Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PLTD

LAPORAN KERJA PREKTEK.
PT. SEMEN PADANG
ANALISA EFISIENSI KINERJA O-SEPA UNTUK

PENINGKATAN LAJU PRODUKSI CEMENT MILL Z2
INDARUNG II/III
DISUSUN OLEH :
YOGI LESMANA PUTRA

NIM 1307122763
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2017
KERJA PRAKTEK PT. SEMEN PADANG
BIRO PRODUKSI II/III
13 maret – 28 April 2017
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)
(13 Maret 2017 – 28 April 2017)
ANALISA EFISIENSI KINERJA O-SEPA UNTUK PENINGKATAN LAJU

PRODUKSI CEMENT MILL Z2 INDARUNG II/III
Oleh :
Nama : Azhari Harahap
NIM : 1307112953
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : Teknik Kimia S1
Mengetahui :
Pembimbing Lapangan
Sumarno
NIP.6282154
Disahkan Oleh :
Pembimbing Khusus
|2
LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan Kerja Praktek dengan judul “ANALISA EFISIENSI KINERJA O-

SEPA UNTUK PENINGKATAN LAJU PRODUKSI CEMENT MILL Z2 DI
INDARUNG II/III” oleh Yogi Lesmana Putra dengan Nomor Induk
1307122763, Program Studi S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau,
telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pembimbing.
Pekanbaru, Mei 2017
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

S1 Teknik Kimia
Zulfansyah, ST., MT Dr. Idral Amri, ST., MT

NIP. 19690222 199703 1 001 NIP. 19710213 199903 1 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Riau
Ahmad Fadli, ST., MT., PhD

NIP. 19731025 199803 1 002
|3
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja Praktek
dengan judul ”Analisa Efisiensi Kinerja O-Sepa untuk Peningkatan Laju Produksi
Cement Mill Z2 di indarung II/III”. Laporan kerja praktek ini disusun sebagai
salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak,
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat serta
doa restunya
2. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Riau
3. Bapak Zulfansyah ST., MT selaku Koodinator Program Studi S-1 Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
4. Ibu Evelyn, ST., MSc., PhD selaku Koodinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
5. Bapak Dr. Idral Amri, ST., MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
6. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kerja praktek kepada
penulis sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
7. Bapak Titut Eryanto, ST selaku pembimbing khusus dan Sumarno selaku
pembimbing lapangan yang telah memberikan arahan dan bimbingan selama
penyusunan laporan ini
8. Semua pihak terkhusus karyawan Departemen Produksi II/III yang tidak
dapat disebutkan namanya satu persatu yang telah memberikan banyak
bantuan selama pelaksanaan kerja praktek
9. Teman – teman seperjuangan selama kerja praktek di PT. Semen Padang,
khususnya Heri, Gilang, Delvi, Renia dan Cici atas kerjasama dan bantuannya
selama kerja praktek berlangsung
|4
10. Ibu Farhan yang telah memberikan penulis tempat tinggal selama melakukan
kerja praktek di PT. Semen Padang
11. Teman – teman angkatan 2013 Teknik Kimia, Universitas Riau yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi
12. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu yang telah
membantu penulisan selama pelaksanaan dan pembuatan laporan kerja
praktek ini
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, oleh
sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi kalangan Civitas Akademika
maupun bagi PT. Semen Padang
Padang, April 2017
Penulis
|5
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................ii
LEMBAR PERSETUJUAN.............................................................................iii
KATA PENGANTAR.........................................................................................iv
DAFTAR ISI.......................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................ix
DAFTAR TABEL...............................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktek.........................................................................1
1.3 Ruang Lingkup Pelaksanaan.............................................................1
1.4 Waktu Pelaksanaan............................................................................2
1.5 Metode Pengumpulan Data...............................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen.................................................................................3
2.2 Sifat Fisika Semen...............................................................................5
2.2.1. Hidrasi Semen.................................................................................5
2.2.2. Panas Hidrasi..................................................................................6
2.2.3. Setting Time....................................................................................6
2.2.4. False Set..........................................................................................7
2.2.5. Kuat Tekan......................................................................................7
2.2.6. Kelembaban....................................................................................7
2.2.7. Penyusutan......................................................................................8
2.2.8. Daya Tahan Terhadap Asam Sulfat.................................................8
2.2.9. Soundness.......................................................................................8
2.2.10. Kehalusan.....................................................................................9
2.3 Sifat Kimia Semen...............................................................................9
2.3.1. Lost of Ignition...............................................................................9
2.3.2. Insoluble Residue............................................................................9
2.3.3. Modulus Semen..............................................................................9
2.3.4. Silica Modulus...............................................................................10
2.3.5. Alumina Modulus...........................................................................10
2.3.6. Lime Saturated Factor...................................................................10
2.3.7. Magnesium Oksida........................................................................11
2.3.8. Sulfur Trioksida.............................................................................11
|6
2.3.9. Alkali..............................................................................................11
2.3.10. CaO bebas....................................................................................12
2.4 Komposisi Senyawa Mineral..............................................................12
2.5 Pembuatan Semen Secara Umum.......................................................13
BAB III DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan Baku........................................................................15
3.2 Penyimpanan Bahan Baku..................................................................20
3.2.1 Metode Penumpukan dan Penarikan Bahan Baku..........................20
3.2.2 Peralatan Penarikan Bahan Baku....................................................22
3.3 Penggilingan Bahan Baku...................................................................24
3.4 Persiapan Batu Bara............................................................................29
3.5 Pembakaran Raw Mix Menjadi Klinker..............................................30
3.6 Penggilingan Klinker..........................................................................34
3.7 Peralatan Penunjang............................................................................37
3.7.1 Peralatan Transportasi....................................................................37
3.7.2 Peralatan Penangkap Debu.............................................................39
3.8 Produk PT. SEMEN PADANG...........................................................41
BAB IV. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Penyediaan Air....................................................................................47
4.2 Penyediaan Tenaga Listrik..................................................................47
4.3 Penyediaan Bahan Bakar.....................................................................49
4.4 Pengolahan Limbah.............................................................................49
BAB V. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
5.1 Informasi Umum.................................................................................50
5.2 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan..............................................51
5.3 Logo Perusahaan..................................................................................53
5.4 Lokasi Perusahaan................................................................................55
5.5 Perkembangan Kapasitas Perusahaan.................................................56
5.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja.................................................................57
5.7 Pemasaran............................................................................................57
BAB VI. TUGAS KHUSUS
6.1 O-Sepa.................................................................................................58
6.1.1 Pendahuluan...................................................................................58
6.1.2 Tinjauan Pustaka............................................................................59
6.1.3 Hasil dan Pembahasan....................................................................62
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
|7
|8
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Material Crusher............................................................................18

Gambar 3.2 Persiapan Bahan Baku...................................................................19
Gambar 3.3 Chevron Stacking/Reclaiming........................................................21
Gambar 3.4 Winrow Stacking/Reclaiming.........................................................21
Gambar 3.5 Conical Shell Stacking/Reclaiming................................................22
Gambar 3.6 Bagian – Bagian Side Reclaimer....................................................23
Gambar 3.7 Bagian – Bagian Bucket Chain Excavator.....................................23
Gambar 3.8 Cataracting motion dan Cascading motion...................................24
Gambar 3.9 Centre Piece...................................................................................26
Gambar 3.10 Diafragma Pada Compartment-1.................................................27
Gambar 3.11 Cyclcone dan CF Silo...................................................................28
Gambar 3.12 Cooling Tower dan Electrostatic Presipitator..............................28
Gambar 3.13 Coal Mill......................................................................................29
Gambar 3.14 Daerah berbagai Zone dan Temperatur........................................32
Gambar 3.15 Kiln...............................................................................................33
Gambar 3.16 Planetary Cooler..........................................................................34
Gambar 3.17 Dosimat Feeder dan Pre-Grinder................................................35
Gambar 3.18 Cement Mill..................................................................................35
Gambar 3.19 Unit Cement Mill..........................................................................37
Gambar 3.20 Belt Conveyor...............................................................................38
Gambar 3.21 Apron Conveyor...........................................................................38
Gambar 3.22 Air Slide........................................................................................38
Gambar 3.23 Screw Conveyor...........................................................................39
Gambar 3.24 Bucket Elevator............................................................................39
Gambar 3.25 Jet Pulse Filter.............................................................................40
Gambar 3.26 Electrostatic Presipitator.............................................................41
Gambar 3.27 Semen Portland Tipe I.................................................................42
Gambar 3.28 Semen Portland Tipe II................................................................42
Gambar 3.29 Semen Portland Tipe III..............................................................43
Gambar 3.30 Semen Portland Tipe V................................................................43
Gambar 3.31 Semen Portland Composit...........................................................44
Gambar 3.32 Semen Portland Pozzolan............................................................45
Gambar 3.33 Oil Well Cement...........................................................................45
Gambar 3.34 Super Mansory Cement................................................................46
Gambar 5.1 Perkembangan Logo PT. Semen Padang.......................................53
Gambar 6.1 Gaya yang Bekerja Pada O-Sepa...................................................60
Gambar 6.2 O-Sepa............................................................................................60
Gambar 6.4 Kurva Tromp Z2.............................................................................63
|9
| 10
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland..............................................................4

Tabel 2.2 Karakteristik Fasa Solid Semen Portland............................................5
Tabel 3.1 Karakteristik Bahan Baku Pembuatan Semen....................................16
Tabel 3.2 Tahap Reaksi Pembentukan Klinker...................................................31
Tabel 3.3 Ukuran Grinding Compartment Cement Mill.....................................35
Tabel 6.1 Data Hasil Uji Particle Size Distribution Z2......................................63
| 11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam pembangunan.
semen sebagai produk industri semen, dibutuhkan sebagai bahan utama rancang bangun.
Oleh karena itu, kebutuhan akan semen selalu meningkat di era pembangunan seperti saat
ini. Kebutuhan akan semen mempengaruhi jumlah produksi semen. Untuk mencapai
target produksinya, pabrik semen dipengaruhi oleh kinerja peralatan proses. Adapun
peralatan proses utama dalam memproduksi semen dapat dibagi menjadi 3 unit, yaitu:
unit penggilingan bahan baku (raw mill), unit pembakaran bahan baku (kiln), serta unit
penggilingan semen (cement mill).
Untuk mengetahui kinerja unit peralatan proses, perlu dilakukan evaluasi kinerja
unit tersebut. Langkah evaluasi yang dapat dilakukan antara lain mempelajari kualitas dan
kuantitas material yang terlibat, serta membandingkan data hasil pengamatan tersebut
dengan standar internal perusahaan. Dalam laporan kerja praktek ini, khusus dipelajari
mengenai kinerja unit O-Sepa.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. Semen Padang dilaksanakan dengan tujuan:
1. Memahami proses pembuatan semen
2. Memahami proses dan langkah kerja unit O-Sepa
3. Meningkatkan kinerja unit O-Sepa untuk produksi Cement Mill 2
1.3 Ruang Lingkup Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan untuk mencapai tujuan kerja praktek, oleh karena itu
dilakukan pembatasan lingkup pengamatan. Untuk memahami proses produksi semen
pada Pabrik Indarung II/III PT. Semen Padang khususnya untuk memahami kinerja dan
kondisi unit PG dan O-Sepa dilakukan pengamatan lebih mendalam di unit O-Sepa
Pabrik Indarung II/III.
1.4 Waktu Pelaksanaan
|1
Waktu pelaksanaan kerja praktek ini dimulai pada tanggal 13 Maret s/d 28
April 2017 di PT. Semen Padang, Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat,
Biro Produksi, Pabrik Indarung II/III.
1.5 Metodologi Pengumpulan Data

Metodologi yang digunakan untuk menyelesaikan laporan kerja praktek di
PT. Semen Padang ini adalah sebagai berikut:
1. Studi literatur dan referensi umum.
2. Memahami proses produksi semen di Pabrik Indarung II/III.
3. Pengamatan di unit O-Sepa Pabrik Indarung II/III
4. Analisa dan diskusi untuk mendapatkan kesimpulan
BAB II
|2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Semen

Semen berasal dari kata ”cementum” yang artinya perekat atau binder
(pengikat). Bahan perekat tersebut diperoleh dari batu kapur serbuk yang
digunakan sebagai mortar (bahan adukan). Semen telah ditemukan sejak 5.000
tahun yang lalu oleh orang Mesir dengan mencampurkan kapur yang dibakar
dengan batu. Kemudian dikembangkan bangsa romawi secara lebih lanjut. Pada
abad ke-18 campuran semen mulai diteliti secara alamiah dan digunakan secara
luas. Tahun 1924, Joseph Aspdin memperoleh hak paten atas semen hasil
temuannya. Aspdin menyatakan bahwa telah melakukan eksperimen untuk
menciptakan campuran semen sejak tahun 1811, yang disebut dengan semen
portland karena warnanya menyerupai batu portland (Holderbank, 2000)
Secara umum, semen merupakan sejumlah bahan dengan sifat adesif.
Campuran bahan semen mempunyai kualitas adesif yang kuat jika dicampur
dengan air, yang disebut juga sifat hidrolis. Berikut sifat perekat semen:
1. Dapat mengeras apabila bercampur dengan air
2. Tidak larut dalam air
3. Plastis sementara, apabila dicampur air
4. Melepaskan panas, apabila bercampur air
5. Dapat melekatkan batuan apabila dicampur air (bersifat sedimentasi)
Semen hidrolis diproduksi melalui proses dan perbandingan bahan baku

tertentu. Bahan baku semen digrinding, dicampur, dan dibakar untuk
menghasilkan butiran keras yang disebut klinker. Selanjutnya ditambahkan
komponen tertentu untuk menghasilkan semen portland. Semen portland
umumnya terdiri dari empat komponen penyusun. Dua komponen utama yaitu
trikalsium silikat dan dikalsium silikat. Oleh karena itu bahan baku utama semen
adalah bahan yang kaya dengan kalsium (seperti batu kapur, gamping,
marmalade, atau tiram) dan bahan yang kaya dengan silika (seperti tanah liat atau
serpihan silika). Dua komponen penyusun lainnya adalah trikalsium aluminat dan
fasa ferrite. Selain itu juga ditambahkan sedikit kalsium sulfat dalam bentuk
|3
gypsum pada proses pengeringan untuk mengontrol setting time (waktu

pengikatan) dan meningkatkan kekuatan semen.
Komponen penyusun semen berubah menjadi senyawa komplek saat
melewati sistem kiln yang mengalami perubahan kimia dan fisika. Secara kimia
burnability (kemudahan terbakar) bahan baku merupakan aspek yang paling
berpengaruh. Burnability ditentukan oleh jumlah free lime (CaO bebas), senyawa
besi, dan alumina bahan baku. Sedangkan proses fisika yang terjadi adalah proses
pembentukan nodule (butiran) klinker. Reaksi yang terjadi di dalam kiln adalah:
1. Penguapan air bebas
2. Pembebasan air yang terikat pada tanah liat
3. Dekomposisi magnesium karbonat
4. Dekomposisi kalsium karbonat atau proses kalsinasi
5. Kombinasi oksida-oksida lime dan tanah liat, besi, dan alumina. Reaksi
ini terjadi pada suhu tinggi di akhir kiln
Klinker (material keluaran kiln) terdiri dari sejumlah komponen yang

membentuk fasa solid solution (campuran fasa padat). Fasa yang dapat terbentuk
pada klinker semen portland antara lain terlihat dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland

Nama Fasa Nama Kimia Notasi
Free lime Calcium Oksida C
Periscale (magnesia) Magnesium Oksida M
Alite Tricalcium Silikat C3S
Betite Dicalcium Silikat C2S
C3A Tricalcium Oksida C3A
Tetracalcium Aluminoferrite C4AF
Ferrite
Dicalcium Ferrite C2F
Mayenite 12-Calcium 7-Aluminat C12A7
Geblenit Dicalcium Aluminno Monosilikat C2AS
Anhydrite Calcium Silikat CS
Kalsium sulfoaluminat Tetracalcium Trialuminat Monosilikat C2A3S
Sumber : Klumpar, 1986
Karakteristik fasa solid solution pada klinker semen portland terlihat dalam Tabel
2.2
Tabel 2.2 Karakteristik Fasa Solid Solution Klinker Semen Portland
Nama Fasa Sistem Kristal Densitas
Alite Triclinic 3.14 – 3.25
Monoclinic
|4
Triagonal
Hexagonal 3.04
Arthurhombic 3.4
Betite
Monoclinic 3.28
Orthorhombic 2.97
Cubic
C3A Monoclinic 3.04
Orthorhombic
Ferrite Orthorhombic 3.74 – 3.77
Free lime Cubic 3.08 – 3.32
Magnesia Cubic 3.58
Sumber : Klumpar, 1986
2.2 Sifat Fisika Semen

2.2.1 Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan
b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi
yang dibagi menjadi tiga tahap, yaitu:
a. Secara kimia, yaitu mineral semen bereaksi dengan air membentuk senyawa
hidrat
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adesi dan kohesi kristal sehingga
membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak. Oleh karena itu, semen harus disimpan pada
temperatur rendah agar penguapan air tidak berlebihan.
2.2.2 Panas Hidrasi
|5
Panas hidrasi merupakan panas yang dihasilkan oleh reaksi hidrasi yang
bersifat eksoterm. Panas hidrasi dipengaruhi oleh:
a. Tipe semen
b. Komposisi kimia ( Kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen)
c. Kehalusan semen
d. Jumlah air yang ditambahkan
Reaksi hidrasi semen adalah sebagai berikut:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 4H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
3CaO.Al2O3 + 6H2O  3CaO. Al2O3. 6H2O
3CaO.Al2O3 + 6H2O + 3CaSO4.2H2O  3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
3CaO.Al2O3.Fe2O3 + xH2O  3CaO.Al2O3.6H2O + 3CaO.Fe2O3.6H2O
2.2.3 Setting time

Setting (pengikatan semen) ditentukan oleh waktu reaksi C3A semen
dengan air. Untuk mengatur setting time ditambahkan bahan penghambat reaksi
hidrasi yaitu gypsum, sebagai retarder. Selain itu setting time juga dipengaruhi
temperatur dan kelembapan relatif. Setting time menurun (waktu semen untuk
mengeras cepat) jika klinker tidak terbakar sempurna, partikel semen yang halus,
kadar alumina yang tinggi, terdapatnya alkali dan kandungan senyawa C3A yang
tinggi serta penambahan gypsum yang terlalu sedikit. Sebaliknya, setting time
akan naik ( waktu pengerasan semen lambat ) jika klinker dibakar pada suhu
tinggi, partikel semen yang kasar, gypsum yang berlebih, kadar silika terlalu
tinggi, kesadahan air dan kandungan C3A yang rendah.
2.2.4 False Set

False Set terjadi akibat dehidrasi gypsum yang disebabkan karena
temperature di kompartement dua di cement mill terlalu tinggi (> 120 0C), dengan
reaksi:
CaSO4.2H2O  CaSO4.½H2O
False Set adalah pengerasan yang terlalu cepat saat air ditambahkan ke dalam
semen. False Set disebabkan adanya CaSO4.½H2O dalam semen. Plastisitas akan
|6
kembali jika adonan semen diaduk kembali. Meskipun tidak mengurangi kekuatan
semen, False Set akan menimbulkan kesulitan pada pembentukan beton. False Set
dapat dihindari dengan mengatur suhu semen saat penggilingan di cement mill,
agar gypsum tidak berubah menjadi CaSO4.½H2O. Selain itu juga dilakukan
pengaturan jumlah gypsum yang ditambahkan terhadap kandungan C3A dalam
semen.
2.2.5 Kuat Tekan

Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen,
kadar SO3, dan tingkat kehalusan semen.
C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal. C2S berpengaruh terhadap kuat
tekan dalam jangka panjang, dan C3A berpengaruh terhadap kuat tekan hingga
umur 28 hari. Sedangkan, C4AF tidak berpengaruh pada kuat tekan, namun
memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid fase di dalam proses
pembakaran di kiln..
2.2.6 Kelembapan
Selama penyimpanan dan pengangkutan, semen mudah menyerap uap air
dan CO2 dari udara sehingga menurunkan kualitas semen, yang ditandai:
a. Bertambahnya LOI (Lost on Ignition)
b. Terbentuknya gumpalan
c. Menurunnya spesific grafity
d. Menurunnya kekuatan semen
e. Bertambahnya setting time dan hardering
Untuk mengatasi penurunan kualitas semen, maka perlu diperhatikan
tempat penyimpanan yang kedap air dan jarak penyimpanan + 30 cm
2.2.7 Penyusutan
Drying shrinkage sangat mempengaruhi keretakan beton. Drying
shrinkage terjadi karena adanya penguapan air bebas dari pasta semen.
Penyusutan dapat diantisipasi dengan menjaga kelembapan. Faktor yang
mempengaruhi penyusutan adalah kadar C3A, jumlah air, dan komposisi.
|7
Ada tiga jenis penyusutan pada pasta semen, yaitu:

a. Hydration shrinkage
b. Drying shrinkage
c. Carbonation shrinkage
2.2.8 Daya Tahan Terhadap Asam dan Sulfat
Syarat ini hanya untuk semen jenis HRSC (high sulfate resistance cement).
Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat. Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air, menjadi senyawa yang larut dalam air. pH yang dapat merusak
yaitu dibawah 6. Namun, keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di atas 6.5 juga
dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk
CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut
dalam air, menurut reaksi:
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 + H2O  Ca(HCO)3
Ca(HCO)3 yang terbentuk akan mengurangi kekuatan semen.
2.2.9 Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak.
2.2.10 Kehalusan
Kehalusan semen menentukan luas permukaan partikel semen saat hidrasi.
Semakin halus partikelnya, semakin kuat panas hidrasi, kebutuhan air semakin
tinggi, dan hidrasi akan cepat. Namun, jika semen terlalu halus, setting time
menjadi turun, menyebabkan Drying shrinkage, dan mengakibatkan keretakan
beton. Selain itu, akan memudahkan penyerapan air dan CO2. oleh karena itu
ukuran partikel dijaga pada nilai blaine 3.200 cm2/gr.
2.3 Sifat Kimia Semen
2.3.1 Lost of Ignition (Hilang Pijar)
Lost of Ignition (LOI) adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang
pada waktu dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan:
|8
Beratyangh ilang
Berattotal
LOI = x 100%.................................................. (3.1)
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum serta
penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai LOI
berkisar antara 0.5 – 0.8%.
2.3.2 Insoluble Residue (BTL = Bagian Tak Larut)

Merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen direaksikan dengan
asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari senyawa clay di
dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari senyawa
organic seperti humus yang kadang masih terbawa di limestone dan batuan
lainnya. Namun jumlahnya yang kecil, sehingga tidak mempengaruhi mutu
semen.
2.3.3 Modulus Semen

Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3. Modulus semen sesuai untuk
jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan
jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi
yang diinginkan.
2.3.4 Silica Modulus (SIM)

Nilai SIM berkisar antara 1.9 – 3.2, dan yang diinginkan antara 2.2 – 2.6,
dengan rumus :
SiO2
Al2O3  Fe2O3
SIM = x 100%.................................................... (3.2)
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone dan
burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi:
a. Klinker sulit dibakar, perlu temperatur bakar yang tinggi
 Fasa cair rendah, sehingga beban panasnya tinggi, kadar abu dan CaO
bebasnya tinggi
|9
 Sifat coating tidak stabil dan tidak tahan thermal, sehingga dapat
merusak batu tahan api
b. Kuat tekan semen tinggi
c. Memperlambat pengerasan
d. Klinker mudah digiling
2.3.5 Alumina Modulus (ALM)
Nilai ALM berkisar 1.5 – 2.5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, dapat
menurunkan nilai SIM, dan menurunkan setting time semen, namun jika nilai
ALM terlalu rendah akan berakibat:
a. Viskositas fasa cair rendah

b. Semen yang dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah
c. Mudah dibakar
Al 2 O3
Fe2 O3
ALM = x 100% …………………………………………(3.3)
2.3.6 Lime Saturated Factor (LSF) atau Faktor Penjenuhan Kapur

LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu
bagian oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3, dan Fe2O3). Kelabihan CaO dari LSF
akan membentuk CaO bebas (free lime) di dalam klinker. Akibat LSF yang tinggi
adalah:
a. CaO bebas semakin tinggi
b. Burnability semakin tinggi sehingga kuat tekan awal dan panas hidrasi
semakin tinggi
c. Kebutuhan panas dan temperatur kiln akan meningkat karena burnability
yang semakin tinggi
d. Coating sulit terbentuk sehingga panas radiasi meningkat
2.3.7 Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2%, maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas
(periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2, yang
mengakibatkan keretakan pada beton. Akibat jumlah CaO yang tinggi adalah:
a. Menurunnya viskositas dan tekanan fasa cair
| 10
b. Meningkatnya mobilitas ion

c. Membantu reaksi pembentukan C3S pada suhu tinggi
d. Mempermudah pembetukan ball coating yang dapat mengganggu operasi
kiln
2.3.8 Sulfur Trioksida (SiO3)
Senyawa SiO3 berasar dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Fungsi senyawa SiO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka senyawa
SiO2 dapat membantu hidrasi C3S, yang bermanfaat untuk:
a. Menambah kekuatan semen
b. Mengurangi drying shinkage
c. Meningkatkan kelenturan (soundness) semen
Kadar SiO2 klinker sebaiknya 0.6%, jika lebih maka klinker susah digiling.
2.3.9 Alkali (Na2O dan K2O)
Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila
digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali, sehingga
terjadi reaksi:
Na2O + SiO2  2NaSiO3
K2O + SiO2  2KSiO3
Na2O dibatasi kadarnya 0.6%, jika berlebih maka jumlah gypsum yang dibutuhkan
akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker mudah digiling.
2.3.10 CaO Bebas (free lime)
Free lime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih,
klinker akan mudah digiling, namun beton yang dihasilkan kurang kuat.
2.4 Komposisi Bahan Baku
Pada dasarnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen hanya
terdiri dari batu kapur dan tanah liat, sebab semua senyawa-senyawa dalam semen
berasal dari bahan tersebut. Semen terdiri dari berbagai senyawa mineral seperti:
C3S, C2S, C3A, dan C4AF yang berarti senyawa semen berasal dari zat (Oksida
kapur, Oksida silika, Oksida aluminat dan Oksida besi). Bahan baku semen adalah
bahan-bahan yang dapat menghasilkan keempat oksida tersebut dan dapat berasal
dari satu atau beberapa jenis bahan baku, tetapi apabila tidak cukup perlu
| 11
ditambah dengan bahan mentah lain. Bahan baku pembuatan semen dibedakan
menjadi 3 bagian, yaitu:
2.4.1 Bahan Baku Utama
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur adalah bahan utama dalam pembuatan semen yang berfungsi
sebagai sumber kalsium oksida (CaO). Batu kapur murni umumnya merupakan
kalsit atau aragonite yang secara kimia keduanya dinamakan CaCO3.
b. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat merupakan sumber utama silikat. Dan sumber senyawa penting
lainnya, seperti senyawa besi dan alumina. Namun terkadang didapati sedikit
senyawa alkali (natrium dan kalsium), yang dapat merendahkan mutu semen.
2.4.2 Bahan Baku Koreksi
a. Batu Silika (Silica Stone)
Sililka merupakan suatu mineral kristal-kristal berbentuk prisma. Unsur
yang membentuk senyawa sebagai penyusun dari semen salah satunya adalah
silikat (SiO2). Unsur ini membentuk senyawa dalam semen, yaitu dikalsium
silikat (2CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C2S, dan trikalsium silika
(32CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C3S. Pembentukan komponen-komponen
tersebut terjadi pada proses pembakaran.
b. Pasir Besi (Iron Sand)
Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar Oksida besi (Fe2O3) atau
pengoreksi perbandingan antara oksida alumunium (Al2O3) dengan Fe2O3.
2.4.3 Bahan Baku Pembantu
a. Gypsum
Gypsum merupakan sumber utama oksida belerang (SO3) yang amat
penting untuk memperbaiki sifat-sifat fisik semen dalam pemakaiannya tersebut.
Gypsum mutlak harus ditambahkan karena digunakan sebagai retarder atau
memperlambat proses pengerasan dari semen.
b. Batu kapur (Lime Stone)
Batu kapur digunakan untuk menambah jumlah produksi pada pembuatan
semen namun tidak mempengaruhi reaksi senyawa pada semen. Limestone ini
| 12
adalah batu kapur murni tanpa ada pencampuran dan juga berfungsi untuk
memperhalus semen pada saat penggilingan.
c. Trass (Pozzolan)
Trass (Pozzolan) mempunyai fungsi yang sama dengan batu kapur sebagai
penambah jumlah produksi, namun tidak mempengaruhi reaksi senyawa pada
semen (Simmons, 2005).
2.5 Pembuatan Semen Secara Umum
a. Proses Basah
Pada proses basah, penggilingan bahan mentah dilakukan dengan
menambahkan sejumlah air ke dalam Raw Mill, sehingga kadar air dalam
campuran bahan mentah meningkat dari 6% - 11% menjadi 35% - 40%. Keluaran
dari Raw Mill ini disebut slurry yang kemudian mengalami homogenisasi di
dalam Mixing basin, tangki koreksi dan slurry basin. Dari slurry basin, slurry
diumpankan ke dalam Kiln untuk membentuk klinker pada suhu 1450 0C, setelah
itu didinginkan dengan Cooler. Kemudian klinker bersama-sama dengan gypsum
digiling di dalam Cement Mill, sehingga diperoleh semen.
b. Proses Semi Basah
Untuk umpan Kiln digunakan Moule/Granular (butiran), Pellet (cake)
yang dibuat dengan ukuran Filter Press, sehingga kadar airnya menjadi 15% -
25%. Konsumsi panas sekitar 1000 - 2000 kcal/kg track.
c. Proses Semi Kering (SemiDrying Process)
Dalam proses ini, umpan masuk ke Kiln berupa tepung kering dan dengan
alat Granular (Pelletizer) disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi Granular
dengan kadar air 10% - 12% dengan ukuran 10 - 12 mm seragam. Petimbangan
pemakaian alat ini adalah karena bahan bakar yang digunakan lebih sedikit, yaitu
sekitar 1000 kcal/kg. Agar kapasitas produksi meningkat maka Long Rotary Kiln
dilengkapi dengan Grate Preheater.
d. Proses Kering
Pada pembuatan semen pada proses kering, bahan mentah digiling dan
dikeringkan dalam Raw Mill, sehingga dihasilkan raw mix dan selanjutnya
dihomogenisasi di dalam Silo. Kemudian raw mix mengalami reaksi kalsinasi
| 13
awal di dalam Preheater dan Calciner. Hasil kalsinasi ini diumpankan kedalam
Kiln untuk membentuk klinker pada suhu ± 1450 0C dan didinginkan dalam
Cooler hingga mencapai suhu ± 100 0C. Setelah itu, klinker dan gypsum digiling
di dalam Cement Mill, sehingga menghasilkan semen.
PT. Semen Padang menggunakan 2 proses pembuatan, yaitu Wet Process
dan Drying Process. Terhitung Oktober 1999, proses basah yang selama ini
dilakukan di pabrik Indarung I tidak dioperasikan lagi secara menyeluruh, karena
tidak efisien serta menyadari pentingnya dampak terhadap pencemaran, sehingga
Indarung I dioperasikan I unit penggilingan semen (Cement Mill). Dengan
demikian, keseluruhan pabrik saat ini hanya mempergunakan proses kering.
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Pada awalnya, PT. Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan

semen, yaitu proses basah dan proses kering. Namun, sejak oktober tahun 1999,
pabrik Indarung I dengan proses basah tidak dioperasikan lagi karena tidak efisien
dan peralatan pabrik yang sudah tua. Dengan demikian, keseluruhan pabrik saat
ini hanya mempergunakan proses kering. Secara umum urutan proses pembuatan
semen terdiri dari empat tahapan, yaitu:
1. Persiapan bahan baku
Tahap persiapan bahan baku meliputi penambangan, pemecahan,
transportasi, dan penyimpanan bahan baku di pabrik
2. Pengolahan bahan baku menjadi raw mix
| 14
Pengolahan bahan baku meliputi kegiatan pengumpanan, pencampuran,

penggilingan dan pengeringan bahan baku menjadi raw mix, serta
homogenisasi raw mix dan penyimpanan.
3. Pembakaran raw mix menjadi klinker
Tahapan pembakaran meliputi pemanasan awal, pembakaran raw mix
menjadi klinker di kiln, serta pendinginan klinker.
4. Penggilingan klinker menjadi semen
Tahap penggilingan klinker meliputi penambahan bahan penunjang dan
material ketiga, serta penggilingan klinker menjadi semen. Selanjutnya
pengepakan semen dilakukan di packing plant (Central Control Room
Indarung II/III).
3.1 Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada pembuatan semen yaitu
1. Batu kapur digunakan sebanyak ± 81 %.
Batu kapur merupakan sumber utama oksida yang mempumyai
rumus CaCO3 (Calcium Carbonat), Pada umumnya tercampur MgCO3 dan
MgSO4. Batu kapur yang baik dalam penggunaan pembuatan semen
memiliki kadar air ± 5%.
2. Silika digunakan sebanyak ± 9 %
Silika memiliki rumus SiO2 (silikon dioksida). Pada umumnya
pasir silika terdapat bersama oksida logam lainnya, semakin murni kadar
SiO2 semakin putih warna pasir silikanya, semakin berkurang kadar SiO 2
semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Pasir silika yang baik untuk
pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90%.
3. Tanah liat digunakan sebanyak ± 9 %.
Rumus kimia tanah liat yang digunakan pada produksi semen
SiO2Al2O3.2H2O. Tanah liat yang baik untuk digunakan memiliki kadar air
± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 %.
4. Pasir besi digunakan sebanyak ± 1%.
| 15
Pasir besi memiliki rumus kimia Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada
umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai pengotornya.
Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan terak
semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe 2O3 ± 75% -
80%. Pada penggilingan akhir digunakan gypsum sebanyak 3-5% total
pembuatan semen (Central Control Room Indarung II/III).
Tabel 3.1 Karakteristik bahan baku pembuatan semen
N Material Fasa Padat Komposisi Kimia
o
1 Batu Kapur Warna Putih Kekuningan Komponen Persentas
e
Kadar 3% SiO2 5.88 %
Air
Bulk 1378 – 1592 gr/L Al2O3 1.08 %
Density
Ukuran < 60 mm Fe2O3 0.75 %
Material
SIM 3.21 CaO 50.9 %
ALM 1.44 MgO 0.70 %
LSF 279.3 SO3 -
2 Batu Silika Warna Coklat Kemerahan Komponen Persentase
Kadar 10.9 % SiO2 68.7 %
Air
Bulk 1210 – 1216 gr/L Al2O3 12.7 %

Density
Ukuran < 60 mm Fe2O3 6.15 %
Material
SIM 3.64 CaO 1.86 %
ALM 2.073 MgO 1.05 %
LSF 0.88 SO3 -
Tanah Liat
3 Warna Coklat Kekuningan Komponen Persentase

Kadar 34.8 % SiO2 39.9 %
Air
Bulk 750 gr/L Al2O3 32.8 %
Density
Ukuran Fe2O3 10.8 %
Material
| 16
SIM 0.912 CaO 0.63 %

ALM 3.017 MgO 0.24 %
LSF 0.3998 SO3 -
4 Pasir besi Warna Hitam Komponen Persentase
Kadar 2.1% SiO2 26.48 %
Air
Bulk 1657 gr/L Al2O3 9.97 %
Density
Ukuran Fe2O3 59.79 %
Material
SIM CaO 5.63 %
ALM MgO 2.75 %
LSF SO3 -
Sumber : Central Control Room Indarung II/III.
Penyediaan bahan baku berupa batu kapur dilakukan dengan
penambangan di Bukit Karang Putih. Penambangan dilakukan dengan sistem
penambangan terbuka dengan sistem berjenjang (Quarry Top Hill Benching
System). Tahapan penambangan batu kapur adalah sebagai berikut:
1. Tahap Pembersihan Lahan (Land Clearing)
Merupakan tahap membuang lapisan atas tanah dan pepohonan yang
menutupi lapisan batu kapur dengan bulldozer dan excavator.
2. Tahap Pengeboran (Drilling)
Merupakan tahap pembuatan lubang untuk peledakan. Kedalaman
pengeboran sekitar 6 - 15 meter yang diarahkan pada lantai jenjang.
3. Tahap Peledakan (Blasting)
Lubang yang telah dibor, diisi dengan bahan peledak dan diledakkan
dengan cara Electrical Detonation. Bahan peledak yang digunakan adalah
ANFO (Ammonium Nitrat Fuel Oil). Jenis detonator yang digunakan
bersifat nonel (non electric). Hulu ledak terdiri dari peledak primer dan
sekunder. Bahan peledak primer menggunakan TNT (Tri Nitro Toluena)
sedangkan peledak sekunder menggunakan bulk emulsion (dulunya
ANFO) yang diperoleh dari PT Dahana. Peledakan batuan setelah
dilakukan drilling terhadap beberapa titik sampel. Drilling batuan
mencapai kedalaman 9 m dengan jarak antar titik 4 m. Bahan peledak yang
dimasukkan ke dalam hole sebanyak 45 dan 70 kg untuk kedalaman 6 dan
| 17
9 m. Setelah peledakan batuan ini diangkut menuju crusher lalu

ditransportasikan ke pabrik.
4. Tahap Pemuatan dan Pengangkutan
Hasil ledakan batu kapur dikumpulkan dan dimuat oleh exchavator dan
wheelloader ke dump truck dan diangkut menuju crushing area.
5. Tahap Pengecilan Ukuran (Crushing)
Pengecilan ukuran dilakukan menggunakan crusher hingga mencapai
ukuran maksimal 50 mm. Selanjutnya batu kapur dibawa menggunakan
belt conveyor menuju storage pabrik.
Sebelum di crusher Sesudah di crusher
Gambar 3.1 Material Crusher
Untuk bahan baku lain seperti batu silika diperoleh dari penambangan di
Bukit Ngalau tetapi sejak tahun 2012 ditemukan batu silika di Bukit Karang Putih
sehingga penambangan di Bukit Ngalau dihentikan sementara. Penambangan
dilakukan dengan meruntuhkan deposit menggunakan excavator. Selanjutnya batu
silika di angkut menuju mobile crusher untuk pengecilan ukuran. Setelah itu, batu
silika di transportasikan menggunakan belt conveyor menuju storage pabrik.
| 18
Gambar 3.2 Persiapan Bahan Baku

Penambangan tanah liat dilakukan oleh anak perusahaan seperti PT. Igasar
dan PT. Yasiga di kawasan Bukit Atas dan Gunung Sariak. Penambangan
dilakukan dengan pengerukan menggunakan excavator dari bukit induk.
Selanjutnya pengangkutan dilakukan dengan truk menuju storage pabrik. Bahan
baku pasir besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang Cilacap. Selain itu pasir besi
juga dapat disubstitusi dengan Copper Slag yang diperoleh dari industri
pengolahan tembaga di Gresik.
Selain keempat bahan baku tersebut, pada produksi semen juga ditambahkan
bahan aditif diantaranya :
1. Gypsum
Gypsum memiliki rumus kimia Ca(SO 4).2H2O. Dalam hal ini gypsum
digunakan sebagai bahan aditif dalam pembuatan semen yang berfungsi
sebagai retarder, yaitu sebagai penghambat pengerasan pada semen.
Bahan ini didapat dengan cara diimpor dari Thailand.
2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika reaktif, yang mempunyai
sifat mengikat seperti semen, akan tetapi dalam bentuknya yang halus dan
dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi secara kimia dengan
| 19
kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang

mempunyai sifat seperti semen. Pozzolan disupply dari Lubuk Alung.
3. High grade Limestone
Merupakan material ketiga sebagai sumber CaO dengan kualitas tinggi.
Material ini langsung ditambahkan pada proses penggilingan di cement
mill
3.2 Penyimpanan Bahan Baku (Storage)

Bahan baku dari lokasi penambangan dibawa menuju storage dengan belt
conveyor. Penyimpanan bahan baku di storage dilakukan untuk penampungan
bahan baku utama seperti batu kapur dan batu silika. Storage ini juga berfungsi
sebagai tempat pengerigan material dengan pengontakan udara terbuka. Untuk
material yang kebutuhan sedikit biasanya langsung di supply ke hopper masing-
masing.
3.2.1 Metode Penumpukan (Stacking) dan Penarikan (Reclaiming) Bahan
Baku
Bahan baku yang digunakan di dalam produksi semen, setelah dikirim dari
tambang kemudian disimpan di dalam pabrik di storage sebelum memasuki tahap
penggilingan. Untuk penyimpanan dan penarikkannya, terdapat beberapa metode
penumpukkan (stacking) dan pengambilan bahan baku (reclaiming) yang biasa
digunakan, antara lain:
a. Chevron Stacking/Reclaiming
Pada Chevron Stacking, lapisan material yang membujur dijatuhkan oleh
stacker yang bergerak maju dan mundur di atas tumpukan material sampai
tercapainya ketinggian tertentu. Material kemudian diambil dalam irisan
melintang oleh front reclaimer.
| 20
Gambar 3.3 Chevron Stacking/Reclaiming

b. Winrow Stacking/Reclaiming
Pada winrow stacking, beberapa lapisan material yang membujur
ditumpuk secara paralel selebar tempat yang tersedia dalam cara tertentu sehingga
membentuk tumpukan bukit. Stacker jenis ini tidak hanya bergerak secara
membujur tetapi juga bergerak melintang sehingga membentuk pola paralel serta
barisan membujur yang bertingkat. Penarikan selalu dilakukan oleh front
reclaimer .
Gambar 3.4 Winrow stacking/reclaiming
c. Conical Shell Stacking/Reclaiming

Pada Conical Shell stacking, stacker bergerak secara bertahap dalam arah
membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah menyelesaikan
tumpukan sampai ketinggian maksimal. Penarikan umumnya dilakukan kemudian
oleh side reclaimer. Metode Conical Shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan
bersamaan dengan front reclaiming karena dengan metode ini hanya beberapa
| 21
lapisan material yang tercampur sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai

rendah.
Gambar 3.5 Conical Shell stacking/reclaiming

Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side
reclaiming yang bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan diambil.
Side reclaimer ini dilengkapi dengan scraper yang bisa dinaik-turunkan. Side
reclaimer dapat mengambil material dari bagian depan atau dari samping
tumpukan material.
3.2.2 Peralatan Penarikan (Reclaiming) Bahan Baku

Untuk penarikan material untuk bahan baku, terdapat beberapa jenis
peralatan reclaimer antara lain yaitu :
a. Side Reclaimer
Side reclaimer merupakan salah satu alat penarikan material yang biasa
digunakan di pabrik semen. Peralatan ini bergerak di jalur rel yang terletak di
sepanjang pile/tumpukan material. Side reclaimer dilengkapi oleh satu scraper
chain yang digunakan untuk menarik tumpukan material untuk selanjutnya
ditransport oleh belt conveyor yang juga terletak sepanjang tumpukan material
tersebut.
| 22
Gambar 3.6 Bagian-bagian side reclaimer

Ket :
1. Hoist untuk menaikkan/menurunkan scraper chain 4. Roda dan rel
2. Ruangan operator 5. Scraper chain
3. Belt conveyor
b. Bucket Chain Excavator
Bucket chain excavator merupakan salah satu alat penarikan material yang
dirancang khusus untuk material yang lengket. Sistem bucket chain, disupport
oleh scrapper arm yang terpasang dengan sudut yang tetap dari jembatan
penopang. Storage tempat pengisian material terdiri dari dua atau lebih stockpile
yang ditumpuk mengacu pada metode windrow. Sistem bucket chain
mengeluarkan material yang telah ditarik ke belt conveyor sepanjang reclaiming
bridge. Belt tersebut kemudian mentransport material ke belt selanjutnya yang
berada di sepanjang storage.
Gambar 3.7 Bagian-bagian bucket chain excavator (Central Control Room

Indarung II/III)
| 23
Ket :
1. Jembatan stacking 1 6. Bucket chain hoist
2. Belt conveyor di atas jembatan 7. Jembatan reclaiming
3. Ruang operator 8. Ruang operator
4. Roda kabel 9. Jembatan reclaiming
5. Bucket chain 10. Jembatan stacking 2
3.3 Penggilingan Bahan Baku

Bahan baku batu kapur, silika, dan pasir besi dari storage ditarik dengan
bucket elevator, dan ditransportasikan dengan belt conveyor menuju masing-
masing hopper. Keluaran hopper diatur oleh dosimat feeder, kemudian
digabungkan dalam belt conveyor dengan laju dan komposisi yang telah diatur
oleh potensiometer, menuju raw mill untuk digiling. Jumlah dari setiap bahan
baku yang masuk ke raw mill perlu diatur karena komposisi dari setiap bahan
baku dapat mempengaruhi kualitas klinker dan juga kebutuhan panas saat proses
pembakaran serta kadar CaO bebas juga memberikan efek terhadap pembentukan
coating, ring formation, clogging, serta kerusakan brick.
Raw mill yang digunakan pada indarung II/III adalah jenis tube mill. Gaya
yang bekerja pada tube mill adalah cataracting dan cascading motion.
(a) (b)
Gambar 3.8 a) Cataracting Motion , b) Cascading Motion
Gambar (3.9a) menunjukkan grinding media menampilkan “Cataracting

Motion” yang terjadi jika kecepatan rotasi mill cukup tinggi, pemilihan % loading
| 24
yang tepat, ukuran grinding ball yang relatif besar dan terpasangnya lifting liner.
Pada “Cataracting Motion” ini material umpan terutama digiling oleh tumbukan
di zona “A” dimana hampir seluruh energi jatuh dari grinding media terpusat.
Bentuk aksi ini terutama untuk mereduksi material besar yang masuk ke dalam
mill.
Sedangkan gambar (3.9b) menunjukkan grinding media menampilkan
“Cascading Motion” yang terjadi pada kondisi yang mirip, tetapi dengan ukuran
grinding ball yang lebih kecil dan tanpa lifting liner. Pada “Cascading Motion”
ini, grinding media lebih bersifat mengalir dan berputar daripada terangkat dan
jatuh. Gerakan ini menyebabkan gaya gesek sehingga “Cascading Motion” ini
tidak cocok untuk mereduksi material yang berukuran besar, tetapi sangat efektif
untuk penggilingan material yang halus.
Prinsip kerja dari tube mill yaitu sebagai berikut: Bahan baku diumpankan
ke dalam mill dengan melalui double flap valve. Raw meal masuk ke drying
chamber tube mill bercampur dengan gas panas dari suspension preheater yang
dihisap oleh id fan. Di drying chamber material dikeringkan, lifter pada drying
chamber menghamburkan material supaya cepat kering dan memudahkan
perpindahan material memasuki compartment-1 melewati center piece. Setelah
melewati center piece ini material akan masuk ke compartment-1 dan di sini
terjadi proses penggilingan material dengan metoda tumbukan. Putaran mill
mengakibatkan grinding media dan material feed terangkat oleh gaya sentrifugal
dan gesekan/friksi antara grinding media dan liner. Pada compartment-2 yang
diperlukan adalah gaya gesek antara material dengan grinding media sehingga
tidak diperlukan liner yang dapat mengangkat grinding media. Pada
compartment-2 juga digunakan danula ring yang bertujuan untuk memperpanjang
waktu tinggal material di dalam mill sehingga efek penggilingan akan lebih baik.
| 25
Gambar 3.9 Centre Piece

Grinding media di compartment-1 bergerak dengan gerakan “cataracting
motion”. Material feed digiling terutama oleh gaya tumbukan / impact, dimana
hampir dari seluruh energi grinding media yang jatuh terkonsentrasi di daerah ini.
Mekanisme ini sangat efektif untuk penggilingan material kasar yang masuk mill
(compartment-1 atau coarse grinding / precrushing compartment). Pada
compartment-2 tugasnya adalah menggerus material dengan “cascading motion”,
dengan gerakan ini grinding media lebih bersifat mengalir dan berputar yang
menyebabkan gaya gesek sehingga sangat efektif untuk penggilingan material
yang halus (material reject dari separator). Hal ini dimungkinkan karena grinding
media pada compartment-2 didalamnya mempunyai ukuran dan massa yang lebih
kecil, namun massa total grinding media yang lebih besar dibandingkan
compartment-2.
Material hasil penggilingan keluar melalui centre discharge dan rima
screen yang selanjutnya akan mengalami penyaringan kembali di ruang bawah
tube mill. Material yang masuk ke air slide diteruskan menuju elevator untuk
diumpankan ke separator, sedangkan gas panas keluar menuju cyclone.
| 26
Gambar 3.10 Diafragma pada Compartment-1

Cyclone memisahkan gas panas yang berasal dari raw mill dengan material
menggunakan mill fan. Material yang tidak terpisahkan dari gas panas akan
dibawa ke EP fan yang juga menarik gas panas dari GCT untuk kemudian
dimasukkan ke electrostatic precipitator dan dibuang melalui cerobong. Aliran
gas dan material masuk ke dalam cyclone secara tangensial dan membentuk aliran
vorteks di dalam cyclone. Pemisahan terjadi karena adanya gaya sentrifugal pada
aerosol gas dengan material yang berputar mendekati bagian bawah dari cyclone.
Akibat adanya gaya berat dari material dan gesekan terjadi terus menerus dengan
permukaan shell cyclone maka material akan turun dan jatuh ke bagian bawah
cyclone, selanjutnya material yang jatuh dari cyclone ditransportasikan dengan air
slide ke elevator menuju CF silo untuk dihomogenisasi.
Tujuan dari homogenisasi adalah untuk memperoleh komposisi kimia dan
kehalusan yang seragam sesuai kondisi operasi kiln, menjaga kualitas klinker,
menurunkan fluktuasi kualitas raw mix. Homogenisasi dilakukan dengan
penarikan raw mix secara bergantian dari tujuh outlet terhadap raw mix yang
waktu tinggalnya berbeda, sehingga membentuk lapisan menggunung dengan
komposisi berbeda.
| 27
(a) (b)
Gambar 3.11 (a) Cyclone, (b) CF silo
Pada pabrik indarung II/III terdapat 2 buah cyclone untuk masing-masing
raw mill yang terhubung paralel. Gas panas yang keluar dari cyclone didinginkan
di cooling tower, sedangkan debunya ditangkap dengan electrostatic precipitator
(EP) sebelum dibuang ke lingkungan. Prinsip kerja EP adalah menangkap debu
dengan lempeng metal yang berupa kutub positif dan bagian tengahnya
merupakan kutub negatif. Beda potensial akan timbul dari kedua kutub tersebut
saat diberikan tegangan listrik. Partikel debu terionisasi dan menempel pada kutub
positif. Sehingga gas yang sudah bersih masuk ke cerobong asap untuk
selanjutnya di buang ke atmosfer (Indarung CCR II/III).
(a) (b)
| 28
(b)
Gambar 3.12 (a) Cooling Tower (b) Electrostatic Precipitator (EP)
3.4 Persiapan Batu Bara
Batu bara merupakan bahan bakar utama untuk kiln. Sebelum digunakan,
batu bara digiling dalam coal mill, untuk mereduksi serta homogenasi batu bara,
supaya tidak fluktuatif dalam pembakaran. Pada Indarung II/III raw coal
dihaluskan didalam coal mill yang prinsip kerjanya sama dengan di unit raw mill.
Proses pengumpanan raw coal ke dalam mill menggunakan alat pengumpan
berjenis rotary table feeder. Rotary table feeder adalah alat ekstraksi dan
volumetric feeding yang digunakan untuk pengumpanan raw coal. Rotary table
feeder terdiri dari disc melalui pipa teleskopik dan sebuah scrapper untuk
mengarahkan material ke lubang pengeluaran. Jumlah material umpan tergantung
kecepatan putar disc. Batubara kemudian masuk kedalam mill melalui inlet mill.
Mill yang digunakan memiliki kapasitas 15 ton/jam dengan jenis feed
arrangement yaitu feed chute of airswept untuk memudahkan masuknya udara
panas bersamaan dengan material umpan.
Gambar 3.13 Coal Mill

Coal mill juga terdiri dari drying chamber dimana di dalam drying
chamber, batubara masuk bersama dengan udara panas yang berasal dari kiln yang
ditarik oleh fan. Untuk membantu mensuplai udara panas dalam tahap starting up
| 29
kiln, maka digunakan heat generator dengan bahan bakar solar. Udara panas ini
mutlak diperlukan karena selain digunakan untuk pengeringan batubara juga
digunakan untuk membantu proses transportasi fine coal dari mill ke dalam kiln.
Proses penggilingan di dalam coal mill juga serupa dengan penggilingan di raw
mill dimana pada compartment-1 terjadi gerakan cataracting motion akibat bola
yang digunakan lebih besar dan adanya lifter liner sehingga terjadi peristiwa
tumbukan, sedangkan di compartment-2 terjadi gerakan cascading motion akibat
bola yang digunakan berukuran lebih kecil sehingga hanya terjadi peristiwa
penggerusan batubara. Diafragma yang digunakan juga berjenis single diaphragm
karena ukuran mill yang kecil.
3.5 Pembakaran Raw Mix Menjadi Klinker

Pada proses pembakaran klinker di dalam rotary kiln, ada beberapa
tahapan sesuai temperatur proses, yaitu:
Tabel 3.2 Tahap Reaksi Pembentukan Klinker
Reaksi Suhu proses
1. Proses penguapan air 100 0C
2. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat) 500 0C
3. Tahapan penguapan CO2 dari batu kapur dan mulai 805 0C
kalsinasi 800-900 0C
4. Tahapan pembentukan C2S 1095-1205
0
5. Tahapan pembentukan C3A dan C4AF C
6. Tahapan pembentukan C3S 1260-1455
0
C
Pada suhu proses 100 0C terjadi penguapan air dan pada suhu proses 500
0
C terjadi pelepasan air hidrat tanah liat yang ditunjukkan oleh reaksi berikut:
Al2Si2O7xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + x H2O
Pada suhu proses 600-800 0C terjadi tahapan proses kalsinasi. Kalsinasi yang
merupakan proses-proses pelepasan gas CO 2 dan pembentukan oksida (CaO dan
| 30
MgO) dari senyawa-senyawa kalsium karbonat (CaCO3) dan magnesium karbonat

(MgCO3). Persamaan reaksinya adalah:
CaCO3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2
Pada suhu proses dari 800-900 0C terjadi pembentukan garam kalsium
silikat yang sebenarnya sebelum mencapai suhu 800 0C sudah terjadi sebagian
kecil pembentukan garam kalsium silikat terutama C2S dengan reaksi sebagai
berikut:
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 atau C2S
Pada suhu proses dari 1095-1205 0C terjadi pembentukan garam kalsium

aluminat dan ferrit dengan reaksi sebagai berikut:
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 atau C3A

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
Pada suhu proses dari 1260-1455 0C terjadi pembentukan garam silikat

terutama C3S dimana persentase C2S mulai menurun karena membentuk C3S
dengan reaksi sebagai berikut:
2CaO.SiO2 + CaO → 3CaO.SiO2 atau C3S
Sementara bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida alumina

besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime dan banyaknya
persentase CaO bebas dibatasi di bawah 1 %.
Terjadinya reaksi-reaksi tersebut membutuhkan:

 Waktu reaksi (resident time dalam cyclone dan kiln)
 Temperatur/panas reaksi
Urutan proses perubahan dari raw meal menjadi klinker serta tempat
terjadinya reaksi tersebut adalah sbb:
a. Drying lanjutan: terjadi di SP stage 1
b. Preheating: terjadi di SP
| 31
c. Calcining: terjadi di SP 3-4, kalsiner

dan inlet kiln
d. Sintering: terjadi di burning zone
e. Cooling: terjadi di cooling zone, cooler
Pada gambar dibawah ini dapat dilihat senyawa-senyawa yang ada di
dalam cyclone dan kiln serta perkiraan jumlah senyawa tersebut pada setiap zona
dan kondisi temperatur.
Gambar 3.14 Reaksi dan pembentukan senyawa pada berbagai zone dan
temperatur (Central Control Room Indarung II/III).
Reaksi kalsinasi selesai setelah mencapai temperature >900 °C ditandai
dengan mengecilnya ukuran bidang CaCO3. Sejalan dengan reaksi kalsinasi,
terbentuklah CaO free, pada gambar terlihat mengecilnya bidang CaCO3
menambah besar bidang CaO free. Proses sintering mulai terjadi pada temperatur
1100-1450 °C, hal ini ditandai dengan mulai terbentuknya bidang C 2S dan C3S.
Sebenarnya terbentuknya C2S sudah mulai terjadi pada temperatur 800 °C, tetapi
penbentukannya mulai banyak dan naik secara drastis setelah mencapai
temperature 1100 °C.
| 32
Pada temperatur 1300-1450 °C, C2S bereaksi lagi dengan CaO free untuk
membentuk senyawa C3S yang merupakan komponen utama dalam klinker dan
yang sangat mempengaruhi nilai kekuatan tekan semen awal. Akibatnya jumlah
C2S dan CaO free menjadi berkurang. Clay mulai mengalami deformasi pada
temperatur 300 °C dan diharapkan sudah terurai pada temperatur 700 °C.
Terbentuknya C3A dan C4AF mulai terjadi pada temperatur 900 °C. Kemudian
pada temperatur 1250 °C C3A dan C4AF mengalami pelelehan sehingga
terbentuklah liquid phase (fase cair). Adanya liquid phase ini membantu proses
perpindahan panas di dalam material, proses penggumpalan klinker, dan proses
terbentuknya coating sebagai pelindung brick dan media pertukaran panas.
Setelah klinker terbentuk, proses selanjutnya adalah cooling secara mendadak
(quenching). Tujuan dari quenching ini adalah untuk pengambilan panas yang
akan dimanfaatkan untuk udara pembakaran, membentuk klinker yang lebih
rapuh/tidak membentuk kristal sehingga mudah digiling dan C 3A nya lebih tahan
terhadap sulfat, serta menghindari reaksi balik C3S menjadi C2S.
Setelah klinker terbentuk, proses selanjutnya adalah cooling secara
mendadak (quenching), alat yang digunakan pada proses cooling adalah planetary
cooler. Tujuan dari quenching ini adalah untuk pengambilan panas yang akan
dimanfaatkan untuk udara pembakaran, membentuk klinker yang lebih rapuh /
tidak membentuk kristal sehingga mudah digiling dan C3A nya lebih tahan
terhadap sulfat, dan juga menghindari terjadinya reaksi balik dari C3s menjadi
C2S. Klinker masuk ke dalam cooler melalui inlet cooler pada saat cooler berada
pada posisi di bawah. Pendinginan terjadi dengan cara menaburkan klinker
sehingga kontak dengan udara sekunder lebih baik. Penaburan klinker ini
menggunakan lifter yang dipasang pada 14 section di shell cooler. Klinker yang
keluar dari cooler outlet kemudian disaring dengan menggunakan screen grid.
| 33
Gambar 3.15 Kiln
(a)
(b)
Gambar 3.16 (a) Planetary Cooler, (b) Sirkulasi udara Planetary Cooler
3.6 Penggilingan Klinker

Klinker dari CF silo dibawa dengan drag chain menuju hopper, untuk Z2
dilakukan penggilingan awal dengan mengunakan Pre-Grinder untuk
menghaluskan klinker. Bahan tambahan yang digunakan untuk membuat semen
| 34
terdiri dari 3 jenis bahan yaitu, gypsum, pozzolan dan material ketiga dengan
persen komposisi tertentu sesuai dengan tipe semen yang ingin diproduksi.
Gambar 3.17 Dosimat Feeder dan Pre-Grinder (Indarung CCR II/III)

Penggilingan ketiga material tersebut dilakukan di dalam tube mill yang
disebut cement mill Z1/Z2 yang berkapasitas sekitar 100 - 130 ton/jam. Cement
mill yang digunakan memiliki feed arrangement bertipe drum feeder karena
memiliki fasilitas untuk menyemprotkan air yang dibutuhkan untuk menurunkan
suhu semen yang sedang digiling. Discharge arrangement yang digunakan
berjenis end discharge yang memiliki dua pengeluaran dimana gas dikeluarkan
melalui atas dan semen hasil penggilingan dikeluarkan melalui bagian bawah.
Gambar 3.18 Cement mill

Cement mill yang digunakan untuk penggilingan semen ini hanya
memiliki dua buah kompartmen yaitu compartment-1 dan compartment-2 tanpa
drying chamber. Penggilingan awal dilakukan di dalam compartment-1 dan
| 35
kemudian menuju ke compartment-2 untuk penghalusan. Antara compartment-1

dan compartment-2 juga dipasang diaphragm yang berjenis double diaphragm. Di
dalam compartment-1 dipasang lifting liner berjenis step liner dan untuk
compartment-2 digunakan classifying liner. Penggilingan yang terjadi pada
cement mill dikarenakan adanya tumbukan material dengan grinding media.
Rotasi cement mill menyebabkan isi mill yang terdiri dari grinding media dan
material umpan terangkat akibat gaya sentrifugal serta friksi antara media dan
lining. Tinggi pengangkatan isi tube mill tergantung beberapa faktor, antara lain:
• Liner design
• Kecepatan putaran mill
• Bentuk, ukuran, dan berat grinding media
• Friksi antara lining dan grinding media
• Friksi antara mill charge
Untuk mengatur dan mengendalikan suhu di dalam mill baik
compartment-1 dan compartment-2 yang diakibatkan oleh proses penggilingan,
maka dilakukan proses pendinginan dengan menembakkan air (water injection).
Penyemprotan air (water injection) dilakukan secara otomatis pada kedua ujung
mill dengan menggunakan nozzle yang dibantu oleh udara tekan dari kompresor.
Suhu inlet dikontrol oleh temperature partition dan suhu outlet dikontrol oleh
suhu semen keluar. Suhu di dalam mill dijaga pada tingkat yang aman yaitu antara
110-1250oC karena jika suhu semen di atas 125 oC maka dapat menimbulkan dry
clogging dan dehidrasi air kristal gypsum sehingga akan mengakibatkan false set
pada semen, sedangkan jika di bawah 110oC, maka akan menimbulkan wet
clogging. Pengaturan suhu ini juga penting untuk kondisi operasi Electrostatic
Precipitator (EP) dimana EP tersebut akan bekerja dengan baik pada suhu di atas
100oC.
Ukuran grinding ball untuk masing-masing compartment pada cement mill
dapat dilihat pada tabel 3.3
Tabel 3.3 Ukuran Grinding Compartment Cement mill
Kompartement Diameter (mm) Distribusi (%)
I 90 23.3
80 31.7
| 36
70 20.7
60 24.3
II 30 42.4
25 45.4
20 12.2
Gambar 3.19 Unit cement mill

Hasil penggilingan kemudian keluar melalui bawah mill dan dibawa oleh
bucket elevator dan air slide untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam separator.
Sedangkan gas dari cement mill yang ditarik dari fan masuk ke Electrostatic
Precipitator dan gas dibuang menuju cerobong. Debu yang tertangkap EP
ditransportasikan oleh screw conveyor ke air slide. Separator yang digunakan di
indarung II/III adalah berjenis Onoda separator (O-Sepa). Produk separator yang
kasar (coarse) kemudian dibalikkan seluruhnya ke dalam compartment-1 mill
melalui air slide. Fineness produk separator kemudian ditransport oleh air slide
kemudian dilanjutkan oleh belt conveyor menuju ke silo semen.
3.7 Peralatan Penunjang
3.7.1 Peralatan Transportasi
1. Belt Conveyor
Belt Conveyor banyak dipakai untuk mengangkut bermacam material
padat seperti batu kapur, pasir silika, tanah liat, batu bara, pasir besi, dan
sebagainya. Komponen utama belt conveyor adalah kerangka, drive pulley, tail
pulley, rubber belt, carrying roolerr idler, return idler, drive unit, loading
chute, dan discharge chute.
| 37
Gambar 3.20 Belt Conveyor
2. Apron Conveyor
Apron Conveyor digunakan sebagai alat transportasi material klinker
menuju CF silo.
Gambar 3.21 Apron Conveyor
3. Air Slide
Air slide digunakan sebagai alat transportasi material halus seperti raw
mix dan semen. Alat ini tertutup dan memanfaatkan kemiringan dan udara
tekan yang keluar dari alat transportasi.
Gambar 3.22 Air Slide
| 38
4. Screw Conveyor
Screw Conveyor digunakan sebagai alat transportasi material yang
berbentuk bubuk seperti semen, arang halus, raw mix, dan debu-debu dari
pemisahan pada sistem dust filter.
Gambar 3.23 Screw Conveyor

5. Bucket Elevator
Bucket Elevator digunakan untuk menaikkan material berbentuk bubuk,
granular, dan bongkahan. Elevator ini dapat digunakan pada kondisi vertikal
ataupun inklinasi dengan menggunakan rantai sebagai tempat untuk memasang
tempat menggantungkan bucket.
Gambar 3.24 Bucket Elevator
3.7.2 Peralatan Penangkap Debu

Didalam proses pembuatan semen mulai dari bahan baku sampai dengan
penggilangan akhir akan selalu menimbulkan polusi debu. Oleh karena itu untuk
menghilangkan polusi tersebut dan juga untuk efisiensi, PT Semen Padang
menggunakan peralatan penangkap debu yaitu jet pulse filter, electrostatic
presipitator dan dedusting cyclone.
| 39
1. Jet Pulse Filter

Debu disedot oleh fan lalu menempel pada bagian luar bag. Udara yang
tersaring oleh bag filter akan keluar melalui outlet. Dalam tempo yang telah
diatur, akan ada udara tekan yang dikeluarkan dari plaster, sehingga bag akan
terkejut dan merontokkan debu-debu yang menempel pada bag. Debu tersebut
jatuh ke dalam aliran outlet material dan dikembalikan lagi kedalam proses.
Gambar 3.25 Jet Pulse Filter
2. Electrostatic Presipitator
Merupakan alat pengendali debu terbesar dan utama pada pabrik PT
Semen Padang. Alat ini selalu ada pada setiap unit proses, seperti raw mill,
kiln, dan cement mill. Cara kerja dari Electrostatic Precipitator (ESP) adalah
 melewatkan gas buang melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara
discharge electrode dengan collector plate, flue gas yang mengandung
butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat melewati
medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga partikel
debu tersebut menjadi bermuatan negatif (-).
 Partikel debu yang sekarang bermuatan negatif (-) kemudian menempel
pada pelat-pelat pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan di
collector plate dipindahkan kembali secara periodik dari collector plate
melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh ke bak
penampung (ash hopper).
| 40
Gambar 3.26 Electrostatic Precipitator

3.8 Produk PT. Semen Padang
PT. Semen Padang saat ini memproduksi beberapa jenis semen
diantaranya adalah sebagai berikut:
Semen Portland
Merupakan perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara penggilingan
material klinker yang mengandung kalsium silika dan digiling dengan material
yang mengandung kalsium sulfat. Terdapat beberapa tipe dari jenis semen
portland diantaranya adalah:
 Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat, hidrasi tinggi dan tidak
memerlukan ketahanan kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis ini
memenuhi standar SNI 15-2049-2004, ASTMC 150-07, BSS 12 - 1996,
dan JIS R 520-1981. Digunakan untuk pembangunan gedung, jembatan,
jalan raya, rumah pemukiman, landasan pacu pesawat terbang.
Gambar 3.27 Semen Portland Tipe I
| 41
 Sement Portland Tipe II (Moderate Sulfate Resistance)

Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat dengan batasan maksimal 125 ppm
dan tahan terhadap panas hidrasi sedang. Semen ini digunakan untuk
konstruksi seperti: dermaga, bendungan, bangunan tanah berawa,
bangunan tepi pantai dan bangunan pada tanah bergambut. Semen tipe ini
memenuhi standar: SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07
Gambar 3.28 Semen Portland Tipe II
 Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)

Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
konstruksi yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi pada fase
permulaan setelah pengikatan terjadi. Semen tipe ini digunakan untuk
pembuatan jalan beton, landasan pacu lapangan terbang, bangunan tingkat
tinggi dan bangunan dalam air yang memerlukan ketahanan terhadap
sulfat. Semen tipe ini memenuhi standar: SNI 15-2049-2004 dan ASTM C
150-07.
| 42
Gambar 3.29 Semen Portland Tipe III
 Sement Portland Tipe IV (Low Heat of Hydration)

Semen ini digunakan untuk konstruksi pada daerah panas dan
kelembaban rendah serta konstruksi berdimensi tebal seperti pondasi
bendungan, jembatan dan landasan mesin. Semen ini memenuhi standar:
SNI 15-2049-1994 dan ASTM C 150-95
 Semen Portland Tipe V (High Sulfate Resistance)

Semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat yang tinggi, air tanah yang
mengandung sulfat 0,17-1,67% atau sekitar 125-250 ppm. Semen ini dapat
digunakan untuk konstruksi seperti: instalansi pengolahan limbah pabrik,
konstruksi dalam air, jembatan, terowongan dan dermaga. Semen ini
memenuhi standar: SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07
Gambar 3.30 Semen Portland Tipe V
 Portland Composit Cement (PCC)

Memenuhi : SNI 15 – 7064 – 2004.. Semen PCC cocok untuk
bahan pengikat dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan
konstruksi umum dan bahan bangunan. Semen ini digunakan untuk
konstruksi umum untuk semua mutu beton, struktur bangunan bertingkat,
struktur jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pratekan
dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian, panel beton, paving
block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll. Keunggulan dari
| 43
semen ini yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah sehingga
tidak mudah retak,lebih tahan terhadap sulphat,lebih kedap air dan
permukaan acian lebih halus
Gambar 3.31 Semen Portland Komposit
 Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen tipe ini merupakan semen hidrolis yang terdiri dari
campuran antar pozzoland dengan portland halus. Semen ini digunakan
pada konstruksi yang memerlukan persyaratan khusus sebagai tipe II yaitu
panas dengan hidrasi sedang, tahan terhadap sulfat serta memiliki
kekuatan tekan seperti semen portland tipe I. Semen ini digunakan untuk
konstruksi seperti pemukiman, jembatan, bedungan, irigasi, dam,
bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI 15-
0302-2004 dan ASTM C 595-08.
Gambar 3.32 Semen Portland Pozzolan
 Oil Well Cement (OWC)
| 44
Semen ini merupakan semen khusus yang diperutukan untuk

konstruksi pembuatan sumur minyak dan gas alam yang konstruksinya
berada di bawah permukaan laut dan bumi. Oil Well Cement yang
diproduksi adalah Class G-HSR disebut juga sebagai BASIC OWC karena
dengan menambahkan material aditif yang dapat digunakan untuk
berbagai tingkat kedalaman dan temperatur. Semen ini memenuhi standar:
SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002.
Gambar 3.33 Oil Well Cement
 Super Mansory Cement (SMC)

Semen ini memenuhi standar: SNI 15-3500-2004, ASTM C 91 - 05
Type M. Semen ini cocok digunakan untuk bahan pengikat dan
direkomendasikan untuk penggunaan pada konstruksi ringan ( K < 225
kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya 20 mpa), pembuatan bahan bangunan (
hollow brick, batako, paving block, genteng, polongan, ubin dll), dan
pemasangannya. Keuntungan dari semen ini yaitu mudah pengerjaannya,
kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower shrinkage), panas hidrasi
rendah (Indarung CCR II/III).
| 45
Gambar 3.34 Super Mansory Cement
| 46
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Penyediaan Air

Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo. Air dialirkan melalui kanal untuk
mengendapkan kotoran. Setelah itu dialirkan melalui saringan mikro strainer
hingga menuju bak penampung. Saringan strainer berfungsi untuk menyaring
kotoran yang belum terendapkan di kanal. Air ini telah dapat langsung digunakan
untuk air proses.
Air untuk kebutuhan rumah tangga (domestik) harus di-treatment terlebih
dahulu. Air dipompakan menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan
penambahan alumunium sulfat, natrium karbonat, dan klorin. Alumunium sulfat
dan natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang membuat partikel
tersuspensi menjadi gumpalan yang kemudian mengendap secara gravitasi. Klorin
berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri). Selanjutnya air dialirkan
menuju flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi.
Setelah pengendapan sempurna, air dipompakan menuju saringan pasir (sand
filter) sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air
minum.
4.2 Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listik yang besar sangat dibutuhkan di PT. Semen Padang ini,
hampir seluruh alat produksi dan penerangan membutuhkan energi listrik
(kecuali alat pembakaran. Dengan kebutuhan akan energy listrik yang amat
tinggi, PT. Semen Padang mendapat supply energy listrik dari beberapa
pembangkit listrik. Pembangkit listrik yang berkontribusi antara lain Pembangkit
Listrik Mandiri dan PLN (Pembangkit Listrik Negara).
4.2.1 Pembangkit Tenaga Listrik Mandiri
a. PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air)
PLTA Kuranji, berlokaso 5,2 km dari pabrik. Memiliki tiga unit generator
dan juga tiga unit turbin. Media air yang digunakan sebagai pembangkit adalah
air sungai padang jernih yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada
| 47
tahun 1994 diperbaharui kembali. Hingga saat ini lisrik yang dihasilkan masih
digunakan untuk membantu jalannya produksi.
PLTA Rarak Bungo, merupakan PLTA yang dibangun untuk mencukupi
kebutuhan listrik indurang I. dibandun sekitar tahun 1970 yang membendung
sungai lubuk peraku dan juga sungai Air baling. Lokasi PLTA sekitar 1,7 Km
dari pabrik. Sedangkan daya listrik yang dihasilkan oleh pembangkit ini
digunakan untuk proses penambangan yang berada di kawasan Bukit Ngalau.
b. PLTD (pembangkit Listrik Tenaga Diesel)

Pada kondisi saat ini penggunaan energy listrik yang berasal dari PLTD
sangatlah tidak menentu. Dengan naik turunnya harga bbm yang nantinya
menyebabkan mahalnya kebutuhan produksi. PLTD yang ada di PT. Semen
Padang antara lain PLTD I dan PLTD II. Pembangkit listrik tenaga diesel
I memiliki dua buah pembangkit dengan daya yang dihasilkan sebesar 2 x 3000
kVA. Beroperasi sejak tahun 1929 hingga 1974. PLTD II, terletak pada pabrik
indarung II yang memiliki dua buah pembangkit dengan daya yang dihasilkan
sebesar 3 x 6250 kVA. Pada pembangkit ini energy yang dihasilkan sangatlah
besar sehingga dirasa mamou untuk memenuhi kebutuhan produksi dari pabrik
indarung I, II, III, IV, serta V bahkan untuk perumahan PLTD ini didirikan sejak
tahun 1987.
c. WHRPG ( Waste Heat Recovery Power Generation)
Merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa buangan
dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian sisi panas
ini dirubah menjadi energy listrik dengan teknologi pembangkit listrik.
Pembangunan WHRGP dilakukan pada tahun 2011. Tekbologi ini berasal dari
Nedo, Jepang. Maka dari itu dilakukan atas kerja sama antara pihak Indonesia
dan jepang. Daya yang dihasilkan oleh unit ini akan mensuplai kebutuhan listrik
untuk peralatan yang membutuhkan energy yang cukup rendah, seperti suplai
listrik kantor produksi dan beberapa lampu.
4.2.2 Pembangkit listrik dari PLN
| 48
Tenaga yang dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT

Semen Padang, tidaklah cukup untuk memenuhi seluruh kebutuhan pabrik, maka
untuk memenuhi kebutuhan pabrik dibantu oleh PLN dari PLTA Danau
Maninjau, yang kemudian ditransimisi menuju indarung.
4.3 Penyediaan Bahan Bakar
a. Bahan Bakar batu Bara
Untuk memudahkan dalam penggunaannya, batu bara digiling mencapai
kehalusan sekitar 15 – 25% residu di atas ayakan 90μ dan dikeringkan sampai
kadar airnya sekitar 3 – 5%. Batu bara didatangkan dari ombilin, Bukit Asam, dan
Kalimantan.
b. Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar dipakai untuk pembakaran pendahuluan pada kiln, dan
selanjutnya diganti dengan batu bara. Bahan bakar solar juga dipakai sebagai
bahan bakar PLTD di Semen Padang. Bahan bakar solar diperoleh dari Pertamina.
4.4 Pengolahan Limbah
Sebagian limbah debu pabrik semen berasal dari buangan kiln. Gas yang
mengandung debu ini dilewatkan ke dalam electrostatic precipitator (EP). Setelah
gas dan debu terpisah, debu dikembalikan ke raw mill dan udara yang sudah
bersih dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap (chimney). Gas buang yang
diperoleh mengandung debu maksimal 80 mg/m3 udara. Alat penangkap debu
lainnya yang biasa digunakan pada pabrik semen adalah dust collector (Indarung
CCR II/III).
BAB V
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
5.1 Informasi Umum

Nama Perusahaan : PT. SEMEN PADANG
| 49
Visi Perusahaan Menjadikan industri semen yang handal, unggul dan

berwawasan lingkungan di Indonesia Barat dan Asia Tenggara
Misi Perusahaan 1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk
terkait lainnya yang berorientasi kepuasan pelanggan.
2 Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan
berintegritas tinggi.
3 Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering
untuk mengembangkan industri semen nasional.
4 Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan
sumber daya perusahaan yang berwawasan lingkungan.
5 Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan
memberikan yang terbaik kepada stakeholder.
Alamat : Kantor Pusat
Jl. Raya Indarung, Padang 25237
Sumatera barat
Telp. 0751-815250, Fax. 0751-815590
Perwakilan
Graha Irama, Lantai XI
Jln. H.R. Rasuna Said Blok X-1 Kav. 1&2
Kuningan, Jakarta 12950
Telp. 021 5261272, Fax. 021 5261414
Website : www.semenpadang.co.id
5.2 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Semen Padang merupakan salah satu pabrik semen tertua di Indonesia
dan merupakan salah satu industri kimia yang terbesar di Sumatera Barat. Berawal
dari dua ilmuwan Belanda, Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg yang
menemukan daerah Karang Putih dan Ngalau. Batuan yang diperoleh dari daerah
ini kemudian dikirim ke Belanda untuk diteliti, dan hasilnya setelah diperiksa di
Laboratorium Voor Material Landerzoek Belanda, menunjukkan bahwa batuan
tersebut merupakan bahan baku semen, yaitu batu kapur (limestone) dan batu
silika (silica stone). Penemuan ini kemudian mengundang pihak swasta Belanda
| 50
untuk mengelolanya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan

perusahaan semen yang bernama NV. Nerdelan Indische Portland Cement
Maatshappij (NV. NIPCM)
Dalam sejarah pengembangannya, PT Semen Padang telah mengalami
beberapa periode sebagai beikut:
1. Periode I (1910 – 1942)
Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah kekuasaan
Belanda dengan nama NV Nederlands Indische Portland Cement
Maatshappicj (NV NIPCM), berkedudukan di Amsterdam berdasarkan
akte No. 358, tanggal 18 Maret 1910 yang dibuat di depan notaris yang
bernama Johannes Pieter Smith. Akte tersebut diumumkan dalam
Bijvoegsel Tot De Nederlands Staat Courant No. 90 tanggal 19 April 1910.
Produksi pertama ditandai dengan selesainya pemasangan kiln I, produksi
pabrik pada tahun 1911 adalah sebanyak 76.5 ton/hari. Pada tahun 1939,
pabrik mencapai angka produksi tertinggi sebesar 170.000 ton/tahun
dengan menggunakan empat kiln.
2. Periode II (1942 – 1945)

Mendaratnya Jepang di Indonesia pada tanggal 17 Maret 1942
menandakan bahwa Indonesia telah dikuasai Jepang, sehingga pabrik
diambil alih oleh manajemen Asano Cement. Saat itu, produksi tidak
berjalan dengan lancar, karena sulit untuk mencari bahan penolong,
terutama pelumas. Pada tahun 1944 perusahaan ini dibom sekutu yang
mengakibatkan tiga buah Kiln hancur dan menewaskan banyak karyawan,
sehingga produksi pada tahun itu menjadi terhenti.
3. Periode III (1945 – 1947)
Pada tanggal 17 Agustus 1945 indonesia memproklamirkan
kemerdekaannya. Hal ini yang dimanfaatkan oleh Doesoen dan Siroen
untuk mengambil alih pabrik dan selanjutnya diserahkan kepada
pemerintahan Republik Indonesia lalu namanya diganti menjadi Kilang
Semen Indarung.
| 51
4. Periode IV (1947 – 1958)

Agresi Militer Belanda I pada tahun 1947 mengakibatkan pabrik dikuasai
kembali oleh Belanda dan berganti nama menjadi NV Padang Portland
Cement Maatschappicj (NVPPCM) yang lebih dikenal dengan nama
PPCM.
5. Periode V (1958-1961)
Pada tanggal 5 Juli 1958 berdasarkan PP No.10 mengenai penentuan
perusahaan perindustrian dan pertambangan milik Belanda dikenakan
nasionalisasi, maka NV Padang Portland Cement Maatschappicj (NV
PPCM) kemudian diambil alih oleh pemerintah Indonesia. Pada saat itu
perusahaan ditangani oleh Badan Pengelola Perusahaan Indonesia dan
Tambang (BAPPIT). Pada tahun 1958, produksi semen sebesar 80.828 ton,
tahun 1959 sebesar 120.714 ton, tahun 1960 sebesar 107.695 ton.
6. Periode VI (1961 – 1971)
Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 135 tahun 1961 maka status
perusahaan diubah menjadi Perusahaan Negara (PN) yang berlaku mulai
tanggal 1 April 1961. Menurut peraturan Pemerintah (PP) No. 7/1971
perusahaan disiapkan untuk berbadan hukum Persero, yang terealisasi
pada tanggal 4 Juli 1972 berdasarkan akte notaris No. 5 tahun 1972,
seluruh saham dimiliki oleh pemerintah Republik Indonesia (RI). Pada
tahun 1971, mencapai produksi tertinggi sebesar 172.071 ton.
7. Periode VII (1971-1995)

Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan direksi
ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan Menkeu No.
304/MK/1972, yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT (Persero).
8. Periode VIII (1995-1998)
Berdasarkan surat Menkeu Republik Indonesia (RI) No. 5-326/MK/1995,
pemerintah melakukan konsolidasi atas tiga buah pabrik semen milik
| 52
pemerintah, yaitu PT. Semen Tonasa, PT. Semen Padang, dan PT. Semen
Gresik yang terealisasi pada tanggal 15 September 1995.
5.3 Logo Perusahaan
Gambar 5.1 Perkembangan Logo PT Semen Padang
Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910,

semasih bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia
Belanda). Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil)
dengan posisi lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua
lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam
lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo
baru, meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik:
ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri
menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini
menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.
Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah
menjadi Padang. Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V.
| 53
Padang Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di

Indarung Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih
kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928.
Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-laki
yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali
kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya,
di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap
ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.
Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan
Semen Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa
Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-
1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan
Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama
NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring
dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing.
Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen
Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar
seorang laki-laki, rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi.
Penggantinya adalah gambar atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas
gambar kerbau.
Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan,

sehingga tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus
menjadi pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan
posisi menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar
atap/gonjong (5 buah) rumah adat. Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami
Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada 1972 logo tersebut
dimodifikasi dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil.
Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi
Padang Cement Indonesia.
| 54
Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada

perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya
memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated (rumit). Mata kerbau
kelihatan old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat off position. Pada logo
baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan
kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana
(crown), dan telinga pada posisi “on” (selalu mendengar).
Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen),
universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih
konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).
5.4 Lokasi Perusahaan

PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Industri Logam, Mesin,
dan Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang terletak di propinsi
Sumatera Barat, lebih kurang 15 km dari pusat kota Padang, dengan ketinggian
rata-rata 200 meter di atas permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT.
Semen Padang adalah sekitar 10.906.260 meter per segi dan lokasi PT. Semen
Padang merupakan pabrik yang letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu hanya
sekitar 1-2 km dari pabrik. Pabrik kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan
pengantongan terletak di Indarung, Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok.
5.5 Perkembangan Kapasitas Perusahaan

PT. Semen Padang yang telah dinasionalisasikan oleh Pemerintah
Indonesia terus mengalami perkembangan yang ditandai dengan meningkatkan
kapasitas produksinya sebagai berikut :
a. Rehabilitasi Pabrik Indarung I, dimulai tahun 1970 dan selesai tahun
1973. Kapasitas produksi meningkat dari 120.000 ton/tahun menjadi
220.000 ton/tahun. Rehabilitasi Indarung I tahap II pada tahun 1973 –
| 55
1976 memberi peningkatan kapasitas produksi dari 220.000 ton/tahun

menjadi 330.000 ton/tahun.
b. Proyek Indarung II dimulai tahun 1977 dengan pembuatan semen
proses kering, bekerja sama dengan F.L. Smidth & Co. A/S (Denmark).
Proyek selesai tahun 1980 dengan kapasitas 600.000 ton/tahun.
Selanjutnya, dilakukan proyek optimalisasi Indarung II, sehingga kapasitas
produksi meningkat menjadi 660.000 ton/tahun.
c. Tahun 1981 dibangun dua pabrik, yaitu proyek Indarung IIIA bekerja
sama dengan F. L. Smidth & A/S I (Denmark), selesai tahun 1983 dengan
kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan proyek Indarung IIIB bekerja
sama dengan India dan selesai tahun 1987 dengan kapasitas produksi
660.000 ton/tahun.
d. Proyek Indarung IIIC (1991 – 1994) dilakukan secara swakelola oleh
PT. Semen Padang, dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.
Indarung IIIB dan IIIC, selanjutnya diberi nama Indarung IV. Dengan
demikian, kapasitas produksi menjadi 1.620.000 ton/tahun.
e. Peresmian pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998. Dengan
didirikannya unit produksi Indarung V ini maka kapasitas produksi semen
meningkat menjadi 5.360.000 ton per tahun.
Maka hingga saat ini PT. Semen Padang memiliki kapasitas produksi sebesar
6.000.000 ton/tahun dengan rincian sebagai berikut:
 Pabrik Indarung I : 120.000 ton/ tahun (sekarang tidak beroperasi lagi)
 Pabrik Indarung II : 660.000 ton/ tahun
 Pabrik Indarung III : 660.000 ton/ tahun
 Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/ tahun
 Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/ tahun
 Optimalisasi pabrik : 760.000 ton/ tahun
5.6 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
PT. Semen Padang memiliki tenaga kerja dengan latar belakang
pendidikan yang beragam. Jumlah tenaga kerja perusahaan adalah 1.942 dengan
latar belakang pendidikan SD 24 orang, 18 orang SMP/setingkat, 828 orang
SMA/setingkat, satu orang Diploma 1, 215 orang Diploma 3, satu orang Diploma
| 56
4, 368 orang Strata 1, dan 35 orang Strata 2 yang tersebar dalam berbagai unit
kerja. Jumlah karyawan wanita 77 orang dan sisanya adalah laki-laki. Selain itu,
juga terdapat lima orang tenaga honorer yang merupakan tenaga ahli yang
diperbantukan untuk perusahaan. Untuk pekerjaan penunjang kebutuhan pabrik,
juga terdapat tenaga kerja kontrak melalui anak perusahaan.
Dalam berproduksi, perusahaan menggunakan dua sistem kerja yaitu
harian dan shift. Bagi pekerja harian, jam kerja dimulai pukul 07.00 WIB sampai
16.00 dengan jam istirahat 12.00 hingga 13.00 WIB, dan khusus hari jumat
istirahat 11.45 hingga 13.45 WIB. Untuk hari sabtu dan minggu merupakan hari
libur. Sedangkan pekerja shift dibagi menjadi tiga yaitu, shift 1 pukul 07.00 s/d
15.00 WIB, shift 2 pukul 15.00 s/d 22.00 WIB, dan shift 3 pukul 22.00 s/d 07.00
WIB. Untuk karyawan shift mendapatkan libur 2 hari setelah bekerja 5 hari
bekerja.
5.7 Pemasaran
Daerah pemasaran dari PT. Semen Padang meliputi seluruh wilayah
Indonesia. Apabila suplai dalam negeri sudah mencukupi, maka kelebihannya
akan diekspor. PT. Semen Padang telah melakukan ekspor ke berbagai negara
seperti Bangladesh, Taiwan, Myanmar, Vietnam, Jepang, Thailand, Hongkong,
Papua Neugini, Philipina, dan lainnya. Distribusi dilakukan dengan angkutan
darat dan laut.
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 O-SEPA
6.1.1 Pendahuluan
Classification merupakan pemisahan material padat (partikulat) menjadi
fraksi kasar dan fraksi halus; pemisahan ini umumnya dilakukan berdasarkan
perbedaan ukuran, akan tetapi dapat dilakukan juga berdasarkan sifat fisika bahan
seperti densitas. Berdasarkan alat yang digunakan, classification dapat juga
dipengaruhi oleh bentuk partikel, sifat permukaan, dll. Sebagai contoh, densitas
| 57
tidak memiliki pengaruh besar ketika menggunakan screens atau ayakan, tapi
merupakan faktor penting pada air classifier dimana fluid-drag force terlibat
(Klumpar dkk, 1986)
Air classifier dapat disebut sebagai air separator kini telah mengalami
perkembangan yang sangat pesat, sehingga menghasilkan separator yang
dinamakan high efficiency separator. High efficiecy separator memiliki efisiensi
tinggi dalam proses pemisahan bahan padatan. Berikut merupakan beberapa
contoh high efficiency separators (The Cement Grinding Office1, 2016) :
a. O-Sepa (F.L.Smidth)
b. Sepol (Polysius)
c. Sepax (F.L.Smidth)
d. SD (Sturtevant)
e. Sepmaster (KHD)
f. QDK (Pfeiffer)
g. TSV (FCB)
h. O&K (Orenstein & Koppel AG)
i. PRESEP VTP (PSP Engineering a.s.)
j. CTC SERIES (CEMTEC)
Pada penggilingan klinker di cement mill, produk digiling halus dengan

rentang ukuran partikel 3 – 30 µm. Fraksi ukuran ini sangat menentukan kekuatan
semen. Kehalusan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dapat memberikan efek
negatif pada sifat semen. Untuk mendapatkan rentang ukuran partikel yang sesuai
maka diperlukan adanya alat separator untuk memisahkan fraksi fines dan fraksi
coarse.
Hasil produk semen setelah penggilingan kemudian keluar melalui bawah
mill dan dibawa oleh air slide, kemudian ke bucket elevator, lalu ke air slide lagi
untuk ditransportasikan ke dalam separator. Pada PT. SEMEN PADANG unit
produksi Indarung II/III menggunakan high efficiency separator jenis O-Sepa.
O-Sepa yang digunakan pada Indarung II/III tergolong kedalam “bad
separator” saat dilakukan analisa kurva Tromp. Padahal seharusnya O-Sepa
merupakan separator yang memiliki efisiensi tinggi, sehingga diperlukan evaluasi
terhadap kinerja dan melakukan improvement agar O-Sepa dapat memberikan
hasil yang lebih baik (The Cement Grinding Office2, 2016).
6.1.2 Tinjauan Pustaka
| 58
Output cement mill berupa semen memiliki ukuran partikel yang berbeda –
beda. Ukuran partikel yang dianjurkan adalah sekitar 3 – 30 µm. Sehingga untuk
menjaga kualitas semen yang diinginkan sebelum dilanjutkan ke silo untuk
disimpan dan akhirnya dilanjutkan ke proses packaging, maka semen harus
melewati suatu alat separator untuk memisahkan produk fines dan coarse.
Separator yang digunakan saat ini pada Indarung II/III yaitu O-Sepa, yang
merupakan separator generasi ketiga. Separator generasi ini telah dikembangkan
sejak tahun 1980-an. Seperti separator generasi kedua, generasi ketiga
menggunakan fan untuk supplier udara. Unit pemisah utama adalah rotor silindris
yang dapat beroperasi dalam beberapa variasi kecepatan. Kecepatan rotor
menentukan pusaran pada zona classifying. Selain gaya sentrifugal yang
diakibatkan oleh rotor juga terdapat gaya udara / drag force dari udara dan gaya
gravitasi. Tiga gaya ini merupakan gaya yang bekerja pada hampir semua
separator generasi ketiga (Holderbank, 2000).
Gambar 6.1 Gaya yang bekerja pada O-Sepa
| 59
Gambar 6.2. O-Sepa

Dapat dilihat pada Gambar 6.2. material akan masuk melalui feed chute
dan berkumpul pada rotor assembly, udara masuk melalui air inlet dari dua arah
berlawanan sehingga menimbulkan air force. Material fines akan dibawa udara
keluar melalui exit duct assembly sedangkan material coarse akan turun kebawah
akibat gaya gravitasi dan dikembalikan kedalam mill untuk digiling kembali.
O-Sepa dikenal sebagai separator dengan efisiensi pemisahan yang tinggi.
Namun seiiring bertambahnya umur alat, kinerja alat mulai berkurang. Efisiensi
alat tersebut tentu juga menurun. Sehingga perlu dilakukan pengecekan alat secara
berkala untuk mengetahui kinerja dan efisiensi alat tersebut. Begitu juga dengan
O-Sepa.
Kurva Tromp merupakan salah satu metode yang dapat digunakan untuk
melihat kinerja O-Sepa. Cara membuat kurva Tromp adalah sebagai berikut(The
Cement Grinding Office2,2016):
1. Melakukan sampling pada beberapa titik yaitu umpan separator (Rm), fines
output (Rf) dan coarse output (Rg)
2. Melakukan pengujian kehalusan sampel di laboratorium menggunakan
prinsip pengayakan dengan berbagai ukuran pengayak. Sehingga akan
| 60
didapat data berupa % sisa sampel yang tersisa di atas ayakan pada berbagai
ukuran.
3. Menghitung nilai circulation factor dengan rumus:
R −Rf
C= g
R g−R m .........................................(6.1)
4. Menghitung efisiensi separator (Vs) dengan rumus:
[ ]
R R + R × ( C−1 )
log 0 −C × log 0 g
Rf R f + Rg × (C−1 )
V s= × 100 ...............(6.2)
R0 R0 +100 × (C−1 )
log −C × log
Rf R f +100 × ( C−1 )
5. Menghitung nilai sieve dengan rumus:

¿ Sieven−1 +Sieve n
Average ....................................(6.3)
2
6. Menghitung nilai Tromp dengan rumus:
C av −1
∗T Rg
Cav n
T= ∗100 ...........................(6.4)
T Rm n
7. Memplotkan data Tromp terhadap sieve pada grafik

8. Mencari nilai D25, D50, dan D75 pada grafik yang didapat
D 75−D25
I=
9. Menghitung nilai imperfection factor (I) dengan rumus: 2 x D 50
I < 0,2 Excellent separator

0,2 < I < 0,3 Good separator
0,3 < I < 0,4 Medium separator
0,4 < I < 0,6 Poor separator
0,6 < I < 0,7 Bad separator
I > 0,7 Excecrable separator
6.1.3 Hasil dan Pembahasan
a. Kurva Tromp
1. Data Hasil Uji
Tabel 6.1 Data Hasil Uji Particle Size Distribution Z2 (Semen Padang, 2016)
mm % Residue
Sieve Rf Rm Rg
0.5 98.60 99.20 99.60
1.0 89.10 94.10 96.50
2.9 75.80 86.50 91.50
| 61
5.1 65.70 80.90 88.30

9.8 49.60 72.90 84.20
20.7 30.60 63.40 80.20
30.1 18.40 57.10 76.70
43.7 4.73 47.10 69.10
92.1 0.00 21.90 33.30
176.9 0.00 2.65 8.88
213.2 0.00 0.33 4.31
256.9 0.00 0.00 1.91
310 0.00 0.00 0.71
409.6 0.00 0.00 0.02
493.6 0.00 0.00 0.00
594.9 0.00 0.00 0.00
716.9 0.00 0.00 0.00
863.9 0.00 0.00 0.00
948.3 0.00 0.00 0.00
1041.0 0.00 0.00 0.00
2. Kurva Tromp
Gambar 6.3 Kurva Tromp Z2

Berdasarkan Gambar 6.3 didapatkan nilai D25, D50, dan D75 pada Z2
berturut – turut adalah 18, 40, 54. Sehingga didapatkan nilai I yaitu sebesar
0,5. Imperfection factor (I) merupakan nilai yang menunjukkan
ketidaksempurnaan separator dalam memisahkan partikulat. Semakin besar
| 62
nilai I, maka semakin tidak sempurna kinerja separator tersebut dalam

memisahkan. Sehingga nilai I diinginkan sekecil mungkin. Dengan nilai
imperfection factor sebesar 0,5 maka separator masih tergolong medium
separator.
Dari kurva didapatkan nilai cut D50 dari O-sepa Z2 adalah 40 µm, hal
ini menunjukkan bahwa pada ukuran tersebut aliran tepat terbagi menjadi
dua, 50% dari umpan menuju aliran coarse dan 50% menuju aliran fines.
Sedangkan nilai by-pass adalah 24% dengan ukuran partikel sebesar 17 µm
hal ini menunjukkan bahwa terdapat sejumlah material fines yang masuk ke
aliran coarse. Hal ini dapat disebabkan oleh jumlah udara masuk untuk
memisahkan partikel fines dan coarse masih kurang yang menyebabkan gaya
udara / drag force kecil, distribusi udara yang kurang juga menyebabkan
terjadinya penumpukan material. Faktor lain dapat disebabkan adalah
kurangnya gaya sentrifugal dari rotor, distribusi material yang masih kurang
menyebar, angle dari sekat juga berpengaruh terhadap pemisahan material,
sehingga masih terdapat banyak ukuran fines yang masuk kembali kedalam
mill.
b. Peningkatan Kinerja O-Sepa
Gaya yang bekerja pada separator yaitu gaya sentrifugal, gaya udara
dan gaya gravitasi, sehingga dalam upaya untuk menaikkan kinerja separator
yang bisa dikendalikan hanya gaya sentrifugal dan gaya udara. Untuk
meningkatkan kinerja O-Sepa dapat dilakukan beberapa hal berikut :
1. Memperbesar daya fan menjadi lebih tinggi.
Umumnya, permasalahan yang terjadi pada O-Sepa adalah kurangnya laju
alir udara yang digunakan untuk memisahkan material fines dan coarse. Hal
ini disebabkan oleh udara merupakan salah satu dari tiga gaya yang bekerja
pada O-Sepa dalam memisahkan material (drag force). Gaya udara dan gaya
sentifugal merupakan gaya yang dapat dirubah meskipun tidak dapat diatur.
Dilihat dari hasil analisa kurva tromp didapat bahwa masih tingginya by-pass
yang menandakan masih banyaknya jumlah fines yang masuk kembali
kedalam mill. Sehingga, dengan menaikkan daya pada fan menjadi lebih
| 63
tinggi diharapkan laju alir udara juga semakin besar dan menaikkan kinerja
O-Sepa.
2. Memperbanyak distribusi inlet material dengan membagi jalur masuk inlet O-
Sepa Z2.
Setelah melakukan inspeksi lapangan, didapat bahwa pada O-Sepa Z2
hanya memiliki 2 inlet chute. Hal ini memberikan pengaruh terhadap kinerja
O-Sepa. Hasil analisa kinerja O-Sepa dengan menggunakan kurva tromp yang
telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa kinerja O-Sepa Z2 kurang efisien
karena masuk kedalam kategori poor separator (0.4-0.6) dengan nilai
imperfection factor sebesar 0.5). Salah satu penyebabnya adalah adanya
perbedaan jumlah inlet chute pada O-Sepa. Dengan jumlah inlet chute pada
yang lebih banyak maka material menjadi lebih terdistribusi, dengan
pendistribusian ini jumlah material yang masuk melalui inlet chute juga
menjadi tersebar dan menyebabkan tidak terberatkan pada dua titik seperti
pada Z2. Sehingga, dengan menambahkan jumlah inlet chute pada Z2
diharapkan material menjadi lebih terdistribusi dan dapat meningkatkan
kinerja O-Sepa Z2
3. Melakukan pembersihan O-Sepa secara rutin.
Material semen suatu saat akan membentuk clogging pada guide vane,
lantai dan dinding O-Sepa. Jika dibiarkan, clogging dapat menutup celah –
celah guide vane serta melapisi dinding dan langit – langit O-Sepa. Jika celah
guide vane tertutup, maka distribusi udara di dalam O-Sepa akan terganggu.
Sehingga pada daerah yang tertutup clogging, laju udara akan lebih pelan.
Sedangkan dinding dan langit – langit yang tertutupi clogging akan
menyebabkan pengurangan luas kontak antara material dengan udara dan
semakin meningkatkan penumpukan pada daerah tersebut karena material
akan menempel sehingga akan terjadi penebalan clogging. Hal ini dapat
diantisipasi dengan melakukan pembersihan O-Sepa secara rutin.
| 64
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, diperoleh kesimpulan sebagai
berikut.
1. Dari hasil analisa Separator jenis O-sepa yang dilakukan di indarung III
diperoleh bahwa pemisahan yang terjadi di O-sepa belum sempurna
karena O-sepa tergolong Poor Separator.
2. Didapatkan nilai Imperfection factor (I) sebesar 0,5 yang menunjukkan
ketidaksempurnaan separator dalam memisahkan partikulat, dengan nilai
imperfection factor sebesar 0,5 maka separator masih tergolong medium
separator.
3. Pada O-sepa Z2 dengan ukuran 40 µm cut D50 menunjukkan aliran tepat
terbagi menjadi dua, 50% dari umpan menuju aliran coarse dan 50%
menuju aliran fines.
4. Masih ada sejumlah material fines yang masuk ke aliran coarse karena
nilai by-pass sebesar 24% dengan ukuran partikel 17 µm.
5. Efisiensi pemisahan yang dilakukan separator sebesar 79.73%.
5.2 Saran
1. Melakukan pembersihan O-Sepa secara rutin.
2. Memperbanyak distribusi inlet material dengan membagi jalur masuk inlet
O-Sepa Z2 Indarung II/III.
3. Memperbesar laju alir udara (Circulating air) yang diumpankan ke dalam
separator.
4. Meningkatkan kinerja dust filter yang terdapat setelah O-Sepa.
| 65
DAFTAR PUSTAKA
CLARCOR. 2015. Finding the Right Filter. CLARCOR Industrial Air, Overland
Park, Kansas.
Klumpar, Ivan V. Currier, Fred N. Ring, Terry A. 1986. AIR CLASSIFIERS.
Massachusetts Institute of Technology
Holderbank. 2000. Cemet Seminar 2000: Cement Grinding System. Holderbank,
Switzerland. Pages: 1900 – 1933
Holderbank. 2000. Cemet Seminar 2000: Clinker Cooler. Holderbank,
Switzerland. Pages: 2102 - 2161
Mardio, Idrian. 2016. Pengaruh Gas Hasil Pembakaran Kiln Terhadap
Pengkondisian Gas Pada Gas Conditioning Tower (GCT) di Indarung III.
Laporan Kerja Praktek. Politeknik ATI Padang. Padang
Simmons, Mark. Gorby, Lee. Terembula, Jhon. 2005. OPERATIONAL
EXPERIENCE FROM THE UNITED STATES' FIRST VERTICAL ROLLER
MILL FOR CEMENT GRINDING. Amerika Serikat.
The Cement Grinding Office1. 2016. Separator in Cement Indutries.
www.thecementgrindingoffice.com/sep3gena.html. Diakses tanggal 27
Maret 2017
The Cement Grinding Office2. 2016. Tromp Curve Explanation.
www.thecementgrindingoffice.com/explaintromptheory.html. Diakses
tanggal 05 April 2017
| 66
LAMPIRAN PERHITUNGAN
KURVA TROMP O-SEPA Z2
1. Circulaton Factor
R −Rf
C= g
R g−R m
- 0,5
99,6−98,6
C0,5 = =2,5
99,6−99,2
- 1,0
96,5−89,1
C1,0 = =3,08
96,5−94,1
- 2,9
91,5−75,8
C2,9 = =3,14
91,5−86,5
- 5,1
88,3−65,7
C5,1 = =3,05
88,3−80,9
- 9,8
84,2−49,6
C 9,8= =3,06
84,2−72,9
- 20,7
80,2−30,6
C20,7 = =2,95
80,2−63,4
- 30,1
76,7−18,4
C30,1= =2,97
76,7−57,1
- 43,7
69,1−4,73
C 43,7= =2,93
69,1−47,1
- 92,1
33,3−0
C 92,1= =2,92
33,3−21,9
- 176,9
8,88−0
C176,9= =1,43
8,88−2,65
| 67
- 213,2
4,31−0
C213,2= =1,08
4,31−0,33
- 256,9
1,91−0
C256,9= =2,5
1,91−0
2. Separator Efficiency (Vs)
[ ]
R R + R × ( C−1 )
log 0 −C × log 0 g
Rf R f + Rg × (C−1 )
V s= × 100
R0 R0 +100 × (C−1 )
log −C × log
Rf R f +100 × ( C−1 )
- 0,5
[ ]
100 100+ 99,6 × ( 2,5−1 )
log −2,5× log
98,6 98,6+99,6 × ( 2,5−1 )
V s 0,5 = ×100 =43,5
100 100+100× ( 2,5−1 )
log −2,5 × log
98,6 100+100× ( 2,5−1 )
- 1,0
[ ]
100 100+96,5 × ( 3,08−1 )
log −3,08 × log
89,1 89,1+96,5 × ( 3,08−1 )
V s 1,0 = ×100 =38,3
100 100+100 × ( 3,08−1 )
log −3,08 × log
89,1 100+100 × ( 3,08−1 )
- 2,9
[ ]
100 100+91,5 × ( 3,14−1 )
log −3,14 × log
75,8 75,8+91,5 × ( 3,14−1 )
V s 2,9 = × 100 =35,95
100 100+100 × (3,14−1 )
log −3,14 × log
75,8 100+100 × (3,14−1 )
- 5,1
[ ]
100 100+88,3 × ( 3,05−1 )
log −3,05 × log
65,7 65,7+88,3 × ( 3,05−1 )
V s 5,1= ×100 =40,99
100 100+100 × ( 3,05−1 )
log −3,05 × log
65,7 100+100 × ( 3,05−1 )
- 9,8
| 68
[ ]
100 100+84,2 × ( 3,06−1 )
log −3,06 × log
49,6 49,6+ 84,2× (3,06−1 )
V s 9,8 = ×100 =51,7
100 100+100 × ( 3,06−1 )
log −3,06 × log
49,6 100+100 × ( 3,06−1 )
- 20,7
[ ]
100 100+80,2 × ( 2,95−1 )
log −2,95 × log
30,6 30,6+80,2 × ( 2,95−1 )
V s 20,7= ×100 =64,39
100 100+100 × ( 2,95−1 )
log −2,95 × log
30,6 100+100 × ( 2,95−1 )
- 30,1
[ ]
100 100+76,7 × ( 2,97−1 )
log −2,97 × log
18,4 18,4+76,7 × ( 2,97−1 )
V s 30,1= × 100 =71,15
100 100+100 × (2,97−1 )
log −2,97 × log
18,4 100+100 × (2,97−1 )
- 43,7
[ ]
100 100+69,1× ( 2,93−1 )
log −2,93× log
4,73 4,73+69,1 × ( 2,93−1 )
V s 43,7 = × 100 =79,73
100 100+100× ( 2,93−1 )
log −2,93 ×log
4,73 100+100× ( 2,93−1 )
3. Percent Tromp
a. Corr. Rm
Rg −Rf
CRm=R g−
C av
C av=
∑ C n = 30,12 =2,51
∑ n 12
- 0,5
99,6−98,6
CRm=99,6− =99,2
2,51
- 1,0
96,5−89,1
Rm=96,5− =93,55
2,51
- 2,9
| 69
91,5−75,8
CRm=91,5− =85,25
2,51
- 5,1
88,3−65,7
CRm=88,3− =79,3
2,51
- 9,8
84,2−49,6
CRm=84,2− =70,42
2,51
- 20,7
80,2−30,6
CRm=80,2− =60,44
2,51
- 30,1
76,7−18,4
CRm=76,7− =53,47
2,51
- 43,7
69,1−4,73
CRm=69,1− =43,46
2,51
- 92,1
33,3−0
CRm=33,3− =20,03
2,51
- 176,9
8,88−0
CRm=8,88− =5,34
2,51
- 213,2
4,31−0
CRm=4,31− =2,59
2,51
- 256,9
1,91−0
CRm=1,91− =1,15
2,51
b. Tromp Rm
T Rm =CR m −CR m
n−1 n
- 1,0
T Rm =99,2−93,55=5,65
- 2,9
T Rm =93,55−85,25=8,3
- 5,1
| 70
T Rm =85,25−79,3=5,95
- 9,8
T Rm =79,3−70,42=8,88
- 20,7
T Rm =70,42−60,44=9,98
- 30,1
T Rm =60,44−53,47=6,97
- 43,7
T Rm =53,47−43,46=10,02
- 92,1
T Rm =43,46−20,03=23,42
- 176,9
T Rm =20,03−5,34=14,69
- 213,2
T Rm =5,34−2,59=2,75
- 256,9
T Rm =2,59−1,15=1,44
c. Tromp Rg
T R g=R g −Rg
n−1 n
- 1,0
T R g=99,6−96,5=3,1
- 2,9
T R g=96,5−91,5=5
- 5,1
T R g=91,5−88,3=3,2
- 9,8
T R g=88,3−84,2=4,1
- 20,7
T R g=84,2−80,2=4
- 30,1
T R g=80,2−76,7=3,5
| 71
- 43,7
T R g=76,7−69,1=7,6
- 92,1
T R g=69,1−33,3=35,8
- 176,9
T R g=33,3−8,88=24,42
- 213,2
T R g=8,88−4,31=4,57
- 256,9
T R g=4,31−1,91=2,4
d. Tromp
C av −1
∗T Rg
Cav n
T= ∗100
T Rm n
- 1,0
2,51−1
∗3,1
2,51
T 1,0 = ∗100=33,01
5,65
- 2,9
2,51−1
∗5
2,51
T 1,0 = ∗100=36,21
8,31
- 5,1
2,51−1
∗3,2
2,51
T 1,0 = ∗100=32,36
5,95
- 9,8
2,51−1
∗4,1
2,51
T 1,0 = ∗100=27,78
8,88
- 20,7
2,51−1
∗4
2,51
T 1,0 = ∗100=24,12
9,98
- 30,1
| 72
2,51−1
∗3,5
2,51
T 1,0 = ∗100=30,23
6,97
- 43,7
2,51−1
∗7,6
2,51
T 1,0 = ∗100=45,64
10,02
- 92,1
2,51−1
∗35,8
2,51
T 1,0 = ∗100=91,95
23,42
- 176,9
2,51−1
∗24,42
2,51
T 1,0 = ∗100=100
14,69
- 213,2
2,51−1
∗4,57
2,51
T 1,0 = ∗100=100
2,75
- 256,9
2,51−1
∗2,4
2,51
T 1,0 = ∗100=100
1,44
| 73

Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PLTD

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PLTD

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PREKTEK.

PT. SEMEN PADANG

ANALISA EFISIENSI KINERJA O-SEPA UNTUK

YOGI LESMANA PUTRA

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU

ANALISA EFISIENSI KINERJA O-SEPA UNTUK PENINGKATAN LAJU

Laporan Kerja Praktek dengan judul “ANALISA EFISIENSI KINERJA O-

Pekanbaru, Mei 2017

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

Zulfansyah, ST., MT Dr. Idral Amri, ST., MT

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Ahmad Fadli, ST., MT., PhD

Padang, April 2017

Gambar 3.1 Material Crusher............................................................................18

Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland..............................................................4

1.1. Latar Belakang

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.3 Ruang Lingkup Pelaksanaan

1.4 Waktu Pelaksanaan

1.5 Metodologi Pengumpulan Data

2.1 Pengertian Semen

Semen hidrolis diproduksi melalui proses dan perbandingan bahan baku

gypsum pada proses pengeringan untuk mengontrol setting time (waktu

Klinker (material keluaran kiln) terdiri dari sejumlah komponen yang

Tabel 2.1 Fasa Klinker Semen Portland

2.2 Sifat Fisika Semen

2.2.3 Setting time

2.2.4 False Set

2.2.5 Kuat Tekan

Ada tiga jenis penyusutan pada pasta semen, yaitu:

2.3.2 Insoluble Residue (BTL = Bagian Tak Larut)

2.3.3 Modulus Semen

2.3.4 Silica Modulus (SIM)

a. Viskositas fasa cair rendah

2.3.6 Lime Saturated Factor (LSF) atau Faktor Penjenuhan Kapur

b. Meningkatnya mobilitas ion

Pada awalnya, PT. Semen Padang menggunakan dua proses pembuatan

Pengolahan bahan baku meliputi kegiatan pengumpanan, pencampuran,

3.1 Persiapan Bahan Baku

Bulk 1210 – 1216 gr/L Al2O3 12.7 %

3 Warna Coklat Kekuningan Komponen Persentase

SIM 0.912 CaO 0.63 %

9 m. Setelah peledakan batuan ini diangkut menuju crusher lalu

Sebelum di crusher Sesudah di crusher

Gambar 3.1 Material Crusher

Gambar 3.2 Persiapan Bahan Baku

kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa yang

3.2 Penyimpanan Bahan Baku (Storage)

Gambar 3.3 Chevron Stacking/Reclaiming

Gambar 3.4 Winrow stacking/reclaiming

c. Conical Shell Stacking/Reclaiming

lapisan material yang tercampur sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai

Gambar 3.5 Conical Shell stacking/reclaiming

3.2.2 Peralatan Penarikan (Reclaiming) Bahan Baku

Gambar 3.6 Bagian-bagian side reclaimer

Gambar 3.7 Bagian-bagian bucket chain excavator (Central Control Room

3.3 Penggilingan Bahan Baku

Gambar (3.9a) menunjukkan grinding media menampilkan “Cataracting

Gambar 3.9 Centre Piece

Gambar 3.10 Diafragma pada Compartment-1

Gambar 3.13 Coal Mill

3.5 Pembakaran Raw Mix Menjadi Klinker

Al2Si2O7xH2O → Al2O3 + 2SiO2 + x H2O