU
3. Flash Drum
Rich amine keluaran Absorber akan menuju Flash Drum. Di Flash Drum terjadi
penurunan tekanan secara drastic dari 180 psig menjadi maksimal 55 psig
sehingga senyawa yang ikatannya lemah (heavy hydrocarbondan CO 2 ) akan
terlepas dari larutan aMDEA. Heavy hydrocarbon yang tertangkap akan dibuang
ke oil cather dan flash gasnya akan dialirkan ke CO 2 stack. Flash Drum
dioperasikan pada tekanan 55 psig untuk mendorong rich amine sampai ke
Stripper (T-210).
Gambar 16. Flash drum / skimmer SP CLU
4. Amine Stripper
Gambar 17. Amine Stripper SP CLU
Amine stripper merupakan salah satu alat di dalam CO 2 removal system yang
berfungsi untuk menghilangkan kandungan gas asam yang terdapat pada rich
amine. Rich amine yang mengandung gas asam keluar dari absorber dan menuju
stripper, di dalam stripper rich amine kontak dengan gas panas dari reboiler dan
menjadi lean amine. Lean amine selanjutnya menuju tempat menyimpanan yang
nantinya akan digunakan kembali di absorber. Gas yang meninggalkan stripper

akan dikondensasikan menuju reflux condenser dimana akan dipisahkan antara

amine dengan uap atau gas asam yang akan di salurkan ke flare stack.
5. Amine Booster Pump

Lean amine yang berada di Stripper akan dihisap dan disalurkan oleh Amine
Booster Pump menuju L/R Heat Exchanger. Amine Booster Pump dilengkapi
suction strainer yang berfungsi untuk menangkap kotoran-kotoran padat yang
berada dalam lean amine. Amine Booster Pump akan mati secara otomatis (trip)
jika level Stripper mencapai 0.1% untuk menjaga kavitasi pompa. Lean amine
selanjutnya akan dipompakan menuju L/R Heat Exchanger.
Gambar 18. Pompa booster amine SP CLU
6. Lean Amine Cooler

Lean Amine Cooler (E-400) adalah suatu alat yang berfungsi untuk
mendinginkan lean amine dari 213 °F hingga mencapai temperatur 130 °F. Lean
Amine Cooler akan bekerja secara otomatis atau manual . Jika disetting otomatis
maka speed dari motor akan diatur oleh suatu alat yaitu variable speed control.
Temperatur lean amine mencapai 130 °F sangat penting karena jika temperature

lebih besar dari 130 °F kemampuan absorb kurang optimum dan jika temperature
lebih kecil dari 130 °F akan terjadi foaming yang berlebihan.
Gambar 19. Lean amine cooler/blower SP CLU
7. Lean Amine Filter

Lean amine sebelum masuk ke Absorber akan dilewatkan ke aMDEA filter yang
terdiri dari Sock Filter (F-310) dan Charcoal Filter (F-300) sebesar 10 s/d 20%
dari total flow lean amine ke Absorber. Jumlah lean amine yang melawati filter
dapat dilihat di indicator (FI-300). Filter merupakan komponen yang sangat
penting dalam sistem operasi CO 2 Removal Plant. Filter berfungsi untuk
menyaring scale, produk korosi dan padatan-padatan lain yang terdapat dalam
aliran gas yang tidak terpisahkan dalam separator, yang dapat menyebabkan
terjadi foaming pada Absorber dan Stripper sehingga timbul kerusakan pada
peralatan. Untuk menghindari kerusakan pada sistem peralata n, filter harus
dirawat dengan teratur. Pengecekan dan pembacaan pressure gauge yang benar
memberikan indikasi bahwa filter dalam kondisi baik. Jika filter sudah tersumbat
dan memerlukan pembersihan maka back pressure yang terbaca mulai naik.

Gambar 20. Lean amine filter SP CLU
Filter yang digunakan dalam proses ini ada 2 jenis yaitu:

 Solid filter dinamakan juga sock filter berfungsi untuk menyaring partikel
yang kasar seperti pasir dan lumpur yang terbawa oleh rich amine.
 Carbon filte r dinamakan juga charcoal filter menggunakan bahan baku
arang, arang kayu bakar, arang bakau dan lain sebagainya.
Berfungsi untuk menyerap mineral yang merugikan dalam larutan amine seperti
condensate, H2 S dan lain sebagainya yang terproduksi dari wet gas.
8. Amine Injection Pump

Lean amine yang telah diregenerasi, di dinginkan dan disaring kotoran-kotoranya
kemudian dihisap dan disalurkan ke Absorber oleh Amine Injection Pump (P-
500) dengan tujuan untuk melakukan penyerapan CO 2 kembali. Amine Injection
Pump mempunyai tekanan yang tinggi (mak.300 psig) agar lean amine bisa
masuk ke Absorber yang bertekanan 180 psig. Flow yang ke Absorber dapat
diatur oleh FCV-500 dan dapat dilihat di FI-500.

Gambar 21. pompa injeksi amine SP CLU
9. Burner
Burner adalah tower pembakaran terminol yang mana panas hasil pembakarannya
akan dialirkan ke rebolier amine stripper untuk memisahkan antara CO 2 dan
amine.
Gambar 22. Burner SP CLU
BAB III
DASAR TEORI

III.1 Teori Umum
III.1.1 Sistem Instrumentasi
Di PT PERTAMINA EP Field Subang Region Jawa parameter utama yang

selalu diukur antara lain: suhu (temperature), aliran (flow), tekanan (pressure),
tinggi permukaan (level). Gabungan serta kerja alat-alat pengendalian otomatis ini
dinamakan sistem pengendalian, sedangkan semua peralatan yang membentuk
sistem pengendalian disebut instrumentasi sistem kendali. Fungsi instrumentasi
pada suatu proses industri dapat diklasifikasikan ke dalam 4 bagian yaitu :
1. Sebagai Alat Ukur

Instrument mendeteksi dan memberikan informasi tentang besarnya nilai
proses variabel yang diukur dari suatu proses industri sehingga dapat dipahami
(mempunyai informasi) oleh pengamat.
2. Sebagai Alat Kontrol/Pengendali
Instrument berfungsi untuk mengendalikan jalannya operasi agar variabel
proses yang diukur dapat diatur dan dikendalikan, tetap pada nilai yang
ditentukan (set point).
3. Sebagai Alat Safety
Instrument memberikan tanda bahaya atau tanda gangguan apabila terjadi
trouble atau kondisi tidak normal yang diakibatkan tidak berfungsinya suatu
peralatan pada proses, serta berfungsi untuk mentripkan suatu proses apabila
gangguan tersebut tidak teratasi dalam jangka waktu tertentu.
4. Sebagai Alat Analisa
Instrument berfungsi sebagai alat untuk menganalisa produk yang dikelola,
apakah sudah memenuhi spesifikasi yang diinginkan sesuai dengan standar
mengetahui polusi dari hasil buangan sisa produksi yang diproses agar tidak
membahayakan dan merusak lingkungan.
III.1.2Fasilitas Industri Migas

Fasilitas dan sistem industri migas secara umum telah ditentukan, secara garis
besar alur produksi migas adalah sebagai berikut :

Exploration : termasuk didalamnya pengecekan kemungkinan keberhasilan,

pengecekan seismic dan aktivitas pengeboran lainnya harus dilakukan
sebelum pengembangan lapangan pengeboran dilakukan.
Upstream : merujuk pada semua fasilitas produksi dan stabilisasi migas.
Reservoir dan kumpulan alat pengeboran sering kali digunakan pada
level upstream untuk wellhead, well, completion, dan reservoir, dan
level downstream dari wellhead adalah proses produksi. Eksplorasi dan
upstream/produksi yang tergabung manjadi satu dapat disebut E&P.
Midstream : secara umum yang termasuk didalamnya adalah gas treatment,
produksi LNG dan plant regasifikasi, serta sistem perpipaan migas.
Refining : tempat dimana minyak dan kondensat yang telah diproses untuk
dijadikan barang pasar dengan jenis gasoline, diesel, atau sebagai
pemasok industri petrokimia. Instrumen refinery berupa tanki
penyimpanan dan terminal distribusi, atau bisa juga operasi distribusi
yang terpisah-pisah.
Petrochemical : terdapat produk kimia yang mana berupa hidrokarbon. Sebagai
contoh adalah plastic, fertilizer, dan bahan kimia industri lainnya
Ekplorasi
Pada zaman terdahulu kontur permukaan seperti tar seep dan semburan gas
menjadi tanda-tanda adanya deposit hidrokarbon. Pada zaman sekarang ini kegiatan
eksplorasi menjadi sebuah rangkaian survey, mulai dari geological mapping sampai
metode yang sangat advance yaitu passive seismic, reflective seismic, survey
magnetik dan gravitasi yang mana akan memberikan data sebagai alat analisa untuk
mengidentifikasi potensi hidrokarbon yang memiliki prospek bagus untuk
kedepannya.
Dalam proses pengamatan goelogi, perusahaan mengeluarkan uang yang
sangat banyak hingga milyaran bahkan triliunan rupiah, hal ini menunjukkan betapa
penting proses ini dan perusahaan baru akan melakukan pengeboran apabila ia telah
sangat yakin akan menemukan minyak dan gas di lokasi tersebut. Sumur pertama kali
di sebuah daerah dapat disebut sebagai hewan buas karena memiliki potensi bahaya
seperti downhole pressure, maka disana perlu perhatian yang sangat ekstra termasuk
penyediaan alat-alat keamanan.

Produksi
Gambar 23. Fasilitas produksi migas

Gambar 24. Overview produksi migas
Alur produksi minyak dan gas secara garis besar mulai dari sumur
pengeboran, lalu dialirkan ke manifold produksi dan tes, lalu masuk separator yang
memisahkan cairan dan gas, cairan masuk ke tangki penyimpanan dan gas HP dan
MP yang memiliki kadar CO 2 tinggi dialirkan scrubber lalu ke CO 2 removal plant dan
yang LP dialirkan ke kompresor VRU, lalu dikembalikan ke scrubber dan masuk ke
CO2 removal plant, untuk cairan pada tangki penyimpanan akan terpisahkan antara
minyak, air dan kondensatnya. Air hasil produksi akan diinjeksikan kembali ke dalam
bumi dengan bantuan pompa injeksi. Crude oil yang dihasilkan akan masuk ke proses
refinery dan gas alam akan dikirim ke pertagas ataupun ke industri.

Bagian proses upstream

1. Wellhead ; bagian wellhead terdapat dari atas permukaan tanah sampai
reservoir. Wellhead juga dapat menjadi sumur injeksi, digunakan untuk injeksi
air ataupun gas back/gas lift ke reservoir untuk pemeliharaan tekanan dan
memaksimalkan produksi.
2. Manifold and gathering ; onshore : hasil sumur yang tersebar itu akan dikirim
ke fasilitas produksi utama dengan gathering pipeline dan sistem manifold.
Tujuan dari pipeline tersebut dimaksudkan untuk mengatur sumur produksi
agar didapatkan level produksi, komposisi aliran reservoir (gas, minyak dan
air) yang terbaik dapat dipilih dari sumur yang tersedia. Offshore : lapangan
utama sumur mengumpankan hasil penyedotannya ke manifold produksi,
outlet tower wellhead dan instalasi bawah laut disambungkan dengan multi
fase pipeline menuju plant produksi.
3. Separation ; beberapa sumur memproduksi gas murni yang selanjutnya akan
dilakukan treatment gas ataupun kompresi. Pada umumnya produk sumuran
merupakan kombinasi dari gas, minyak dan air serta dengan beberapa
kontaminasi lainnya yang harus dipisahkan dan diproses lebih lanjut. Oleh
karean itu, adanya separator produksi dibutuhkan. Separator ini memiliki
beberapa jenis bentuk dan desainnya, varian klasik separator adalah separator
gravitasi. Pada pemisahan prinsip gravitasi, hasil sumur dikirim ke horizontal
vessel. Rata-rata pemisahan terjadi selama 5 menit, gas keluar melalui bubble
out, air settle di dasar vessel, dan minyak di tengah-tengah. Terdapat 3 jenis
separator, ada separator HP, MP dan LP untuk mengontrol pemisahan
komponen yang mudah menguap / mengalami penurunan tekanan . Penurunan
tekanan secara tiba-tiba diperlukan adanya flash vaporization untuk
menstabilkannya dan sebagai pencegah bahaya.
4. Metering, storage, dan export ; cairan atau minyak yang telah dipisahkan dari
bahan campuran lainnya akan dikumpulkan pada tangki penyimpanan (storage
tank) tangki ini dapat berupa tangki tes dan tangki produksi. Stasiun
pengukuran dioperasikan untuk mengukur dan mengatur natural gas dan
penyaluran minyak dari instalasi produksi. Pekerja secara spesial mengukur
aliran natural gas dan minyak pada pipeline tanpa memperhatikan

pergerakannya. Volume hasil pengukuran merepresentasikan banyaknya

transfer dari produsen ke konsumen.
Midstream
Bagian midstream biasanya terdiri dari plant gas, produksi LNG dan regasifikasi, dan
sistem perpipaan transportasi minyak dan gas .
Gambar 25. Fasilitas produksi migas level midstream
Gas plant
Proses gas terdiri dari pemisahan jenis hidrokarbon dan fluida dari gas alam murni
untuk diproduksi sebagai dry natural gas. Transportasi utama gas adalah pipeline.
Sebelum ditransfer gas alam harus terlebih dahulu dimurnikan atau dibersihkan dari
bahan-bahan lainnya. Apapun sumber gas alam itu, pertama-tama pisahkan dari
minyak mentah yang mana tercampur dengan hidrokarbon lainnya seperti ethane,
propane, butane, dan pentane. Natural gas juga biasanya terdapat uap air, H2 S, CO 2 ,
helium, nitrogen, dan campuran lainnya. Natural gas yang biasa disebut LNG
digunakan sebagai raw material untuk sumber energi proses refinery atau
petrochemical plant.
Gas compression
Gas alam murni dari wellhead harus memiliki tekanan tertentu agar bisa dialirkan
melalui pipeline sistem transfer. Gas dari separator pada umumnya mengalami
pengurangan tekanan, maka perlu proses kompresi untuk dapat ditransfer. Turbin-
kompresor yang digunakan untuk kompresi tersebut menggunakan sebagian kecil gas

alam sebagai bahan bakarnya. Sistem kompresor ini secara garis besar terdiri dari
komponen scrubber, heat exchanger, lube oil treatment, dan mesin kompresi.
Pipeline
Sistem perpipaan ini sangat banyak ukurannya, mulai dari yang kecil sampai yang
sangat besar. Untuk menjaga efisiensi dan keamanan operasi, operator harus sering
melakukan inspeksi korosi dan kerusakan lainnya pada pipeline.
LNG liquefaction and regasification facilities

Gas alam yang bahan utamanya methane tidak dapat dikompres menjadi keadaan
liquid pada temperature lingkungan. Kecuali untuk penggunaan special seperti
Compressed Natural Gas (CNG). Oleh karena itu solusi transportasi gas tersebut
adalah sistem perpipaan yang sangat panjang menjadi solusi yang ekonomik untuk
produksi LNG -162 o C. Insulasi spesial dibutuhkan pada tangki LNG untuk
transportasi dan pada stasiun akhir dibutuhkan terminal panas regasifikasi LNG untuk
penguapan pada pipeline distribusi.
Refining
Refinery sederhana menggunakan kolom distilasi untuk memisahkan minyak menjadi
fraksi- fraksi dan kuantitasnya tergantung pada faktor penggunaan minyak itu sendiri.
Kesuksesan ekonomi refinery modern tergantung pada kemampuan penerimaan setiap
jenis minyak. Dengan berbagai macam proses seperti cracking, reforming, additive
dan blending, hal itu dapat menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas yang
pasar minta dengan harga premium. Operasi refinery terdiri dari terminal distribusi
untuk pengiriman produk seperti ke bandara, pom bensin, pelabuhan, dan industri.
Petrochemical
Plant petrokimia memiliki 3 jenis produk primer :
Olefin : terdiri dari ethylene, propylene, butadiene. Sumber utama plastic (polietilen,
polyester, PVC) kimia industry, dan karet sintetis.
Aromatic : terdiri dari benzene, toluene, dan xylene, yang mana juga merupakan
bahan plastic ( polyurethane, polystyrene, acrylic, nylon), dan deterjen sintetis

Syntetic gas : terbentuk oleh reforming steam dari methane dan uap air yang membuat
tercampurnya CO dan hydrogen.digunakan untuk membuat ammonia, urea, dan
pelarut methanol, dll.
III.1.2 CO2 Removal Plant

CO2 Removal merupakan salah satu contoh proses pengolahan gas dalam
proses pemisahan gas pengotor (impurities) seperti CO 2 dan H2 S. Target kemurnian
sangat dipengaruhi oleh : target kemurnian gas yang diinginkan, konsentrasi pengotor
dalam gas yang diolah, kapasitas gas yang akan diolah, jenis solvent yang dipakai.
Salah satu larutan penyerap untuk proses penghilangan CO2 berdasarkan absorpsi
kimia adalah dengan menggunakan larutan amine. Pelarut (solvent) yang biasa
digunakan dalam proses amine adalah alkanolamine. Pemisahan CO2 dicapai dengan
menggunakan larutan aMDEA yaitu methyl-diethanol amine dengan aktivator.
Larutan ini bereaksi secara kimiawi terus-menerus dengan CO2 didalam gas umpan.
Gas yang sudah disaring solid particle di Scrubber akan dialirkan ke Absorber
melalui pipa bagian bawah dari Absorber. Gas akan mengalir menuju ke nozzle atas
Absorber. Pada Absorber dilengkapi structural packing untuk memperluas kontak
antara larutan aMDEA dengan gas yang masih mengandung CO2 . Selama melalui
structural packing, gas akan bersinggungan dengan larutan aMDEA secara
countercurrent sehingga CO2 akan terikat didalam larutan aMDEA. Gas yang
mengandung CO2 maksimal 5% akan keluar Absorber melalui nozzle atas dan akan
disalurkan ke konsumen karena mempunyai nilai bakar yang tinggi. Larutan aMDEA
yang kaya akan CO2 (rich amine) akan keluar Absorber melalui nozzle bawah menuju
Flash Drum.
Dengan penurunan tekanan yang drastis dari 180 psig menjadi 55 psig, maka untuk
gas yang ikatannya tidak kuat akan terlepas dan dibuang melalui venting, begitu juga
dengan hydrocarbon yang terkondensasi akan tinggal diruang flash drum kemudian
dialirkan ke waste pit. Flash Drum akan bekerja pada tekanan 55 psig untuk
mendorong rich amine sampai ke Stripper setelah melewati Plate Heat Exchanger.
Rich aMDEA yang bersuhu 184 o F melewati Plate Heat Exchanger menuju Stripper
dan dari sisi lain lean amine yang bersuhu 250 o F melewati Plate Heat Exchanger
menuju Lean Amine Cooler sehingga terjadi transfer panas.

Rich amine yang telah mengalami pemanasana awal akan dialirkan ke Stripper
untuk dilakukan proses regenerasi (pelepasan CO 2 ) dengan cara dipanasi pada
temperature 200 o F. Larutan aMDEA akan masuk pada bagaian atas Stripper dan akan
jatuh ke surge tank stripper secara gravitasi. Sebelum mencapai ke dasar Stripper,
larutan aMDEA akan dilewatkan pada tube Reboiler E-430 dan terminol yang bersuhu
270 o F akan dilewatkan pada shell reboiler sehingga terjadi transfer panas. Larutana
aMDEA yang bersih dari CO2 (lean amine) akan dipompa oleh Booster Pump menuju
Lean Amine Exchanger yang berfungsi untuk pendinginan awal larutan lean amine.
Penyerapan akan optimum jika temperature lean amine sekitar 130 o F oleh karena itu
setelah mengalami pendinginan awal di Plate Heat Excnger, maka lean amine akan
didinginkan kembali di Lean Amine Cooler agar temperature mencapai 130 o F . Dari
Lean Amine Cooler, 10 % hingga 20% dari total flow amine akan dialirkan ke sock &
carbon filter dan 80% akan dialirkan ke Absorber oleh Amine Injection Pump untuk
melakukan penyerapan CO2 kembali.
III.2 Teori Khusus

II.2.1 Peran Penting Instrumen dan Media di CO2 Removal Plant
Pada proses pemisahan gas CO2 dengan bruto minyak dan gas bumi
ini memerlukan berbagai instrumen dan media air, amine dan terminol untuk
memprosesnya. Instrumen yang berada di CO2 Removal Plant terdiri dari :
Absorber dan stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan

satu komponen atau lebih dari campurannya menggunakan prinsip perbedaan
kelarutan. Solut adalah komponen yang dipisahkan dari
campurannya sedangkan pelarut (solvent ; sebagai separating
agent) adalah cairan atau gasyang melarutkan solut. Karena
Absorber
perbedaan kelarutan inilah, transfer massa solut dari fase satu
dan stripper
ke fase yang lain dapat terjadi.
Absorbsi adalah operasi pemisahan solut dari fase gas ke fase
cair, yaitu dengan mengontakkan gas yang berisi solut dengan
pelarut cair (solven / absorben ) yang tidak menguap.
Stripping adalah operasi pemisahan solute dari fase cair ke fase gas, yaitu
dengan mengontakkan cairan yang berisi solute dengan pelarut gas (

stripping agent) yang tidak larut ke dalam cairan.

Berdasarkan cara kontak antar fase, alat transfer massa difusional
dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :
a. proses keseimbangan dimana operasi dengan keseimbangan antar fase,
yaitu alat dengan kontak bertingkat ( stage wise contact / discreet ),
misalnya menara menggunakan plat atau tray.
b. proses dikontrol kecepatan transfer massa, yaitu alat dengan kontak
kontinyu ( continuous contact ), misalnya menara sembur, gelembung
atau menggunakan bahan isian (packing).
Keseimbangan
Menurut teori lapisan film, jika dua fase dikontakkan, di batas
antar fase terdapat keseimbangan fase. Oleh karena itu, korelasi atau data-
data di lapisan batas fase ini sangat perlu diketahui. Data-data
keseimbangan telah banyak tersedia, meskipun penelitian tentang hal ini
masih perlu dilakukan. Beberapa buku, terutama termodinamika telah
menyajikan data keseimbangan untuk sistem tertentu, misal data kelarutan
gas di Perry ( 6th ed., pp. 3-101 – 3-103)
Kolom Absorpsi
Adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya proses
pengabsorbsi (penyerapan/penggumpalan) dari zat yang dilewatkan di
kolom/tabung tersebut. Struktur yang terdapat pada kolom absorber dibagi
menjadi tiga bagian yaitu:
 Bagian atas: Spray untuk megubah gas input menjadi fase cair
 Bagian tengah: Packed tower untuk memperluas permukaan sentuh sehingga
mudah untuk diabsorbsi
 Bagian bawah: Input gas sebagai tempat masuknya gas ke dalam reaktor.
Keterangan :
• (a) input gas
• (b) gas keluaran
• (c) pelarut
• (d) hasil absorbsi

• (e) disperser
• (f) packed column
Prinsip Kerja Kolom Absorpsi
• Kolom absorbsi adalah sebuah kolom, dimana ada zat yang berbeda
fase mengalir berlawanan arah yang dapat menyebabkan komponen kimia
ditransfer dari satu fase cairan ke fase lainnya, terjadi hampir pada setiap
reaktor kimia. Proses ini dapat berupa absorpsi gas, destilasi, pelarutan yang
terjadi pada semua reaksi kimia.
• Campuran gas yang merupakan keluaran dari reaktor diumpankan
kebawah menara absorber. Didalam absorber terjadi kontak antar dua fasa
yaitu fasa gas dan fasa cair mengakibatkan perpindahan massa difusional
dalam umpan gas dari bawah menara ke dalam pelarut air sprayer yang
diumpankan dari bagian atas menara. Peristiwa absorbsi ini terjadi pada
sebuah kolom yang berisi packing dengan dua tingkat. Keluaran dari
absorber pada tingkat I mengandung larutan dari gas yang dimasukkan tadi.
Gambar diatas adalah contoh proses Sebuah kolom destilasi juga

dapat digunakan untuk mendaur ulang. Absorber yang terpolusi dilewatkan
kedalam destilasi kolom. Dibawahnya, pelarut dikumpulkan dan dikirim
kembali ke absorber.

a. Flash Drum
b. Sebuah pemisah uap-cair juga dapat disebut sebagai drum flash, knock-
out drum, knock-out pot, compressor suction
c. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal adalah pompa yang memiliki elemen utama berupa
motor penggerak dengan sudu impeller yang berbutar dengan kecepatan
tinggi. Prinsip kerjanya yaitu merubah energi mekanis alat penggerak menjadi
energi kinetis fluida (kecepatan) kemudian fluida di arahkan ke saluran buang
dengan menggunakan tekanan (energi kinetis sebagian fluida diubah menjadi
energi tekanan) dengan menggunakan impeller yang berputar di dalam
casing. Casing tersebut dihubungkan dengan saluran hisap (suction) dan
saluran tekan (discharge), untuk menjaga agar di dalam casing selalu terisi
dengan cairan sehingga saluran hisap harus dilengkapi dengan katup kaki
(foot valve).
Kompoen Utama Pompa Sentrifugal

Pompa ini memiliki bebrapa komponen-komponen penyusunnya baik itu
komponen yang bergerak maupun yang tidak bergerak, seperti berikut:
Komponen yang bergerak:
Shaft (Poros), bagian ini berfungsi untuk meneruskan momen putar dari
penggerak selama pompa dalam kondisi beroperasi, komponen ini berfungsi
juga sebagai dudukan impeler dan bagian yang bergerak lainnya.
Impeller, berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi
energi kecepatan pada fluida yang dipompakan secara continue (terus
menerus). Dengan adanya proses ini maka saluran suction (hisap) akan
bekerja secara maksimal dan terus menerus sehingga tidak ada kekosongan
fluida dalam rumah pompa.
Shaft sleeve, berfungsi untuk melindungi shaft dari erosi, korosi dan keausan
pada stuffing box. komponen ini bisa sebagai internal bearing, leakage joint

dan distance sleever.

Wearing ring, komponen ini dipasang pada casing (wearing ring casing) dan
impeller (wearing ring impeller). Fungsi utama dari komponen ini yaitu agar
meminimalisir kebocoran yang terjadi akibat adanya celah antara casing dan
impeller.
Bagian yang tidak bergerak:
Casing (rumah pompa), merupakan bagian terluar pompa sebagai pelindung
elemen yang berada di dalamnya, tempat kedudukan difuser, intlet nozle,
outlet nozle dan sebagai pengarah aliran dari impeller yang mengubah energi
kecepatan menjadi energi tekan.
Base plate, berfungsi sebagai tempat dudukan seluruh komponen pompa.
Diffuser, alat ini dilekatkan pada pipa dengan cara dibaut, fungsi dari alat ini
ialah mengarahkan aliran pada stage berikutnya dan merubah energi kinetik
pada fluida menjadi energi tekanan.
Wearing ring casing, alat ini dipasang pada casing untuk mencegah
kebocoran yang terjadi akibat adanya celah pada casing dan impeller.
Stuffing box, pada umunya memiliki fungsi sebagai tempat kedudukan
beberapa mechanical packing yang mengelilingi shaft sleeve. Fungsi dari alat
ini ialah mencegah kebocoran pada daerah dimana pompa menembus casing
seperti udara yang dapat masuk ke dalam pompa dan cairan yang keluar dari
dalam pompa.
Discharge nozzle, yaitu tempat keluarnya cairan yang bertekanan dari dalam
pompa.
Dalam dunia industri migas, pompa yang paling banyak di aplikasikan yaitu
pompa jenis sentrifugal, baik itu dalam pengaliran minyak bumi maupun
pengankatan minyak dari sumur. Demikianlah sedikit pemahaman saya
tentang pengertian pompa sentrifugal dan komponen utamanya.
d. Heat Exchanger
Penukar panas atau dalam industri kimia populer dengan istilah bahasa
Inggrisnya, heat exchanger (HE), adalah suatu alat yang memungkinkan
perpindahan panas dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai

pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai uap lewat panas (super

heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water).
Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar
fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena
adanya kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya
maupun keduanya bercampur langsung begitu saja. Penukar panas sangat
luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak, pabrik kimia maupun
petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Salah satu
contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator mobil di mana
cairan pendingin memindahkan panas mesin ke udara sekitar.
e. Reboiler
Dua fluida mengalir dengan temperature awal yang berbeda mengalir
sepanjang heat exchangers. Satu aliran mengalir sepanjang tabung sedangkan
arus lain pada bagian luar tabung tetapi masih di dalam shell. Panas ditransfer
dari satu fluida ke fluida lainnya melalui dinding tabung, baik dari sisi tabung
menuju shell atau sebaliknya. Fluida bisa merupakan cairan atau gas pada sisi
shell maupun pada sisi tabung. Dalam tujuan memindahkan panas secara
efisien, suatu area perpindahan kalor yang besar harus digunakan, oleh karena
itu terdapat banyak tabung. Dengan cara ini, panas yang dibuang dapat
disimpan untuk digunakan. Hal ini adalah suatu jalan yang baik untuk
memelihara energi.
Heat exchanger yang berfasa tunggal (cairan atau gas) pada setiap sisi dapat
disebut heat exchanger berfasa satu atau berfasa tunggal. Heat exchanger
berfasa dua dapat digunakan untuk memanaskan cairan dan mendidihkannya
sehingga menjadi gas (uap air), terkadang disebut boiler, atau mendinginkan
uap air untuk dikondensasikan menjadi bentuk cairan (condenser), pada
umumnya perubahan fase yang terjadi berada pada sisi shell. Boiler didalam
mesin uap lokomotif biasanya cukup besar, yang pada umumnya shell and
tube heat exchanger terbentuk silinder. Pada pembangkit tenaga listrik yang
besar dengan steam-driven turbin, shell and tube condenser digunakan untuk
mengkondensasikan uap air yang keluar turbin ke dalam bentuk air yang
dapat didaur ulang kembali menjadi uap air, yang mungkin pada shell and
tube tipe boiler.

Tipe-tipe Reboiler:
Type reboiler dapat diklasifikasikan berdasarkan sirkulasi dan posisi reboiler.
Aliran reboiler dapat disirkulasikan secara alami dengan head yang
cukup.Aliran “Forced Circulation” dilakukan dengan memakai pompa
sebagai alat pensirkulasi. Posisi reboilerpun dapat diletakkan secara
horizontal ataupun vertikal.
f. burner
Gas burner adalah sebuah alat untuk menghasilkan api untuk memanaskan
produk menggunakan bahan bakar gas seperti asetilen, gas alam atau propana.
Beberapa burner mempunyai tempat masuknya udara untuk mencampur
bahan bakar gas dengan udara untuk mendapatkan pembakaran yang
sempurna. Asetilen biasanya digunakan dengan mencampurkannya dengan
oksigen.
Banyak aplikasi seperti soldering, brazing dan pengelasan yang

menggunakan oksigen daripada udara untuk membuat apinya menjadi leb ih
panas sehingga bisa melelehkan besi. Untuk skala laboratorium, digunakan
natural gas fired bunsen burner. Untuk melelehkan logam dengan titik leleh
sampai dengan 1100oC seperti tembaga, perak dan emas, bisa digunakan
burner dengan bahan bakar propana dengan campuran udara.
Pembakaran gas dibagi menjadi 2 cara, tergantung apakah gas dan udara
dicampurkan terlebih dahulu atau tidak sebelum pembakaran. Jika udara dan
gas dicampurkan terlebih dahulu sebelum proses pembakaran, seperti pada

bunsen burner, proses pembakaran berlangsung secara hidroksilasi.

Hidrokarbon dan oksigen dengan proses hidroksilasi menjadi aldehida.
Penambahan panas dan oksigen menguraikan aldehida menjadi H2, CO, CO2
dan H2O.
Proses pembakaran bahan bakar gas tidak memerlukan proses p engabutan

atau atomisasi, bahan bakar langsung berdifusi dengan udara. Ada dua tipe
burner dengan bahan bakar gas, yaitu:
1. Non Aerated Burner
Tipe ini bahan bakar gas dan udara tidak dicampur dulu sebelum terjadi
proses pembakaran. Bahan bakar gas bertekanan dilewatkan melalui nozzle,
udara akan berdifusi secara alamiah dengan bahan bakar. Proses pembakaran
dengan tipe ini dinamakan difusi.
2. Aerated Burner
Pada aerated burner, bahan bakar gas dan udara dicampur dulu sebelum terjadi
proses pembakaran. Udara sekunder dibutuhkan untuk menyempurnakan pembakaran.
Penggunaan udara sekunder ini tergantung dari cara udara primer dimasukkan ke
dalam furnace.
Pada burner tipe ini selalu ada pengaman untuk mencegah nyala balik ke

sumber campuran bahan bakar udara. Aerated burner dibagi menjadi 2 jenis :
a. Atmospheric or Natural Draft Burners (Bunsen Burners)
Alat ini menggunakan efek mekanis yaitu prinsip venturi, sehingga

atmospheric burner gas disebut juga dengan venturi burner gas. Pada kasus burner
gas venturi, gas keluar dari jet di depan penyempitan dari pipa burner. Gas sudah
bertekanan dan penyempitan semakin mempercepat sehingga menghasilkan vakum
parsial dibelakang jet yang menyerap udara ke pipa burner. Ini berarti bahwa venturi
burner akan mencampur lebih banyak udara dengan gas daripada bunsen sederhana.
Campuran bahan bakar dan udara yang ditingkatkan menyebabkan venturi burner
menjadi lebih efektif dan bisa menghasilkan tipe api yang bervariasi, dari oksidasi
sampai reduksi. Juga bentuk dari pipa burner setelah penyempitan memperlambat
kecepatan gas, menyebabkan udara dan gas lebih bercampur menyeluruh sebelum
menemui flame retention head. Keunggulan ini, flame retention head, pada akhir pipa
burner didesain untuk memastikan bahwa api tidak membakar pipa, atau meluncur
dari head burner, yang merupakan masalah pada desain burner sederhana.
Roda pada ujung kiri dari burner adalah control udara utama dan berputar
pada lubang supply gas. Roda ini dapat berputar untuk menutup melawan badan
burner, menghentikan udara untuk bercampur dengan gas. Batang dari kuningan,
dimana gas mengalir, dapat digerakkan dengan memutar maju atau mundur ke badan
burner. Hal ini penting untuk memaksimalkan performa burner. Jika batang terlalu
jauh didalam burner maka efek venturi dikecilkan, begitu juga jika terlalu jauh diluar
burner jumlah udara yang diserap akan terlalu kecil. Untuk mengeset posisi yang
benar pertama hubungkan burner dengan gas supply, set piringan udara utama
sehingga hanya ada 1 atau 2 mm celah diantaranya dan badan burner dan menyalakan
api gas. Set batang kuningan sehingga jet sejauh mungkin diluar burner, kemudian
alirkan angin perlahan-lahan, secara simultan gerakkan roda udara utama sehingga
celah tetap konstan. Amati apinya, saat rasio udara-gas maksimal dicapai api harus
berubah dari kuning menjadi biru dan suara burner meningkat sejalan dengan
banyaknya udara yang terhisap ke burner. Jika batang terlalu jauh maka api akan
berubah kembali menjadi api kuning.

Burner ini merupakan jenis yang sederhana, tidak terlalu mahal dan paling
banyak digunakan untuk keperluan domestik atau komersial. Burner ini dibuat dengan
berbagai variasi bentuk dan ukuran untuk memberikan panjang api dengan panas
keluar yang sesuai.
b. Forced Draft Burners

Pada Forced Draft Burner sejumlah gas yang dibutuhkan untuk menyuplai
panas keluaran dicampur dengan udara bertekanan untuk pembakaran sempurna.
Udara yang dialirkan memiliki tekanan 2 in H2O. Kebutuhan udara disuplai oleh
electric fan atau blower. Tidak dibutuhkan udara sekunder. Semua kebutuhan udara
untuk pembakaran disuplai oleh udara primer.

Forced draft burner digunakan saat panas atau energi yang dibutuhkan sangat
besar. Biasanya digunakan pada industri gas. Biasanya api dihasilkan oleh olakan dari
gas panas di sekitar api utama. Forced Draft burner biasanya dikontrol secara
otomatis jadi gas yang tidak terbakar tidak akan masuk ke combustion chamber.
Kelebihan dari sistem forced Draft adalah dapat menghasilkan nyala api yang besar
dan lebih hemat karena udara disuplai dari udara primer. Kelemahan pengoperasian
sistem ini adalah realibilitas fan/blower dan driver. Gangguan (failure) pada
keduanya dapat menyebabkan heater dan unit shut down. Selain itu adanya
peningkatan panas menyebabkan presentase NOx dalam flue gas tinggi.
Natural Draft Burners kadang-kadang digunakan dalam sistem forced draft.

Hal ini bertujuan agar operasi tetap berlangsung ketika fan/blower atau driver
tidak berfungsi. Pada kondisi tersebut air door pada air supply ductwork akan
terbuka secara otomatis dan udara ambient mengalir masuk.
g. Charcoal
Alat untuk membersihkan fraksi-fraksi yang terbawa oleh len amine.
h. Kontrol Valve
Valve adalah suatu peralatan mekanis yang melaksanakan suatu akasi untuk
mengontrol atau memberikan efek terhadap suatu aliran fluida di dalam suatu sistem
perpipaan atau peralatan.
Fungsi valve dapat dibedakan menjadi :
1. Mengalirkan atau menghentikan aliran (on-off)

2. Mengaturvariasikecepatanaliran(regulating)
3. Mengatur aliran hanya pada suatu aliran saja (checking)
4. Merubah/memindahkan aliran pada line pipa yang berbeda (switching)
5. Melepas aliran dari system ke atmosfer (discharging)
Control valve adalah jenis final control

element yang paling umum dipakai untuk sistem pengendalian proses, sehingga orang
cenderung mengartikan final control element sebagai control valve. Aksi kontrol pada
control valve ini dibedakan menjadi 2, yaitu :
 Air To Close / ATC: apabila mendapat signal input, maka control valve
akan menutup. Semakin besar signalinput yang diterima maka semakin besar
pula gerakan stem kebawah.
 Air To Open / ATO: apabila mendapat signal input, maka controlvalve

akan membuka. Semakin besar signal input yang diterima maka semakin besar
pula gerakan stem keatas.
i. Reflux Drum
Reflux Drum adalah peralatan digunakan untuk menampung condensat dari
column Top sehingga liquid (reflux) dapat dikembalikan lagi ke column.
Mari kita lihat sekema yang terbentuk dari suatu proses distilasi

Skema distillation
j. Venting
Seperti ventilasi, namun di sini hanya membuang gas CO2 yang telah
diremove dari bagian migas.
k. Flare
Seperti venting, namun terdapat api. Berfungsi untuk membuang gas yang
berlebih pada sistem yang bekerja di keseluruhan Stasiun Pengumpul.
Cara Kerjanya seperti korek pemantik. Ada yang besar (menyala bila
bahaya) dan yang kecil (ada bila
Instrumen-Instrumen tersebut tidak dapat bekerja sendiri, karena CO2 adalah

sebuah senyawa gas, maka memerlukan media, yaitu AMINE. AMINE yang
digunakan pada proses CO2 Removal adalah bernama MDEA. AMINE GAS
TREATING, juga dikenal sebagai gas sweetening dan acid gas removal, mengacu
pada suatu proses yang menggunakan larutan dari berbagai alkilamina (sering disebut
hanya sebagai amina) untuk menghilangkan hidrogen sulfida (H2S) dan karbon
dioksida (CO2) dari gas alam. Ini adalah suatu unit proses yang umum digunakan
pada kilang, dan juga digunakan dalam pabrik petrokimia, pabrik pengolahan gas
alam dan industri lainnya.
Proses dalam kilang minyak atau pabrik pengolahan bahan kimia yang
menghilangkan hidrogen sulfida dan / atau merkaptan biasanya disebut sebagai
sweetening process karena mereka menghasilkan produk yang tidak lagi memiliki bau
asam dan kandungan hidrogen sulfida.
Gambar siklus amine

Ada beberapa jenis senyawa amina yang digunakan dalam Gas Treating:
1. Monoetanolamina (MEA)
2. Dietanolamina (DEA)
3. Methyldiethanolamine (MDEA)
4. Diisopropilamina (DIPA)
5. Aminoethoxyethanol (Diglycolamine) (DGA)
Amina yang paling umum digunakan di pabrik-pabrik industri adalah
alkanolamines MEA, DEA, dan MDEA. Amina juga digunakan dalam kilang
minyak untuk menghilangkan gas asam dari hidrokarbon cair seperti gas
petroleum cair (LPG).
Prinsip kerja dari Amine Plant (Acid Gas Treating)
Gas yang mengandung H2S atau keduanya H2S dan CO2 sering disebut
sebagai gas asam atau gas asam dalam industri pengolahan hidrokarbon.
Proses kimia yang terlibat dalam Acid Gas Treating tersebut bervariasi,
tergantung dari amina yang digunakan. Salah satu amina yang umum digunakan

adalah, monoetanolamina (MEA) dinyatakan sebagai RNH2. Proses kimianya

mungkin bisa digambarkan :
RH2 + H2S <–> RNH3HS
Sebuah proses Amine Gas Treating pada umumnya seperti yang ditunjukkan
dalam diagram alir di bawah yang meliputi, unit absorber dan unit regenerator
serta peralatan pendukung. Dalam absorber, larutan amina mengalir sambil
menyerap H2S dan CO2 yang terkandung dalam aliran Feed Gas, sehingga
dihasilkan aliran sweetening gas (yaitu, gas yang bebas H2S) sebagai produk rich
amine. Rich amine ini kemudian disalurkan ke dalam regenerator (stripping
column dengan reboiler) untuk memproduksi ulang lean amine yang didaur ulang
untuk digunakan kembali dalam proses absorbsi. Gas yang keluar dari stripping
column adalah H2S dan CO2 terkonsentrasi. Dalam industri kilang minyak,
proses yang dipakai untuk menghilangkan kandungan H2S pada disebut
hidrodesulfurisasi. Aliran gas yang banyak mengandung H2S ini dialirkan ke
proses Claus untuk mengubahnya menjadi elemen sulfur. Bahkan, sebagian besar
dari 64.000.000 metrik ton di seluruh dunia yang diproduksi pada tahun 2005
adalah sulfur belerang produk sampingan dari kilang dan pabrik pengolahan
hidrokarbon lainnya.
Amine tidak bisa dibiarkan dingin, maka amine harus dipanaskan
menggunakan therminol, therminol adalah merek dagang minyak pelumas yang
berfungsi untuk proses pemanas sekunder dalam proses polimerisasi untuk
menghasilkan serat polyester.
Saat therminol digunakan dalam proses pemanasan, cairan pelumas jenis ini kerap
menimbulkan bau yang menyengat. Maka pada siklusnya berada di dalam alur pipa
yang tertutup dan terisolasi dengan rapat. Dalam bahasa kimia, cairan sejenis pelumas
ini dinamakan polychlorinated biphenyls (PCB) yang kerap digunakan untuk
keperluan industri mulai dari pabrik plastik hingga farmasi dalam pengaturan suhu
dalam proses produksinya.
Media terakhir yang tidak kalah penting adalah air untuk membantu proses
injeksi air dari reflux drum ke stripper. Hal ini juga berguna untuk mengontrol
tekanan yang berada di dalam tank-tank agar tidak mencapai angka yang melebihi
kapasitas drum/tank tersebut.

II.2.2 PID CO2 Removal Plant

Pada Gambar 2.3 terlampir bagaimana alur pemisahan CO2 (CO2 Removal) di SP
Cilamaya Utara. Terdapat dua siklus pada CO2 Removal Plant, siklus Amine
(MDEA) dan siklus Terminol.
Keterangan warna pada gambar PID 2.3 :
Warna line keterangan
Inlet migas yang berasal dari sumuran
Jalur lean amine suhu rendah
Jalur Lean Amine suhu tinggi
CO2 murni 100%
Jalur terminol
Jalur rich amine
Jalur air

BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
1. Overview hubungan antara Tekanan Tinggi dan Temperatur Rendah
Terdapat output temperature yang dilihat pada SP CLU ini, yaitu

temperatur pada D-07 (scrubber), absorber, flashdrum, overhead strippe r,
reboiler, dan reflux drum. Semua instrumen di sini berpengaruh kepada
kualitas gas dan minyak produksi yang akan dijual ke konsumen.
Penghilangan kadar CO2 pada minyak dan gas d i SP CLU ini tidak hanya
dibuang ke venting, di samping itu CO2 murni dimanfaatkan oleh
PT.SAMATOR GAS untuk mengolah hasil produksinya. Maka untuk
dialirkan ke PT SAMATOR GAS, terdapat pompa yang digunakan oleh PT
PERTAMINA EP SP CLU. Terdapat beberapa proses untuk menjadikan
siklus pembawa CO2 (dengan media amine) bertekanan tinggi dan bersuhu
rendah. Maka penulis menganalisis hubungan atara temperature yang berperan
paling utama di CO Removal Plant, yaitu tempertur pada overhed stripper dan
tekanannya, yaitu tekanan pompa di reflux drum.
Data gas yang didapat pada bulan juni dan juli adalah sbb :
a. Data Gas keseluruhan bulan Juni.

Dengan keterangan highlight kuning dan hijau muda menandakan temperature dan
pressure yang memengaruhi dalam analisis data dan mengetahui anomali yang ada
pada bulan Juni. Namun, pada grafik tidak dimasukkan grafik pressure pada reflux
drum karena lebih jelas bila dipaparkan pada grafik gabungan dengan grafik
temperature overhead stripper.


Dengan melihat temperature pada data yang diambil bulan Juni dapat dibuat
grafik dengan bentuk sebagai berikut :
Untuk mengetahui anomali secara detil dan mengetahui korelasinya serta

sebab akibat terjadinya, maka dpat dijelaskan pada Grafik antara temperature
overhead stripper, pressure reflux drum, pressure pengiriman gas ke samator, dan
MSCF (komulatif) adalah sebagai berikut.:
a.1 Pressure

Dengan highlight pressure, yaitu pada warna biru muda, grafik yang terjadi
adalah sebagai berikut :
Dengan melihat grafik tersebut, terlihat fluktuasi pada pengiriman ke

samator yaitu pressure = 0 pada tanggal 14 Juni 2015. Hal ini terjadi karena
maintenance pompa, yaitu shut down sementara, maka pressure tidak terdeteksi oleh
pressuremeter yang berada di control room. Pressure gas kirim ke samator tidaklah
setinggi pressure pada reflux drum karena pressure yang dikirim ke samator adalah
sama dengan nilai pressure yang di venting.
Anomali yang terjadi pada tanggal 14 Juni ini menyebabkan fluktuasi pressure
pada hari- hari berikutnya karena hal ini seperti memanaskan mesin dari 0. Terjadi
fluktuasi ini berpengaruh ke depannya karena mesin setiap saat nyala, dan jika sekali
saja mati akan berpengaruh besar pada pengiriman gas ke PT. Samator sehingga PT
PERTAMINA mendapat complain dari pihak PT SAMATOR yang menurut pegawai-
pegawai yang penulis wawancara, pihak PT SAMATOR complain dengan via telepon
atau datang langsung kaerena pasokan gas CO2 mereka tidak sesuai target harian.
a.2 temperature

Dengan highlight temperatur pada overhead stripper dengan warna hijau

muda terjadi juga fluktuasi (seperti yang sudah dijelaskan), namun bisa dilihat
grafik temperature ini tidak memiliki nilai yang konstan, cenderung tidak stabil.
Hal ini terjadi akibat beberapa faktor, misalnya :
 Media yang menurun konsentrasinya (amine dan terminol)
 Dilakukannya conditioning maintenance pada isolasi reboiler
b. Data Gas keseluruhan bulan Juli

Berbeda dengan bulan Juni, data gas bulan Juli tidak ada anomaly yang
fluktuatif. Dengan highlight warna biru, untuk perbandingan pressure dan
temperature di bagian yang berbeda. Pada bulan juli, terjadi mati genset
sementara (+ 5 menit), sehingga terdapat temperature yang dihasilkan lebih
rendah, namun tekanann yang lebih tinggi. Produksi-produksi SP CLU
diharuskan dibuang karena kualitasnya yang memburuk akibat siklus-siklus
pada alat yang tidak jalan dengan baik seperti sedia kala.


Grafik yang terpapar pada bulan Juli adalah sebagai berikut :
Anomali yang terjadi pada bulan Juli tidak seperti yang terhadi pada bulan Juni,
namun karena terjadi shut down sementara (mati genset sementara, maka terjadi
penurunan dan kenaikan temperature dan tekenan secara fluktuatif. Data yang
diperhatikan juga sama, yaitu pressure dan temperature.
a. Pressure
Dengan data pressure pada reflux drum dan pressure pada pengiriman gas ke
PT SAMATOR terdaat fluktuatif yang cukup terpapar pada tanggal 15 Juli
2015.

Grafik yang terpapar d bawah terjadi fluktuatif yang c ukup terlihat pada
tanggal 15 Juli 2015.
Dengan grafik seperti ini, dapat diketahui bahwa memang terjadi

ketidakstabilan yang cukup berpengaruh pada pengiriman gas ke PT SAMATOR,
sehingga gas CO2 dibuang ke venting. Gas CO2 dibuang ke venting karena pressure
maksimal y ang dapat ditampung oleh Reflux drum adalah 8 Psi, sehingga selebihnya
dibuang ke venting pada tanggal 15 Juli 2015.
b. Temperature
Seperti pada grafik tekanan, terjadi sedikit penurunan line grafik pada tanggal
15 Juli dikarenakan shut down genset. Pengaruhnya, PT SAMATOR tidak
mendapat pasokan CO2 selama satu hari. Sehingga menimbulkan protes oleh
PT SAMATOR. Namun di sisi lain, PT SAMATOR seharusnya maklum
dengan keadaan ini, dikarenakan PT SAMATOR mengontrak ke PT

PERTAMINA SP CLU untuk mendapatkan pasokan gas CO2 secara grab

opportunity setelah PT PERTAMINA EP ada.
2. Sebab terjadi fluktuatif data

Beberapa faktor menyebabkan data mengalami anomali dan fluktuasi.
Diantaranya :
a. Conditioning Maintenance pada reboiler
Conditioning Maintenance pada reboiler
dilakukan karena overheat yang terjadi
pada pipa terminol dan amine karena
maintenance yang dilakukan bukanlah
preventif maintenance. Preventif
maintenance tidak dilakukan karena terkait
dengan keterbatasan biaya dan waktu.
b. Shutdown pada genset secra tiba-tiba

Shut down pada genset secara tiba-tiba
dikarenakan terdapat cairan yang masuk dari
gas bahan bakar genset itu sendiri. Terkadang
shut down secara tiba-tiba terjadi karena
terdapat fraksi- fraksi liquid pada bahan bakar
genset itu sendiri
c. Konsentrasi Amine dan Terminol yang kurang baik
Terdapat sebuah gudang chemical untuk
meletakkan pasokan amine bila menguap
pada siklus rich amine dan lean amine
dengan konsentrasi yang harus dikontrol di
laboratorium. Hal ini untuk menyesuaikan
temperature, tekanan, daya ikat amine itu
sendiri dengan CO2. Amine dengan CO2
dilakukan pengendalian konsentrasi
sehingga mencapai nilai yang tepat,

yaitu pada amine 10,49% amine dan sisanya air.
Nilai-nilai pada data gas dikontrol dan dicatat setiap jam agar mendapat
nilai yang akurat. Data-data tersebut diperoleh dari perhitungan rata-rata sehingga
mendapat hasil perhari.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus di CO2 Removal Plant
adalah :
 Untuk mendapatkan tekanan tinggi dan temperature rendah dibutuhkan
sebuah siklus dengan beberapa pompa sentrifugal, absorber, reboiler,
scrubber, reflux drum, flush drum, stripper (bagian overhead) dan heat
exchanger dengan mengontrol kadar katalisator dan media pengikat
CO2 agar mendapatkan hasil yang ideal, yaitu :
Sehingga terdapat siklus tertutup yang dapat menunjukkan angka pada

temperature yang rendah dengan tekanan yang tinggi.
 Dari analisis visual serta pembuatan grafik pressure dan temperature,

terdapat fluktuasi line pada 1 hari di bulan Juni dan 1 hari di bulan Juli.
Hal ini dikarenakan terjadinya conditioning maintenance di isolasi
reboiler dan terjadi shut down sementara pada genset
 Venting jarang dilakukan (maksimal 2x dalam 1 bulan) karena gas

CO2 dihisap oleh pompa PT SAMATOR (mengontrak ke pertamina).
Venting dilakukan hanya karena kelebihan muatan teanan di reflux
drum.
 Dari analisa visual (pengamatan alat) dan grafik dapat ditentukan

bahwa terjadinya complain oleh PT SAMATOR adalah karena sistem
operasi pada CO2 removal Plant adalah manual maka pekerja dan
karyawan diharuskan untuk tetap standby bukan otomatis seperti yang

sudah di set terdahulu. Hal ini dikarenakan maintenance yang
dilakukan tidak secara berkala (preventif maintenance).
2. Saran
Saran yang diberikan penulis sebagai masukan untuk PT PERTAMINA EP SP
CLU adalah :
 Untuk Short Term repair khsusnya CO2 Removal Plant, dapat
dilakukan TA agar isolasi- isolasi pada menara- menara (reboiler,
stripper, heater) kembali rapi sehingga produksi gas dengan kadar
lebih ideal didapat, maka konsumen dapat melakukan aktivitas dengan
bahan bakar yang irit dan mendapatkan hasil yang baik pada pekerjaan
mereka.
 Untuk jangka panjang, dapat dilakukan penggantian sistem oprasi dari
manual ke otomatis (pada valve) agar pekerja lebih mudah melakukan
control pressure, temperature, level, dan kadarnya sehingga akurasi
dapat tercapai dengan baik.


Bab1 160125001853 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab1 160125001853 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS HUBUNGAN ANTARA TEMPERATUR OVERHEAD

PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD

MUHAMMAD AGUNG SANTOSO, M.T

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

LEMBAR EVALUASI DAN PENILAIAN KERJA PRAKTIK

Nama Mahasiswa : Yasinta Dewi Pradina

Judul Laporan : Analisa Hubungan Antara Temperatur Overhead Stripper dengan

Maka hasil penilaian objektif kami adalah sebagai berikut :

ASPEK OPERASIONAL DAN PENERAPAN IPTEK

1. Rekam Kinerja Kerja Praktik (RKKP); aktivitas harian mahasiswa (0-100)

2. Sistematika penulisan dan pembahasan serta Bahasa Indonesia (0-100) :

3. Presentasi dan penguasaan landasan materi :

Nilai Akhir Huruf :

Yudan Whulanza, PhD Muhammad Agung Santoso,

Departemen Teknik Mesin FTUI

Alhamdulillahirabbil’alamin, puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena

Departemen Teknik Mesin FTUI

7. Bapak Muhammad Agung Santoso, M.T, selaku dosen pembimbing kerja

Karawang, Juli 2015

Yasinta Dewi Pradina

Departemen Teknik Mesin FTUI

LEMBAR EVALUASI DAN PENILAIAN KERJA PRAKTIK

BAB II Profil Perusahaan

BAB III DASAR TEORI

Departemen Teknik Mesin FTUI

3.2.2 PID CO2 Remova; Plant

Departemen Teknik Mesin FTUI

1.1. Latar Belakang

1 ventilasi, tempat udara keluar masuk dengan bebas

terdapat kaitan dengan temperatur. Enjinir di PT PERTAMINA EP menyatakan

1.2. Rumusan Masalah

1.3. Batasan Masalah

Departemen Teknik Mesin FTUI

b. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri aviasi dalam

 Bagi Universitas Indonesia :

1.5. Metode Penelitian

1.6. Kegiatan Kerja Praktik

Departemen Teknik Mesin FTUI

1.6.2 Tujuan Penelitian

Sedangkan, tujuan kerja pratik secara khusus adalah :

1.6.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

1.7 Sistematika Penulisan

BAB II : Profil Perusahaan

BAB III : Dasar Teori

BAB IV : Analisis dan Pembahasan

BAB V : Kesimpulan dan Saran

Departemen Teknik Mesin FTUI

II.1 Sejarah Perusahaan

Di Indonesia sendiri, pemboran sumur minyak pertama dilakukan oleh

Era 1900: Masa Perjuangan

Setelah diproduksikannya sumur Telaga Said, maka kegiatan industri

1957: Tonggak Sejarah Pertamina

Untuk mengelola aset perminyakan tersebut, pemerintah mendirikan sebuah

PERTAMIN menjadi PERTAMINA pada 1968. Untuk mempe rkokoh perusahaan

Era 2000: Perubahan Regulasi

Sejalan dengan dinamika industri migas di dalam negeri, Pemerintah

Peran regulator di sektor hulu selanjutnya dijalankan oleh BPMIGAS yang

Di sektor hulu, Pertamina membentuk sejumlah anak perusahaan sebagai

2005: Entitas Bisnis Murni

Pertamina (Persero) telah melaksanakan penandatanganan Kontrak Kerja Sama

II.2 PROFIL PT. PERTAMINA EP

PT Pertamina EP adalah perusahaan yang menyelenggarakan kegiatan usaha di

2. Sistematika penulisan dan pembahasan serta Bahasa Indonesia (0-100) : 