SIFAT BETON, KOMPOSISI BETON DAN PROSES PEMBUATAN SEMEN

Beton adalah campuran antara air, agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil), dan juga
semen. Beton mempunyai sifat antara lain kekuatan, berat jenis, modulus elastisitas, kerapatan
air, ketahanan terhadap aus, cuaca, zat kimia, dll

Sifat – Sifat Beton

Untuk keperluan perancangan dan pelaksanaan struktur beton, maka pengetahuan
tentang sifat-sifat adukan beton maupun sifat-sifat beton setelah mengeras perlu diketahui.
Sifat-sifat tersebut antara lain:
- Durability (Keawetan)
Merupakan kemampuan beton bertahan seperti kondisi yang direncanakan tanpa
terjadi korosi dalam jangka waktu yang direncanakan. Dalam hal ini perlu
pembatasan nilai faktor air semen maksimum maupun pembatasan dosis semen
minimum yang digunakan sesuai dengan kondisi lingkungan
- Kuat Tekan
Kuat tekan beton ditentukan berdasarkan pembebanan uniaksial benda uji silinder
beton diameter 150 mm, tinggi 300 mm dengan satuan MPa (N/mm2) untuk SKSNI
91. Benda uji silinder juga digunakan pada standar ACI sedangkan British Standar
benda uji yang digunakan adalah kubus dengan sisi ukuran 150 mm. Benda uji
dengan ukuran berbeda dapat juga dipakai namun perlu dikoreksi terhadap size
efek.
- Kuat Tarik
Kuat tarik beton jauh lebih kecil dari kuat tekannya, yaitu sekitar 10 % - 15 % dari
kuat tekannya. Kuat tarik beton merupakan sifat yang penting untuk memprediksi
retak dan defleksi balok.
- Modulus Elastisitas
Modulus Elastisitas beton adalah perbandingan antara kuat tekan beton dengan
regangan beton biasanya ditentukan pada 25-50 % dari kuat tekan beton.
- Rangkak (Creep)
Merupakan salah satu sifat beton dimana beton mengalami deformasi terus
menerus menurut waktu dibawah beban yang dipikul.
- Susut (Shrinkage)
Merupakan perubahan volume yang tidak berhubungan dengan pembebanan.
- Kelecalam (Workability)
Workability adalah sifat-sifat adukan beton atau mortar yang ditentukan oleh
kemudahan dalam pencampuran, pengangkutan, pengecoran, pemadatan, dan
finishing. Atau workability adalah besarnya kemudahan kerja yang dibutuhkan
untuk menghasilkan kompaksi penuh.
 Komposisi Beton
Adukan Beton direncanakan sedemikian rupa sehingga beton yang dihasilkan dapat
dengan mudah dikerjakan dengan biaya yang serendah mungkin tentu saja. Beton harus
mempunyai workabilitas yang tinggi, memiliki sifat kohesi yang tinggi saat dalam kondisi plastis
(belum mengeras), sehingga beton yang dihasilkan cukup kuat dan tahan lama. Adukan
(campuran) beton harus mempertimbangkan lingkungan di mana beton tersebut akan berdiri,
misalnya di lingkungan tepi laut, atau beban-beban yang berat, atau kondisi cuaca yang
ekstrim.
Komposisi yang berbeda-beda di antara bahan baku beton mempengaruhi sifat beton
yang dihasilkan pada akhirnya. Pembagian ini biasanya diukur dalam satuan berat. Pengukuran
berdasarkan volume juga sebenarnya bisa, dan lebih banyak dilakukan pada konstruksi skala
kecil, misalnya rumah tinggal.
SEMEN : Jika kadar semen dinaikkan, maka kekuatan dan durabilitas beton juga akan
meningkat. Semen (bersama dengan air) akan membentuk pasta yang akan mengikat agregat
mulai dari yang paling besar (kasar) sampai yang paling halus.
AIR : Sebaliknya, penambahan air justru akan mengurangi kekuatan beton. Air cukup
digunakan untuk melarutkan semen. Air juga yang membuat adukan menjadi kohesif, dan
mudah dikerjakan (workable).
RASIO SEMEN AIR : Biasa disebut dengan w/c ratio alias water to cement ratio. Jika w/c
ratio semakin besar, kekuatan dan daya tahan beton menjadi berkurang. Pada lingkungan
tertentu, rasio air-semen ini dibatasi maksimal 0.40-0.50 tergantung sifat korosif atau kadar
sulfat yang ada di lingkungan tersebut.
AGREGAT : Jika agregat halus terlalu banyak, maka adukannya akan terlihat “sticky“,
encer, “lunak”, seperti tidak punya kekuatan. Dan setelah pemadatan, bagian atas adukan akan
cenderung “kosong” alias tidak ada agregat. Sebaliknya, jika agregat kasar terlalu banyak,
adukannya akan terlihat kasar, berbatu, kelihatan getas (rapuh). Agregat ini akan muncul di
permukaan setelah dipadatkan.
PENCAMPURAN : Beton harus dicampur dan diaduk dengan baik sehingga sement, air,
agregat, dan zat tambahan bisa tersebar merata di dalam adukan. Beton biasanya dicampur
dengan menggunakan mesin. Ada yang dicampur di lapangan (site) ada juga yang sudah
dicampur sebelum dibawa ke lapangan, atau istilahnya ready-mix. Untuk beton ready-mix,
takarannya sudah diukur di batch plant, kemudian dicampur dan dimasukkan ke dalam truk.
ementara beton yang dicampur dilapangan biasanya menggunakan mesin yang dinamakan
molen
 Philosofi Pengunaan Material Di Dalam Campuran Beton :
Kandungan semen
Semakin banyak semen yang akan anda gunakan, maka akan dihasilkan beton yang
kuat dan baik. Penggunaan semen berbanding lurus dengan kekuatan beton.
Kandungan Air
Semakin banyak air yang anda gunakan, maka beton yang anda hasilkan semakin
jelek. Walaupun didalam pengerjaan beton jika air yang anda gunakan banyak
beton semakin mudah dikerjakan dan pekerjaan menjadi lebih ringan.
“Kuncinya gunakan air sesedikit mungkin, hanya agar campuran beton anda bisa
dikerjakan (bisa diangkut, dicor, dipadatkan dan difinishing)”
Campuran Air dan Semen atau Fakor Air Semen (biasa disingkat FAS)
Semakin tinggi pernabdingan campuran air dan semen maka beton malah semakin
jelek. Untuk meningkatkan mutu beton maka anda harus mengurangi
perbandingan air dan semen.

Faktor air dan semen adalah perbandingan antara berat air dibandingkan dengan
berat semen. Jika air kita simbuklan dengan W, dan semen kita simbulkan dengan
C maka rumusnya adalah sbb” FAS= W / C. Dimana berat jenis air adalah 1 kg/liter,
dan berat jenis semen adalah 3150 kg/m3(disyaratkan ASTM)

Berikut tabel komposisi berat semen, pasir, dan kerikil, serta volume air yang dibutuhkan untuk
membuat 1 m3 beton dengan mutu tertentu.
 Proses Pembuatan Semen
Semen merupakan bahan bangunan yang digunakan untuk merekat, melapis, membuat
beton, dll. Semen yang terbaik saat ini adalah semen Portland yang ditemukan tahun 1824 oleh
Joseph Aspdin.
Bahan Baku Pembuatan Semen:
- Batu kapur
Batu kapur merupakan Komponen yang banyak mengandung CaCO3 dengan sedikit
tanah lia, Magnesium Karbonat, Alumina Silikat dan senyawa oksida lainnya.
Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur berwarna abu-abu hingga
kuning.
- Tanah Liat
Komponen utama pembentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat Hidrat
Klasifikasi Senyawa alumina silikat berdasarkan kelompok mineral yang
dikandungnya : Kelompok Montmorilonite Meliputi : Monmorilosite, beidelite,
saponite, dan nitronite Kelompok Kaolin Meliputi : kaolinite, dicnite, nacrite, dan
halaysite Kelompok tanah liat beralkali Meliputi : tanah liat mika (ilite).
- Pasir Besi dan Pasir Silikat
Bahan ini merupakan Bahan koreksi pada campuran tepung baku (Raw Mix)
Digunakan sebagai pelengkap komponen kimia esensial yang diperlukan untuk
pembuatan semen Pasir Silika digunakan untuk meneikkan kandungan SiO2 Pasir
Besi digunakan untuk menaikkan kandungan Fe2O3 dalam Raw Mix.
- Gypsum ( CaSO4. 2 H2O )
Berfungsi sebagai retarder atau memperlambat proses pengerasan dari semen
Hilangnya kristal air pada gipsum menyebabkan hilangnya atau berkurangnya sifat
gipsum sebagai retarder

PROSES PEMBUATAN SEMEN

Semen dapat dibuat dengan 2 cara Proses Basah Proses Kering Perbedaannya hanya
terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi.
1. QUARRY ( PENAMBANGAN ):
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-material
lain yang mengandung kalsium, silikon,alumunium,dan besi oksida yang diekstarksi
menggunakan drilling dan blasting.
2. CRUSHING:
Pemecahan material material hasil penambangan menjadi ukuran yang lebih
kecil dengan menggunakan crusher. Batu kapur dari ukuran < 1 m → < 50 m Batu silika
dari ukuran < 40 cm→ < 200 mm
3. CONVEYING:
Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi pabrik untuk
diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt conveyor.
4. RAW MILL ( PENGGILINGAN BAHAN BAKU ):
Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill dengan menambahkan
sejumlah air kemudian dihasilkan slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material
ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena adanya putaran, material akan
bergerak dari satu kamar ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan
dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga campuran bahan mentah menjadi slurry.
Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari Drying Chamber, Compt
1, dan Compt 2. Material-material dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas
panas yang berasal dari suspension preheater dan menara pendingin. Pada ruangan
pengering terdapat filter yang berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material
sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara merata sehingga efisiensi
dapat tercapai. Terjadi pemisahan material kasar dan halus dalam separator.
5. HOMOGENISASI:
Proses Basah Slurry dicampur di mixing basin,kemudian slurry dialirkan ke
tabung koreksi; proses pengoreksian. Proses Kering Terjadi di blending silo dengan
sistem aliran corong.
6. Pembakaran/ Pembentukan Clinker:
Pembakaran/ Pembentukan Clinker terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat
berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api. Kiln di design untuk
memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari pembakaran bahan
bakar.
- Pembentukan Klinker
Proses yang terjadi di dalam kiln: Pengeringan Slurry, Pemanasan Awal, Kalsinasi,
Pemijaran, Pendinginan, Penyimpanan Klinker
Pengeringan Slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperatur
100-500◦C sehingga terjadi pelepasan air bebasdan air terikat untuk mendapatkan
padatan tanah kering.
Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. Selama
pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi hanya peningkatan
suhu yaitu sekitar 600°C dengan menggunakan preheater.
Kalsinasi Penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya
pada suhu 600 oC. reaksinya: CaCO3 → CaO + CO2 MgCO3 → MgO + CO2
 Pemijarany yaitu reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang
membentuk senyawa hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450° C
membentuk Clinker.
Pendinginan Clinker terjadi secara mendadak dengan aliran udara sehingga Clinker
berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari Cooler bersuhu 150-250° C.
Transportasi dan Penyimpanan Klinker: Klinker kasar akan jatuh kedalam
penggilingan untuk dihaluskan. Kemudian dengan drag chain, klinker yang telah
dihaluskan diangkut menuju silo klinker atau langsung ke proses cement mill untuk
diproses lebih lanjut menjadi semen.
Cement Mill : Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi pebghalusan
clinker-clinker bersama 5 % gipsum alami atau sintetik. Secara umum, dibagi
menjadi 3 proses: Penggilingan clinker Pencampuran Pendinginan.

KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES BASAH :

Kadar alkalisis, klorida,dan sulfat tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam
saluran material masuk kiln. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena
mudah untuk mencampur dan mengoreksinya. Pencampuran dan koreksi slurry lebih
mudah karena berupa larutan. Fluktuasi kadar air tidak berpengaruh pada proses.
KERUGIAN Proses basah baik digunakan hanya bila kadar air bahan bakunya cukup
tinggi Pada waktu pembakaran memerlukan banyak panas, sehingga konsumsi bahan
bakar lebih banyak Kiln yang dipakai lebih panjang karena proses pengeringan yang
terjadi dalam kiln menggunakan 22 % panjang kiln.
KEUNTUNGAN & KERUGIAN PROSES KERING:
KEUNTUNGAN: Kiln yang digunakan relatif pendek Kebutuhan panas lebih rendah.
KERUGIAN: Rata-rata kapasitas kiln lebih besar Fluktuasi kadar air menganggu operasi,
karena materail lengket di inlet kiln Terjadipenebalan/penyempitan pada saluran pipa
kiln.
Hasil Akhir:
Semen PPC: semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai bahan tambahan
pada campuran terak dan gips dalam proses penggilingan akhir. Sesuai untuk pengecoran
beton massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut atau rawa, yang memerlukan ketahanan sulfat
dan panas hidrasi sedang.
Jenis-Jenis Semen:
1. Sement Portlan
a. Sement Portland Type I (Ordinary Portland Cement) dipakai untuk keperluan konstruksi
bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan khusus, seperti bangunan rumah
pemukiman, gedung-gedung sekolah dan perkantoran, bangunan pabrik, gedung
bertingkat, dll.
b. Semen Portland Type II (Moderate Heat Semen) Dipakai untuk keperluan beton yang
memerlukan ketahanan sulfat atau panas hidrasi sedang. Biasanya semen ini digunakan
untuk bangunan pinggir laut (pelabuhan), aliran irigasi, landasan jembatan, bangunan
di bekas tanah rawa, beton massa untuk dam-dam.
c. Semen Portland Type III ( High Early Strength Cement) Dipakai untuk konstruksi
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi. Biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin, bangunan
bertingkat, dan bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
d. Semen Portland Type IV (Low Heat Cement) penggunaanya memerlukan panas hidrasi
rendah karena mengandung C4AF dan C2S lebih banyak. Pengerasan dan
perkembangan kekuatanya lambat. Digunakan untuk bangunan di daerah panas,
pembuatan beton atau konstruksi berdimensi tebal.
e. Semen Portland Type V (Sulfate Resistance Cement) semen portland dengan daya
tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan terhadap larutan garam sulfat dalam air.
Digunakan untuk bangunan yang berhubungan dengan air laut, air buangan industri,
bangunan yang pengaruh gas atau uap kimia yang agresif dan bangunan yang selalu
berhubungan dengan air panas.
2. Oil Well Cement (OWC) Class G-HSR: Digunakan untuk pembuatan lapisan sumur minyak
yang dalam dan untuk menyumbat sumur setelah dibor.
a. Class A, digunakan untuk kedalaman 1830 m.
b. Class B, digunakan untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan terhadap sulfat tingkat
menengah dan tinggi.
c. Class C, untuk kedalaman 1830 m, dengan ketahanan awal yang tinggi dan ketahanan
sulfat tingkat menengah dan tinggi.
d. Class G, untuk kedalaman 2440 m, sering disebut juga dengan basic OWC karena
adanya penembahan aditif sehingga dapat digunakan untuk berbagai kedalaman.
3. Sement Portland Campur (Mixed Cement) disebut juga Super Masonry Cement. Digunakan
untuk konstruksi ringan, sedang, untuk plesteran, pemasangan bata dan bahan bangunan.
4. Masonry Cement Type M,S,N: Semen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata, dan
keramik.
5. Semen Putih: dapat digunakan untuk plamir tembok, pembutan tekel / traso, pemasangan
keramik, tegel dan marmer. Semen jenis ini mudah diberi warna sesuai keinginan.
Sumber:
https://civilresearch.blogspot.com/2011/01/sifat-sifat-beton-catatan-kuliah.html
http://rumahdangriya.blogspot.com/2011/07/perencanaan-campuran-beton-atau.html
https://duniatekniksipil.web.id/1152/dasar-dasar-beton-4-komposisi-dan-pemcampuran-
beton/
http://www.sentosamortar.com/2016/10/26/tabel-perbandingan-komposisi-material-
campuran-beton/
TUGAS

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Paper mengenai Sifat – Sifat Beton, Komposisi Beton, serta Proses Pembuatan Semen

PUTRA HARDA PRATAMA /

D111 13 536
KELAS A

JURUSAN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
`2018