TUGAS MATA KULIAH PERANCANGAN PABRIK

PERANCANGAN PENDIRIAN PABRIK KARET SIKLO

Disusun oleh:

Kelompok 8
1. Pralingga Saputra (F34070076)
2. Ika Kartika (F34070092)
3. Irfina Febianti (F34070097)
4. Triyoda Arrahman (F34070118)
5. Novina Eka S. (F34070122)

Pembimbing:
Dr. Ono Suparno, Ir. Muslich, MS dan Dr. Illah Saillah

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2011
 RINGKASAN

Karet siklo adalah turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau bahan
termoplastik yang keras tetapi rapuh, dihasilkan dari pemanasan karet alam dengan adanya katalis
asam. Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Ada beberapa alternatif proses siklisasi dalam
pembuatan karet siklo diantaranya dengan melalui proses siklisasi karet alam padat, siklisasi larutan
karet, dan siklisasi keadaan lateks.
Pendirian pabrik karet siklo membutuhkan analisis dan beberapa mekanisme perhitungan
yang ditujukan untuk mendapatkan analisis yang efektif, efisien, dan optimal dalam mendirikan
pabrik karet siklo, analisis dan perhitungan tersebut diantaranya adalah:
1. Analisis diagram alir proses yang bermanfaat untuk mengetahui seluruh alur proses
yang akan dilakukan dalam kegiatan pabrik
2. Analisis permintaan pasar terhadap karet siklo bermanfaat untuk menentukan
besarnya kapasitas produksi dari industri ini
3. Perhitungan neraca massa yang bermanfaat untuk mengetahui pengolahan jumlah massa
yang diolah, diproses dan dihasilkan dalam pembuatan karet siklo
4. Analisis deskripsi proses yang ditujukan untuk menjelaskan secara rinci diagram alir proses
yang meliputi fungsi peralatan dan proses
5. Perhitungan neraca energi dan kebutuhan utilitas yang bermanfaat untuk memperhitungkan
input, proses dan output jumlah energi yang diproses dalam setiap unit proses pembuatan karet
siklo. Dan setelah neraca energi dihitung, Neraca energi tersebut berfungsi untuk merancang
peralatan atau kebutuhan utilitas dari pendirian pabrik karet siklo
6. Analisis spesifikasi peralatan yang berfungsi untuk merinci spesifikasi dari peralatan-
peralatan yang akan digunakan di dalam pabrik. Analisis ini adalah proses lanjutan dari
perhitungan kebutuhan utilitas yang telah dilakukan pada tahap selanjutnya
7. Perhitungan prakiraan biaya peralatan yang bermanfaat untuk mengetahui jumlah biaya
peralatan yang akan dianggarkan untuk pendirian pabrik karet siklo.
8. Perhitungan investasi modal tetap, perhitungan ini adalah anlisis lanjutan dari perhitungan
prakiraan biaya peralatan yang kemudian diolah dengan metoda keuangan sehingga didapat
jumlah modal tetap yang dibutuhkan untuk pendirian pabrik karet siklo.
9. Perhitungan biaya produksi dan analisis ekonomi, kegiatan ini adalah kegiatan analisis dan
perhitungan tahap akhir yang ditujukan untuk menetapkan jumlah keseluruhan biaya produksi
per tahun dari analisis ekonomi yang dilakukan untuk pendirian pabrik karet siklo.
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT, karena dengan rahmat-Nya kami dapat
menyelesaikan laporan perancangan pabrik mata kuliah Perancangan Pabrik Departemen Teknologi
Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Laporan ini disusun
berdasarkan analisis dan mekanisme perhitungan yang dilakukan untuk pendirian pabrik karet siklo.
Laporan perancangan pabrik ini ditujukan untuk memenuhi tugas akhir dalam mata kuliah
perancangan pabrik.
Laporan perancangan pabrik yang berjudul Perancangan Pendirian Pabrik Karet Siklo ini
berisi tentang aspek-aspek analisis dan perhitungan dalam mendirikan pabrik karet siklo sehingga
didapatkan analisis dan perhitungan yang efektif, efisien dan optimal. Laporan ini diharapkan dapat
memberikan informasi berguna bagi mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Institut
Pertanian Bogor dan pembaca lainnya.
Keberhasilan atas pembuatan laporan perancangan pabrik ini tidak lepas dari bantuan orang-
orang di sekeliling kami, maka dari itu kami mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua dan keluarga penyusun
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Djumali Mangunwidjaja, DEA dan Ibu Dr. Ir. Erliza Noor
3. Bapak Dr. Ir. Ono Suparno, Ibu Dr. Illah Sailah, Bapak Ir. Muslich, MS.
4. Bapak Ary Achyar dan Saudari Caecillia Bingar atas bimbingan dan penyediaan pustaka dalam
melakukan perhitungan dan analisis pada laporan perancangan pabrik ini.
5. Teman-teman mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi
Pertanian, Institut Pertanian Bogor yang telah mendukung penyusun selama ini dan membantu
penyusun selama menimba ilmu di Departemen Teknologi Industri Pertanian.
6. Dan pihak-pihak yang tidak dapat disebutkan secara satu per satu yang ikut membantu dalam
pembuatan laporan perancangan pabrik ini

Bogor, 20 Januari 2011

Penyusun
 I. PENDAHULUAN

1.1 Karet Siklo

Karet siklo merupakan turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau
bahan termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang dihasilkan dari pemanasan karet lam dengan
adanya katalis asam (Goonetilleke et al., 1993). Dalam hal ini, karet siklo adalah hasil modifikasi
secara kimia yang digolongkan ke dalam modifikasi tipe I karena struktur molekuknya
mengalami perubahan dari keadaan rantai lurus menjadi rantai siklis tanpa masuknya senyawa
baru (Alfa, 2000).
Karet siklo yang dihasilkan dapat berupa material keras yang rapuh seperti gutta perca,
balata keras, atau berupa serbuk amorpus berwarna keputihan. Bentuk yang terakhir ini
merupakan bentuk final reaksi sempurna dari karet siklo. Variasi sifat produk karet siklo
disebabkan oleh derajat siklisasi produk dan bukan karena pilihan metodenya, walaupun reaksi
samping seperti oksidasi atau pengikatan silang dapat mempengaruhi sifat dari karet siklo yang
dihasilkan (Alfa, 2000). Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Siklisasi dapat didefinisikan
sebagai perubahan bentuk struktur rantai molekul dari keadaan rantai lurus menjadi rantai berupa
cincin. Siklisasi yang ideal akan menghasilkan struktur cincin karet siklo yang tidak lagi memiliki
ikatan rangkap dalam struktur molekulnya karena adanya pemanasan dan penambahan katalis
asam.
Alfa (2002) menjelaskan bahwa proses siklisasi lateks karet alam brlangsung sebagai
akibat dari pemanasan campuran lateks pekat yang telah distabilkan oleh surfaktan dengan katalis
asam sulfat teknis, sehingga struktur molekul karet alam yang seluma lurus berubah menjadi
struktur siklis. Pemanasan dilakukan dengan cara memanaskan reactor pada bejana air mendidih
atau bersuhu 100oC. Berlangsungnya reaksi siklisasi ditandai dengan berubahnya warna lateks
dari semula putih menjadi ungu.
Sifat produk dari karet siklo sangat tergantung kepada teknologi siklisasi dan katalis
asam yang digunakan. Karet siklo yang baik adalah mudah larut dalam pelarut karet. Selain itu,
karet siklo memiliki beberapa sifat diantaranya ringan, kaku, tahan terdapat gaya gesek,
mempunyai daya rekat yang baik terhadap logam, kayu, karet, kulit dan tekstil, mempunyai sifat
adhesi yang baik, bersifat non polar dan merupakan polimer non kristalin yang rantai-rantai
molekulnya telah dikeraskan oleh formasi cincin (Goonetilleke et al., 1993).
Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai resin penguat untuk karet dan sebagai binder
pada industri cat. Karet siklo juga dapat digunakan sebagai pengisi sekaligus penguat pada barang
jadi karet seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan tingkat kekerasan tertentu.

1.2 Pemilihan Teknologi Proses Pembuatan Karet Siklo

Karet alam merupakan suatu senyawa hidrokarbon dan merupakan polimer alam yang
telah dikenal lebih dari seratus tahun. Karet alam merupakan hasil penggumpalan dari getah
karet atau lateks kebun, yaitu cairan seperti susu hasil sadapan dari pohon karet (Hevea
brasiliensis). Teknologi siklisasi atau pembuatan karet siklo dari karet alam sudah lama dikenal.
Bentuk karet alam yang digunakan sebagai bahan baku pada proses pembuatan karet siklo
adalah karet padat atau lateks pekat.
Metode siklisasi karet alam yang pertama kali ditemukan adalah siklisasi pada karet
alam padat, diikuti siklisasi pada larutan karet dan terakhir siklisasi pada lateks pekat.
Penampakan dan sifat karet siklo dari karet alam tidak tergantung pada metode siklisasi dan
jenis katalis asamnya, melainkan kepada derajat siklisasi yang dicapai. Metode siklisasi yang
dapat dipilih sebagai alternatif proses pembuatan karet siklo adalah sebagai berikut:
1. Siklisasi Karet Alam Padat
Siklisai karet alam padat dilakukan dengan cara mencampur karet alam padat
dengan 10 bagian asam pada gilingan rol ganda atau pada mesin pencampur banbury, lalu
lembaran karet yang diperoleh dipanaskan pada suhu 125oC – 145oC selama 1 – 4 jam. Jika
asam yang digunakan berbentuk cair, maka sebelum ditambahkan pada karet terlebih dahulu
dicampur dengan bahan inert.
Karet siklo yang dihasilkan berdasarkan metode ini umumnya sukar larut dalam
pelarut karet, atau sedikit larut dengan viskositas larutan yang relatif tinggi (Coomarasamy et
al, 1981). Karet siklo tersebut biasanya digunakan sebagai bahan pengisi barang jadi karet,
dengan tujuan meningkatkan ketahanan kikis barang jadinya. Selain itu, karet siklo yang
diperoleh dari siklisasi karet alam dalam keadaan padat juga dapat digunakan sebagai bahan
baku bahan perekat, penempel karet pada logam atau pada permukaan halus lainnya.
2. Siklisasi Larutan Karet
Karet siklo yang diperoleh dengan metode ini, biasanya berupa bubuk putih hingga
kuning kemerahan, mempunyai viskositas larutan yang relatif rendah dan sangat memuaskan
jika dipakai sebagai bahan baku perekat, tinta cetak, cat tahan bahan kimia dan pelapis tahan
air. Katalis yang banyak digunakan pada metode ini adalah asam trikloroasetat, asam
anhidrida, asam flouroborat, boron triklorida, senyawa flourin dari boron atau fosforus dan
senyawa halide dari logam-logam amfoter. Pabrik karet siklo local yang terdapat di Sumatera
Utara telah menerapkan metode siklisasi karet alam pada keadaan larutan seperti ini.
Pelarut yang biasa digunakan untuk melarutkan karet yang akan disiklisasi adalah
fenol, yang mengandung sejumlah kecil katalis asam. Setelah siklisasi sempurna, akan
diperoleh karet siklo yang mempunyai berat molekul rendah, sehingga mudah larut dalam
berbagai pelarut karet menghasilkan larutan dengan viskositas rendah dan kandungan resin
yang tinggi. Oleh karena itu, karet siklo yang diperoleh dengan cara siklisasi larutan karet
alam sangat baik untuk digunakan sebagai bahan baku tinta cetak dan pelapis atau cat yang
tahan terhadap panas dan bahan kimia.
3. Siklisasi Keadaan Lateks
Metode siklisasi ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1947 oleh Rubber
Stichting Belanda dan Dunlop Rubber Co. pada saat bersamaan tanpa adanya kerjasama
(Janssen, 1956). Pada metode siklisasi ini asam sulfat pekat atau asam sulfonat ditambahkan
pada lateks alam yang sebelumnya telah dipekatkan dan telah dibubuhi bahan penstabil
(stabilizer). Bahan penstabil dari golongan kationik atau non ionik ditambahkan pada lateks
pekat, agar lateks tidak menggumpal ketika kontak dengan asam. Bahan penstabil yang
disarankan adalah penstabil kationik lunak yang dibuat dengan cara kondensasi etilen oksida
pada alkil amin rantai panjang, atau penstabil non ionik yang diperoleh dengan cara
mengkondensasi etilen oksida pada alcohol rantai panjang. Sifat dan mutu karet siklo yang
dihasilkan tergantung pada konsentrasi katalis asam dan lamanya pemanasan.
Asam sulfat merupakan katalis asam yang paling efektif digunakan pada metode
siklisasi pada lateks. Pada 100oC siklisasi lateks pekat dengan minimal 70% (w/w) asam
sulfat pekat akan sempurna telah berlangsung selama 2 jam. Setelah siklisasi selesai lateks
dituangkan ke dalam alcohol berair atau yang lebih ekonomis, dituangkan ke dalam air
mendidih hingga terbentuk flokulat yang halus. Setelah disaring, dicuci, dan dikeringkan
akan diperoleh karet siklo berupa serbuk yang sangat halus, yang akan melunak pada 130 oC
 dan dapat dicetak kempa pada suhu 140oC. Karet siklo ini mudah didispersikan dalam air
sehingga dapat digunakan untuk memperkeras bahan jadi celup atau busa dari lateks pekat.
Salah satu produk yang spesifik dari siklisasi lateks pekat ini adalah master batch
karet siklo, yaitu campuran karet siklo dan karet alam dengan perbandingan 50/50 (w/w).
Produk ini dihasilkan dengan cara menambahkan lateks alam yang sudah distabilkan dengan
bahan penstabil, pada lateks pekat yang sudah disiklisasi, lalu dituangkan pada air mendidih
untuk memisahkan hasilnya. Master batch karet siklo ini biasanya digunakan dalam industri
sol sepatu, industri rol karet, industri cetakan barang jadi karet yang tahan benturan.
Berdasarkan metode siklisasi yang telah dijelaskan di atas maka pemilihan teknologi
proses karet siklo harus disesuaikan dengan potensi yang dimiliki. Teknologi proses karet
siklo dengan bahan baku lateks dapat dikembangkan di Indonesia, mengingat Indonesia
sebagai produsen karet alam kedua (setelah Thailand) dan sebagian besar merupakan karet
alam yang dihasilkan dari perkebunan rakyat. Maka dipilih teknologi pengolahan karet siklo
dari lateks pekat.
Pengolahan pada keadaan lateks juga terbagi ke dalam beberapa bagian yaitu:
a) Lateks pekat
Lateks pekat dibuat dengan cara memekatkan lateks kebun dengan alat sentrifugasi.
Lateks kebun yang dipekatkan adalah lateks kebun yang telah dilakukan penambahan
surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (bobot per seratus karet). Lateks hasil sentrifugasi diuji
kadar karet kering (KKK). Diagram alir pembuatan lateks pekat dapat dilihat dibawah ini:

Lateks Kebun

Pengenceran Kotoran

Emulgen 30 % Lateks Kebun Bersih

2 bsk

Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan Lateks Pekat

Pemekatan
Serum

b) Lateks deproteinasi (DPNR)

Lateks Pekat
Uji KKK

Sebelum pembuatan lateks pekat DPNR, lateks kebun diuji kadar karet kering
(KKK) kemudian ditambahkan surfaktan sebanyak 2 bsk ke dalam lateks untuk mencegah
 penggumpalan. Lateks kemudian diencerkan sampai mencapai KKK 10% lalu ditambahkan
enzim papain sebanyak 0.6 bsk, penambahan enzim digunakan untuk hidrolisa protein dalam
lateks. Kemudian lateks diperam selama 24 jam dalam kondisi suhu ruang agar enzim papain
dapat bekerja maksimal untuk menghidrolisa protein pada lateks.
Selanjutnya lateks tersebut di sentrifugasi untuk memekatkan lateks DPNR sampai
KKK_nya mencapai 60%. Lateks DPNR hasil sentrifusgasi ditentukan karakteristiknya dengan
pengujian KKK. Diagram alir pembuatan dapat dilihat di bawah ini (Gambar 2):

Lateks Kebun

Penyaringan Kotoran
Emulgen 30%
2 bsk

Enzim Papain Lateks Kebun Bersih Uji KKK

0.06 bsk

Pengenceran hingga KKK

Air
10%

Pemeraman 24 jam

(suhu ruang)

Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan Lateks DPNR

Pemekatan
Serum

c) Lateks Depolimerisasi

LateksUji KKK
Pekat DPNR
 Setelah didapatkan lateks pekat maka selanjutnya dilakukan penambahan emulgen 1
bsk dan toluen sebanyak 10% sambil diaduk selama 15 menit pada suhu ruang. Kemudian
Ditambah dengan H2O2 sebanyak 2 bsk dan NAOCl sebanyak 1 bsk sambil diaduk hingga
homogeny, lateks tersebut diperam dalamoven dengan suhu 70oC selama 16 jam. Lateks hasil
pemanasan inilah yang disebut sebagai lateks depolimerisasi. Diagram alir pembuatan lateks
depolimerisasi adalah sebagai berikut (Gambar 3):

Emulgen 30 Lateks Pekat

% 1 bsk

Toluen 10%

H2O2 2 bsk Proses Depolimerisasi

NAOCl 7 bsk Pemeraman 16 jam 70oC

Lateks Pekat
Uji KKK
Depolimerisasi

Gambar 3. Diagram Alir Pembuatan Lateks Depolimerisasi

1.3 Proses Pengolahan Karet Siklo dari Lateks Deproteinisasi (DPNR)

Jika dilihat dari nilai tambah setiap proses diatas (Lateks Pekat, Lateks DPNR dan
Lateks Depolimerisasi) nilai tambah terbesar diperoleh pada pembuatan karet siklo dari lateks
DPNR. Berikut penjabaran data nilai tambah masing-masing proses (Tabel 1):

Tabel 1. Perbandingan Nilai Tambah Jenis Proses Siklo

Biaya Harga Total biaya Total
Rendem Nilai tambah
Jenis Siklo Produksi Jual produksi revenue
en (Rp)
(Rp/kg) (Rp/kg) (Rp) (Rp)
Lateks Pekat 87.34 16,096.80 30,716.74 1,405,894.51 2,682,800.07 1,276,905.56
Lateks DPNR 91.24 18,836.26 34,407.90 1,718,620.36 3,139,376.80 1,420,756.43
Lateks
97.02 17,345.30 29,522.91 1,682,841.01 2,864,312.73 1,181,471.72
Depolimerisasi
Sumber: Kusumastuti, 2007

Maka proses terpilih untuk membuat karet siklo adalah dengan menggunakan bahan
baku lateks kebun yang diubah terlebih mengalami proses penurunan kadar protein dengan
 memutus ikatan protein dalam lateks yang dikenal dengan lateks DPNR, karena lateks DPNR
memiliki nilai tambah yang paling tinggi dibandingkan jenis lateks yang lain.

1.4 Penentuan Kapasitas Produksi

Karet merupakan komoditi ekspor yang mampu memberikan kontribusi di dalam upaya
peningkatan devisa Indonesia. Ekspor karet Indonesia selama 20 tahun terakhir terus
menunjukkan adalany peningkatan dari 1.0 juta ton pada tahun 1985 menjadi 1.3 juta ton pada
tahun 1995 dan 2.0 juta ton pada tahun 2005. Pendapatan devisa negara dari komoditi ini pada
semester pertama tahun 2006 mencapai US$ 2.0 milyar, dan diperkirakan nilai ekspor karet pada
tahun 2006 akan mencapai US$ 4.2 milyar (Kompas, 2006).
Sejumlah lokasi di Indonesia yang memiliki keadaan ahan yang cocok untuk
pertanaman karet, sebagian besar berada di wilayah Sumatera dan Kalimantan. Diantaranya 85%
merupakan perkebunan milik rakyat, dan hanya 7% milik negara serta 8% milik pihak swasta.
Produksi karet nasional pada tahun 2005 mencapai 2.2 juta ton. Jumlah ini masih akan bisa
ditingkatkan lagi dengan melakukan peremajaan dan memberdayakan lahan-lahan pertanian
milik petani serta lahan kosong/ tidak produktif yang sesuai untuk perkebunan karet.
Karet merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia, hal ini terkait dengan
mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang terbuat dari karet. Kebutuhan
karet alam maupun karet sintetik terus meningkat sejalan dengan meningkatnya standar hidup
manusia. Kebutuhan karet sintetik relatif lebih mudah dipenuhi karena sumbernya relatif tersedia
walaupun harganya mahal, akan tetapi karet alam dikonsumsi sebagai bahan baku industri tetapi
diproduksi sebagai komoditi perkebunan.
Konsumsi karet dunia dalam dua decade ini meningkat secara drasis, walaupun terjadi
resesi ekonomi dunia pada awal tahun 1980-an dan krisis ekonomi dunia pada tahun 1980 – 2005
konsumsi karet alam mengalami pertumbuhan yang tinggi seperti China dan negara berkembang
lainnya (IRGS, 2004). Berikut perkembangan permintaan karet alam:

Tabel 2. Perkembangan Konsumsi Karet Dunia

Produksi karet alam dunia juga meningkat lebih dari tiga persen per tahun dalam dua
decade terakhir, dimana mencapai 8.81 juta toh per tahun. Pertumbuhan tersebut berasal dari
negara produsen Thailand, Indonesia, Malaysia, India, China, dan lainnya. Indonesia sendiri
memiliki pangsa produksi 26%. Berikut ini dijabarkan produksi karet dunia dan presentase
pertumbuhannya.
 Tabel 3. Pertumbuhan Produksi Karet Dunia

Ketidakseimbangan penawaran dan permintaan karet alam mulai terlihat sejak tahun
1900-an dan mulai berpengaruh terhadap cadangan (stock) karet alam dunia. Secara teoritis,
harga diharapkan akan bereaksi dengan ketidakseimbangan penawaran dan permintaan. Karet
siklo merupakan olahan karet alam yang dapat diaplikasikan pada produk-produk seperti cat,
tinta, pengisi sandal, atau produk lain yang membutuhkan karet yang dapat larut dalam viskositas
rendah.

Tabel 4. Daftar Jumlah Industri Berdasarkan Sub Sektor

Industri-industri di atas memungkinkan untuk menggunakan karet siklo, dilihat dari

jumlah tahun 2008 terdapat 27.808 industri yang akan menggunakan karet siklo. Jumlah ini
sangat besar, dimana berdasarkan pada tabel 1 per tahun dibutuhkan 8.745.000 ton, dengan
pangsa pasar Indonesia adalah 26%, atau sebesar 2.273.700 ton. Jumlah ini yang akan membeli
karet siklo. Jadi kapasitas industri yang tepat adalah menghasilkan jumlah tersebut dalam waktu
1 tahun, atau sekitar 9500 ton per hari.
 Indonesia adalah produsen karet alam yang besar di dunia, namun industri pengolah
karet alam menjadi bahan setengah jadi, masih sangat kurang. Jadi ketika industri pembuat karet
siklo ingin didirikan, harus langsung mengolah bahan bakuya yang berupa lateks DPNR dari
lateks kebun. Hal ini terkait belum adanya industri yang mampu memenuhi total kebutuhan
bahan baku lateks DPNR untuk memproduksi karet siklo 9500 ton per hari atau membutuhkan
10.003,7 kg lateks DPNR kering. Pengolahan sendiri lateks kebun menjadi lates DPNR akan
lebih menguntungkan karena Indonesia termasuk produsen lateks kebun yang besar.
 II. DIAGRAM ALIR DAN NERACA MASSA

2.1. Diagram Alir Pembuatan Karet Siklo

Tahap 1
Lateks DPNR diperoleh melalui proses deproteinasi, yaitu proses penghilangan atau
penurunan protein pada karet. Tahap-tahap yang dilakukan yaitu (Gambar 4):
a. Lateks kebun disaring terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran-kotoran yang terdapat di dalam
lateks.
b. Pengujian kadar karet kering (KKK), kadar jumlah padatan (KJP), kadar nitrogen, dan viskositas
Mooney. Penetapan Kadar Karet Kering (KKK), metode yang dilakukan yaitu sebanyak 5-10
gram contoh lateks kebun dituangkan ke dalam cawan aluminium lalu ditambahkan asam format
3% sambil diaduk. Untuk mempercepat proses penggumpalan, cawan yang berisi sampel lateks
tersebut dipanaskan sehingga terbentuk gumpalan sempurna yang ditandai dengan terbentuknya
serum yang jernih. Gumpalan yang terbentuk digiling hingga membentuk krep yang
ketebalannya antara 0,6-1 mm. Selanjutnya krep yang telah kering sempurna didinginkan dalam
desikator kemudian ditimbang.
c. Lateks tersebut kemudian ditambahkan dengan surfaktan emulgen sebanyak 2 bsk (berat
perseratus bagian karet) untuk menstabilkan lateks agar tidak menggumpal. Surfaktan emulgen
yang ditambahkan yaitu surfaktan terik. Terik ini digunakan untuk mencegah prakoagulasi
lateks.
d. Selanjutnya lateks diencerkan hingga KKK lateks 10%.
e. Kemudian lateks ditambahkan enzim papain sebanyak 0,06 bsk. Tujuan dari penambahan enzim
ini adalah untuk menghidrolisis protein dalam lateks sehingga dihasilkan lateks berkadar protein
rendah.
f. Berikutnya, lateks diinkubasi selama ± 24 jam pada suhu ruang agar enzim dapat bekerja secara
optimal. Enzim ini akan akan menghidrolisis protein yang terdapat pada lateks.
g. Lateks dipekatkan dengan alat sentrifuge yang berguna untuk memisahkan lateks dari serum
sehingga mencapai KKK ± 60 %.
h. Dihasilkan lateks yang dikenal dengan lateks DPNR (Deproteinezed Natural Rubber), lalu
dilakukan analisis KKK, KJP, kadar nitrogen, dan viskositas Mooney.
 KKK, KJP, Kadar
Lateks Kebun
nitrogen, viskositas
Mooney
Emulgen 2 bsk

Pengenceran Air

Enzim Papain
0.06 bsk

Inkubasi 24 jam

Pemekatan Serum

KKK, KJP, Kadar

Lateks DPNR nitrogen, viskositas
Mooney

Gambar 4. Diagram Alir Lengkap Pembuatan Lateks DPNR

Tahap 2
Pada tahap kedua, lateks kebun yang telah diolah menjadi lateks DPNR diolah lebih lanjut.
Tahap-tahap yang ilakukan yaitu (Gambar 5):
a. Lateks DPNR yang telah diketahui KKK-nya ditambahkan emulgen 2 bsk untuk mencegah
penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat teknis. Selain itu lateks DPNR diberi
senyawa asam sulfat teknis untuk proses siklisasi lateks. Penambahan asam sulfat pada lateks
DPNR berdasarkan perbandingan berat antara lateks DPNR dengan asam sulfat yaitu 1:1,4
(w/w).
b. Kemudian campuran lateks DPNR dengan asam sulfat dipanaskan pada suhu 100oC selama 2
jam sambil diaduk pelan agar terjadi pemutusan rantai lateks dari rantai panjang menjadi rantai
berstruktur cincin yang ditandai dengan perubahan warna dari putih menjadi ungu.
c. Lateks yang telah tersiklisasi, kemudian dicuci dengan air panas dengan komposisi 1:5 untuk
mencuci atau menghilangkan asam sulfat yang terkandung didalam campuran. Campuran yang
dihasilkan berupa disperse yang membentuk butiran-butiran berwarna putih.
d. Proses selanjutnya adalah penetralan dengan amoniak untuk menghilangkan kelebihan asam
sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi tersebut dicuci kembali dengan air panas
untuk menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan garam.
e. Kemudian keringkan di oven pada suhu 70-80oC sehingga dihasilkan serbuk karet siklo
berwarna putih, lalu diuji kelarutan dan spektroskopi infra merah.
 Lateks DPNR

Emulgen 2 bsk
Asam Sulfat

Pemanasan
T=2 jam, t=100°C

Pencucian
Air Panas

Netralisasi
pH netral Amoniak

Pencucian Air Panas

Pengeringan
T=70°C

Bentuk dan warna

Karet Siklo kelarutan serta
spektroskopi

Gambar 5. Diagram Alir Pembuatan Karet Siklo

2.2. Neraca Massa
2.2.1 Lateks DPNR

Lateks Kebun
KKK 32%
15371 L

Surfaktan non ionik

Tarik 0.5 bsk Pencampuran
24.6 L

Dispersi Lateks
15395.6 L

Air 1:5
Pengenceran
76.978 L

Dispersi Lateks
92373.6 L

Enzim Papain
Pemeraman
0.07 bsk
20 jam
3.44 L

Dispersi Lateks
15395.6 L

Asam Format
Penggumpalan
0.2 bsk
KKK 10%
9.84 L

Dispersi Lateks
92386.88 L

Pengeringan Serum dan air

100oC, 14 jam 75018.93 L

Lateks DPNR
16672.83 kg

Gambar 1. Neraca Massa Pembuatan Lateks Kebun Menjadi Lateks DPNR

2.2.2 Karet Siklo
Lateks Pekat DPNR 16672.83 kg
Karet 10003.7 kg
Serum 6669.13 L

Emulgen 300.11 kg Pengadukan

H2SO4 15560.73 kg 200 rpm, 30 menit

Dispersi Siklo 26318.4 kg

Karet 10003.7 kg
Serum 16314.70 L, Tin = 25oC

Pemanasan
97oC ± 2oC
2,5 jam

Dispersi Siklo 26318.4 kg

Karet 10003.7 kg
Serum 16314.70 L

Pencucian sebanyak
4 kali, stiap kali
Air 526366.75 L pencucian
Serum 386879.68 L
T in = 25oC dttambahkan air
131591.69 L
T = 100oC, 60 menit

Dispersi Siklo 255805.63 kg

Karet 10003.7 kg
Serum 155801.93 L

Air 131591.64 L Penetralan sampai

T in = 25oC pH 7
T = 80oC Serum 141802.75 L
Amonia 10869.52 L
50 rpm, t = 60 menit
Mix tank, wash tank

Dispersi Siklo 166464.04 kg

Karet 10003.7 kg
Serum 156460.34 L
T = 70oC
Loss / hilang
Pengeringan 503.66 kg
100 oC
Selama 12-18 jam
Air 15736.66 L

Karet siklo kering

9500.04 kg

Gambar 2. Neraca Massa Pembuatan Lateks DPNR Menjadi Karet Siklo

 Tabel 5. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Lateks DPNR

Proses Aliran Masuk Aliran Keluar Asumsi

Pencampuran F1 Lateks Kebun 15.371 Kg F4 Dispersi Lateks 15.395,6 Ml Kadar kering karet lateks pekat 60%
X1 Surfaktan nonionic 24.6 Lt X4 - - -
F5 (Dispersi lateks) 15.395,6 Lt F6 (Dispersi lateks) 92.373,6 Ml
Pengenceran Air 76.978 Lt - - - Dispersi siklo: air = 1:5
Pemeraman F7 (Dispersi lateks) 92.377,04 Lt F9 (Dispersi lateks) 92.377,04 Ml
X7 Enzim Papain 3,44 Lt X9 - - -
Penggumpalan F11 (Dispersi lateks) 92.377,04 Lt F14 (Dispersi lateks) 92.386,88 Ml
X11 Asam Formiat 9,84 Lt X14 - - -
Pengeringan F16 (Dispersi lateks) 92.386,88 Ml F17 (lateks DPNR kering) 16.672,83 Kg
- - - - F18 (Air)
- - - - F19 (DPNR hilang) 75.018,93 liter
*Keterangan: Basis bahan baku yang masuk adalah lateks kebun sebesar 15.371 liter
 Tabel 6. Aliran Masuk dan Keluar pada Setiap Proses Karet Siklo

Proses Aliran Masuk Aliran Keluar Asumsi

Pengadukan F1 (Lateks pekat DPNR) 16672,83 kg F4 (Dispersi siklo) 26318,4 kg Kadar kering karet lateks pekat 60%
X1 Karet 10003,7 kg X4 Karet 10003,7 kg
X2 Serum 6669,13 L X4 Serum 16314,7 L
F2 (Emulgen) 300,11 kg - - - -
F3 (H2SO4) 15560,73 kg - - - -
Pemanasan F5 (Dispersi siklo) 26318,4 kg F6 (Dispersi siklo) 26318,4 kg Tidak ada yang hilang
X5 Karet 10003,7 kg X6 Karet 10003,7 kg
X5 Serum 16314,7 L X6 Serum 16314,7 L
Pencucian F7 (Dispersi siklo) 26318,4 kg F9 (Dispersi siklo) 255805,63 kg Dispersi siklo: air = 1:5
X7 Karet 10003,7 kg X9 Karet 10003,7 kg Pencucian sebanyak 4 kali
X7 Serum 16314,7 L X9 Serum 155801,93 L
F8 (Air) 526366,75 L F10 (Serum) 386879,68 L
Penetralan F11 (Dispersi siklo) 255805,63 kg F14 (Dispersi siklo) 166464,04 kg
X11 Karet 10003,7 kg X14 Karet 10003,7 kg
X11 Serum 155801,93 L X14 Serum 156460,34 L
F12 (Amoniak) 131591,64 L F15 (Serum) 141802,75 L
F13 (Air) 10869,52 L - - - -
Pengeringan F16 (Dispersi siklo) 166464,04 kg F17 (Siklo kering) 9500,04 kg BJ siklo 1
X16 Karet 10003,7 kg F18 (Air) 15736,66 L
X16 Serum 156460,34 L F19 (Siklo hilang) 503,66 kg
*Keterangan: Basis bahan baku yang masuk adalah lateks DPNR sebanyak 16672,83 kg
 III. DESKRIPSI PROSES

3.1 Proses Lateks DPNR

Proses pengolahan lateks DPNR dari bahan baku lateks kebun dibagi menjadi 5 (lima) tahap
yaitu pencampuran pengenceran, pemeraman, penggumpalan, dan pengeringan. Penjelasan mengenai
tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut:

1. Pencampuran
Lateks Kebun
KKK 32%
15371 L

Surfaktan non ionik

Tarik 0.5 bsk Pencampuran
24.6 L

Dispersi Lateks
15395.6 L

Gambar 4. Neraca Massa Pencampuran

Tahap pertama untuk membuat lateks deproteinisasi (DPNR) dari lateks kebun adalah
pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks kebun dengan penambahan
surfaktan non-ionik. Penambahan surfaktan non-ionik sebanyak 24,6 L, guna penambahan
surfaktan ini adalah untuk menjaga agar lateks tidak menggumpal ketika kontak dengan enzim
papain.

2. Pengenceran
Dispersi Lateks
15395.6 L

Air 1:5
Pengenceran
76.978 L

Dispersi Lateks
92373.6 L

Gambar 5. Neraca Massa Pengenceran

Proses selanjutnya setelah pencampuran adalah pengenceran Pada proses ini dispersi
lateks yang masuk adalah sebanyak 15395,6 L dan dispersi yang keluar adalah sebanyak
92373,6L. Pengenceran dilakukan agar menjaga keadaan dan mempersiapkan kondisi lateks saat
reaksi deproteanisasi berlangsung.
3. Pemeraman
Dispersi Lateks
92373.6 L

Enzim Papain
Pemeraman
0.07 bsk
20 jam
3.44 L

Dispersi Lateks
15395.6 L

Gambar 6. Neraca Massa Pemeraman

Lateks yang telah diencerkan selanjutnya diperam selama 20 jam. Disperse lateks yang
akan diperam adalah sebanyak 92373,6 L. Bahan yang digunakan untuk proses pemereman adalah
enzim papain 0,07 bsk. Enzim papain yang digunakan sebanyak 3,44 L dan akan menghasilkan
disperse lateks sebanyak 15395,6 L. Pemeraman adalah proses penting dalam pembuatan lateks
DPNR, yaitu saat proses deproteinisasi dilakukan.

4. Penggumpalan
Dispersi Lateks
15395.6 L

Asam Format
Penggumpalan
0.2 bsk
KKK 10%
9.84 L

Dispersi Lateks
92386.88 L

Gambar 7. Neraca Massa Penggumpalan

Lateks yang telah diperam selama 20 jam dalam enzim papain, selanjutnya digumpalkan
dengan menggunakan asam formiat 0,2 bsk. Asam formiat yang dimasukan adalah sebanyak 9,84
L. Asam formiat atau biasa disebut juga dengan asam semut merupakan larutan yang digunakan
untuk menggumpalkan lateks. Penggumpalan dilakukan selama 4-5 jam dalam bak penggumpalan
akan menghasilkan disperse lateks sebanyak 92386,88 L.

5. Pengeringan
Tahap terakhir dalam proses pembuatan lateks DPNR adalah pengeringan. Proses ini
akan dilakukan dengan menggunakan oven pengering. Banyak lateks DPNR yang dihasilkan
adalah sebanyak 16672,83 kg.
 Dispersi Lateks
92386.88 L

Pengeringan Serum dan air

100oC, 14 jam 75018.93 L

Lateks DPNR
16672.83 kg

Gambar 7. Neraca Massa Pengeringan

3.2 Proses Karet Siklo

Proses pengolahan karet siklo dari bahan baku lateks DPNR dibagi menjadi 5 (lima) tahap,
yaitu tahap pengadukan, pemanasan, pencucian, penetralan, dan pengeringan. Penjelasan mengenai
tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut :

1. Pengadukan
Lateks Pekat DPNR 16672,83 kg
Karet 10003,7 kg
Serum 6669,13 L

Emulgen 300,11 kg Pengadukan

H2SO 4 15560,73 kg 200 rpm, 30 menit

Dispersi Siklo 26318,4 kg

Karet 10003,7 kg
Serum 16314,7 L, Tin = 25oC

Gambar 11. Neraca Massa Proses Pengadukan

Tahap pertama untuk membuat karet siklo dari lateks deproteinisasi (DPNR) adalah
pencampuran. Tahap ini melakukan homogenisasi antara lateks DPNR, karet, serum dengan
penambahan emulgen dan asam sulfat. Proses pengadukan menggunakan kecepatan 200 rpm
selama 30 menit. Penambahan emulgen sebanyak 300,11 kg berguna untuk mencegah
penggumpalan saat kontak langsung dengan asam sulfat teknis. Sedangkan penambahan asam
sulfat yang disertai pengadukan, ditujukan untuk memutus rantai lateks dari rantai panjang
menjadi rantai berbentuk cincin, yang ditandai dengan perubahan warna dari putih menjadi ungu.
Pada proses pencampura ini digunakan reaktor. Reaktor yang dibutuhkan hanya untuk
mencampur lateks dengan asam sulfat pekat, berupa reaktor berdinding rangkap yang dinding
luarnya dapat diisi dengan air pendingin.
2. Pemanasan
Dispersi Siklo 26318,4 kg
Karet 10003,7 kg
Serum 16314,7 L, Tin = 25oC

Pemanasan
97oC ± 2 oC
2,5 jam

Dispersi Siklo 26318,4 kg

Karet 10003,7 kg
Serum 16314,7 L

Gambar 12. Neraca Massa Proses Pemanasan

Proses selanjutnya setelah pengadukan adalah pemanasan dengan suhu 97oC selama 2,5
jam. Fungsi pemanasan ini sama dengan pengadukan yaitu mempercepat reaksi pemutusan rantai
panjang lateks menjadi bentuk cincin. Pada proses ini dispersi karet siklo yang masuk adalah
sebanyak 26318,4 kg, karet 10003,7 kg dan serum 16314,7 L. Tidak ada bagian yang terbuang
dalam proses pemanasan, sehingga output yang dihasilkan nilainya sama dengan input. Pada
proses pemanasan digunakan tangki reaktor. Proses pemansan dapat dilakukan pada reaktor yang
sama, yang mana sebagai sumber pemanas digunakan uap atau cairan pemanas yang dialirkan pada
dinding luar atau langsung ke dalam lateks melalui pipa-pipa kecil, atau pemanas listrik.

3. Pencucian
Dispersi Siklo 26318,4 kg
Karet 10003,7 kg
Serum 16314,7 L

Pencucian sebanyak
4 kali, stiap kali
Air 526366,75 L pencucian
Serum 386879,68 L
T in = 25oC dttambahkan air
789258.25 ml
o
T = 100 C, 60 menit

Dispersi Siklo 255805,63 kg

Karet 10003,7 kg
Serum 155801,93 L

Gambar 13. Neraca Massa Proses Pencucian

Lateks yang telah tersiklisasi kemudian dicuci menggunakan air panas dengan komposisi
1:5 untuk menghilangkan kandungan asam sulfat yang terkandung dalam campuran. Campuran
yang dihasilkan berupa dispersi yang membentuk butiran-butiran berwarna putih. Pada proses
pencucian digunakn bak pencucian.
4. Penetralan
Dispersi Siklo 255805,63 kg
Karet 10003,7 kg
Serum 155801,93 L

Air 131591,64 L Penetralan sampai

o
T in = 25 C pH 7
Serum 141802,75 L
T = 80oC
Amonia 10869,52 L
50 rpm, t = 60 menit
Mix tank, wash tank

Dispersi Siklo 166464,04 kg

Karet 10003,7 kg
Serum 156460,34 L
T = 70oC

Gambar 14. Neraca Massa Proses Penetralan

Proses selanjutnya adalah penetralan dengan amonia untuk menghilangkan kelebihan

asam sulfat sampai diperoleh pH netral. Kemudian dispersi tersebut dicuci kembali dengan air
panas untuk menghilangkan sisa-sisa asam sulfat dan garam. Pada proses penetralan digunakan
bak netralisasi.

5. Pengeringan
Dispersi Siklo 166464,04 kg
Karet 10003,7 kg
Serum 156460,34 L
T = 70oC

Loss / hilang
Pengeringan 5256 gram
100o C
Selama 12-18 jam
Air 943671 ml

Karet siklo kering

54744 gram =
54.744 kg

Karet Siklo Kering

9500,04 kg

Gambar 15. Neraca Massa Proses Pengeringan

Dispersi siklo kemudian dikeringkan menggunakan oven pada suhu 70oC, sehingga
dihasilkan serbuk karet siklo berwarna putih. Dapat dilihat bahwa dari 16672,83 kg lateks DPNR
dapat dihasilkan 9500,04 kg karet siklo kering. Pada proses pengeringan digunakan tray dryer
dikarenakan karet siklo yang dihasilkan berbentuk bubuk
 IV. NERACA ENERGI DAN UTILITAS

IV.1 Neraca Energi

Neraca energi didapatkan dari energi yang dibutuhkan pada pengolahan dari lateks kebun
menjadi lateks DPNR dan pengolahan lateks DPNR menjadi karet siklo. Dibawah ini adalah perincian
perhitungannya :

Asumsi dan Keterangan:

Basis = 100.000 ml lateks DPNR

Daya motor mixing = 0,37 kW / 0.5 HP
Tairin = 25oC
Cp lateks = 0,76 k kal/kg oC
Cp air = 1 kkal/kgoC
L = 539 kkal/kg
Debit = 35 m3/jam
1 ml = 1 gram
1 kJ = 0,239 kkal
1 liter solar = 9703 kkal
1 kkal = 0,001163 kWh

4.1.1 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan Lateks Kebun Menjadi Lateks DPNR

1. Pencampuran (Mixing) dan Pengadukan

V = 200 rpm
T = 30 menit = 1800 detik

2. Pengeringan
Air yang harus diuapkan = 75.018,93 kg
Tsetelah penggumpalan = 35oC
Tpengeringan = 100oC

4.1.2 Energi yang Dibutuhkan untuk Pengolahan lateks DPNR Menjadi Karet Siklo

1. Pengadukan pada tangki reaktor

V = 200 rpm
T = 30 menit = 1800 detik
2. Pemanasan lateks

Lateksin = 26.318,4 kg = 26.318.400 gram

Tpemanasan = 97oC

3. Pencucian

Perbandingan air dan lateks = 1: 5 = 26.318.400 ml : 526.366.750 ml

Tpencucian = 100oC

4. Pemompaan air untuk pencucian

5. Peningkatan suhu saat pencucian setelah penetralan

Tpenetralan = 80oC
Perbandingan lateks dan air saat pencucian setelah penetralan = 1 : 0.8

6. Pengadukan saat penetralan (mix tank dan wash tank)

V = 200 rpm
T = 60 menit = 3600 detik

7. Pengeringan
 Air yang harus diuapkan = 15.736,66 L = 15.736,66 kg
Tsetelah pencucian = 50oC
Tpengeringan = 100oC

8. Energi untuk Boiler

Boiler digunakan untuk menghasilkan panas sebesar 8.640.288 kkal. Pemanasan ini dipakai
untuk memanaskan lateks pada tangki reaktor. Lateks yang dipanaskan sebanyak gram. Diketahui
bahwa boiler yang digunakan mempunyai kapasitas 60 liter solar/jam menghasilkan 8000 kkal.

Total energi yang dibutuhkan per batch:

Total energi dan solar yang dibutuhkan per hari :

4.2 Scale Up Tangki Pengaduk

Tenaga yang diperluka pengaduk pada suatu tangki dipengaruhi oleh empat fungsi variable
yaitu:
a. Diameter Impeller
 b. Jumlah Putaran Impeller per satuan waktu
c. Viskositas
d. Densitas
Empat fungsi variabel menggunakan analisis dimensional. Secara eksperimen didapatkan
bahwa kebutuhan tenaga berbanding proporsional dengan jumlah putaran2. Diasumsikan diameter
impeller pada tangki pengadukan akan dinaikkan menjadi 2 kali lipat.
Dimensi Variabel yang mempengaruhi :

D=L
N = T-1
µ = ML-1T-1
ρ = ML-3

Dimensi fungsi :

W = F.s
= m.a.s
= ML2T-2

P = Tenaga
W = Usaha
t = Waktu

P= = ML2T-3

Persamaan Dimensi

P = f ( D.N.ρ.µ) = k. Da.Nb.ρc.µd
M:1=c+d
L : 2 = a - 3c – d
T : -3 = -b -d
c=1–d
b=3–d
2 = a – 3(1-d) – d
a = 2 + 3 – 3d + d
a = 5 – 2d
 P α N2  eksperimen
P α N3 N-d
Maka d = -1

Cairan dalam tangki pengaduk adalah sama sehingga ρ dan µ konstan

atau

D2 = 2D1 , maka tenaga yang dibutuhkan adalah

Jadi, tenaga yang diperlukan untuk peningkatkan impeller sebesar 2 kali lipat adalah
sebanyak 8 kali dari tenaga awal yang dibutuhkan.
 V. PERALATAN

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan karet siklo adalah lateks DPNR, sedangkan
produsen penghasil lateks DPNR di Indonesia tidak dapat memenuhi input produksi untuk karet siklo
sehingga diperlukan peralatan untuk membuat lateks DPNR dari lateks kebun. Alat utama yang
digunakan dalam proses produksi lateks DPNR dari lateks kebun adalah reaktor pencampuran, bak
penggumpalan, dan oven pengering.
Alat utama yang digunakan dalam proses produksi karet siklo dari lateks DPNR adalah
reaktor siklisasi, bak pencucian, bak netralisasi dan oven pengering. Bahan baku lateks DPNR akan
masuk ke dalam reaktor siklisasi. Proses yang terjadi pada reaktor siklisasi adalah pengadukan dan
pemanasan. Dispersi lateks kemudian dimasukkan ke bak pencucian untuk dibersihkan dari sisa
pereaksi asam sulfat, selama 4 kali pencucian. Sebelum masuk ke oven pengering dispersi lateks di
netralisasi dengan menambahkan NH3 sampai pH lateks 7. Tahap terkahir pada proses produksi ini
adalah pengeringan dengan oven dan menghasilkan karet siklo dalam bentuk bubuk. Berikut
spesifikasi alatnya.

1. Lateks DPNR
a. Reaktor Pencampuran

Mesin ½ pK Tempat pemasukan

bahan

Pengukur suhu

cm
0
55

Tempat pengeluaran
bahan
200 cm

Gambar 16. Rancangan Reaktor Pencampuran

Reaktor pencampuran yang dirancang ini (Gambar 16). Lateks kebun dimasukkan ke
dalam lubang pemasukan bahan, dan kemudian ditambahkan surfaktan non-ionik. Bahan akan
diaduk dengan kecepatan 200 rpm selama 30 menit untuk membentuk reaksi yang baik.
Kapasitas reaktor ini adalah sebesar 16.000 liter.Setelah proses selesai bahan akan dikeluarkan
melalui lubang pengeluaran.
b. Bak Penggumpalan
Lateks yang telah tercampur dengan asam format tersebut didiamkan selama 4-5 jam
agarmenggumpal dengan sempurna. Bak penggumpalan terdapat sebanyak 5 unit dengan ukuran
15x0,5x0,5 m3 dan memiliki kapasitas 2500-3000 L per bak (Gambar 17).

Gambar 17. Lateks dalam Bak Koagulasi

c. Oven Pengering
Tahap terakhir dari proses produksi lateks DPNR adalah pengeringan. Tidak perlu desain khusus
untuk alat pendukung proses ini. Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak
kecil (Gambar 18). Kapasitas dari oven ini adalah 90.000-95.000 kg bahan ( lateks kebun) yang akan
dikeringkan. Dimensi dari alat ini yaitu 475 x 450 x 465 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja stainless
steel dengan rak besi yang anti karat. Energi panas yang digunakan yaitu dari bahan bakar untuk
memanaskannya, misal kompor LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis sampai dengan 125oC.

Gambar 18. Oven Pengering

2. Karet Siklo
a. Reaktor Siklisasi
Reaktor siklisasi yang dirancang ini (Gambar 19), didesain otomatis akan melambatkan aliran uap
sumber pemanasan jika suhunya lebih dari 72oC. Lateks DPNR dimasukkan ke dalam lubang
pemasukan bahan, dan kemudian ditambahkan asam sulfat sebagai reaktor reaksi siklisasi. Bahan
akan diaduk dengan kecepatan 200 rpm selama 30 menit untuk membentuk reaksi yang baik. Setelah
proses selesai bahan akan dikeluarkan melalui lubang pengeluaran.
 Mesin ½
Tempat pemasukan
pK
bahan Tangki
Pemanas
Oli masuk
Oli keluar
Oli

Pengukur suhu

m
c
0
60

Tempat pengeluaran
bahan
200 cm

Gambar 19. Rancangan Reaktor Siklisasi

Gambar 20. Reaktor Siklisasi

Nama alat : Reaktor Siklisasi (Gambar 20)

Keterangan : Reaktor siklisai ini terbuat dari baja anti karat (stainless steel) tahan asam,
Bioreaktor yang digunakan terbuat dari bahan baja 316 yang mengandung
18% kromium, 2-2,5% molibdenum, dan 10% nikel. dengan kapasitas
bahan yang dapat dimasukkan yaitu liter. Bioreaktor ini mempunyai
 panjang 6 meter dan diameter 200 cm. Untuk kapasitas 16.000-18.000 liter
digunakan motor penggerak 8 PK.

b. Bak Pencucian
Proses pencucian pada produksi karet siklo dari lateks DPNR dilakukan untuk
menghilangkan sisa asam sulfat yang masih menempel pada proses siklisasi di reaktor. Pencucian
dilakukan sebanyak 4 kali dengan sistem bertahap (Gambar 22 dan Gambar 23). Air pencucian
dengan jumlah 1 tahap akan masuk di setiap bak pencucian bersamaan dengan masuknya dispersi
karet siklo. Input yang bersamaan ini diharapkan menimbulkan turbulen agar dispersi siklo kontak
dengan air secara merata tanpa ada mixing.
Mekanisme alat ini cukup sederhana. Pertama bahan dimasukkan melalui lubang pemasukan
bahan. Sebelum bahan dimasukkan lubang pengeluran ke bak kedua harus ditutup. Air akan dipompa
dari bawah dan kemudian masuk ke bak pertama, jalur air ke bak kedua sampai keempat harus ditutup
terlebih dahulu. Air akan kontinu memenuhi bak pencucian lalu diam selama 7,5 menit dan kemudian
keluar ke lubang pengeluaran air di kanan bak. Jika air telah keluar, secara otomatis saluran
pengeluaran bahan ke bak kedua terbuka, dan bahan akan masuk ke tahapan pencucian selanjutnya.
Proses ini terus berlangsung sampai pencucian keempat berkahir. Berikut contoh bak pencucian 1
tahap. Berikut bentuk alat yang ada dipasaran, tetapi untuk industri dibuat desain khusus.

Gambar 21. Bak Pencucian 1 Tahap

Nama alat : Bak pencucian (Gambar 21)

Keterangan : Bak pencucian dibuat sebanyak 4 buah, dikarenakan pada saat pencucian
karet siklo dilakukan sebanyak 4 kali. Bak pencucian dibuat dari drum
plastik besar berbentuk tabung, yang dapat menampung bahan sebanyak ±
600.000 liter, agar air dapat mengalir ke dalam bak pencucian digunakan
pipa. Dalam 1 kali batch di dalam bak, waktu yang dibutuhkan sekitar 5-7
menit. Daya dari motor penggerak yang digunakan untuk mengalirkan air
sebesar 8 PK.
 1000 cm

Gambar 22. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4 Tahap (Tampak Depan)

72
5
c
m
100 cm

Gambar 23. Rancangan Bak Pencucian Sistem 4 Tahap (Tampak Samping)

 c. Bak Netralisasi
Bak Netralisasi digunakan untuk membantu proses netralisasi. pH dispersi lateks masih
sangat asam untuk pemakaian, maka wajib dinetralisasi terlebih dahulu. Sistem ini menggunakan
pengadukan dengan penambahan ammonia, sampai pH 7. Setelah pH 7 didapat, larutan akan
dialirkan ke tangki penyucian yang kontinu dengan bak netralisasi untuk dibersihkan kembali. Alat
yang digunakan tidak jauh berbeda dari bak netralisasi pada umumnya. Alat ini juga disertai oleh
pH meter di setiap tangki untuk memantau pH larutan. Berikut Gambar 19 desain bak netralisasi:

cm
725

125
CD
M5
300
cm
m

Gambar 19. Rancangan Bak Netralisasi

Tangki penetralan akan dibuat dari bahan stainless steel, hal ini ditujukan agar bahan
tahan terhadap pH tinggi dan tidak akan terkontaminasi ketika larutan didalamnya asam. Kapasitas
alat ini dirancang untuk bahan 500.000 L – 600.000 L. Bahan aka masuk dari lubang inlet
kemudian ditambahkan ammonia sambil diaduk.pH diukur menggunakan pH meter di tangki
tersebut. Setelah proses netralisasi selesai saluran larutan ke tangki pencucian dibuka dan larutan
dimasukkan ke tangki pencucian. Pencucian dilakukan 1 kali dengan pH tetap dikontrol.

d. Oven Pengering
Tahap terakhir dari proses produksi karet siklo adalah pengeringan.pada tahap ini karet
siklo yang sebelumnya dalam bentuk dipersi dikeringkan sampai berbentuk padat. Oven pengering
yang diperlukan tidak jauh berbeda dengan oven pengering untuk proses produksi lateks DPNR.
Mesin pengering yang digunakan adalah oven dengan 12 rak-rak kecil (Gambar 20). Kapasitas
dari oven ini adalah 10.000-15.000 kg bahan ( karet siklo) yang akan dikeringkan. Dimensi dari
alat ini yaitu 225 x 255 x 240 cm. Oven ini terbuat dari bahan baja stainless steel dengan rak besi
yang anti karat. Energi panas yang digunakan yaitu dari bahan bakar untuk memanaskannya, misal
kompor LPG. Kontrol suhu pemanasan otomatis sampai dengan 125oC.
Gambar 20. Oven Pengering
 VI. TATA LETAK DAN PENANGANAN BAHAN

Tipe tata letak pabrik ada dua macam, yaitu tipe tata letak berdasarkan produk (product
layout) dan berdasarkan proses (process layout). Penentuan tipe tata letak tergantung pada spesifikasi
proses produksinya. Proses produksi yang berbeda akan memiliki sifat-sifat khusus dan memerlukan
deain tataletak yang berbeda pula.
Industri karet siklo hanya memproduksi satu jenis produk, maka tipe tata letak industri yang
dipakai adalah product layout. Pengorganisasian pekerjaan didasarkan pada urutan proses produksi
suatu produk atau sekumpulan produk. mesin-mesin produksi diletakkan pada satu jalur menurut
urutan proses produksinya.Perancangan tata letak fasilitas merupakan proses perancangan dan
pengaturan fasilitas fisik (mesin atau peralatan, lahan, bangunan atau ruang) untuk mengoptimalkan
keterkaitan antar pekerja, aliran bahan, aliran informasi dan metode yang dibutuhkan dalam rangka
mencapai tujuan perusahaan secara efektif dan efisien. Ruangan yang dibutuhkan dalam pendirian
industri karet siklo adalah:
1. Kantor, berfungsi untuk aktivitas manajemen diluar proses produksi.
2. Gudang bahan baku, menyimpan bahan baku sebelum digunakan dalam proses produksi.
3. Gudang produk jadi, menyimpan produk jadi, dalam hal ini karet siklo sebelum
didistribusikan.
4. Gudang bahan tambahan, bahan tambahan yang digunakan untuk produksi karet siklo
merupakan bahan-bahan kimia yang berpotensi mempengaruhi bahan lainnya, maka
dibuatkan gudang tersendiri.
5. Ruang pencampuran dan pemanasan, ruangan ini merupakan salah satu ruangan untuk proses
produksi, di dalamnya akan terdapat reaktor siklisasi lateks untuk pencampuran dan
pemanasan.
6. Ruang pemisahan dan pencucian, merupakan ruangan produksi lainnya yang berfungsi
sebagai ruang pencucian karet untuk memisahkan kandungan zat kimia yang masih
menempel.
7. Ruang pengeringan, tahap terakhir dalam memproduksi karet adalah pengeringan, di ruangan
ini proses tersebut akan berlangsung dengan menggunakan oven.
8. Ruang pengemasan, berfungsi untuk mengemas karet siklo sebelum dipasarkan, baik itu
kemasan primer, sekunder, atau tersier.
9. Laboratorium research and development, laboratorium ini diadakan untuk mengembangkan
produk dan sebagai sarana untuk mengontrol kualitas produk.
10. Instalasi pengolahan limbah, air yang telah digunakan dalam proses ini mengandung berbagai
senyawa kimia, maka sebelum dibuang ke lingkungan harus melalui tahap pengolahan air
limbah sampai memenuhi baku mutu lingkungan. Proses tersebut akan dilakukan pada
instalasi pengolahan limbah.
11. Instalasi listrik, tempat sumber listrik industri.
12. Instalasi air, tempat yag mengatur sirkulasi air di industri.
13. Emplacement, lapangan terbuka yang digunakan sebagai tempat parker, serta jarak untuk
mengakomodir kebisingan dari industri ke lingkungan sekitar.
14. Kamar mandi.
15. Mushola dan kantin.
16. Pos keamanan.
 Agar dapat ditentukan tataletak yang baik, maka harus terlebih dahulu dibuat diagram
keterkaitan atnta aktivitas. Keterkaitan antar aktivitas menjadi pedoman dalam perancangan tata letak
ruang pabrik secara menyeluruh, yaitu bagaimana meletakkan ruang untuk kegiatan tertentu pada
lokasi tertentu dengan mempertimbangkan keterkaitan dan interaksinya antar ruang. Untuk
menggambarkan hubungan keterkaitan antar kegiatan, dapat dilakukan dengan memberikan derajat
keterkaitan aktivitas sebagai berikut:

• A (Absolutely Important), menunjukkan bahwa letak antar suatu kegiatan harus saling
berdekatan dan bersebelahan dengan kegiatan lain.
• E (Especially Important), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu harus
berdekatan.
• I (Important), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu harus cukup berdekatan.
• O (Ordinary), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tertentu tidak harus saling
berdekatan.
• U (Unimportant), menunjukkan bahwa letak antar dua kegitan tertentu bebas dan tidak
terkait satu sama lain.
• X (Undesirable), menunjukkan bahwa letak antar dua kegiatan tidak boleh saling berdekatan.

Bagan keterkaitan digunakan untuk merencanakan tata letak biasanya digambarkan dalam bentuk
diagram untuk mempermudah pertimbangan dan perhitungannya, berikut diagram keterkaitan
aktivitas untuk industri karet siklo:

Gambar 18. Diagram Keterkaitan Aktivitas Industri Karet Siklo

Setelah membuat diagram keterkaitan aktivitas pada masing-masing ruangan, dilakukan perhtungan
Total Closeness Ratio (TCR) untuk mempermudah penyusunan tataletak pabrik. Perhitungan dilihat
pada Lampiran 1.
Gambar 19. Desain Tataletak Pabrik Berdasarkan Ruangan
Gambar 20. Tataletak Alat di Ruang Produksi
 VII. BIAYA INVESTASI

Perincian biaya investasi disajikan Lampiran 2, komponen-komponen dari biaya investasi

yang dihitung meliputi tanah dan bangunan, mesin dan peralatan, instalasi penunjang, serta alat kantor
dan transportasi. Pada tanah dan bangunan, komponen-komponen yang dimiliki oleh perusahaan
meliputi tanah, bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan, ruang pemisahan dan
pencucian, ruang pengeringan, ruang pengemasan, gudang bahan baku dan produk, laboratorium, pos
keamanan, musholla dan kantin, unit pengolahan limbah, emplasemen, bangunan instalasi listrik, dan
bangunan instalasi air. Total biaya untuk tanah bangunan yang dibutuhkan adalah sebesar Rp.
221.700.000,00. Untuk mesin dan peralatan, komponen-komponen yang dibutuhkan yaitu tangki
penerimaan dan penyaringan, reactor pencampuran dan siklisasi, tangki pemisah dan pencucian, oven
pengeringan, dan boiler (QM 9004). Total biaya mesin dan peralatan yang dibutuhkan adalah sebesar
Rp. 60.820.000.000,00.
Biaya investasi selanjutnya yaitu biaya instalasi penunjang, komponen-komponen pada biaya
instalasi penunjang yaitu biaya pengolahan limbah, telepon, generator set, instalasi air, dan peralatan
laboratorium. Biaya total untuk instalasi penunjang adalah sebesar Rp. 354.000.000,00. Biaya
investasi terakhir yaitu alat tulis kantor dan transportasi. Komponen-komponen dari alat tulis kantor
dan transportasi yaitu alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Total biaya yang dibutuhkan
dari alat tulis kantor dan transportasi adalah sebesar Rp. 95.000.000,00. Total biaya investasi yang
diperlukan dari keempat komponen tersebut adalah sebesar Rp.61.490.700.000,00.
Pada Lampiran 3, terdapat tabel perhitungan mengenai struktur biaya tetap dan biaya
operasional. Biaya tetap hanya terdiri dari biaya untuk upah/gaji karyawan per tahun untuk 22 orang.
Karyawan tersebut adalah satu orang Direktur dengan gaji Rp 60.000.000,- per tahun, satu orang
Kepala Bagian Produksi, satu orang Kepala Bagian Administrasi, dan satu orang Kepala Bagian
Pemasaran yang masing-masing dengan gaji Rp 24.000.000,- per tahun. Selain itu, ada juga dua orang
Staf Pemasaran Teknisi dan dua orang Staf Produksi yang masing-masing dengan gaji Rp
12.000.000,- per tahun, dua orang Teknisi dengan gaji Rp 18.000.000,- per tahun, lima orang buruh
dengan gaji total sebesar Rp 30.000.000,- per tahun, dua orang supir kantor dengan gaji Rp
16.800.000,- per tahun, serta upah lima orang Tenaga Harian sebesar Rp 36.000.000,- per tahun.
Struktur biaya operasional yang kami miliki diperuntukkan untuk biaya listrik non mesin,
biaya bahan baku, biaya bahan penunjang, biaya bahan operasional, biaya administrasi dan telepon,
serta biaya penyusutan alat. Biaya listrik per tahun sebesar Rp 2.400.000,-. Biaya bahan baku Lateks
kebun sebesar Rp 8.484.792.000,- per tahun, serta biaya pembelian bahan penunjang yang terdiri dari
emulgen sebesar Rp 1.692.620.400,- per tahun, asam sulfat sebesar Rp 2.987.660.160,- per tahun,
enzim papain sebsar Rp 371.520.000,-, surfaktan non-ionik sebesar Rp 147.600.000,-, asam formiat
sebesar Rp 106.272.000,-, dan ammonia sebesar Rp 97.904.180.160,- per tahun. Biaya bahan
operasional untuk drum sebesar Rp 12.600.000.000,- per tahun, listrik sebesar Rp 3.440.947.272,- per
tahun, air sebesar Rp 368.526.000,- per tahun, juga biaya solar sebesar Rp 795.583.680,- per tahun.
Biaya administrasi dan telepon yang masing-masing sebesar Rp 120.000.000,- dan Rp 240.000.000,-
per tahun. Struktur biaya operasional yang kami miliki termasuk biaya penyusutan alat-alat sebesar
Rp 135.033.244.172,- per tahun yang akan dijelaskan selanjutnya.
Pada Lampiran 4 menerangkan perhitungan dari biaya penyusutan pada pendirian pabrik
karet siklo. Pada Komponen pertama yaitu komponen tanah dan bangunan didapat total biaya
penyusutan adalah sebesar Rp. 4.292.500,-. perhitungan ini didapat dari jumlah biaya penyusutan
bangunan kantor, ruang pencampuran dan pemanasan, ruang pemisahan dan pencucian, ruang
pengeringan, ruang pengemasan, gudang bahan baku dan produk, laboratorium, pos keamanan,
Musholla dan kantin, Unit pengolahan limbah, Emplasemen, Bangunan instalasi listrik, dan bangunan
instalasi air. Setiap sub komponen tersebut memiliki persentase penyusutan sebesar 50 % dan
dikalikan dengan total biaya dan didapat nilai sisanya, kemudian nilai sisa tersebut dibagi dengan
umur ekonomisnya sehingga didapat nilai penyusutan/tahun.
Pada komponen kedua yaitu komponen mesin dan peralatan memiliki sub komponen tanki
penerimaan dan penyaringan, rector pencampuran dan siklisasi, tangki pemisah dan pencucian, oven
pengeringan, dan boiler (QM 9004). Jumlah biaya penyusutan dari komponen ini adalah senilai Rp.
5.473.800.000,- yang didapat dengan cara yang sama seperti pada perhitungan biaya penyusutan pada
komponen pertama. Namun pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 10 % dan nilai
ekonomis selama 10 tahun.
Pada Komponen ketiga yaitu komponen instalasi penunjang terdiri dari sub komponen
pengolahan limbah, telepon, generator set, instalasi air, dan peralatan laboratorium. Sub komponen
pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50 % dengan umur ekonomis 10 tahun. Dan
dari hasil seluruh perhitungan biaya penyusutan pada setiap sub komponen didapat jumlah biaya
penyusutan pada komponen ini sejumlah Rp. 7,500,000.00,-.
Komponen terakhir adalah komponen ATK dan transportasi yang terdiri dari sub komponen
alat kantor, mobil operasional, dan sepeda motor. Dengan proses perhitungan biaya penyusutan yang
sama didapat jumlah biaya penyusutan pada komponen ini adalah Rp. 4,750,000.00,-. Sub komponen
pada komponen ini memiliki nilai persentase penyusutan 50 % dan umur ekonomis selama 10 tahun.
Jadi, Total biaya penyusutan dari pendirian pabrik karet siklo ini didapat sebesar Rp. 5.490.342.500,-.
Nilai ini didapat dari perjumlahan seluruh biaya penyusutan di setiap komponen biaya penyusutan.
 VIII. BIAYA PRODUKSI DAN ANALISIS EKONOMI

Harga dan proyeksi/perencanaan penerimaan dari hasil penjualan produk karet siklo disajikan
pada Lampiran 5. Karet siklo diproduksi sebesar 9500,04 Kg per hari dengan proyeksi produksi
sebesar 2280009,6 Kg per tahun pada tahun produksi ke-III. Total biaya yang terdiri dari biaya
operasional dan biaya pokok produksi untuk memproduksi satu kilo karet siklo sebesar Rp 56.53,72.
Sesuai dengan harga per Kg karet siklo yang sudah ada di pasaran, maka kami menetapkan harga jual
karet siklo sebesar Rp 70.000,- per Kg. Dengan proyeksi tersebut maka dapat terlihat proyeksi biaya
produksi, penerimaan, serta profit untuk 10 tahun ke depan. Pada tahun produksi pertama, kami
merencanakan untuk berproduksi hanya sebesar 1140004,8 Kg per tahun. Dengan profit sebesar Rp
12.283.713.914,- atau sebesar 18,19% dari biaya pengeluaran. Pada tahun produksi kedua kami
meningkatkan jumlah produksi kami hingga mencapai 1.824.007,68 Kg per tahun. Peningkatan ini
merupakan hasil dari penggunaan 50% dari profit yang kami dapat pada tahun produksi pertama.
Dengan peningkatan ini kami mampu mendapat nett profit sebesar Rp 19.653.942.262,40,- per tahun.
Ketika memasuki tahun produksi ketiga, kami memperkirakan mampu memproduksi karet siklo
sebesar 2.280.009,6 Kg per tahun dengan menggunakan 25% dari profit tahun kedua dan akan
berjalan stabil hingga tahun produksi ke X. Peningkatan jumlah produksi tersebut diharapkan mampu
meningkatkan nett profit hingga mencapai Rp 24.567.427.828,00.
Pada Lampiran 6 tabel proyeksi laba rugi, dihitung mulai dari tahun pertama sampai tahun
ke-10m. Pada tabel proyeksi laba rugi dihitung tentang penerimaan [B], Harga Pokok Penjualan
(HPP), Laba Kotor, Biaya Operasional, Laba Operasi (EBIT), Biaya Bunga, Laba sebelum pajak
(EBT), Pajak Penghasilan, dan laba bersih. Penerimaan pada tahun pertama yaitu sebesar Rp.
79.800.336.000,00 dan pada tahun kedua sebesar Rp 127.680.537.600,00, dan untuk tahun ketiga
sampai tahun kesepuluh sebesar Rp. 159.600.672.000,00. Harga Pokok Penjualan untuk tahun
pertama adalah sebesar Rp. 64.449.850.836,00. Kemudian menghitung laba kotor. Laba kotor
dihitung dari Penerimaan dikurangi dengan Harga Pokok Penjualan. Biaya Operasional perusahaan
yang digunakan sebesar Rp. 3.066.771.250,00. Laba Operasi (EBIT) perusahaan didapatkan dari Laba
Kotor dikurangi dengan Biaya Operasional. Biaya bunga perusahaan yang digunakan adalah sebesar
0%. Laba sebelum pajak atau EBT didapatkan dari nilai laba operasi atau EBIT. Pajak penghasilan
dari perusahaan pada tahun pertama adalah sebesar Rp. 1.228.371.391,40 sehingga laba bersih
perusahaan pada tahun pertama adalah sebesar Rp. 11.055.342.522,60. Nilai tersebut didapatkan dari
Laba Sebelum Pajak (EBT) dikurangi dengan Laba Bersih.
Pada Lampiran 7 Tabel Analisis Kelayakan Usaha, dihitung nilai penerimaan, pengeluaran,
B-C, DF, PV(B-C), Akumulatif PV, PV(B), dan PV(C). Pada tabel analisis kelayakan usaha ini nilai
pendapatan atau I yang digunakan adalah sebesar 12%, dan akan didapatkan nilai NPV, Net B/C,
PBP, BEP produk, BEP rupiah, dan IRR. Nilai B-C pada tabel didapatkan dari niali Penerimaan (B)
dikurangi dengan nilai Pengeluaran (C). Discount Flow pada tahun pertama adalah sebesar 1, dan nilai
PV (B-C) didapatkan dari nilai Discount Flow dikalikan dengan B-C. Nilai NPV yang dihasilkan
adalah sebesar Rp. 62.436.144.143,33, dan nilai Net B/C sebesar 2,02, dan nilai Pay Back Period
atau PBP atau modal akan kembali setelah 5,13 tahun, dan nilai BEP sebesar 9.572.744,90 produk,
dan nilai IRR yang didapatkan sebesar 31,10%.
Pada Lampiran 8 yaitu tabel perhitungan IRR. Pada tabel ini, untuk menghitung IRR
dibutuhkan data perhitungan Penerimaan (B), Pengeluaran (C), B-C, DF, PV(B-C), Akumulasi PV,
PV(B), PV(C). Dengan perhitungan seperti yang tertera diatas, maka didapatkan bahwa nilai IRR
perusahaan yang didapatkan sebesar 0,311 atau sebesar 31,1 %. Pada tabel Analisis Kelayakan Usaha
dapat terlihat bahwa usaha ini layak. Hal ini dapat dilihat dari nilai Net Present Value yang positif
yaitu sebesar Rp 62.436.144.143,33 dan nilai Pay Back Period (PBP) sebesar 5,13 tahun yang dapat
diartikan bahwa modal perusahaan dapat kembali lagi setelah 5,13 tahun kemudian.
 IX. KESIMPULAN DAN SARAN

9.1. Kesimpulan
Karet siklo merupakan turunan dari karet alam yang telah berubah menjadi resin atau
bahan termoplastik yang keras tetapi rapuh, yang dihasilkan dari pemanasan karet lam dengan
adanya katalis asam. Karet siklo dibuat melalui reaksi siklisasi. Sifat produk dari karet siklo
sangat tergantung kepada teknologi siklisasi dan katalis asam yang digunakan. Karet siklo yang
dihasilkan dapat berupa material keras yang rapuh seperti gutta perca, balata keras, atau berupa
serbuk amorpus berwarna keputihan. Kegunaan dari karet siklo yaitu sebagai resin penguat
untuk karet dan sebagai binder pada industri cat. Karet siklo juga dapat digunakan sebagai
pengisi sekaligus penguat pada barang jadi karet seperti dalam pembuatan sol sepatu dengan
tingkat kekerasan tertentu. Proses yang dipilih untuk membuat karet siklo adalah dengan
menggunakan bahan baku lateks kebun yang diubah menjadi lateks DPNR, karena lateks DPNR
memiliki nilai tambah yang paling tinggi dibandingkan jenis lateks yang lain.
Proses produksi karet siklo dari lateks DPNR membutuhkan input sebanyak 16672,83 kg
dengan kadar KKK 60 %, input ini dapat menghasilkan karet siklo sebanyak 9500 kg. bahan baku
karet siklo berupa lateks DPNR tidak dapat dipenuhi oleh produsen lateks DPNR sehingga pabrik
kami melakukan proses tambahan yaitu berupa proses produksi lateks DPNR dari lateks kebun.
Pada proses pembuatan karet siklo bahan tambahan yang digunakan yaitu emulgen,
H2SO4, air, dan amoniak. Tahap pertama pembuatan karet siklo adalah proses pengadukan dan
pemanasan menggunakan reaktor siklisasi lateks. Semua bahan tambahan dicampur dengan bahan
baku utama (Lateks DPNR) pada tahap ini, sehingga reaksi siklisasi terjadi. Kemudian larutan
akan mengalami proses pencucian 4 tahap untuk mengurangi bahan kimia yang masih menempel
pada lateks. Tahap berikutnya adalah penetralan dan pencucian kembali, larutan lateks akan
dinetralkan sampai pH 7 dan kemudian dicuci kembali untuk mengurangi kandungan zat
kimianya. Tahap terakhir adalah pengeringan dengan oven, sampai seluruh kandungan air
terangkat. Total energi yang dibutuhkan untuk menjalankan industri karet siklo per hari adalah
31.566.148,36 kkal atau 10.799,91kWh dan solar untuk bahan bakar boiler sebanyak 487,47 liter.
Industri karet siklo akan layak didirikan jika kapasitas produksi per hari adalah 9500,04
kg karet siklo dengan 1 batch produksi. Biaya investasi adalah sebesar Rp 61.490.700.000,- dan
biaya operasional per tahun adalah Rp 135.033.244.172,-. Jika karet siklo dijual dengan harga Rp
70.000,00 atau $ 7.7, industri akan mendapat profit sebesar 18,19% dan biaya investasi akan
kembali setelah 5.13 tahun atau setelah menjual 9.572.744,9 kg karet siklo. Arus kas yang
diperkirakan pada masa yang akan datang atau nilai NPV adalah Rp 62.436.144.143,33,-. Tingkat
IRR untuk industri ini adalah 31,1% angka tersebut sudah diatas suku bunga bank sekarang, jadi
dapat dinyatakan industri karet siklo layak.

9.2. Saran
Pengembangan industri karet siklo di Indonesia masih kurang, hal ini dikarenakan oleh
belum adanya penelitian lanjutan pembuatan karet siklo dalam skala industri. Ketidaktersediaan
alat penunjang proses produksi mengakibatkan biaya investasi tinggi yang juga menjadi salah
satu hambatan dalam pendirian industri ini. Perlu dilakukan studi kelayakan lebih lanjut termasuk
penentuan pasar agar kelayakan pendirian industri karet siklo semakin terukur dengan baik.
 DAFTAR PUSTAKA

Alfa. 2000. Karet Siklo Resin Sintesis dari Karet Alam. Laporan Intern. Balai Penelitian Teknologi
Karet, Bogor.
Alfa. 2002. Produksi Karet Berprotein Rendah dari Lateks Karet Alam dengan Menggunakan Papain.
Tesis. Program Pasca Sarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Goonetilleke, P., S.M.C.E. Silva, L.P. Whitarana dan I. Denawaka. 1993. Preparation and
Characterisation of Soluble Cyclised Rubber from Natural Rubber Latex. Proceedigs
International Rubber Technology Conference, 429-438.
Kusumastuti, Cicilia Bingar. 2007. Perbandingan Sifat Vulkanisat dari Beberapa Jenis Karet Siklo.
Institut Pertanian Bogor, Bogor
Lampiran 2. Biaya Investasi

Asumsi:
Umur Proyek = 10 tahun
Pajak Penghasilan (PPN) = 10 %
Kapasitas produksi = Tahun ke-1 50%, ke-2 80%, ke-3 dst 100%
Harga jual karet siklo = 6 USD (Rp 58.500,00)
Basis Produksi = 100.000 ml karet siklo/batch (273.73 kg/hari)
1 tahun = 12 bulan = 240 hari
1 liter solar = 9063 kkal

N Satu Volu
Komponen Harga Total Biaya
o. an me
Tanah dan 100, 50,000
1 Bangunan Tanah m2 500 000.00 ,000.00
750, 37,500
Bangunan kantor m2 50 000.00 ,000.00
Ruang pencampuran dan 550, 5,500
pemanasan m2 10 000.00 ,000.00
Ruang pemisahan dan 550, 11,000
pencucian m2 20 000.00 ,000.00
550, 22,000
Ruang pengeringan m2 40 000.00 ,000.00
550, 11,000
Ruang pengemasan m2 20 000.00 ,000.00
Gudang bahan baku dan 450, 36,000
produk m2 80 000.00 ,000.00
450, 4,500
Laboratorium m2 10 000.00 ,000.00
450, 2,700
Pos keamanan m2 6 000.00 ,000.00
550, 11,000
Musholla dan kantin m2 20 000.00 ,000.00
450, 13,500
Unit pengolahan limbah m2 30 000.00 ,000.00
200, 14,000
Emplasemen m2 70 000.00 ,000.00
300, 3,000
Bangunan instalasi air m2 10 000.00 ,000.00
221,700
TOTAL TANAH & BANGUNAN ,000.00

Mesin dan Tanki penerimaan dan 1,867,000, 1,867,000

2 Peralatan penyaringan buah 1 000.00 ,000.00
Reaktor pencampuran dan 23,500,000, 23,500,000
siklisasi buah 1 000.00 ,000.00
Tangki pemisah dan 1,967,000, 1,967,000
pencucian buah 1 000.00 ,000.00
Oven pengeringan Lateks 1,236,000, 1,236,000
DPNR buah 1 000.00 ,000.00
Oven pengeringan Karet 1,080,000, 1,080,000
Siklo buah 1 000.00 ,000.00
12,500,000, 12,500,000
Boiler (QM 9004) buah 1 000.00 ,000.00
Reaktor pencampuran 18,670,000, 18,670,000
lateks DPNR buah 1 000.00 ,000.00
60,820,000
TOTAL MESIN & PERALATAN ,000.00

Instalasi 124,000, 124,000

3 Penunjang Pengolahan limbah unit 1 000.00 ,000.00
5,000, 5,000
Telepon unit 1 000.00 ,000.00
Generator set unit 1 50,000, 50,000
N Satu Volu
Komponen Harga Total Biaya
o. an me
000.00 ,000.00
25,000, 25,000
Instalasi air unit 1 000.00 ,000.00
150,000, 150,000
Peralatan laboratorium paket 1 000.00 ,000.00
354,000
TOTAL INSTALASI PENUNJANG ,000.00

ATK dan 15,000, 15,000

4 Transportasi Alat kantor paket 1 000.00 ,000.00
60,000, 60,000
Mobil operasional buah 1 000.00 ,000.00
10,000, 20,000
Sepeda motor buah 2 000.00 ,000.00
95,000
TOTAL ATK & TRANSPORTASI ,000.00
61,490,700,0
TOTAL BIAYA INVESTASI 00.00
Lampiran 3. Perincian Biaya Tetap dan Biaya Operasional
No. Komponen Satuan Jumlah Harga Total Biaya
1 Upah Direktur bulan 1 5,000,000.00 60,000,000.00
Kepala bagian produksi bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00
Kepala bagian administrasi bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00
Kepala bagian pemasaran bulan 1 2,000,000.00 24,000,000.00
Staf pemasaran bulan 2 1,000,000.00 24,000,000.00
Staf produksi bulan 2 1,000,000.00 24,000,000.00
Teknisi bulan 2 750,000.00 18,000,000.00
Buruh bulan 5 500,000.00 30,000,000.00
Supir bulan 2 700,000.00 16,800,000.00
Tenaga harian bulan 5 600,000.00 36,000,000.00
2 Listrik (non mesin) bulan 1 200,000.00 2,400,000.00
3 Bahan baku Lateks kebun liter/hari 15371 2,300.00 8,484,792,000.00
4 Bahan penunjang Emulgen kg/hari 300.11 23,500.00 1,692,620,400.00
Asam sulfat kg/hari 15560.73 800.00 2,987,660,160.00
Amonia liter/hari 131591.64 3,100.00 97,904,180,160.00
Papain liter/hari 3.44 450,000.00 371,520,000.00
Tarik (Surfaktan) liter/hari 24.6 25,000.00 147,600,000.00
Asam Formiat liter/hari 9.84 45,000.00 106,272,000.00
5 Bahan operasional Drum buah/hari 3500 15,000.00 12,600,000,000.00
Listrik kWh/hari 10779.91 1,330.00 3,440,947,272.00
Air m3/hari 614.21 2,500.00 368,526,000.00
Solar liter/hari 487.49 6,800.00 795,583,680.00
6 Administrasi dan Telkom ATK Paket/bulan 1 500,000.00 120,000,000.00
Telepon Paket/bulan 1 1,000,000.00 240,000,000.00
7 Biaya Penyusutan Alat Paket/tahun 5,490,342,500.00
TOTAL BIAYA OPERASIONAL 135,033,244,172.00
Lampiran 4. Perhitungan Biaya Penyusutan
Satu Umur Persentase
No. Komponen Vol Harga Total Biaya Nilai Sisa Penyusutan/tahun
an Ekonomis Penyusutan
100, 50,000
1
Tanah dan Bangunan Tanah m2 500 000.00 ,000.00 - - - -
750, 37,500 18,750, 93
Bangunan kantor m2 50 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 7,500.00
Ruang pencampuran dan 550, 5,500 2,750, 13
pemanasan m2 10 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 7,500.00
Ruang pemisahan dan 550, 11,000 5,500, 27
pencucian m2 20 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 5,000.00
550, 22,000 11,000, 55
Ruang pengeringan m2 40 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 0,000.00
550, 11,000 5,500, 27
Ruang pengemasan m2 20 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 5,000.00
Gudang bahan baku dan 450, 36,000 18,000, 90
produk m2 80 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 0,000.00
450, 4,500 2,250, 11
Laboratorium m2 10 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 2,500.00
450, 2,700 1,350, 6
Pos keamanan m2 6 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 7,500.00
550, 11,000 5,500, 27
Musholla dan kantin m2 20 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 5,000.00
450, 13,500 6,750, 33
Unit pengolahan limbah m2 30 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 7,500.00
200, 14,000 7,000, 35
Emplasemen m2 70 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 0,000.00
300, 3,000 1,500, 7
Bangunan instalasi air m2 10 000.00 ,000.00 20 50% 000.00 5,000.00
TOTAL TANAH & 221,700 4,29
BANGUNAN ,000.00 2,500.00

Tanki penerimaan dan 1,867,000, 1,867,000 186,700, 168,03

2
Mesin dan Peralatan penyaringan buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
Reaktor pencampuran dan 23,500,000, 23,500,000 2,350,000, 2,115,00
siklisasi buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
Tangki pemisah dan 1,967,000, 1,967,000 196,700, 177,03
pencucian buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
Oven pengeringan Lateks 1,236,000, 1,236,000 123,600, 111,24
DPNR buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
Oven pengeringan Karet 1,080,000, 1,080,000 108,000, 97,20
Siklo buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
 Satu Umur Persentase
No. Komponen Vol Harga Total Biaya Nilai Sisa Penyusutan/tahun
an Ekonomis Penyusutan
12,500,000, 1,250,000, 1,125,00
Boiler (QM 9004) buah 1 000.00 12,500,000,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
Reaktor pencampuran 18,670,000, 18,670,000 1,867,000, 1,680,30
lateks DPNR buah 1 000.00 ,000.00 10 10% 000.00 0,000.00
TOTAL MESIN & 60,820,000 5,473,80
PERALATAN ,000.00 0,000.00

20,000, 20,000 10,000, 1,00

3
Instalasi Penunjang Pengolahan limbah unit 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
5,000, 5,000 2,500, 25
Telepon unit 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
50,000, 50,000 25,000, 2,50
Generator set unit 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
25,000, 25,000 12,500, 1,25
Instalasi air unit 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
50,000, 50,000 25,000, 2,50
Peralatan laboratorium paket 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
TOTAL INSTALASI 150,000 7,50
PENUNJANG ,000.00 0,000.00

15,000, 15,000 7,500, 75

4
ATK dan Transportasi Alat kantor paket 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
60,000, 60,000 30,000, 3,00
Mobil operasional buah 1 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
10,000, 20,000 10,000, 1,00
Sepeda motor buah 2 000.00 ,000.00 10 50% 000.00 0,000.00
TOTAL ATK & 95,000 4,75
TRANSPORTASI ,000.00 0,000.00
TOTAL BIAYA 5,490,342,
PENYUSUTAN/TAHUN 500.00
 Lampiran 5. Harga dan Prakiraan Penerimaan

Produksi/hari (kg) 9500.04

Produksi/tahun (kg) 2280009.6
Harga Pokok Produksi (kg) 56,534.72
Biaya Operasional 2,690.14
Total biaya produksi 59,224.86
Harga Jual Karet Siklo (kg) 70,000.00

Pengeluaran [C]
Thn ke- Produksi karet siklo (kg) Penerimaan [B] (Rp) Profit (Rp) % Profit
(Rp)
1 1140004.8 67,516,622,086.00 79,800,336,000.00 12,283,713,914.00 18.19361445
2 1824007.68 108,026,595,337.60 127,680,537,600.00 19,653,942,262.40 18.19361445
3 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
4 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
6 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
7 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
8 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
9 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
10 2280009.6 135,033,244,172.00 159,600,672,000.00 24,567,427,828.00 18.19361445
Lampiran 6. Proyeksi Laba Rugi
Tahun Harga Pokok Penjualan Biaya Laba Operasi Biaya Laba sebelum pajak Pajak
ke- Penerimaan [B] (HPP) Laba Kotor Operasional (EBIT) Bunga (EBT) Penghasilan Laba Bersih
79,800,336, 64 15,350,4 3,066,771 12,28 12,283,71 1,228,371, 11,055,342,
1 000.00 ,449,850,836.00 85,164.00 ,250.00 3,713,914.00 0 3,914.00 391.40 522.60
127,680,537, 103, 24,560,7 4,906,834 19,65 19,653,94 1,965,394, 17,688,548,
2 600.00 119,761,337.60 76,262.40 ,000.00 3,942,262.40 0 2,262.40 226.24 036.16
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
3 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
4 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
5 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
6 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
7 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
8 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
9 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
159,600,672, 128, 30,700,9 6,133,542 24,56 24,567,42 2,456,742, 22,110,685,
10 000.00 899,701,672.00 70,328.00 ,500.00 7,427,828.00 0 7,828.00 782.80 045.20
Lampiran 7. Analisis Kelayakan Usaha
Tahun
ke- Penerimaan [B] Pengeluaran [C] B-C DF PV (B - C) Akumulai PV PV [B] PV [C]
61,490,700, (61,490,700,0 (61,490, (61,490,700, (61,490,700,0
0 0 000.00 00.00) 1 700,000.00) 000.00) - 00.00)
79,800,336, 67,516,622, 12,283,713,9 10,967, (50,523,098, 71,250,300,0 10,967,601,7
1 000.00 086.00 14.00 0.892857143 601,708.93 291.07) 00.00 08.93
127,680,537, 108,026,595, 19,653,942,2 15,668, (34,855,095, 101,786,142,8 15,668,002,4
2 600.00 337.60 62.40 0.797193878 002,441.33 849.74) 57.14 41.33
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 17,486, (17,368,485, 113,600,605,8 17,486,609,8
3 000.00 172.00 28.00 0.711780248 609,867.55 982.19) 67.35 67.55
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 15,613, (1,755,441, 101,429,112,3 15,613,044,5
4 000.00 172.00 28.00 0.635518078 044,524.60 457.59) 81.56 24.60
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 13,940, 12,184,776, 90,561,707,4 13,940,218,3
5 000.00 172.00 28.00 0.567426856 218,325.54 867.94 83.54 25.54
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 12,446, 24,631,400, 80,858,667,3 12,446,623,5
6 000.00 172.00 28.00 0.506631121 623,504.94 372.89 96.01 04.94
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 11,113, 35,744,457, 72,195,238,7 11,113,056,7
7 000.00 172.00 28.00 0.452349215 056,700.84 073.73 46.44 00.84
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 9,922, 45,666,829, 64,460,034,5 9,922,372,0
8 000.00 172.00 28.00 0.403883228 372,054.32 128.05 95.04 54.32
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 8,859, 54,526,089, 57,553,602,3 8,859,260,7
9 000.00 172.00 28.00 0.360610025 260,762.79 890.84 17.00 62.79
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427,8 7,910, 62,436,144, 51,387,144,9 7,910,054,2
10 000.00 172.00 28.00 0.321973237 054,252.49 143.33 25.89 52.49

I 0.12 NPV 62,436,144,143.33

I% 12 Net B/C (2.02)
PBP 5.13 Tahun
BEP 9,572,744.90 Produk
BEP 566,944,454,967.23 Rupiah
Lampiran 8. Perhitungan IRR
Tahun
ke- Penerimaan [B] Pengeluaran [C] B-C DF PV (B - C) Akumulai PV PV [B] PV [C]
61,490,700, (61,490,700,0 (61,490,700 (61,490,700, (61,490,700,0
0 - 000.00 00.00) 1.00 ,000.00) 000.00) - 00.00)
79,800,336, 67,516,622, 12,283,713, 9,369,396 (52,121,303, 71,250,300, 10,967,601,
1 000.00 086.00 914.00 0.76 ,690.81 309.19) 000.00 708.93
127,680,537, 108,026,595, 19,653,942, 11,434,404 (40,686,899, 101,786,142, 15,668,002,
2 600.00 337.60 262.40 0.58 ,280.57 028.62) 857.14 441.33
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 10,901,982 (29,784,916, 113,600,605, 17,486,609,
3 000.00 172.00 828.00 0.44 ,736.84 291.77) 867.35 867.55
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 8,315,481 (21,469,434, 101,429,112, 15,613,044,
4 000.00 172.00 828.00 0.34 ,921.26 370.51) 381.56 524.60
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 6,342,629 (15,126,804, 90,561,707, 13,940,218,
5 000.00 172.00 828.00 0.26 ,708.00 662.51) 483.54 325.54
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 4,837,837 (10,288,967, 80,858,667, 12,446,623,
6 000.00 172.00 828.00 0.20 ,661.58 000.93) 396.01 504.94
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 3,690,058 (6,598,908, 72,195,238, 11,113,056,
7 000.00 172.00 828.00 0.15 ,275.08 725.85) 746.44 700.84
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 2,814,590 (3,784,318, 64,460,034, 9,922,372,
8 000.00 172.00 828.00 0.11 ,117.73 608.12) 595.04 054.32
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 2,146,827 (1,637,491, 57,553,602, 8,859,260,
9 000.00 172.00 828.00 0.09 ,215.26 392.85) 317.00 762.79
159,600,672, 135,033,244, 24,567,427, 1,637,491 51,387,144, 7,910,054,
10 000.00 172.00 828.00 0.07 ,392.85 (0.00) 925.89 252.49

IRR 0.311046412 NPV (0.00)

Lampiran 1. Tabel Perhitungan Total Closeness Ratio (TCR)
No KEGIATAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 TCR
1. Kantor 3 3 0 3 3 1 1 3 81 27 27 3 3 1 9 168
2. Gudang Bahan Baku 3 1 0 81 81 9 27 9 3 1 1 1 3 27 9 256
3. Gudang Produk Jadi 3 1 1 27 27 27 81 27 3 1 27 9 1 0 9 244
4. Instalasi Pengolahan Limbah 0 0 1 1 0 1 1 1 27 0 1 1 1 0 1 36
5. R. Pencampuran & Pemanasan 3 81 27 0 81 81 27 3 3 1 1 1 3 3 1 316
6. R. Pemisahan & Pencucian 3 81 27 0 81 81 3 1 3 1 1 1 1 27 1 312
7. Ruang Pengeringan 1 81 27 1 27 3 27 3 3 1 1 1 1 1 1 179
8. Ruang Pengemasan 1 27 81 1 27 3 27 3 3 1 81 1 1 3 3 263
9. Lab. R & D 3 9 27 1 3 1 3 3 3 1 1 1 1 9 27 93
10. Kamar Mandi 81 3 3 27 3 3 3 3 3 81 1 1 1 3 1 217
11. Mushola & Kantin 27 1 1 0 1 1 1 1 1 81 9 1 1 1 3 130
12. Emplacement 27 1 27 1 1 1 1 81 1 1 9 1 1 1 81 235
13. Instalasi Listrik 3 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 27 1 9 59
14. Instalasi Air 3 3 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 29
15. Gudang Bahan Tambahan 1 27 0 0 3 27 1 3 9 3 1 1 1 1 1 79
16. Pos Keamanan 9 9 9 1 1 1 1 3 27 1 3 81 9 9 1 165